TEMA #2 VARIABLES PETROFISICA, PRESION Y FLUIDOS DEL RESERVORIO”

Propiedades petrofísicas: es el estudio de las propiedades de las rocas y su

relación con los fluidos que contienen en estado estático o de flujo se
denominó petrofísica. Los de mayor importancia son:

 La porosidad
 Permeabilidad
 Saturación de fluidos
 Comprensibilidad
 Mojabilidad
POROSISAD-.Es una medida de los espacios porosos vacios de las rocas que
no están ocupadas por los fragmentos solidos se define como una fracción de
volumen bruto total de la roca que no está ocupada por solidos
La porosidad absoluta o total se puede definir como la relación
entre el total del espacio vacío en la roca y el volumen de la roca.

La porosidad efectiva es el porcentaje de poros interconectados y los poros

con callejones sin salida respecto al volumen de roca. Este valor es el que
usualmente se aplica en los cálculos de la Ingeniería de Yacimientos, ya que
representa el espacio de poros interconectados que contienen los
hidrocarburos movibles (recuperables). Es importante mencionar que aunque en
los poros con callejón sin salida no existe flujo a través de ellos, éstos
aún pueden producir petróleo por diferencia de presión o expansión de gas.
La porosidad Inefectiva se define como la relación que existe entre el
volumen de los poros completamente aislados entre el volumen de roca.

. PERMEABILIDAD (K)La permeabilidad es una propiedad del medio poroso que mide le
capacidad y habilidad de la formación para transmitir fluidos. Esta propiedad de la roca es muy
importante ya que controla el movimiento: dirección y gasto de flujo de los fluidos en la
formación. A diferencia de la porosidad, que es una propiedad estática, la permeabilidad es
una propiedad de flujo (dinámica).

Tipos de permeabilidad:

•Permeabilidad Absoluta (ka) La permeabilidad absoluta es una propiedad de la roca que

permite el paso de un fluido cuando la roca está saturada 100% por este mismo fluido, que
debe ser mojante y no modifique el medio poroso.

•Permeabilidad Efectiva (ke) La permeabilidad efectiva a un fluido se puede definir como una
propiedad de la roca que permite el paso de un fluido cuando no se encuentra saturada por
este fluido al 100%, en otras palabras, hay presencia de más de un fluido en el medio poroso.

•Permeabilidad Relativa (kr) El concepto de permeabilidad relativa permita cuantificar el flujo

de cada fluido en un sistema multifásico. Su estudio es fundamental en el estudio del flujo
simultáneo de fluidos inmisibles a través del medio poroso. Se puede definir como la relación
que existe entre la permeabilidad efectiva a un fluido y la permeabilidad absoluta.
SATURACIÓN DE FLUIDOS (Sf)

Saturación Crítica de gas Normalmente los hidrocarburos en el yacimiento están sometidos a

altas presiones y temperaturas; bajo estas condiciones todo el gas se encuentra disuelto en un
aceite bajo saturado. Cuando se inicia la producción del aceite, la presión del yacimiento
comienza a disminuir y si disminuye hasta el límite de solubilidad (punto de burbuja), el gas
comienza a liberarse, y la saturación de gas se incrementa a la vez que la presión del
yacimiento continua disminuyendo.

Saturación residual del Aceite.- se puede definir como la saturación final de aceite en una
muestra de roca al término de un desplazamiento de aceite por gas o agua en el laboratorio;
así mismo, también se puede indicar que es la mínima saturación de aceite que existe en el
yacimiento a condiciones originales

Saturación de Agua Irreductible Se define como la saturación mínima de agua presente en el

medio poroso al descubrirse el yacimiento

. COMPRESIBILIDAD (C)

Se puede definir como la capacidad que tiene un material para reducir su volumen al
aplicársele una presión determinada a temperatura constante.

Tipos de Compresibilidad

-Compresibilidad de la matriz (Cr) Que se define como el cambio que existe en el volumen del
material sólido de la roca respecto al cambio de presión
-Compresibilidad de la roca (CB) Se define como el cambio que existe en el volumen de la roca
cuando existe un cambio de presión y de manera matemática
-Compresibilidad de los poros (Cp) Se define como el cambio que existe en el volumen de
poros cuando existe un cambio de presión y de manera matemática
-Compresibilidad de la formación (Cf) Debido a que la compresibilidad de la matriz es muy
pequeña en comparación con la compresibilidad de los poros o de la roca, no se toma en
cuenta, por lo que la compresibilidad de la formación
-Compresibilidad total del Yacimiento (Ct) Para poder obtener la compresibilidad total del
yacimiento, o sea la compresibilidad del sistema roca-fluidos, es necesario tener en cuenta los
fluidos que se encuentran contenidos en la roca, por lo que, tanto las saturaciones como la
compresibilidad de cada uno de los fluidos son datos requeridos
MOJABILIDAD La mojabilidad se puede definir como la tendencia que tiene un fluido a
esparcirse sobre la superficie de un sólido, en presencia de otro fluido.
FRICCIÓN.-es la resistencia al movimiento. Se tiene que sobrepasar usando fuerza o presión
para poder realizar trabajos en el pozo, como mover el fluido.
La cantidad de fuerza que se usa para sobrepasar la fricción se llama perdida por fricción.

PREDICCIÓN DE LA PRESIÓN DE FRACTURA (MÉTODOS

PREDICTIVOS)

La estimación de la presión de fractura que se realiza antes de la colocación de los revestidores

están basadas en correlaciones empíricas.
Ya que la presión de fractura es afectada en gran medida por la presión de poro, una de los
métodos para predecir la presión de poro pueden ser aplicados para utilizar una correlación de
presión de fractura.

Las correlaciones y ecuaciones que comúnmente son utilizadas incluyen:

1. Ecuación de Hubbert y Willis

2. Correlación de Matt hews y Kelly

3. Correlación de Pennbaker

4. Correlación de Eaton

5. Ecuación de Christman

6. Correlación de MacPherson y Berry

MÉTODOS VERIFICATIVOS (PRUEBA DE GOTEO)

Después de que se ha cementado una sección de TR, se realiza una “prueba de goteo” también
llamada “prueba de leakoff” para verificar que la TR, la cementación,y las formaciones que se
encuentran a mayor profundidad resistirán la presión que generará la columna hidrostática
que se requiere para perforar hasta la profundidad a la que se cementará la siguiente sección
de TR. En general esta prueba se realiza cerrando en la superficie el pozo con un preventor y
bombeando al interior del pozo cerrado un gasto constante hasta que se alcanza una presión
cercana a la de fractura o hasta que el pozo comienza a perder fluido de perforación causando
así una disminución en la línea de tendencia de aumento de presión. En este caso la bomba es
detenida por un intervalo de tiempo mínimo de 10 minutos para determinar el ritmo de caída
de presión y el gasto de fluido que se pierde. La TR y el cemento son probados de este modo
antes de continuar la perforación.

1. PRESIÓN DE GOTEO (LOP): Es el punto donde la tendencia lineal que existe en la relación
volumen bombeado-aumento de presión comienza a desviarse, es el punto donde se comienza
a abrir la fractura e inicia la admisión de fluidos al interior de la formación.

2. PRESIÓN DE RUPTURA: Es el punto donde la presión disminuye significativamente mientras

se bombea, indica un crecimiento acelerado e inestable de la fractura.

3. PRESIÓN INICIAL DE CIERRE (ISIP): Presión que se registra inmediatamente después de que
se detuvo el bombeo.

4. ESFUERZO MÍNIMO (MS): Esfuerzo al que la fractura empieza a cerrarse.

Es el mínimo esfuerzo matricial in situ. La disminución de la pendiente indica un menor ritmo

de pérdida de fluido de perforación conforme la fractura se cierra.
-Presiones Anormales o Geopresiones.- Se denominan presiones anormales aquellas que son
significativamente altas para la profundidad en consideración.

. CAUSAS DE LAS PRESIONES ANORMALES

•Efectos Relacionados con la Depositación

•Efectos relacionados con la tectónica

Efectos Relacionados con la Depositación

Sub compactación: Proceso mediante el cual se desarrolla una presión de poros anormal
debido a la interrupción del balance entre la velocidad de sedimentación de las arcillas y la
velocidad de expulsión de los fluidos desde los poros al compactarse las mismas por el
cubrimiento con capas superiores

Si los fluidos no pueden escapar debido a la disminución de la permeabilidad de los poros, el

resultado será una presión anormal alta dentro de los poros.

Depositación de Evaporitas: La presencia de depósitos de evaporitas puede causar alta

presión anormal cercana al gradiente de sobrecarga.

La Halita es totalmente impermeable a los fluidos y se comporta plásticamente pudiendo

ejercer una presión igual al gradiente de sobrecarga en todas direcciones.

Procesos diagenéticos: La Diagénesis se define como la alteración de sedimentos y sus

minerales durante la compactación posterior a la depositación.

Los cambios diagenéticos se dan en las lutitas y pueden generar presiones anormales
altas dentro de ellas.

