Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería de Industrial

INDUSTRIA CEMENTERA

I. DATOS GENERALES

a. Nombre de la Asignatura : Procesos Industriales.

b. Escuela : Ingeniería de Ingenieria Industrial
c. Ciclo de Estudios : VII
d. Ciclo Académico : 2018-I
e. Integrantes :
- Coronel Montenegro Noé.
- Díaz Flores María Delcy.
- Díaz Vargas Ricaredo.
- Magaly Jesús Effio Bernal.
- Escudero Cajan Delia.
 EL CEMENTO

El cemento como mezcla de uso universal posee ciertos elementos y

características que lo hacen singular frente a una gran variedad de materiales
presentes en la naturaleza y entre los elaborados a través de procedimientos
industriales simples o complejos.

1.- DEFINICIÓN

El cemento es un conglomerante hidráulico; es un producto que mezclado con

agua forma una pasta que fragua y endurece, dando lugar a productos
hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto en el aire, como bajo
agua.

2.- HISTORIA DEL CEMENTO

6000 a.C.: La mezcla de cemento con agua, arena y áridos dio como resultado
un nuevo material que se podía modelar fácilmente y que, cuando endurecía,
adquiría características de solidez, resistencia y durabilidad notables. Este nuevo
material fue el origen del hormigón.

5600 a.C.: Según fuentes históricas, la construcción más antigua realizada en

hormigón es el suelo de una cabaña en Lepensky Vir (Serbia).

2600 a.C.: El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero –mezcla de arena con

materia cementosa- para unir bloques de piedra y levantar sus prodigiosas
construcciones. Parte de una de las pirámides de Gizeh fue levantada con un
mortero similar al hormigón actual.

1950 a.C.: En el mural de Tebas se conservan escenas de hombres fabricando

un hormigón con cemento y aplicándolo en una obra.

450 a.C.: Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos

materiales procedentes de depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y
agua, producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua
dulce y salada.

100 a.C.: La civilización romana utilizaba el hormigón en la construcción de

grandes edificios, y también en la red de agua potable y en la evacuación de
aguas residuales.
75 a.C.: Se construye el anfiteatro de Pompeya, que muestra anillos de hormigón
en su perímetro y otras aplicaciones del cemento.

82 d.C.: El Coliseo de Roma contiene hormigón en los cimientos, los muros

interiores y la estructura además de morteros y otras aplicaciones del cemento.

127 d.C.: Construcción del Panteón de Agripa donde se utilizó un hormigón

aligerado para construir la cúpula, de 50 m de diámetro.

1200 d.C.: Construcción de grandes obras como la Catedral de Salisbury en

Inglaterra, cuyos cimientos están hechos de hormigón.

1759 d.C: John Smeaton, un ingeniero de Leeds, en el Reino Unido, desarrolló

un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone. Al cabo
de pocos años, el reverendo James Parker creó un nuevo cemento de manera
accidental al quemar unas piedras calizas. Este nuevo cemento, denominado
cemento romano porque se pensaba que era el que se había utilizado en la
época romana, se patentó y se empezó a utilizar en diversas obras en el Reino
Unido.

1824 d.C: James Parker y Joseph Aspdin patentaron un nuevo cemento

hidráulico artificial, fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, que
denominaron Portland Cement por su color oscuro, similar a la piedra de la isla
de Portland. En sus inicios este material no fue demasiado empleado, a causa
de su complejo procedimiento de fabricación, que encarecía su producción.

1845 d.C.: Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado,
alta temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del “clinker”.

1868 d.C.: Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a

los Estados Unidos.

1871 d.C.: La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en

lo Estados Unidos.

1890 d.C.: El proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios

propiciaron la extensión de su uso para todo tipo de aplicaciones.

1904 d.C.: La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por
primera vez sus estándares de calidad para el cemento Portland.
1980 d.C.: A pesar de todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento
Portland continúa siendo, en esencia, muy similar al primero que se patentó,
aunque su impacto y prestaciones han mejorado muy significativamente.

2000 d.C.: Hoy en día, los hormigones fabricados con cemento portland y todas
las aplicaciones de este material admiten múltiples posibilidades de
aprovechamiento. La diversidad de características pone al alcance de la
sociedad un amplio abanico de modalidades para escoger. Todas las
modalidades de hormigones han demostrado a lo largo del tiempo sus
excelentes propiedades y su elevado grado de durabilidad y resistencia, lo que
se puede constatar en las grandes edificaciones, las obras públicas o los
conjuntos artísticos situados en duras condiciones (próximos al mar), muestra de
la funcionalidad y el buen comportamiento de todo un clásico actual.

