CURSO: TECNOLOGIA

DE MATERIALES
AVANZADOS
LABORATORIO N°: 8
FUNDICIÓN

Apellidos y Nombres Grupo Nota

Uriel Aqquepucho Sapacayo “B”
Richard Gonzales Capchi “B”
“B”
Kevin Calla Rojas
Alumno (s): “B”
Saul Mamani Jahuira
“B”
Roger Davila Puma
“A”
Eber Huamani Llamoca
“A”
Andree Valdivia Revuelta
Profesor(a): ARTEMIA LOAYZA
Fecha de
entrega: Martes 27 de junio del 2017 / Arequipa-Perú
Grupo:
B
1. OBJETIVOS

✓ Entender el proceso de fundición y con ello conocer uno de los procesos

de conformado de metales
2. INTRODUCCION

La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde tiempos remotos el

hombre ha producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o
prácticos. Con el crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de
fundición de metales ha sido muy importante. El metal fundido es un componente
importante de la mayoría de maquinarias modernas, vehículos de transporte,
utensilios de cocina, materiales de construcción, y objetos artísticos y de
entretenimiento. También está presente en otras aplicaciones industriales tales
como herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de
transporte, materiales eléctricos y electrónicos, objetos de aviación, etc. La mejor
razón de su uso es que puede ser producida económicamente en cualquier forma
y tamaño.
 3. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 Fundición

Colado del metal fundido

Los materiales fundidos son la alternativa de fabricación de productos metálicos, para

situaciones de:

• Formas complejas.
• Dificultad de Procesos de Deformación plástica (en estado sólido no todos las
aleaciones son deformables).
• No disponibilidad de la aleación solicitada.
• No elevada exigencia de tenacidad.

Estos son los 6 tipos de fundición mas usados:

• Fundición en arena.
• Fundición en molde permanente.
• Fundición en matriz
• Fundición por centrifugado.
• Fundición por revestimiento (cera perdida).
• Fundición por casquete(o vaina).
2.2 Molde

Un molde es un recipiente que presenta una cavidad que tiene todas las secciones del
modelo, limitada por una pared refractaria (que puede ser arena u otro material) en la que
se introduce el metal líquido que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Una vez
enfriada se pasa a la operación de desmolde, para retirar todo aquello que no corresponde
al producto fabricado, luego se le hace el acabado y el control de calidad.
El proceso de manufactura tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material
refractario muy abundante en la naturaleza, que tiene la propiedad de soportar altas
temperaturas, y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita la evacuación de los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido.

Las principales características de un molde de arena son:

• Resistencia: capacidad de mantener sus características geométricas

• Permeabilidad: capacidad de permitir el paso de aire por los vacíos de arena.
• Estabilidad Térmica: capacidad de resistir el agrietamiento y deformación cuando sea
puesto en contacto con el metal fundido.
• Colapsabilidad: Capacidad de limpiar con facilidad y quitar la arena del fundido
• Para los procesos de fundición en arena, como en otros procesos de fundición, se
utiliza un “patrón” que consiste en un modelo en tamaño real de la pieza, con
unmargen de sobredimensionamiento, para tener en cuenta las tolerancias
por contracciones y maquinado en el fundido final. En la Figura se muestran
los cuatro estilos de modelos que existen en la fundición en arena.
2.3 Método de moldeo en arena

La fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño definidos, fundiendo un metal o

aleación y vertiéndolo en moldes construidos previamente, es la técnica que se designa con
el nombre de conformación por moldeo. Un molde es un recipiente que presenta una
cavidad en la que se introduce el material en estado líquido que, al solidificarse, adopta la
forma de la cavidad. A esta técnica también se le llama fundición o colada. Permite dar
forma a muchos materiales con un buen acabado.

Para crear una pieza mediante esta técnica es preciso seguir una serie de pasos:

• En primer lugar, se debe diseñar la pieza que se desea moldear empleando las
herramientas gráficas oportunas.
• Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza que se desea fabricar, es necesario
construir un modelo. Generalmente se elaboran en madera o yeso, de forma
totalmente artesanal.
• A partir del modelo se construye el molde, que puede ser de arena; si la pieza es
hueca es preciso fabricar también los machos, que son unas piezas que recubren los
huecos interiores. En todos estos pasos se debe tener en cuenta el material elegido
para la fabricación de la pieza. El proceso de llenado del molde se conoce como
colada.