.- Efectos Relacionados con la Tectónica: La actividad tectónica puede resultar en el

desarrollo de presión de poros anormal como consecuencia de mecanismos como los que se
mencionan a continuación:

-Plegamientos: El plegamiento de los mantos de roca se produce por la compresión tectónica

de una cuenca geológica lo cual resulta en el desarrollo de altas presiones de poro anormales

-Fallas: El desarrollo de fallas puede llevar a presión anormal por cualquiera de las siguientes
causas:

•Comúnmente hay un aumento en la velocidad y volumen de la sedimentación a través de una

falla en un bloque hundido.

•Esto puede introducir un sello contra la formación permeable que evita la expulsión del
fluido.

•Una falla no sellada puede transmitir fluidos de la formación más profunda a la más somera,
lo cual resulta en presiones anormales en la zona somera.
TEMA #3

RECUPERACIÓN ASISTIDA DE HIDROCARBUROS Se refiere a todos los procesos, tecnologías

(Tecnologías referentes a cualquier área de la industria petrolera), estudios, análisis y
alternativas aplicables que tienen como objetivo aumentar el factor de recuperación final de
un yacimiento, al igual que sus reservas tomando como referencia un punto en el tiempo y que
son aplicables en cualquier momento de la vida productiva del yacimiento.

RECUPERACION PRIMARIA Se refiere a aquellos reservorios que pueden producir petróleo con
su propia presión natural. Con el mecanismo de recuperación primaria, el gas y el agua de
formación empujan el petróleo a la superficie. Sin embargo, esta presión no puede ser
mantenida todo el tiempo por lo que la presión del reservorio declina rápidamente.

Existen cinco mecanismos naturales de recuperación primaria en los yacimientos:

a. Empuje por gas disuelto.

b. Empuje por la capa de gas

c. Empuje hidráulico (por efecto del acuífero d. Empuje por segregación gravitacional.

e. Empuje por expansión de la roca

EMPUJE POR GAS DISUELTO El yacimiento es el principal mecanismo que opera en la

formación productora es la expansión del aceite y del gas disuelto originalmente en el mismo.
Es decir, el incremento de los volúmenes de fluido durante el proceso de reducción de la
presión en el yacimiento es equivalente a la producción que se obtiene.

EMPUJE POR LA CAPA DE GAS. Si el yacimiento ha reducido su presión original hasta niveles
por debajo de la presión de saturación, se dice que el aceite contenido en el mismo se
encuentra saturado y por tanto, se va a empezar a desprender gas libre en la formación;
dependiendo del espesor de la misma y el echado que tenga (inclinación de la formación), se
puede generar una capa de gas que se conoce como casquete de gas secundario.

El empuje que se genera para producir el aceite debido a la capa de gas descrita, puede llegar
a ser el mecanismo preponderante de producción en el yacimiento y en combinación con otros
mecanismos de empuje, definirá el nivel de factor de recuperación que puede llegar a obtener.

EMPUJE HIDRAÚLICO (POR EFECTO DEL ACUÍFERO). El empuje natural por efecto del acuífero,
también conocido como empuje hidráulico, ocurre en los yacimientos que tienen un acuífero
asociado y se empieza a presentar una vez que se reduce la presión en el yacimiento, lo que
permite que el agua en el acuífero se expanda y fluya dentro de la zona de aceite del mismo.

Este mecanismo de desplazamiento en los yacimientos, es de los más eficientes, dependiendo

del tipo de formación de que se trate.
EMPUJE POR SEGREGACIÓN GRAVITACIONAL. Este empuje no es muy común que se presente
en los yacimientos, pero cuando se tiene, es el mecanismo de producción más eficiente que se
ha encontrado en los yacimientos alrededor del mundo. Esencialmente, está relacionado con
el empuje por capa de gas secundaria, ya que la segregación gravitacional se relaciona
normalmente con yacimientos de grandes espesores o que tienen un echado considerable, lo
que permite que por gravedad los fluidos pesados vayan a ocupar las partes bajas del mismo y
que el gas, al ser más ligero tienda a ocupar la parte superior. Al lograrse esto dentro de este
tipo de yacimientos, la capa de gas opera de manera muy eficiente, ya que hace el efecto de
un pistón que empuja el aceite y los fluidos más pesados hacia abajo.

EMPUJE POR LA EXPANSIÓN DE LA ROCA La producción de aceite y gas del yacimiento genera
una reducción de la presión de los fluidos en el mismo, lo que implica un aumento en la
presión de sobrecarga en la formación. Este aumento de presión en los granos de la formación
causa su compactación y a su vez podría llevar a ocasionar una subsidencia en la superficie. Por
tanto, el mecanismo por expansión de la roca, también conocido como mecanismo de
compactación, expulsa el aceite y gas debido a la reducción del volumen poroso en el
yacimiento. Sin embargo, es importante destacar que este mecanismo solo es relevante si la
compresibilidad de la formación es grande, lo cual sucede en las formaciones constituidas por
carbonatos. El efecto de este mecanismo de empuje se ha determinado mejor en yacimientos
más bien superficiales y que se encuentran a menos de 2000 metros de profundidad.

MÉTODOS DE RECUPERACIÓN SECUNDARIA Consiste en la inyección de agua en el acuífero o la

inyección de un gas natural en la cima de la estructura, con el propósito fundamental de
mantener la presión o, bien, de desplazar los hidrocarburos de la zona de petróleo, mediante
arreglos específicos de pozos inyectores y productores. Comúnmente, esta energía se imparte
al yacimiento en forma mecánica, la energía en forma mecánica se suministra al yacimiento
cuando se inyectan a éste fluidos líquidos o gaseosos que desplazarán al petróleo remanente
en el yacimiento.

TIPOS DE INYECCIÓN QUE SE REALIZA CON LA RECUPERACIÓN SECUNDARIA

INYECCIÓN DE AGUA Es un proceso donde el petróleo es llevado hacia los pozos de

producción por acción de la presión ejercida por el agua

Para la inyección se utiliza el agua salada dado que se prohíbe desde el punto de vista
contractual el uso de agua fresca la cual debe presentar ciertas características:

• No debe ser corrosivo

• Debe eliminarse los sólidos o líquidos en gran volumen que produzcan la obstrucción de los
pozos de inyección.

• Muchos de los minerales arcillosos que se encuentran en el yacimiento al unirse con el agua,
producen el aumento del volumen de los mismos, por eso el agua inyectada no debe
reaccionar con estos.

• El agua preparada para la inyección debe presentar características similares al agua

encontrada en el yacimiento para que sean compatibles y pueda funcionar el método.
INYECCION DE AGUA EN ARREGLOS Consiste en inyectar el agua dentro de la zona de petróleo.
El agua invade esta zona y desplaza a los fluidos (petróleo/gas) del volumen invadido hacia los
pozos productores. Este tipo de inyección también se conoce como inyección interna de agua,
ya que el fluido se inyecta a través de un número apreciable de pozos inyectores que forman
un arreglo geométrico con los pozos productores.

Ventajas

• Rápida respuesta del yacimiento.

• Elevadas eficiencias areales de barrido.

• Rápida respuesta en presiones.

• El volumen de la zona de petróleo es grande en un periodo de tiempo

corto.

Desventajas

• El número de pozos inyectores es alto, por ello la invasión es mucho

mayor.

• Es más riesgosa que la externa.

• Requiere un mayor seguimiento y control que la inyección externa,

por lo tanto mayor requerimiento de recursos humanos.

INYECCIÓN PERIFÉRICA O EXTERNA. Es cuando se inyecta el agua fuera de la zona de petróleo

en los flancos del yacimiento. Se conoce también como inyección tradicional o de
mantenimiento de presión. En este caso, el agua se inyecta en el acuífero.

Características

• Los pozos de inyección se colocan en el acuífero, fuera de la

zona de petróleo.

•Se utiliza cuando no se posee buena descripción del yacimiento.

Ventajas

• Se utilizan pocos pozos.

• No requiere de la perforación de pozos adicionales, ya que se puede usar pozos productores

viejos como inyectores.

•Rinde una recuperación alta de petróleo con un mínimo de producción de agua

Desventajas

• Generalmente se sustituye por una inyección de agua en arreglos a medida que se conoce
mejor el yacimiento.

•Una porción del agua inyectada no se utiliza para desplazar el petróleo.

• No es posible lograr un seguimiento detallado del frente de invasión.

MANTENIMIENTO DE PRESION POR INYECCION DE AGUA

Es un proceso donde el agua es inyectada en un yacimiento productor de petróleo para

proporcionar de energía adicional y mejorar sus condiciones de productividad en forma previa
al tiempo de límite económico primario

Los factores que se deben considerar en la definición y proyecto de una inyección son:

• Geometría del yacimiento.

• Litología de la arena.

• Profundidad del reservorio.

• Localización y arreglo de los pozos.

• Porosidad.

• Permeabilidad (grados de variación).

• Propiedades de los fluidos (características de las permeabilidades relativas)

• Continuidad del reservorio.

• Razón de movilidad

• Saturación de los fluidos.

• Caudal de inyección y buzamiento de la formación.

Ventajas

• El mantenimiento de presión por inyección de agua tiene la gran ventaja Sobre la inyección
de gas de su alta eficiencia de desplazamiento y barrido.