3.- PROPIEDADES DEL CEMENTO

 Fraguado y endurecido
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La
velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un
periodo de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse
el principio y fin del fraguado. Este proceso es controlado por medio del
ensayo de la aguja de Vicat (NB 063; ASTM C191), que mide el inicio y
fin del fraguado en mediciones de penetraciones cada 15min, de la
siguiente manera:

 Inicio del Fraguado: Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en

la pasta. Se recomienda que una vez iniciado el fraguado el
cemento ya debe estar totalmente colocado y no debe moverse de
su lugar, ya que se originaran fisuras.
 Fin del Fraguado: Cuando la aguja no deja marcas e la superficie
de la pasta.
 Aparato de Vicat

 Falso Fraguado o endurecimiento prematuro: Se manifiesta por un

endurecimiento rápido del hormigón poco después del mezclado.
Si este es resultado de la deshidratación del yeso durante el
proceso de molido, por lo general desaparecerá con un mezclado
adicional. Si es resultado de la interacción cemento-aditivo, es
posible que se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar
el problema.
 Fraguado por compactación: En ocasiones, en el manejo del
cemento a granel, se encuentra que el cemento presenta cierta
dificultad para fluir o que fluye mal. Este “fraguado por
compactación”, no tiene efecto sobre las propiedades del cemento
para producir el hormigón. El problema suele ser la humedad,
instalaciones de manejo inadecuadamente diseñadas o haber
dejado que el cemento se asentara, por demasiado tiempo sin
moverlo.
 El fraguado por compactación puede presentarse en donde,
durante el tránsito, la vibración ha eliminado la mayor parte del aire
que rodea las partículas de cemento, como en los vagones de
ferrocarril. Se puede tener una situación semejante en los silos de
almacenamiento. Por lo general, la aplicación de chorros de aire
esponjará bastante el cemento como para permitir que fluya. El uso
de sustancias para ayudar a la pulverización del cemento ha
reducido de manera significativa los problemas de flujo. Los
sistemas modernos de aireación, los vibradores adecuados para
los depósitos y los depósitos y silos correctamente diseñados
experimentan pocos problemas, en caso de haberlos.
 Finura
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen
lugar durante el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con
el agua, los granos de cemento solo se hidratan en una profundidad de
0,01mm, por lo que si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento
sería muy pequeño, al quedar en su interior un núcleo prácticamente
inerte, como se ilustra en la figura:

La hidratación de los granos de cemento en función a la finura.

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de

hidratación serán muy altos, se vuelve más susceptible a la meteorización
y disminuye su resistencia a las aguas agresivas, lo que en general resulta
muy perjudicial.
La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia,
en especial hasta un envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el
cemento del Tipo III se muele más fino que los otros tipos. Aun cuando
las especificaciones (NB 011; ASTM C150) señalan una finura mínima la
mayor parte de los cementos sobrepasan este mínimo en entre un 20 y
un 40%. Una señal práctica de que las partículas son muy pequeñas, es
cuando durante el almacenamiento y manejo, una cantidad muy pequeña
de humedad pre-hidrata el cemento.
Algunos usuarios especifican un mínimo de finura, en un esfuerzo por
minimizar la contracción por secado del hormigón.
 Resistencia mecánica
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades
químicas y físicas del propio cemento y de las condiciones de curado,
como son la temperatura y la humedad. La relación agua/cemento (A/C)
influye sobre el valor de la resistencia última, con base en el efecto del
agua sobre la porosidad de la pasta. Una relación A/C elevada produce
una pasta de alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir
los valores mínimos.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de
Compresión (NB 470; ASTM C109), en el cual se usan cubos de mortero
de 5 cm. por lado, con una relación constante agua/cemento de 0.485, y
para los cementos con puzolana se calcula esta relación, según el
contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia especificada. El
mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes
de arena graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero
se preparan en moldes que se compactan en 2 capas con una varilla
normalizada, se deja secar en una cámara con humedad mayor al 90%.
Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a
una temperatura entre 23 a 25ºC.
El ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan
los cubos y se les aplica presión, hasta la rotura.
Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son
removidos de estos y son sumergidos en agua con cal hasta el momento
de realizarse el ensayo.