El desmolde consiste en extraer la pieza del molde una vez solidificada. En muchos casos, y
fundamentalmente cuando se requiere precisión, deben realizarse
tratamientos de acabado sobre las piezas obtenidas. Los materiales con los que se
construyen las piezas suelen ser metales y aleaciones, y deben poseer las siguientes
características:

• Punto de fusión bajo (para ahorrar combustible).

• Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido (para que la contracción del metal
sea pequeña).
• Bajo coeficiente de dilatación en estado sólido (para disminuir el peligro de formación
de grietas durante el enfriamiento)
2.4 Tipos de Moldeo en Arena

2.4.1 Moldeo en arena verde

Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda; que es una mezcla de arena, arcilla
y agua; y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con
todo tipo de metales y aleaciones, utilizada para piezas de tamaño pequeño y medio.

Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial, consiste en

una mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos. Este tipo de preparado
no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites se queman perdiendo así las
propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su utilización en grandes
cantidades y de forma continua en circuitos de arenería cerrados ya que su utilización
provocaría el progresivo deterioro de mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su
capacidad para el moldeo. Este preparado facilita la realización del moldeo manual, ya que
alarga el proceso de manipulación para realizar el modelaje.

Muestra de un molde en arena verde listo para verter la fundición

Proceso de fundición de moldeado en arena verde

El Término "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad dentro
de la arena. La arena se somete a un “moldeado / mezclado”, proceso en el que varios tipos
de arcilla y aditivos químicos que actúan como aglutinantes se mezclan con la arena, el
resultado es un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo enarena.

Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrón (patrón de la pieza
deseada) a presiones y temperaturas específicas, para garantizar que mantenga su forma
durante el resto del proceso de fundición. La arena mezclada se compacta alrededor del
patrón, tomando la forma del molde deseado.

A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en la pieza. Esto se hace

mediante el uso de machos de arena que están constituidos por una mezcla de arenas
similares. Los núcleos están ubicados estratégicamente para formar los conductos
necesarios en la fundición. Las dos mitades del molde posteriormente se cierran y el metal
se vierte en la cavidad y se deja solidificar.

Después de que la solidificación haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta que se libera
de la fundición. El proceso de acabado puede ser completado por rectificado, mecanizado,
la galvanoplastia y la pintura.
 Moldeo en arena verde

Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde

Ventajas:

• Económico: es un proceso más barato que el resto.

• Resistencia a altas temperaturas.
• Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero.
• Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
• Acabado uniforme y liso.
• No requiere de tolerancias especiales.
• Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
• Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
• Piezas sin tensiones residuales.
Desventajas:

• No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.

• Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
• No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja.
• Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
• Piezas con resistencia mecánica reducida.

2.4.2Moldeo en arena química

Consiste en la elaboración del molde con arena preparada, que es arena mezclada con
resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido ó gaseoso,
ó por auto fraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamaño y dar mejor acabado superficial.
2.4.3 Moldeo en arena seca
Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este
modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño,
geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.

2.5 Moldeo mecánico

Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde mediante
prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan
las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.
4. PARTE EXPERIMENTAL

✓ Preparar ambiente de trabajo.

✓ Esparcir la arena
✓ Preparar la arena dando roseados leves de agua
✓ Llenar de tierra el cuadro superior de atornillado
✓ Poner la arena al molde
✓ Expandir el polvo separador
✓ Llenar el segundo cuadro con la arena preparada
✓ Quitar el segundo segundo el cuadro con los respectivos agujeros.
5. MATERIALES Y REACTIVOS

ARENA PARA FUNDICION

AGUA

POLVO SEPARADOR
6. EQUIPO E INSTRUMENTACION

2 TACONADORES DE
CAUCHO

2 CUADROS SUPERIORES
CON ATORNILLADO

CERNIDORA
2 VARILLAS

BROCHA
HOJA DE SIERRA (Para
nivelar)

CUCHARA GRANDE

CUCHARILLA PEQUEÑA
7. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

7.1. Mezclamos la arena para fundición con agua hasta conseguir una mezcla
consistente.
7.2. Percatarse de que no tenga grumos.

7.3. Llenamos todo en un cuadro superior con atornillado.

7.4. Compactamos todo para que no se escape nada.

7.5. Ponemos una muestra de aluminio, la demarcamos en la arena y hacemos

un pequeño hueco.
7.6. Ponemos un segundo cuadro superior con atornillado, cernimos la arena, y al
llegar a un cierto punto, completamos con arena sin cernir.