• El petróleo residual después de un barrido con agua es mucho menor que el que se obtiene
con el barrido con gas. Esta ventaja se debe a una relación de movilidad más favorable y un
buen moja miento

Desventajas

• La reacción entre el agua inyectada y la formación.

• La corrosión u oxidación de las instalaciones superficiales y subsuperficiales por los
diversos elementos químicos en suspensión en el agua.

INYECCIÓN DE GAS es un proceso donde el gas se inyecta en el yacimiento con la finalidad de

aumentar la recuperación, disminuir la tasa de producción del crudo y para conservar el gas
que se utilizará para la venta. La inyección de gas es un proceso inmiscible a menos que el gas
inyectado se efectué a alta presión o enriquecido con hidrocarburos livianos.

Factores importantes que intervienen en la cantidad de petróleo que se puede extraer

mediante la inyección de gas:

• Las propiedades de los fluidos del yacimiento.

• El tipo de empuje.

• La geometría del yacimiento.

• La continuidad de la arena.

• El relieve estructural.

• Las propiedades de la roca.

• Temperatura y presión del yacimiento.

TIPOS DE INYECCIÓN La inyección del gas se clasifica en dos tipos que son: la inyección de gas
interna o dispersa y la inyección de gas externa.

Inyección de gas interna o dispersa:

Consiste en inyectar el gas en el lugar donde se encuentra el crudo, dicha inyección se utiliza
en reservorios sin capa de gas inicial, por empuje por gas disuelto y donde no hay tendencia a
desplegarse una capa de gas secundaria.

Características:

• Se utiliza en reservorios homogéneos, con poca inclinación y con poco espesor.

• Se necesita un gran cantidad de puntos de inyección, los cuales son ordenados de tal
manera que el gas inyectado se distribuya por toda la zona de producción. El ordenamiento
estará sujeto al tipo de yacimiento.

• La permeabilidad efectiva del gas debería ser baja.

Ventaja

•Es posible orientar el gas inyectado hacia las zonas más apropiadas.

•La cantidad de gas inyectado puede optimizarse mediante el control de la producción e

Inyección de gas.
Desventajas

•La eficiencia de recuperación mejora muy poco o nada como consecuencia de la

posición estructural o drenaje por gravedad.

•La eficiencia de barrido areal es inferior a la que se logra en operaciones de inyección

externa.

•Los canales de gas formados por la alta velocidad de flujo originan que la eficiencia de
recuperación sea inferior a la lograda con la inyección externa

Inyección de gas externa:

Es el proceso de inyección de gas cerca del borde o cresta de producción del reservorio,
lugar donde está la capa de gas, bien sea primaria o secundaria, de tal manera que el crudo es
desplazado hacia abajo.

Características:

• Se utiliza en yacimientos de espesor apreciable, para lograr el desplazamiento del

petróleo mediante el empuje por la capa de gas.

• Se aplica en yacimiento con buena permeabilidad vertical.

• Deben tener alto buzamiento.

VENTAJAS

•La eficiencia de barrido areal en este tipo de inyección es superior.

•Los beneficios obtenidos por drenaje por gravedad son mayores.

•La eficiencia de barrido vertical es generalmente mayor.

DESVENTAJAS

•Se requiere buena permeabilidad vertical del yacimiento.

•Es necesario controlar la producción de gas libre de la zona de petróleo.

•Las intercalaciones de lutita, son inconvenientes para la inyección de gas externa.

FACTORES QUE CONTROLAN LA RECUPERACIÓN POR INYECCIÓN DE AGUA Y GAS

Factores que se deben considerarse para realizar un proceso de inyección de agua y de gas:

• Geometría del yacimiento

• Litología

• Profundidad del Yacimiento

• Porosidad
• Permeabilidad

• Continuidad en las propiedades de las rocas

• Magnitud y distribución de las saturaciones de los fluidos.

• Propiedades de los fluidos y permeabilidades relativas

METODOS DE RECUPERACION ASISTIDA DE HIDROCARBUROS

METODOS TERMICOS DE RECUPERACION AVANZADA DE PETROLEO

Los métodos de recuperación térmica, particularmente la inyección cíclica y continua de vapor,

han demostrado ser los procesos de recuperación mejorada de mayor éxito en los últimos
años

Se clasifican en dos tipos: Los que implican la inyección de fluidos en la formación, como la
inyección de agua caliente y la inyección de vapor, en sus dos modalidades, cíclica y continua; y
los que utilizan la generación de calor en el propio yacimiento (procesos in situ).

INYECCION DE AGUA CALIENTE

Es probablemente el método térmico de recuperación más simple y seguro, y dependiendo de

las características del yacimiento, puede ser económico o ventajoso.

En este proceso, el agua es filtrada, tratada para controlar la corrosión y la formación de

escamas, incluso para minimizar el hinchamiento de arcillas en el yacimiento.

El agua, tratada, calentada e inyectada en el yacimiento tiene como papel primordial, reducir
la viscosidad del petróleo, y en consecuencia mejorar la eficiencia de desplazamiento del
crudo.

Es un proceso de desplazamiento en el cual el petróleo se desplaza inmisciblemente, tanto por

agua caliente como por agua fría; se inyecta un volumen previamente estimado a un pozo, por
un periodo dado, luego es cerrado por corto tiempo y reabierto a producción, hasta su límite
económico.

MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO El agua caliente inyectada suministra el calor necesario a

expensas de su calor sensible (el cual aproximadamente es, directamente proporcional a la
temperatura), y como resultado, su temperatura disminuye.

Como el agua caliente se mueve alejándose del pozo de inyección, ésta se mezcla con los
fluidos del yacimiento formando así una zona calentada, en la cual la temperatura varía, desde
la temperatura de inyección en el pozo inyector, hasta la temperatura original del yacimiento a
una cierta distancia del pozo inyector.

A diferencia de la inyección de vapor, donde la zona formada por el vapor permanece

aproximadamente a una temperatura constante (temperatura de saturación), en el caso de la
inyección de agua caliente, la temperatura de la zona calentada será igual a la temperatura del
agua caliente inyectada sólo a un tiempo “infinitesimal”.
Los principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del petróleo en la inyección de
agua caliente básicamente son:

1. Expansión Térmica

2. Reducción de la Viscosidad (Mejora de la movilidad)

3. Humectabilidad

4. Tensión Interfacial Petróleo-Agua

VENTAJAS

•Aplicable en formaciones que tengan alta permeabilidad, suficiente para mantener un caudal
de inyección alto, con el objeto de minimizar las pérdidas de calor.

•Como el incremento de temperatura logrado con el agua caliente es menor que el logrado
con vapor, la inyección de agua caliente resultará más efectiva en yacimientos que contengan
petróleos viscosos que exhiban una gran disminución en viscosidad para incrementos de
temperatura relativamente pequeños.

•Los problemas en los equipos de inyección de agua caliente, en general, son menos severos
que en la inyección de vapor.

DESVENTAJAS

•Aunque el agua caliente es capaz de transportar una mayor cantidad de calor (entalpía) que
el vapor, en base volumétrica, en general la inyectividad del vapor es mucho mayor que la del
agua caliente.

•Las pérdidas de calor desde el inyector hasta la formación petrolífera reducen el volumen de
arena petrolífera que puede ser calentado efectivamente.

•Aunque el agua caliente exhibe una razón de movilidad más favorable que el vapor, los datos
de campo tienden a demostrar que el agua caliente es susceptible a formar canales y a
digitarse.

INYECCION DE VAPOR El vapor es generado en la superficie e inyectado por la cañería principal

de manera que el contenido del pozo se disipe hacia cañerías laterales y surja a la superficie.

Este método se basa en una combinación de condiciones térmicas, que contienen petróleos
muy viscosos. El vapor no sólo desplaza el petróleo, sino que también reduce mucho la
viscosidad (al aumentar la temperatura del yacimiento), con lo que el crudo fluye más deprisa
a una presión dada. Existen dos métodos de inyección de vapor: la inyección cíclica y la
inyección continua de vapor.

La inyección de vapor es el método de recuperación mejorada más utilizado actualmente.

El proceso involucra la inyección de vapor generado en superficie o en el fondo de pozo. Su
principal objetivo es mejorar el factor de recobro.
La efectividad del método se basa en el incremento de recuperación mediante los siguientes
aspectos:

A. Reduce la saturación de petróleo residual y mejora el valor de permeabilidad relativa al

petróleo (Kro).

B. Incrementa la eficiencia del barrido de fluidos.

C. Permite la vaporización y destilación de las fracciones más livianas de hidrocarburo, que

luego se convierten en condensados y pueden ser producidos.

D. Provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza y lleva
al crudo hacia los pozos productores.

El proceso depende de los siguientes parámetros:

A. Cambio de las propiedades, a condiciones de yacimiento, del crudo.

B. Se observa el cambio de comportamiento de fases, densidad, viscosidad, compresibilidad,

composición y propiedades PVT de los fluidos presentes.

C. Propiedades de la roca tales como permeabilidad absoluta, porosidad y compresibilidad.

D. Propiedades de interacción roca fluido, afectadas por el incremento de la

temperatura, como tensión interfacial (disminuye), permeabilidad relativa (Kro aumenta),
presión capilar (disminuye para sistemas agua- petróleo), mojabilidad (el agua moja más a la
roca debido el descenso entre el ángulo de contacto petróleo-agua).

E. Propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor específico,
conductividad térmica, coeficiente de expansión térmica y los cambios que se producen con el
incremento de la temperatura.

F. Condiciones del yacimiento y sus alrededores, como saturación inicial de petróleo,

formaciones adyacentes, heterogeneidad, presión y temperatura del mismo.

G. Geometría del flujo, patrones de flujo, espaciamiento, localización y espesor inyección-

producción.

H. Condiciones relacionados al programa implementado como tasa de inyección de vapor,

presión y calidad del vapor, cantidad acumulada de vapor, etc.

El caudal de inyección de vapor, la longitud de los pozos, el espaciamiento entre de los pozos,
la profundidad respecto a la arena dependerá básicamente de las propiedades estructurales y
petrofísicas del yacimiento.

Debido a su impacto en la reducción de la viscosidad, esta técnica emplea como buenos

candidatos a reservorios con crudos pesados y extra pesados en yacimientos someros.
Se observa un cambio notable:

A. Del comportamiento de fases, densidad, viscosidad, compresibilidad, composición y

propiedades PVT de los fluidos presentes.

B. Las propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor específico,
geometría y patrones del flujo.

OBJETIVOS

A. Aumentar el recobro de petróleo mediante la reducción de la saturación de petróleo

residual. Mejorar la movilidad del crudo mediante la reducción de su viscosidad.

B. Aumentar la permeabilidad relativa al petróleo.

C. Generar una alta eficiencia de barrido de fluidos.

CARACTERISTICAS

1. Principal tipo de estimulación térmica de los yacimientos de petróleo

2. Aplicado para yacimiento de petróleo pesado, aunque pueden ser aplicados a petróleos de
gravedad mediana, en yacimientos muy fríos de bajas temperaturas.

El vapor reduce la viscosidad del petróleo pesado, provocando una energía en el yacimiento
que sea capaz de desplazar el petróleo hacia los pozos productores

Hay cuatro factores clave para una operación efectiva y eficiente de recuperación mejorada:

a) Generación eficiente de vapor.

b) Distribución efectiva de vapor, en la superficie y en el subsuelo. c) Monitoreo efectivo de la

producción.

d) Monitoreo efectivo del calor y la saturación en el yacimiento.

RAZONES POR LAS QUE FRACASAN LOS PROYECTOS DE INYECCION CON VAPOR

1. Excesiva caída de presión.

3. Pozos demasiado altos en la estructura, en capa de gas.

4. Alto contenido de shale (lutitas), muchas arenas delgadas.

6. Alto contenido de arcillas, baja permeabilidad.

LIMITACIONES

•Aplicable a fluidos viscosos, arenas de alta permeabilidad o poco consolidadas.

•La saturación de petróleo debe ser alta y el espesor de la arena debe ser mayor de 20pies
para minimizar pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes.

•Los yacimientos deben ser someros debido a la excesiva pérdida de calor en la cara del pozo.

INYECCION CONTINUA DE VAPOR Consiste en inyectar vapor en forma continua a través de

algunos pozos y producir el petróleo por otros. Los pozos de inyección y producción se
perforan en arreglos, tal como en la inyección de agua. En la actualidad se conocen varios
proyectos exitosos de inyección continua de vapor en el mundo, muchos de los cuales fueron
inicialmente proyectos de inyección cíclica, que luego se convirtieron a inyección continúa en
vista de las mejoras perspectivas de recuperación: 6-15% para cíclica vs. 40-50% para continua.

VENTAJAS

•Aumenta el factor de recuperación de 2 a 10 veces comparado con la recuperación primaria

de petróleos pesados.

•El rango de la eficiencia térmica está entre el 75-85%

•Se puede utilizar en medio poroso suficientemente largo inicialmente saturado con
petróleo y agua connata

DESVENTAJAS

•Es de gran costo a nivel mundial.

•No es recomendable utilizar en pozos con viscosidad baja.

•Puede no ser factible usar en formaciones que contienen arcillas que son sensibles al agua
fresca.

INYECCION ALTERNADA DE VAPOR La inyección alternada de vapor es un proceso de

Recuperación Térmica de petróleo que consiste en inyectar vapor a un pozo de petróleo
durante cierto tiempo, una a tres semanas; finalizado este proceso el pozo se cierra por corto
tiempo (3 a 5 días) y luego es activado a producción utilizado para petróleos

CARACTERISTICAS

•También se conoce como inyección cíclica de vapor, remojo con vapor y estimulación con
vapor. Es uno de los procesos térmicos más ampliamente usados.

•Puede aplicarse tanto en pozos verticales como en horizontales.

•Es económicamente atractivo.

ETAPAS O FASES

INYECCION.- Consiste en inyectar vapor a alto caudal a un pozo de petróleo durante un

determinado tiempo, generalmente de una a tres semanas.

REMOJO.- Cerrar el pozo y dejar en remojo por un período corto (3 a 10 días), para estabilizar
gradientes térmicos, permitir que el vapor caliente la formación productora y se disperse
uniformemente alrededor del pozo y produzca una disminución de la viscosidad del petróleo.

PRODUCCION.- Luego se abre nuevamente el pozo a producción hasta que el proceso deje de
ser económicamente rentable

Una vez que el pozo es puesto en producción, éste producirá a un caudal aumentado por un
cierto período (de 4 a 18 meses) y luego declinará hasta llegar al caudal de producción original.

DESPLAZAMIENTO ALTERNADO POR VAPOR UTILIZANDO POZOS HORIZONTALES HASD

Combina las ventajas de la inyección cíclica de vapor (usando grandes cantidades de vapor), la
inyección continúa de vapor y la tecnología de pozos horizontales. Los pozos horizontales se
colocan uno al lado del otro en la parte baja de la zona del yacimiento escogida para el
proyecto.

Cada pozo sería inyector y productor en forma alternada, pero los períodos de inyección y
producción serían iguales y coordinados entre pozos vecinos: cuando un pozo cambia a
inyector, su vecino cambia a productor.

El número de inyectores y de productores permanece constante en todo el tiempo del

proyecto. Se considera que el período típico para cambiar del modo inyector al productor
puede estar alrededor de los seis meses.

VENTAJAS

•Es económicamente atractiva, de baja inversión inicial y rápido retorno de la misma, en virtud
de los resultados del tratamiento son evidentes en pocas semanas.

•Es de aplicación general con pequeños riesgos y resultados satisfactorios comprobados.

•No presenta problemas mecánicos insolubles, e incluso, se han desarrollado generadores

portátiles que pueden ser movidos de pozo a pozo.

DESVENTAJAS

•Por ser un proceso de estimulación, la recuperación está en el orden de 15 a 20%, incluyendo

la primaria.

•La expansión de arcillas sensibles puede ocasionar daños al casing durante la inyección.

•La recuperación de petróleo es usualmente menor que la que se puede obtener por inyección
continua de vapor.
DRENAJE POR GRAVEDAD ASISTIDO CON VAPOR (SAGD)

Es un método de recuperación térmica que consiste en la perforación de dos pozos

horizontales, uno productor colocado en la parte inferior del yacimiento y otro inyector de
vapor colocado en forma paralela a unos pocos pies sobre el pozo productor. El proceso
aprovecha la segregación vertical del vapor a través de un par de pozos horizontales, con el
pozo productor horizontal localizado en el mismo plano vertical. El pozo superior es el inyector
y el más profundo, el productor. El objetivo es introducir el vapor continuamente y remover el
vapor condensado que se ha formado junto con el petróleo que se va calentando.

El proceso aprovecha la segregación vertical del vapor a través de un par de pozos

horizontales, con el pozo productor horizontal localizado en el mismo plano vertical Se inyecta
vapor a baja presión continuamente en el pozo superior para calentar el petróleo y reducir su
viscosidad.

El vapor se introduce cerca del fondo del yacimiento y tiende a elevarse, mientras que el
petróleo calentado tiende a caer hacia el fondo. La cámara de vapor que se ha formado
encima del productor, se mantiene a una presión constante durante todo el proceso y está
rodeada por la arena petrolífera fría a través de la cual fluye el vapor hacia la inter fase y se
condensa; esto permite que el petróleo drene por gravedad hasta el pozo productor.

VENTAJAS

•Es capaz de recuperar económicamente hasta el 55% del petróleo original.

•Es mucho más económica que la inyección continúa de vapor en estratos delgados.

•Con el bajo costo de perforación de pares de pozos horizontales, junto con las grandes
recuperaciones se hace económicamente atractiva para las compañías.

DESVENTAJAS

•Consume amplios volúmenes de gas, lo cual hace a la generación de vapor el proceso más
costoso ésta forma de recuperación térmica.

•Solo es aplicable en pozos someros.

•Se requieren grandes cantidades de agua fresca así como instalaciones para el reciclaje del
agua para crear el vapor.