CATEGORIAS DE RESISTENCIA DE LOS CEMENTOS

 Expansión
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado
expansión y la desintegración del hormigón hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a
combinarse con los demás componentes y que van aumentando de
volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada
por el óxido de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido
enfriado rápidamente al salir del horno. La expansión producida por el
magnesio se presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la
Norma limita la cantidad de óxido de magnesio al 6.0%.

 Fluidez
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento
expresada en términos del incremento del diámetro de un espécimen
moldeado por un medio cono, después de sacudir un número específico
de veces.

Mesa de sacudidas Ensayo de fluidez

 Componentes químicos del cemento

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las
materias primas necesarias para conseguir la composición deseada para
la producción del clinker.
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son:
CaO, obtenida de materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en
CaCO3, con impurezas de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son
calizas acompañadas de sílice y productos arcillosos, conchas marinas,
arcilla calcárea, greda, etc.
SiO2 y Al2O3,obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniz
a muy fina o arena para proporcionar sílice y alúmina.
Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún
material semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco,
el tercero es un material fundente que reduce la temperatura de
calcinación necesaria para la producción del cemento gris. Esta
disminución en la temperatura, hace que sea más económico en su
fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos poseen las
mismas propiedades aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de
la composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que
se produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las
materias primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen
ajustes a las proporciones mientras se realiza el mezclado.
Extracción.- El proceso industrial comienza con la extracción de las
materias primas necesarias para la fabricación del cemento, tales como
piedra caliza, yeso, óxido de hierro y puzolana. La extracción se realiza
en canteras a cielo abierto mediante perforaciones y voladuras
controladas, para luego ser transportadas por palas y volquetas a la
trituradora.

PORCENTAJES TÍPICOS DE INTERVENCIÓN DE LOS ÓXIDOS

4.- TIPOS DE CEMENTO

4.1.- CEMENTO PÓRTLAND

El clínker de cemento portland se obtiene por sinterización de una mezcla de

materias primas (crudo, pasta o harina finamente dividido, íntimamente
mezclado y homogéneo) conteniendo elementos, normalmente expresados en
forma de óxidos, CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y pequeñas cantidades de otras
materias.

TIPO I : Es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general, cuando en

las mismas no se especifique la utilización de otro tipo (Edificios, estructuras
industriales, conjuntos habitacionales). Libera más calor de hidratación que otros tipos
de cemento.
TIPO II :de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado
a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de
sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado.(Puentes, tuberías de concreto)

Tipo III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los
pocos días del vaciado.

Tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse

dilataciones durante el fraguado.

Tipo V : Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción

concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)

4.2.-CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO:

Pórtland Puzolánico tipo IP: Donde la adición de puzolana es del 15–40 % del
total.

Pórtland Puzolánico tipo I (PM): Donde la adición de puzolana es menos del 15%.

Pórtland Puzolánico tipo P: Donde la adición de puzolana es más del 40%.

4.3. - CEMENTOS ESPECIALES

Estos no son otros que los cementos de uso general a los cuales se les ha
incorporado ciertas propiedades especiales que le agregan utilidad para
determinadas aplicaciones particulares. Entre estos se puede mencionar los
blancos, de alta resistencia inicial, altamente resistente a los sulfatos,
moderadamente resistente a los sulfatos, de bajo calor de hidratación, resistente
a la reacción álcali-agregado.

-Cemento Pórtland Blanco

-Cemento de Albañilería

-Cementos Aluminosos: Se obtiene de una mezcla de calcita y bauxita,

fraguan rápido y son muy duros.

-Cementos compuestos

5.- PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comienza con la extracción de las

materias primas que se encuentran en yacimientos. Las canteras se explotan
mediante voladuras controladas, en el caso de materiales duros como caliza y
pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos, como arcillas y margas,
se utilizan excavadoras para su extracción.

A continuación se va a realizar una pequeña descripción de los diferentes

procesos de fabricación indicados en la Figura 1.
Figura 1. Diagrama de Bloques del Proceso Productivo del Sector Cemento.