7.1. Sacamos el segundo cuadro superior con atornillado, y de nuevo lo

colocamos con dos varillas más para tener nuestra muestra final, pero antes
de colocarlo para tener un resultado eficiente lo colocamos con un poco de
polvo separados antes de poner nuestro segundo cuadro superior con
atornillado.
Observación de los resultados y vemos que la experiencia se concretó con
éxito.
8. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

8.1. OBSERVACIONES
✓ La presión utilizada influye en compactación de la arena.
✓ La arena utilizada hace que la temperatura del metal liquido disminuya
hasta solidificarse.
✓ Se observó que la humedad a la cual está la arena hace que esta se
adhiera.
✓ Se observó que el polvo separador hace que las dos partes de un mismo
molde no se adhieran y el objeto utilizado para sacar el molde tampoco
se adhiera y quede un molde de calidad.
✓ Se observó que la hoja de sierra se utiliza para uniformizar la superficie
del molde, este a la vez es un peligro pues es un objeto punzocortante.
✓ La forma del producto final depende del molde utilizado.
✓ Observamos el material metálico debe estar en estado líquido para poder
verterlo en la abertura superior del molde de arena.
✓ Observamos que el producto final tiene discontinuidades las cuales se
lijan para el acabado final.

8.2. CONCLUSIONES

✓ Con un buen llenado del cuadro superior de atornillado tendremos un

buen resultado
✓ Concluimos que la realización uniforme del chancado tiene que ser
uniforme
✓ El cernidor de la arena es eficaz es eficaz y nos da un buen acabado
de la experiencia
✓ El polvo separador fue eficiente para que las dos uniones no se junten o
se peguen.
✓ Concluimos que la temperatura es parte fundamental en la parte de
fundición en este caso el aluminio por tener un bajo punto de fusión no
demora demasiado.
✓ El llenado de arena debe ser uniforme para evitar espacios indeseados
en el interior y así obtener una buena estructura.
✓ A través de la forma del molde se pueden obtener herramientas, siempre
teniendo en cuenta que el molde usado es más grande que la pieza a
obtener.
✓ El molde obtenido debe contar con aberturas para verter el material
metálico.
✓ El proceso de fundición en arena es relativamente económico por las
herramientas y materiales utilizados en comparación con otros.
✓ El molde de arena de tener agujeros con ángulos adecuados para la
extracción de la pieza o producto final.
9. BIBLIOGRAFIA
✓ https://www.ecured.cu/Fundici%C3%B3n
✓ http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/2.pdf
✓ https://es.scribd.com/doc/138286553/FUNDICION
✓ http://www.fundicionesbou.com/productos-fundicion-de-metales.html

10. CUESTIONARIO

10.1. ¿Por qué es importante realizar el moldeo de la arena?

❖ Es muy importante para describir las características del molde.

10.2. ¿Cómo afecta el tamaño de los granos de arena en el producto

obtenido por la fundición?

❖ Los granos pequeños dan una mejor superficie al terminado de la pieza

10.3. ¿Qué significado tiene los términos “Acondicionar la arena”?

❖ Mezclar aglutinantes para mejorar sus propiedades

10.4. ¿Qué tolerancias se deben considerar para el diseño de un molde?

❖ Contracción y maquinado en el fundido final

10.5. ¿Qué características debe poseer un molde?

❖ Besistencia, permeabilidad, estabilidad térmica, colopsobilidad.

APLICACIONES:

• Las fundiciones aleadas:

Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más elementos de aleación en
cantidades suficientes para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de las fundiciones
ordinarias. Los elementos que normalmente se encuentran en las primeras materias, como
el silicio, manganeso, fósforo y azufre no se consideran como elementos de aleación.
Los elementos de aleación se adicionan a las fundiciones ordinarias para comunicarles
alguna propiedad especial, tal como resistencia a la corrosión, al desgaste o al calor, o para
mejorar sus propiedades mecánicas. La mayoría de los elementos de aleación adicionados a
las fundiciones aceleran o retardan la grafitización, y ésta es una de las principales
razones de su empleo. Los elementos de aleación más utilizados son el cromo, cobre,
molibdeno, níquel y vanadio.
Cambio de aguja en vías de ferrocarril

• Fundición gris

(se producen con velocidades de enfriamiento más moderados que las blancas son más
blandas que las fundiciones blancas. Poseen una muy buena maquinabilidad, moldeabilidad
pero su dificultad para las soldaduras obliga a llevar precauciones especiales)Se emplea
para la fabricacion de grandes piezas de forma complicada como las bancadas de máquinas,
herramientas, bloques de motores,
11. ANEXO

✓ Detalles de la terminología de fundición