COMBUSTION IN SITU

La combustión in situ o “invasión con fuego”, es un método térmico donde una porción de
petróleo en el yacimiento (cerca del 10%) se quema para generar el calor, obteniéndose una
alta eficiencia térmica. Implica la inyección de aire al yacimiento, el cual mediante ignición
espontánea o inducida, origina un frente de combustión que propaga calor dentro del mismo.
Existen tres tipos de procesos de combustión en el yacimiento. El primero se denomina
Combustión Convencional o “hacia adelante”, debido a que la zona de combustión avanza en
la misma dirección del flujo de fluidos; en el segundo denominado Combustión en Reverso o
en “contracorriente”, la zona de combustión se mueve en dirección opuesta a la del flujo de
fluidos. El tercer tipo es la combustión húmeda, conocida como proceso COFCAW, en el cual se
inyecta agua en forma alternada con el aire, creándose vapor que contribuye a una mejor
utilización de calor y reduce los requerimientos de aire.

COMBUSTION CONVENCIONAL O “HACIA ADELANTE”

En este proceso los fluidos inyectados y el frente de combustión se mueven en el mismo

sentido, es decir, del pozo inyector hacia los pozos productores. La ignición se induce en el
pozo inyector, y una vez lograda, la temperatura aumenta gradualmente hasta que se alcanza
el punto de vaporización del agua.

A medida que el proceso de combustión avanza, se genera calor dentro de una zona de
combustión muy estrecha, hasta una temperatura muy elevada (± 1200°F). Delante de la zona
de combustión, ocurre el craqueo del petróleo, que origina el depósito de las fracciones más
pesadas (coque), las cuales se queman para mantener la combustión. La zona de combustión
actúa como un pistón y debe quemar o desplazar todo lo que se encuentra delante antes de su
avance.

VENTAJAS

•Se puede recuperar el petróleo económicamente de una variedad de entornos.

•Es aplicable a yacimientos con petróleo pesado (10-20 °API) de los yacimientos someros
(menos de 1.500 pies), y de petróleo liviano (> 30 °API) de los yacimientos profundos (11.000
pies).

DESVENTAJAS

•Si no es depositado el coque suficiente, producto del petróleo que está siendo quemado, no
se podrá mantener durante el tiempo requerido el proceso de combustión.

•La saturación de petróleo y la porosidad deben ser altas para minimizar las pérdidas de calor
en la formación.

COMBUSTION EN REVERSO El proceso de combustión en reverso se diferencia del

convencional, en el hecho que el frente de combustión se origina en los pozos productores y se
propaga hacia los inyectores. En este tipo de proceso el petróleo vaporizado, el agua y los
productos de la combustión se mueven en una zona del yacimiento que ha sido calentada.
Luego, debido a que la arena está caliente la saturación movible de líquido es eliminada en
esta parte del yacimiento. Lo cual significa que no existe límite superior en la viscosidad del
petróleo.

Esta vez la formación se enciende en los productores, no en los inyectores como ocurre en la
combustión hacia adelante
METODOS NO TERMICOS DE RECUPERACION MEJORADA DE PETROLEO

Los métodos no térmicos abarcan los procesos químicos y los miscibles. Los primeros incluyen
los polímeros, surfactantes, caústicos, las invasiones micelar/polímero y combinaciones. Los
métodos miscibles incluyen los empujes miscibles a alta presión, usando un gas de
hidrocarburo, nitrógeno o CO2, así como el desplazamiento de hidrocarburos líquidos.

DESPLAZAMIENTOS MISCIBLES Este proceso consiste en inyectar un agente desplazante

completamente miscible con el petróleo existente. La tensión interfacial entre los dos se
reduce a cero (no existe una interfase), el número capilar se hace infinito y el desplazamiento
de petróleo se asegura en un 100% en los poros que son barridos por el agente desplazante, si
la razón de movilidad es favorable.

PROCESO DE TAPONES MISCIBLES El desplazamiento de petróleo con un tapón miscible

generalmente se refiere a la inyección de algún solvente líquido que es miscible después del
primer contacto con el petróleo del yacimiento.

EMPUJES CON GAS La inyección continua de gas se destaca como uno de los métodos más
prometedores para recobrar el petróleo residual que queda en las zonas barridas y no barridas
de los yacimientos después de la inyección de agua. Debido a la disminución de la tensión
interfacial y a las mejoras de la movilidad del crudo, los desplazamientos miscibles e
inmiscibles pueden lograr altas eficiencias de barrido.

La utilización del CO2 a altas presiones y usado junto con agua, reduce la viscosidad del
petróleo y provocar su hinchamiento, también se emplea el CO2 como un tapón controlador
de empuje. Otras variantes de estos procesos se logra utilizando gases pobres y gases de
combustión, obtenidos a partir del quemado de gas natural en motores de combustión
interna, los cuales contienen un 78% de nitrógeno, 13% de CO2 y en algunos casos muy bajas
proporciones de gases inertes.

INYECCION CICLICA DE GA Consiste en la inyección de un volumen determinado de gas (tapón)

en un pozo productor. Después de esta inyección, el pozo se cierra durante un periodo (tiempo
de remojo) para permitir el equilibrio de las fases en la formación y, posteriormente se reabre
la producción.

INYECCION DE AGUA CARBONATADA Esta técnica consiste en agregar CO2 al agua de

inyección, con el objeto de lograr una razón de movilidad favorable entre la fase desplazante y
la fase desplazada por efecto de la reducción de la viscosidad del petróleo al mezclarse con el
CO2 del agua. La zona de agua carbonatada se desplaza posteriormente mediante la inyección
de agua.

INYECCION MICROBIAL La tecnología de la recuperación de petróleo a partir de microbios esta

aun en su etapa de desarrollo. Pruebas de laboratorio han demostrado que algunos
microorganismos producen químicos que pueden incrementar la movilidad del petróleo en
el reservorio.
El método consiste en la inyección de diversos tipos de bacterias, y alimento para las mismas,
al yacimiento. O bien simplemente se inyecta alimento para nutrir a las bacterias existentes en
la formación las cuales generan un surfactante natural que metaboliza al petróleo de la
formación.

Se ha demostrado también que estos organismos pueden ser desplazados a través del medio
poroso, y que se pueden adaptar a vivir bajo una variedad de condiciones medioambientales.

Los químicos que pueden ser producidos por microorganismos incluyen surfactantes, ácidos,
solventes y dióxido de carbono

TEMA 4 ESTIMACION Y CLASIFICACION DE ACTIVOS DE RESERVAS

RESERVAS Son esas cantidades de petróleo que se anticipan como recuperables

comercialmente a través de la aplicación de proyectos de desarrollo a las acumulaciones
conocidas desde cierta fecha en adelante bajo condiciones definidas. Las reservas deben
además satisfacer cuatro criterios: deben estar descubiertas, recuperables, comerciales, y
remanentes, basado en los proyectos de desarrollo aplicados.

RECURSOS CONTINGENTES Los Recursos Contingentes pueden incluir, por ejemplo, proyectos
para cuales actualmente no existen mercados viables, o donde una recuperación comercial es
dependiente de tecnología aún bajo desarrollo, o donde la evaluación de la acumulación es
insuficiente para claramente evaluar la comerciabilidad

RECURSOS PROSPECTIVOS Son esas cantidades de petróleo estimados, a fecha dada, de ser
potencialmente recuperables de acumulaciones no descubiertas a través de la aplicación de
proyectos futuros de desarrollo. Los Recursos Prospectivos tienen tanto una oportunidad
asociada de descubrimiento como una oportunidad de desarrollo

NO RECUPERABLE Es esa porción de cantidades de Petróleo Descubierto o No Descubierto

Inicialmente In Situ que se estima, a fecha dada, de no ser recuperable con proyectos futuros
de desarrollo

RESERVAS Las reservas como se explicó anteriormente son aquellas cantidades de

hidrocarburos que se prevé serán recuperadas comercialmente de acumulaciones conocidas a
una fecha dada. Todas las reservas estimadas involucran algún grado de incertidumbre. La
incertidumbre depende principalmente de la cantidad y calidad de datos de geología,
geofísica, petrofísica e ingeniería, disponibles al tiempo de la estimación e interpretación de
esos datos.

CLASIFICACION DE LAS RESERVAS DE HIDROCARBUROS

CRITERIO CLASIFICACÍON DE LAS RESERVAS

Certidumbre de Ocurrencia  Probadas

 Probables
 Posibles
Facilidades de Producción  Probadas Desarrolladas
 Probadas No Desarrolladas

Método de Recuperación  Primarias

 Suplementarias

CLASIFICACION DE LAS RESERVAS SEGUN LA CERTIDUMBRE DE OCURRENCIA

RESERVAS PROBADAS Son los volúmenes de hidrocarburos estimados con razonable certeza y
recuperables de yacimientos conocidos, de acuerdo con la información geológica y de
ingeniería disponible y bajo condiciones operacionales, económicas y regulaciones
gubernamentales prevalecientes.

RESERVAS PROBABLES Son los volúmenes estimados de hidrocarburos asociados a

acumulaciones conocidas, en los cuales la información geológica, bajo las condiciones
operacionales prevalecientes, indican (con un grado menor de certeza al de las reservas
probadas) que se podrán recuperar. Estas reservas pueden ser estimadas suponiendo
condiciones económicas futuras diferentes a las utilizadas para las reservas probadas.