MATERIAS PRIMAS

EXTRACCIÓN

PROCESO VÍA HÚMEDA PROCESO VÍA SECA

TRITURACIÓN

DILUCIÓN DOSIFICACIÓN O
PREHOMOGENIZACIÓN

DOSIFICACIÓN MOLIENDA SECADO

HOMOGENIZACIÓN

VÍA HÚMEDA VÍA SEMIHÚMEDA VÍA SECA VÍA SEMISECA

FILTRACIÓN

EXTRUCIÓN GRANULACIÓN

SECADO SECADO SECADO SECADO

(Horno rotatorio) (Parillas) (Parillas) (Parillas)

CLIQUERIZACIÓN

MOLIENDA ADICIONES

CEMENTO
5.1 PROCESO VÍA HÚMEDA

La alimentación al horno se produce en forma de una pasta con un grado de

humedad comprendido entre el 30 y el 40%. El horno necesita una zona adicional
para efectuar la deshidratación, lo que hace que sean excesivamente largos para
una producción dada. Asimismo, se requiere una adición extra de calor para
evaporar el agua. Algunas de sus ventajas son:

 La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme que en los

procesos de vía seca.
 Las pérdidas de polvo son normalmente pequeñas.
 Los gases abandonan el horno a temperaturas relativamente bajas.
 No es necesario el consumo adicional de calor en la molienda del crudo.
 No presentan problemas con crudos que tienen un alto porcentaje de
álcalis.

5.2 PROCESO VÍA SEMIHÚMEDA

El contenido de humedad de la pasta puede llegar a ser de un 20%. La pasta es

filtrada y a continuación es granulada por extrusión. Antes de alimentar el horno,
se seca en una parrilla. Las ventajas más importantes que presenta este sistema
son:

 No hay problemas con los crudos que tienen un alto porcentaje en álcalis.
 No necesita calor en la molienda del crudo.
 Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.
 Buena dosificación en la alimentación al horno.

5.3 PROCESO VÍA SEMISECA

La materia se paletiza en pequeños nódulos con una adición de agua del 10 al

15%.

Como ventajas presenta las siguientes:

 Los nódulos se descarbonatan parcialmente en la parrilla, por lo que no es

necesario acudir a hornos largos para una producción dada.
 Se obtiene un clínquer de granulometría muy uniforme lo que exige un
control riguroso del tamaño de los nódulos.
 Admite materias primas con alto contenido en álcalis.
 La estabilidad de marcha es buena. Sus inconvenientes radican en su alto
costo de mantenimiento y su consumo energético relativamente elevado ya
que requiere una adición de calor para secarel crudo antes de proceder a su
molienda.

5.4 PROCESO VÍA SECA

La humedad de la alimentación a la llegada al horno o al sistema de pre

calentamiento es inferior al 1%. En el proceso vía seca el crudo a su salida de la
homogenización pasa a los sistemas de alimentación y de éste aun pre
calentador constituido al menos por una etapa de ciclones. En algunos hornos
largos los ciclones, desempeñan casi exclusivamente una misión de
desempolvamiento. Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para
el secado del crudo. En la vía seca los sistemas de calentamiento son muy
variados:

 Precalentador de cadenas, similar al de los procesos vía húmeda y utilizado

en hornos largos.
 Precalentador de ciclones de dos etapas. Las dos etapas pueden ser
dobles.
 Precalentador de ciclones de cuatro etapas. Los inconvenientes principales
de este, sistema radican en tener que trabajar con crudos de bajo contenido
en álcalis o bien eliminar éstos del circuito y la producción de excesivo
volumen de polvos en el horno.

En la tabla siguiente podemos observar los diferentes consumos específicos

para cada tipo de proceso de producción.
 ESQUEMA DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO PÓRTLAND VIA SECA

5.6 OPERACIONES BÁSICAS EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

Las operaciones básicas a considerar en la fabricación del cemento son las

siguientes:

 Extracción y trituración.
 Dosificación o pre-homogenización.
 Secado y molienda del crudo.
 Homogeneización
 Precalentamiento.
 Horno rotatorio.
 Enfriador.
 Cliquerización.
 Molienda.
 Expedición- almacenaje.

Se hará un breve resumen de las principales características de cada una de las

operaciones básicas del proceso productivo.
5.6.1 Extracción de materias primas y trituración.

La materia prima se extrae de canteras o minas que contienen piedra caliza y

arcilla compuestas por sílice, hierro, y oxido de aluminio.

Se dice que a mayor profundidad la piedra es más pura y contiene menos de

esos minerales y más carbonato de calcio.