RESERVAS POSIBLES Son los volúmenes de hidrocarburos asociados a acumulaciones

conocidas, en los cuales la información geológica y de ingeniería indica (con un grado menor
de certeza de las reservas probables) que podrían ser recuperados bajo condiciones
operacionales y contractuales prevalecientes. Estas reservas podrían ser estimadas
suponiendo condiciones económicas futuras diferentes a las utilizadas para las reservas
probadas.

CLASIFICACION DE LAS RESERVAS PROBADAS SEGÚN LAS FACILIDADES DE PRODUCCION

RESERVAS PROBADAS DESARROLLADAS Representadas por el volumen de hidrocarburos

comercialmente recuperable del yacimiento por los pozos e instalaciones de producción
disponibles.

RESERVAS PROBADAS NO DESARROLLADAS Son los volúmenes de reservas probadas de

hidrocarburos que no pueden ser recuperadas comercialmente a través de los pozos e
instalaciones de producción disponibles.

CLASIFICACIÓN DE LAS RESERVAS DE ACUERDO AL MÉTODO DE RECUPERACION

RESERVAS PRIMARIAS Las reservas primarias son las cantidades de hidrocarburos que se
pueden recuperar con la energía propia o natural del yacimiento.

RESERVAS SUPLEMENTARIAS Las reservas suplementarias son las cantidades adicionales de

hidrocarburos que se pudieran recuperar, como resultado de la incorporación de una energía
suplementaria al yacimiento a través de métodos de recuperación suplementaría, tales como
inyección de agua, gas, métodos térmicos, inyección de químicos, o cualquier otro fluido o
energía que ayude a restituir la presión del yacimiento y/o desplazar los HC para aumentar la
extracción de petróleo.

MÉTODOS PARA EL CÁLCULO DE RESERVAS

MÉTODO VOLUMÉTRICO Este método se utiliza para calcular el hidrocarburo original en sitio
(POES, GOES Y COES) con base en el modelo geológico que geométricamente describe el
yacimiento y a las propiedades de la roca y de los fluidos.

El Método Volumétrico es el adoptado por el Ministerio de Energía y Petróleo como Método

Oficial para el cálculo de las reservas. Estos cálculos pueden estar apoyados por cualquier otro
método.

Método trapezoidal.- Consiste en dividir el yacimiento en capas horizontales y cada capa

corresponde al volumen de un trapezoide, éste volumen en pocas palabras, es un promedio de
dos áreas multiplicado por una altura.

V= (A1+A2)*h/2

Método piramidal.- Éste método consiste en asociar el volumen de una pirámide truncada con
el volumen de la estructura del yacimiento.

La fórmula matemática a ser aplicada será: V=1/3*(A1+A2+√ 𝐴1 ∗ 𝐴2)

Método gráfico.- Éste método consiste en construir un gráfico de espesor versus área, y por
cálculos matemáticos, determinar el área bajo la curva lo que nos arrojará el volumen de roca
de la estructura en estudio. Es necesario tener un mapa isópaco trazado y uno estructural para
poder hallar un perfil representativo de la estructura y construir el gráfico en cuestión con el
que se determinará el volumen de roca. Se debe hallar un corte representativo del mapa
isópaco y obtener el área que encierra cada curva y con ésta data construir el gráfico
respectivo.

CÁLCULO POR CURVAS DE COMPORTAMIENTO DE PRODUCCIÓN

Se utilizan con frecuencia para estimar las reservas remanentes mediante la extrapolación del
comportamiento de producción y ayudan en el diagnóstico del mecanismo de empuje en los
yacimientos cuando se dispone de suficiente historia de producción-presión. Los principales
tipos de curvas de declinación se refieren a las variables Producción Diaria vs. Tiempo y
Producción Diaria vs. Producción Acumulada.

CÁLCULO POR BALANCE DE MATERIALES Se utiliza para calcular el Petróleo Original En Sitio y
cotejar con el resultado obtenido por el Método Volumétrico. El éxito de la aplicación de este
método requiere de la historia de presiones, datos de producción y análisis PVT de los fluidos
del yacimiento, que permiten así mismo predecir el petróleo recuperable.

CÁLCULO POR SIMULACIÓN NUMÉRICA Consiste en la utilización de modelos matemáticos que

simulan los procesos que tienen lugar en el medio poroso durante la producción del
yacimiento. Se basa en la disgregación del yacimiento en un número de bloques, lo cual
permite considerar sus heterogeneidades y predecir su comportamiento. La validez de este
método requiere de una buena definición geológica del yacimiento y de las características de
sus fluidos.

FACTOR DE RECOBRO Es la relación expresada en porcentaje que existe, de acuerdo con

métodos reconocidos por la industria petrolera, entre el hidrocarburo que puede ser
recuperado de un yacimiento y el hidrocarburo original existente en el mismo yacimiento.

Teóricamente la fuerza de gravedad puede originar factores de recobro de hasta el 80%

produciendo el yacimiento a través de pozos localizados en la parte más baja de la estructura.

FACTORES QUE AFECTAN EL RECOBRO DEL YACIMIENTO

Presión del yacimiento. La solubilidad el gas en el crudo es función de la presión. Se obtiene un

aumento general en el recobro cuando la presión inicial es menor. Cuando la presión es más
alta la curva de solubilidad alcanza un máximo al final debido a que se ha liberado una gran
cantidad de gas para producir un barril de petróleo. Gran parte de la energía del yacimiento se
desperdicia en la formación de canales de flujo de gas. La baja recuperación cuando la presión
inicial es alta también se debe a una mayor contracción de petróleo al pasar a condiciones
normales
FACTORES QUE AFECTAN LAS CURVAS DE DECLINACIÓN DE PRODUCCIÓN

Dado que la aplicación de las curvas de declinación requiere el establecimiento de una

tendencia de comportamiento de producción del pozo, grupos de pozos, yacimiento, cualquier
factor que altere o modifique esta tendencia, limitará la aplicación de éstas. Entre los factores
que afectan las curvas de declinación de producción se tienen los siguientes:

PERÍODOS DESIGUALES DE TIEMPO

Las pruebas de pozos, las mediciones, etc, no se efectúan en los pozos considerando los
mismos lapsos de tiempo entre prueba y prueba, lo que hace que los promedios entre los
diferentes tiempos no estén bien ponderados. Este factor es de cierta importancia cuando se
usa la presión del pozo o del yacimiento como variable independiente, pero el efecto será
menor cuando se usan las tasas de producción, porque estas se asignan mensualmente.

CAMBIO DE PRODUCTIVIDAD DE LOS POZOS

La producción de los pozos tiene una declinación natural, cuando en determinados pozos esta
llega a bajos valores, son sometidos a reparaciones con el objeto de incrementar nuevamente
su producción. Generalmente estos cambios de productividad no se pueden tomar en cuenta
por que no se puede predecir cuando ello ocurrirá. Cuando el cambio de productividad en un
pozo es significativo o más de un pozo experimenta cambios similares, también cambiará la
tendencia del comportamiento de producción del yacimiento.
COMPLETACIÓN DE NUEVOS POZOS

Al terminar un nuevo pozo, la tasa de producción del yacimiento aumentará, lo cual altera la
tendencia del comportamiento anterior. En este caso no se podrá extrapolar la curva porque
no se sabe si la declinación de producción continuará según la misma ley (comportamiento)
antes de terminar el nuevo pozo. En dicho caso, habrá que esperar hasta que se observe una
nueva tendencia para proceder a la aplicación de este método. Sin embargo, si se necesitara
una tendencia, podría trazarse una paralela a la tendencia anterior por el nuevo valor de la
tasa de producción del pozo o yacimiento.

INTERRUPCIÓN DE LOS PROGRAMAS DE PRODUCCIÓN

Cuando en la vida productiva de un existen cierres de producción total o parcial por razones de
carencia de mercado, problemas en los equipos de superficie, etc., se desconocerá la nueva
tasa de producción del yacimiento cuando sea reactivado. Además se desconoce si se
continuará con el mismo comportamiento anterior al cierre. Esto causa notables problemas en
el estudio de las curvas de declinación.

VERACIDAD DE LOS DATOS Cuando no se tiene certeza sobre la información disponible con
respecto al comportamiento de un yacimiento. Este caso es frecuente en campos donde no se
conoce la metodología utilizada para asignar los valores de producción a los pozos y, por ende,
al yacimiento en estudio.

PRORRATEO En países donde existe restricción en las tasas de producción (prorrateo), los
yacimientos no producen a su potencial y por tanto el método no debe aplicarse. Es un factor
poco importante en algunos países, donde las restricciones a la producción son insignificantes.

ANÁLISIS DE RIESGO El análisis de riesgo es un análisis de naturaleza probabilística que

permite la caracterización de una toma de decisiones, considerando dos términos como pilares
fundamental en su desarrollo, como son: la probabilidad de éxito aunado a sus beneficios y la
probabilidad de fracaso con sus consecuencias

TEMA #5 RECUPERACION DE HIDROCARBUROS

METODOS DE RECUPERACION PRIMARIA Es la primera etapa de la producción de

hidrocarburos, en la cual la energía del yacimiento natural, tales como la de drenaje por gas, el
drenaje por agua o el drenaje gravitacional, desplaza los hidrocarburos del yacimiento hacia el
pozo y hacia la superficie, o bien por la succión de una bomba.