Los operarios perforan las canteras con explosivos manteniendo una distancia
aproximada de 50 metros.

Después de la explosión los volquetes de 50 toneladas aproximadamente,

trasladan el material a planta más cercana.

La materia prima es depositada en una trituradora primaria que son molinos o

tolvas que en su interior contienen bolas de acero que producen la gran finura a
tamaño de una pelota de tenis.

A partir de una cinta transportadora se traslada el material a una trituradora

secundaria que la reduce a un tamaño de pelota de golf. Aquí las rocas ricas en
carbonato de calcio y las bajas en carbonato se trituran por separado.

5.6.2 Dosificación o Prehomogenización

El material triturado es mezclado en proporciones según el tipo de cemento a

producir, el cual pasa a un proceso de dosificación donde se determinan los
porcentajes adecuados en peso de los compuestos químicos de piedra caliza y
arcilla obtenido por módulos : estándares de cal, sílice, hidráulico o fundente.

Una vez calculada la dosificación adecuada estas se mezclan y se muelen a una

granulometría de 0.2 mm para obtener un crudo adecuado para meter en el
horno.

5.6.3 Secado y Molienda del Crudo

Según el proceso de secado empleado, en este caso la vía seca, se realiza la

molienda de crudo en seco, donde la mezcla pasa a un triturador de rodillos.

Dependiendo de los materiales presentes en forma natural en la roca triturada,

la fábrica añade minerales extras como sílice y hierro.
La elección del sistema de molienda puede realizarse según los esquemas
básicos:

 Molienda en circuito abierto, en el que el material que abandona el molino

ya no retorna al mismo. El elevado consumo energético y su poca
flexibilidad al tratar de variar la finura del producto hacen que tienda a
abandonarse.
 Molienda en circuito cerrado, en el cual un sistema de separación establece
dos flujos, uno de gruesos que retornan al molino y otro de finos que se
incorporan al proceso principal.

5.6.4 Homogenización

El rodillo mezcla y tritura los materiales uniformemente produciendo un polvo de

roca seca llamada también comida cruda.

En esta fase del proceso se determina la composición elemental del crudo

resultante, la cual debe cumplir con las especificaciones definidas según el
porcentaje de dosificación calculado. Esta operación se conoce con el nombre
de homogenización.

5.6.5. Precalentamiento.

El polvo pasa a una parte vertical, que son ciclones donde se va a pre-calentar
a una temperatura de polvo de 80 °C antes de entrar y en 40 segundos está 10
veces más caliente.

Así comienza el proceso de unir los minerales,que más tardes se endurecerán

cuando se hidraten con agua.

La pre-calentadora está equipado con un calcinador rápido en unos 5 segundos

elimina el 95% del anhídrido carbónico del polvo a través de una reacción
químicas, esto aísla la cal que es el elemento más importante del cemento.

5.6.6. Horno Rotatorio.

El polvo pasa a un horno giratorio cilíndrico que lo mueve de arriba abajo.

El horno gira a una dos vueltas minutos garantizando que el material viaja a una
velocidad adecuada.
La llama de gas del quemador arde a 1700°C, cuando el polvo que se aproxima
a el alcanza los 1500°C se fusionan piezas como canicas denominadas
CLINKER.

5.6.7. Enfriamiento

Cuando el Clinker sale del horno, unos ventiladores grandes lo enfrían a una
temperatura de 60°C.

Es importante enfriar el Clinker rápidamente, para obtener una estructura

cristalina de un cemento de calidad.

5.6.8. Cliquerización.

Los gránulos de Clinker se mezclan con reguladores de fraguado (yeso) y otros

componentes (según el caso) para obtener los diferentes tipos de cemento. El
yeso retrasa el tiempo de fraguado para que se pueda trabajar 2 horas antes que
se endurezca.

5.6.9 Molienda y Acabado.

Estos componentes, junto con el Clinker adecuadamente mezclado se

introducen en un molino de bolas, molidos hasta la granulometría
tremendamente fina, obteniendo el cemento para su empacado y almacenado.

6.- INNOVACIÓN Y TECNOLOGÍA EN LA INDUSTRIA CEMENTERA

Las principales líneas de investigación e innovación que la industria cementera
está considerando son las referentes a:

Reducción y control de las emisiones:

La industria de la construcción es responsable del 8% de las emisiones de

dióxido de carbono (CO2) en todo el mundo. El 60% proviene de la piedra caliza
usada para la fabricación de cemento.