TIPOS DE SURGENCIA NATURAL Existen diferentes métodos de flujo natural, que se les conoce
también como mecanismo de recuperación primarios, entre los cuales destacan: empuje por
gas disuelto, empuje por capa de gas y empuje hidrostático.

Existen cinco mecanismos naturales de recuperación primaria en los yacimientos:

EMPUJE POR GAS DISUELTO La fuerza la provee el gas disuelto en el petróleo, el gas tiende a
expandirse y a escaparse por la disminución de presión. La recuperación final es de alrededor
20%.

En este tipo de empuje en el yacimiento, el principal mecanismo que opera en la formación

productora es la expansión del aceite y del gas disuelto originalmente en el mismo. Es decir, el
incremento de los volúmenes de fluido durante el proceso de reducción de la presión en el
yacimiento es equivalente a la producción que se obtiene.
EMPUJE POR LA CAPA DE GAS Cuando el gas está por encima del petróleo y debajo del techo
de la trampa este realiza un empuje sobre el petróleo. La recuperación varía entre el (40-50)
%.

Si el yacimiento ha reducido su presión original hasta niveles por debajo de la presión de

saturación, se dice que el aceite contenido en el mismo se encuentra saturado y por lo tanto,
se va empezar a desprender gas libre en la formación; dependiendo del espesor de la misma y
de la inclinación que tenga la formación, se puede generar una capa de gas que se conoce
como casquete de gas secundario.

EMPUJE POR LA EXPANSIÓN DE LA ROCA La producción de petróleo y gas del yacimiento

genera una reducción de la presión de los fluidos en el mismo, lo que implica un aumento en la
presión de sobrecarga en la formación. Este aumento de presión en los granos de la formación
causa su compactación y a su vez podría llevar a ocasionar una subsidencia en superficie. Por
tanto, el mecanismo por expansión de la roca, también conocido como mecanismo de
compactación, expulsa el petróleo y gas debido a la reducción del volumen poroso en el
yacimiento. Sin embargo, es importante destacar que este mecanismo solo es relevante si la
compresibilidad de la formación es grande, lo cual sucede en la formación constituida por
carbonatos.

EMPUJE HIDRÁULICO (POR EFECTO DEL ACUÍFERO) Es la fuerza más eficiente para provocar la
expulsión del petróleo de manera natural, en este caso el agua se encuentra por debajo del
petróleo, la recuperación es alrededor del 60%.

El empuje natural por efecto del acuífero, también conocido como empuje hidráulico, ocurre
en los yacimientos que tienen un acuífero asociado y se empieza a presentar un vez que se
reduce la presión de yacimiento, lo que permite que el agua en el acuífero se expanda y fluya
dentro de la zona del aceite mismo

EMPUJE POR SEGREGACIÓN GRAVITACIONAL Este empuje nos es muy común que se presente
en los yacimientos, pero cuando se tiene, es el mecanismo de producción más eficiente que se
ha encontrado en los yacimientos alrededor del mundo. Esencialmente, está relacionado con
el empuje por capa de gas secundaria, ya que la segregación gravitacional se relaciona
normalmente con yacimientos de grandes espesores o que tienen un echado considerable, lo
que permite que por la gravedad de los fluidos pesados vayan a ocupar las partes bajas del
mismo y que el gas, al ser le mas ligero tienda a ocupar la parte superior. Al lograrse esto
dentro de este tipo de yacimientos, la capa de gas opera de manera muy eficiente, ya que hace
el efecto de un pistón que empuja el aceite y los fluidos más pesados hacia abajo.

METODO DE PRODUCCION PRIMARIA

SISTEMAS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

TIPOS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL

METODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL CONVENCIONAL

Son aquellos que poseen una aplicación común en la industria petrolera, ya que son los más
utilizados en la producción del crudo actualmente. Estos son: Bombeo mecánico y
levantamiento artificial por gas (gas lift).

METODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL NO CONVENCIONAL

Son todas aquellas tecnologías desarrolladas y/o mejoradas en los últimos años, como ser:
bombeo hidráulico, bombeo electrosumergible, bombeo por cavidades progresivas

METODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL CONVENCIONAL

BOMBEO MECANICO Proceso de succión y transferencia casi continua del petróleo, su

principal característica es la de utilizar una unidad de bombeo para transmitir movimiento a la
bomba del subsuelo a través de una sarta de cabillas y mediante la energía suministrada por
un motor.

La energía proviene de un motor eléctrico o de combustión interna, la cual moviliza a una

unidad de superficie mediante un sistema de engranaje y correas.

Es accionada por medio de varillas movidas por un balancín, al que se le transmite movimiento
de vaivén por medio de un tubo

La función principal de la unidad de bombeo mecánico es proporcionar el movimiento

reciprocante apropiado, con el propósito de accionar la sarta de cabillas y estas, la bomba
de subsuelo. La unidad de bombeo, en su movimiento, tiene dos puntos muy bien definidos:
muerto superior y muerto inferior. Cuando el balancín está en el punto muerto inferior sus
válvulas fija y viajera se hallan cerradas.

Al comenzar la carrera ascendente, la presión de fondo y el efecto de succión del pistón

permite la apertura de la válvula fija; el fluido pasa del pozo hacia el interior de la bomba. Al
mismo tiempo, la columna de fluido ejerce una presión sobre la válvula viajera y permanecerá
cerrada durante la carrera ascendente

El 70 % de los pozos de extracción artificial utiliza este medio, y sus limitaciones son la
profundidad que pueden tener los pozos y su desviación (en el caso de pozos dirigidos).

No se recomienda en pozos desviados y tampoco es recomendable cuando la producción de

sólidos y/o la relación gas–líquido sean muy alta, ya que afecta considerablemente la eficiencia
de la bomba.

CARACTERÍSTICAS

-Es el método más usado en el mundo

-Consiste de una bomba de subsuelo de acción reciprocante, que es abastecida con energía
producida a través de una sarta de cabillas, esta energía es suministrada por un motor
eléctrico.

-Tiene su mayor aplicación mundial en la producción de crudos pesados y extra pesados.

-La función principal del bombeo mecánico es proporcionar el movimiento reciprocante
apropiado, con el propósito de accionar la sarta de cabillas y estas a la bomba del subsuelo.

La unidad de bombeo en su movimiento tiene dos puntos bien definidos:

muerto superior y muerto inferior.

PARTES DEL SISTEMA DE BOMBEO MECANICO

UNIDAD DE BOMBEO Su función es convertir el movimiento rotatorio del motor principal en

movimiento rotatorio del motor principal en movimiento ascendente y descendente de la
sarta de varillas.

Está compuesta por:

- Caja reductora (gear reducer)

-Contrapesos (counter weight)

MOTOR Es el encargado de suministrar energía necesaria a la unidad de bombeo para levantar

los fluidos del pozo. Su potencia depende de la profundidad, el nivel de fluido, de la velocidad
del bombeo y demás características del pozo.

Se tienen dos tipos de motores:

-motores eléctricos.

-motores de combustión interna.

CAJA DE ENGRANAJE Se utiliza para convertir energía del momento de rotación, sometidas a
altas velocidades del motor primario, a energía de momento de rotación alto de baja
velocidad. La máquina motriz se conecta al reductor de velocidad (caja de engranaje) mediante
correa. El reductor de velocidad puede ser: Simple, doble o triple. La reductora doble es la más
usada.

MANIVELA Es la responsable de trasmitir el movimiento de la caja de engranaje o

transmisión a la biela del balancín, que está unida a ellos por pínes que están sujetas al eje de
baja velocidad de la caja de engranajes y cada una de ellas tienen un número igual de
orificios, los cuales representan una determinada carrera del balancín, en ellos se colocan los
pines de sujeción de las bielas. El cambio de pines de un hueco a otro se llama cambio de tiro.

PESAS O CONTRAPESO Balancea las fuerzas desiguales que se originan sobre el motor durante
las carreras ascendente y descendente del balancín a fin de reducir la potencia máxima
efectiva y el momento de rotación.

Estas pesas generalmente, se colocan en la manivela y en algunas unidades sobre la viga

principal, en el extremo opuesto el cabezote.

VARILLA PULIDA Es el eslabón entre la sarta de varillas de succión y el quipo superficial. En un

momento del ciclo las cargas que soporta son:

- Peso del fluido

- Peso de las varillas

- Cargas de aceleración

- Carga por vibración

- Fuerza de flotación

- Fuerzas de fricción

- CLASES DE VARILLAS Clase K

- Resistente a corrosión

- Clase C

Resistente a corrosión, trabajo pesado

- Clase D

Trabajo extra pesado sin H2S

PRENSA ESTOPA Consiste en una cámara cilíndrica que contienen los elementos de empaque
que se ajustan a la barra pulida permitiendo sellar el espacio existente entre la barra pulida y
la tubería de producción, para evitar el derrame de crudo producido.
EQUIPOS A NIVEL DE SUBSUELO El equipo de subsuelo es el que constituye la parte
fundamental de todo el sistema de bombeo. La API ha certificado las cabillas, las tuberías de
producción y bomba de subsuelo.