Para solucionar este problema, la empresa peruana Small-vill ha creado un

nuevo modo de fabricación del cemento, que promete reducir en 100% las
emisiones de CO2 y ahorrar hasta en un 50% en el costo de producción.
Para obtener cemento se calienta la piedra caliza a 1.200 °C en grandes hornos
abiertos, lo que requiere el consumo de energía y la emisión de grandes
cantidades de dióxido de carbono a la atmósfera.

En cambio, la tecnología peruana de horno eléctrico al vacío (HEVA) ha dividido

el proceso de fabricación del cemento en dos etapas.

En la primera se obtiene cal a menos de 700 °C, en lugar de los 1.200-1.500 °C

convencionales, y sin usar combustible. Además, debido a que este gas no sale
del horno a tan alta temperatura puede ser capturado. Entonces, se obtiene CO2
concentrado y limpio, que puede usarse para cultivar plantas.

En la segunda etapa, donde ya no hay emisión de CO2, se fabrica el Clinker –

materia prima del cemento– en un horno eléctrico abierto. La energía para el
funcionamiento del horno puede ser de arco eléctrico, inducción, microondas o
plasma. Por lo que esta técnica de producción de cemento reduce emisiones de
CO2 (El Comercio 2015).

Producción de un cemento más sostenible, minimizando el uso de recursos

naturales:

El grupo de investigación en Materiales Inorgánicos y Medio Ambiente (MIMED),

integrado por seis profesores del departamento de Química y Edafología de la
Universidad de Navarra, ha detectado un aditivo biodegradable que mejora las
propiedades del cemento para construcción. El hallazgo ha dado lugar a una
patente, registrada en la World Intellectual Property Organization, que lleva por
título “Uso de carboximetilquitosanos como aditivos en composiciones
conglomerantes” (Universidad de Navarra 2012).

Hay que tener en cuenta que en los sistemas con cemento (morteros y
hormigones), el aditivo aumenta la viscosidad de la mezcla y acelera el fraguado.
Lo que hace es evitar la segregación de los componentes de morteros y
hormigones y facilitar su aplicación al reducir el tiempo en el que endurece. Los
aditivos descubiertos han mostrado una buena eficacia simultáneamente en la
retención de metales tóxicos, como plomo, cinc y cromo. El aditivo resulta una
alternativa más favorable a los derivados de celulosa, y es útil para el bloqueo
de metales pesados y sus efectos tóxicos (Patentados 2012).
Mejora de eficiencia energética en el proceso productivo:

La industria del cemento aporta el 5% de las emisiones mundiales de gases de

efecto invernadero. Pero las fábricas que usan tecnologías de recuperación del
calor residual (WHR) pueden reducir su impacto y ahorrar dinero. Este tipo de
tecnología, que implica capturar el exceso de calor de un proceso industrial y
usarlo para generar energía eléctrica, se puede emplear en diversas industrias.
Las plantas de cemento pueden cubrir hasta el 30 % de sus propias necesidades
de electricidad mediante el proceso de recuperación del calor residual y de esta
manera mejorar sus resultados financieros entre un 10 % y un 15 % (Agencia
Fronteriza de Noticias 2018).

Las Tecnologías actuales son varias una de ellas para la industria del cemento
es el Ciclo Orgánico de Rankine (ORC). Hay que tener en cuenta que el calor no
puede recuperarse completamente. La estrategia de cómo recuperar este calor
depende de la calidad y cantidad de este calor (Belmonte 2017).

La recuperación de calor residual implica la transferencia de calor que

ocurre por tres mecanismos diferentes: radiación, conducción o convección.
Las soluciones son con frecuencia intersectoriales y el calor residual puede ser
utilizado directamente en la planta, en industrias vecinas, para producir
electricidad o en una calefacción urbana.

Los Sistemas basados en ORC (Ciclo Orgánico de Rankine) en el que se

sustituye el agua por un fluido orgánico como fluido de trabajo. Esto permite que
la temperatura de operación del ciclo se sitúe entre 70 y 300 ºC, lo que lo sitúa
en el rango ideal de temperaturas para aprovechar el calor residual de los gases
de escape de un motor o fluidos calientes para generar electricidad y calor. El
sistema de recuperación de calor ORC puede tener muchas aplicaciones en el
sector industrial, pero está especialmente destinado a procesos en los que la
energía tiene un impacto significativo en el proceso de producción. Entre los
procesos específicos más beneficiados por estos proyectos podemos mencionar
la industria del cemento. En una planta de cemento, por ejemplo, pueden
conseguirse ahorros en la factura de la luz que van del 10 al 20 % (Belmonte
2017).
El Ciclo Rankine es un ciclo termodinámico que tiene como objetivo la conversión
de calor en trabajo, ideal para los ciclos de potencia de vapor. Utiliza un fluido de
trabajo que alternativamente se evapora y se condensa, ya sean fluidos
orgánicos o el más típico, agua. Mediante un foco lo suficientemente caliente se
produce vapor a alta presión en la caldera o evaporador y luego es llevado a una
turbina donde éste se expande generando un trabajo sobre el eje de la turbina,
este eje girará habitualmente solidario a un generador eléctrico mediante el cual
se puede generar electricidad. El vapor a menor presión una vez que sale de la
turbina es introducido en un condensador donde cambia a estado líquido y pueda
así ser bombeado para reiniciar el ciclo en el interior de la caldera (Belmonte
2017).

Fuente: Ciclo Orgánico de Rankine

Aplicación de la nanotecnología para crear hormigones con nuevas

prestaciones:

La nanotecnología es definida por Kim Eric Drexler como “el control de la materia
basado en la manipulación, molécula por molécula, de productos y subproductos
por medio de sistemas de alta precisión, así como productos y procesos de
manufactura molecular, incluyendo el mecanismo molecular”.

La nanomodificación es un campo emergente que se desarrolla con gran rapidez.

La síntesis y ensamblaje de materiales de tamaño nanométrico ofrece
posibilidades para desarrollar nuevos aditivos para cemento como
superplastificantes, nanopartículas o nanorrefuerzos.
El empleo de este tipo de aditivos permite la introducción de cementos de mayor
contenido de adición y menor finura sin afectar a las propiedades finales del
producto y sin alterar su ritmo de producción. Estos aditivos permiten uso de
cementos bajos en Clinker (Cornejo Loreno 2015).

Las Nano partículas rellenan los huecos entre los granos de cemento y entre los
áridos y actúan como núcleos activos que incrementan la hidratación del
cemento, por la gran reactividad de su superficie; mejoran sus propiedades
resistentes, reducen su porosidad y la retracción del hormigón que causa su
fisuración así como su posible posterior degradación (Cornejo Loreno 2015)..

La fabricación de nano productos cementantes (nano binders ), compuestos,

mayoritariamente, por productos minerales finamente pulverizados como: las
cenizas volantes, el humo de sílice, el meta caolín , la nano sílice, con la adición
de un 20%-30% de cemento portland finamente pulverizado ,para rellenar los
huecos entre las partículas de los aditivos minerales, permitirá disponer de nano
productos de un mayor poder cementante y de materiales cementiceos de
propiedades muy superiores a las de los cementos actuales. Estos nuevos nano
productos cementantes reducirán significativamente las emisiones de CO2,
producidas en la fabricación del cemento portland con menor consumo de
energía; reducirán también el consumo de las materias primas tradicionales,
principalmente calizas (limestone) y la reducción de clinker de cemento portland
(Cornejo Loreno 2015).

Desarrollo de productos o soluciones para una construcción ecoeficiente

(edificación y obra pública):

Carpas de concreto:

Fuente: Xataciencia. Carpas de Concreto

La Concrete Canvas, creada por los ingenieros británicos Will Crawford y Peter
Brewin, es una carpa de 25 metros cuadrados hecha de una especie de tela
impregnada con cemento que al ser rociada con agua, se endurece dentro de 24
horas. Puede ser desplegada por dos personas en menos de una hora,
consiguiendo de manera rápida un sólido refugio en caso de emergencia y que
asegura una durabilidad de más de 10 años (Xataka Ciencia. 2007).

Cemento con capacidad para generar luz:

Como una respuesta a los nuevos modelos de construcción, el Dr. en Ciencias

José Carlos Rubio Ávalos de la UMSNH de Morelia, ha desarrollado un cemento
con la capacidad de absorber e irradiar energía lumínica, con el fin de brindar
una mayor funcionalidad y versatilidad al concreto desde el punto de vista de
eficiencia energética.

La característica esencial de este nuevo material se obtiene mediante un proceso

de policondensación de las materias primas (sílice, arena de río, desechos
industriales, álcalis y agua). Este proceso se realiza a temperatura ambiente y
no requiere hornos o altos consumos energéticos, por lo que la contaminación
producida en su fabricación es baja, comparado con otros cementos como el
Portland o los plásticos sintéticos (Uribe 2017).

Fuente: Cibersis. com. Cemento con capacidad para generar luz.

Apuesta por el diseño y la estética de los productos finales:

El Concreto arquitectónico, es el que diseñado para quedar expuesto ya sea al

interior o exterior de las obras, es la clave del valor estético de las
construcciones.

El concreto arquitectónico y el concreto estructural, si bien están hechos con

materiales similares, tienen diseños de mezclas de concreto diferentes, una
condición que siempre debe tenerse en cuenta. El reto, en ocasiones, consiste
en que el elemento de construcción tenga a la vez un valor tanto estructural,
como estético.

El concreto coloreado ofrece una amplia versatilidad en su aplicaciones que van

desde los clásicos acabados lisos, hasta sorprendentes construcciones de
prefabricados o colados en la obra e en los que en ocasiones se combinan con
distintos agregados como son el ónix, los mármoles (Construcción y Tecnología
en Concreto 2016).

Fuente: Museo Maxxi, Roma, Italia. Arq. Zaha Hadid. Foto: Peruarki.com

Fuente: Concreto estampado. Foto Freeimages, Mathias Alvebring.

 Fuente: Concreto Estampado. Foto: Pinterest

El concreto estampado es un material utilizado en la construcción, el cual tiene

como base la mezcla de materiales cementantes que reaccionan con el agua y
logran generar un ligante que aglutina a los agregados finos y agregados
gruesos. Luego de un tiempo determinado se endurece y forma una roca de tipo
artificial (Construcción y Tecnología en Concreto 2016).
BIBLIOGRAFÍA

 Agencia Fronteriza de Noticias. 2018. Consultado el 09 de abril del 2018.

http://www.afntijuana.info/nacionales/31663_electricidad_en_la_industria_de_la_constr
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 Belmonte. 2017. Cogeneración con ciclo de cola en industria cementera. Consultado el
09 de abril del 2018. https://core.ac.uk/download/pdf/85002105.pdf
 Construcción y Tecnología en Concreto. 2016. El concreto arquitectónico en la estética
de la construcción. Consultado el 09 de abril del 2018.
http://www.revistacyt.com.mx/pdf/marzo_2016/portada.pdf
 Cornejo Loreno. 2015. Aplicaciones de la nanotecnología a la industria de la
construcción. Consultado el 09 de abril del 2018.
http://nuevastecnologiasymateriales.com/aplicaciones-de-la-nanotecnologia-a-la-
industria-de-la-construccion/
 El charco - revolución en construcción y energía renovable. 2017. Biomasa - soluciones
ORC - recuperación de calor en planta de cemento. Consultado el 09 de abril del 2018.
https://www.youtube.com/watch?v=JNuufy5ZzLU
 El Comercio. 2015. Nueva técnica de producción de cemento reduce emisiones de
CO2. Consultado el 09 de abril del 2018.
https://elcomercio.pe/tecnologia/inventos/nueva-tecnica-produccion-cemento-reduce-
emisiones-co2-226954.
 Patentados. 2012. Uso de carboximetilquitosanos como aditivos en composiciones
conglomerantes. Consultado el 09 de abril del 2018. https://patentados.com/2012/uso-
de-carboximetilquitosanos.1
 Uribe Begoña. 2017. Diez materiales innovadores que pueden cambiar la industria de
la construcción. Consultado el 09 de abril del 2018.
https://www.archdaily.pe/pe/791634/diez-materiales-innovadores-que-pueden-cambiar-
la-industria-de-la-construccion
 Universidad de Navarra. 2012. Detectan un aditivo biodegradable que mejora las
propiedades del cemento. Consultado el 09 de abril del 2018.
https://www.unav.edu/web/vida-universitaria/detalle-noticia-
pestana/2013/01/31/detectan-un-aditivo-biodegradable-que-mejora-las-propiedades-
del-cemento?articleId=1856151
 Xataka Ciencia. 2007. Refugios prefabricados con lona de cemento. Consultado el 09
de abril del 2018.https://www.xatakaciencia.com/tecnologia/refugios-prefabricados-con-
lona-de-cemento