TUBERÍA DE PRODUCCIÓN La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido

que se está bombeando desde el fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la
resistencia, generalmente la tubería de producción es menos crítica debido a que las
presiones del pozo se han reducido considerablemente para el momento en que el pozo es
condicionado para bombear.

CABILLAS O VARILLAS DE SUCCIÓN La sarta de varillas de succión es un sistema vibratorio

complejo mediante el cual el equipo superficial transmite energía o movimiento a la bomba
subsuperficial.

La selección de la sarta de varillas depende de la profundidad del pozo y las condiciones de

operación de este.

Su diseño consiste en seleccionar la sarta más ligera y por lo tanto más económica, sin
exceder el esfuerzo de trabajo de las propias varillas.

El esfuerzo de trabajo depende de la composición química de las varillas, propiedades

mecánicas y fluido bombeado.

ANCLAS DE TUBERÍA Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de
eliminar el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de
cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta
profundidad.

Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la carga de la tubería. Las
guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de
la curvatura y de las ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de tubería.

BOMBA DE SUBSUELO Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es

accionada por la sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de
subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el intercambio de
presión y volumen a través de sus válvulas. Los principales componentes son: el barril o
camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

PISTÓN Su función en el sistema es bombear de manera indefinida. Está compuesto

básicamente por anillos sellos especiales y un lubricante especial. El rango de operación se
encuentra en los 10K lpc y una temperatura no mayor a los 500°F.

CICLO DE BOMBEO MECANICO

(a)El émbolo se mueve hacia abajo cerca del fondo de la carrera. (b) El émbolo sube, cerca del
fondo de la carrera.

(c) El émbolo sube cerca de la parte superior de la carrera.

(d) El émbolo se mueve hacia abajo cerca del tope de la carrera.

• APLICACIONES

-Pozos de profundidades hasta 8000 pies (no mayores a 9000 pies).

-Pozos de crudos extra pesados, pesados, medianos y livianos.

-No es recomendable aplicar en pozos que producen altos volúmenes de gas.

-Puede realizar levantamientos de crudos a altas temperaturas, así como de fluidos viscosos.

-No debe existir presencia de arena.

-Solo en pozos unidireccionales.

-Se puede usar en pozos desviados.

-Este método de levantamiento se encuentra entre 20 y 2000 (BPPD).

• VENTAJAS

-Confiabilidad y bajo mantenimiento.

-Alto conocimiento en todas las aplicaciones (crudos pesados y livianos)

-Facilidad para ajustar la taza de superficie

-permite alcanzar un alto grado de depleción

-Varias alternativas para la fuente de poder (motor diésel o eléctrico).

-Operación, análisis sencillos y fácil reparación técnica.

-Tolera altas temperaturas.

-Facilidad para el intercambio de unidades entre pozos

-Aplicable a huecos estrechos y completamiento múltiples.

-Permite el levantamiento de crudos con viscosidades relativamente altas.

-Fácil aplicación de tratamientos contra la corrosión y la formación de escamas.

-Disponibilidad de diferentes tamaños de unidades.

• DESVENTAJAS

-Los caudales que permiten bombear son relativamente bajos.

-Requieren de gran espacio en superficie, siendo poco recomendable en plataformas costa

afuera y en locaciones urbanas.

-Presenta mayor desgaste de las varillas en pozos desviados.

-Problemas de fricción en pozos tortuosos.

-Baja tolerancia a la producción de sólidos.

-Limitado por la profundidad.

-Baja eficiencia volumétrica en pozos con alta producción de gas.

TIPOS DE BALANCÍN

•Unidad Convencional

•Unidad Mark II

•Unidad Balanceada por Aire

UNIDAD CONVENCIONAL Es el más antiguo y usado en la industria. Las unidades

convencionales basan su geometría en un sistema de palanca CLASE I, es decir con un punto de
apoyo en el medio de la viga balancín. La rotación de la manivela puede ser en ambas
direcciones.

UNIDAD MARK II Las unidades Mark II basan su geometría en tres características, las
cuales reducen el torque y la carga con respecto a una unidad Convencional. Estas son:

•La ubicación de la caja reductora.

•Un punto de apoyo en el extremo de la unidad

•Una manivela desfasada.

Adicionalmente los costos de electricidad y del tamaño del motor pueden ser reducidos.

UNIDAD BALANCEADA POR AIRE La utilización de aire comprimido en vez de pesadas

manivelas y contrapesos, el sistema de aire ha sido tan simplificado que las únicas partes de
funcionamiento continuo son el cilindro y el pistón equilibrio. Como resultado, el tamaño de la
unidad es considerablemente más pequeño, minimizando los costos de traslado y de montaje.
SISTEMAS DE BOMBEO NEUMÁTICO O GAS LIFT Bombeo neumático es un sistema artificial de
producción utilizado en los pozos petroleros para poder levantar los fluidos a la superficie. En
este sistema se utiliza gas a una presión relativamente alta (250 lb/pg2 como mínima) para
poder aligerar la columna de fluido y de este modo permitir al pozo fluir hacia la superficie. El
gas inyectado origina que la presión que ejerce la carga del fluido sobre la formación
disminuya debido a la reducción dela densidad de dicho fluido y por otro lado la expansión del
gas inyectado con el consecuente desplazamiento del fluido.

CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE BOMBEO NEUMATICO

INSTALACIÓN ABIERTA. La tubería de producción se suspende en el pozo sin obturador. El gas

se inyecta hacia abajo por el espacio anular casing/tubing y el fluido se produce a través del
tubing.

No es muy recomendada para pozos de BN intermitente.

•INSTALACIÓN SEMI – CERRADA. Es idéntica a la instalación abierta, excepto que se agrega un

obturador para establecer un sello entre el tubing y el casing.

Ofrece varias ventajas:

Una vez que el pozo se ha descargado, no hay camino por el cual el fluido pueda regresar al
espacio anular de la TR, ya que todas las válvulas tienen un dispositivo de retención “check” .

Cualquier fluido dentro de la PT no puede abandonar la tubería de producción y pasar al

espacio anular de la TR.

El obturador aísla a la TR de cualquier fluido proveniente del fondo de la TP. Este tipo de
instalación puede ser usado en BN intermitente.

•INSTALACIÓN CERRADA. Es similar a la instalación semi – cerrada excepto que en el tubing se

coloca una válvula fija. Esta válvula evita que la presión del gas de inyección actúe contra la
formación.

Este tipo de instalación es a menudo recomendada para BN intermitente.

METODOS DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL NO CONVENCIONALESS

BOMBEO HIDRAULICO Se basa en un principio: “La presión ejercida sobre la superficie de un

fluido se transmite con igual intensidad en todas las direcciones”.

•CARACTERISTICAS

Se inyecta desde la superficie un fluido a alta presión que va a operar el pistó n motor de la
unidad de subsuelo en el fondo del pozo.

El pistón motor esta mecánicamente ligado a otro pistón que se encarga de bombear el
aceite producido por la formación.

Los fluidos de potencia más utilizados son agua y ciertos fluidos livianos que pueden provenir
del mismo pozo. Una bomba hidráulica es un dispositivo que al recibir energía mecánica de
una fuente exterior la transforma en una energía de presión.

Factores a considerar para la implementación de un sistema de bombeo hidráulico

Existen algunos factores que representan los parámetros más importantes en la selección del
equipo de levantamiento artificial.

-Inversión inicial

Relación gastos operacionales / ingresos mensuales

°API, % de agua y

-Vida útil del equipo

Disponibilidad de fuentes de energía en superficie

Características del fluido a producir (viscosidad, sedimento, relación gas líquido y otras).

-Profundidad y presión estática del yacimiento

IP del pozo

Vida del pozo

•EQUIPO DE SUPERFICIE

TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE FLUIDO MOTRIZ El tanque de almacenamiento es el

tanque en el cual se almacena el fluido motriz que se inyecta al pozo, este recipiente debe
ofrecer amplia capacidad de almacenamiento para el fluido motriz y adicional debe
proporcionar:

-Suficiente caída de presión para brindar una presión adecuada a la succión de la bomba de
fluido motriz, el uso de un tanque de 24’ usualmente cubre este propósito.

-Dos salidas para cada bomba de fluido (normal y emergencia)

-Bota de gas para eliminar el gas del fluido entrante.

-Fondo cónico para facilitar el drenaje eficiente del agua y la acumulación de materiales
insolubles.

Entre las características principales de esos fluidos se puede mencionar:

PETROLEO

-Tiene lubricidad natural que no tiene el agua

-Es un fluido compresible

-Existe peligro de incendio

AGUA Se usan en ambientes ecológicamente difíciles, o que sufrirían un gran impacto en caso
de desastre, por ejemplo una zona de alta biodiversidad o cerca de una ciudad o poblado.

BOMBAS BOOSTER La función principal de la bomba booster es proporcionar la energía

necesaria para succionar y transportar el fluido motriz desde el tanque de almacenamiento de
fluido motriz hasta la entrada de la bomba de alta potencia (tríplex o quíntuplex) enviando el
fluido con la presión necesaria (5 - 30 psi aproximadamente) para su correcto funcionamiento.

BOMBAS DE ALTA POTENCIA La potencia que requiere el sistema para la inyección del fluido
motriz es proporcionada por una unidad constituida por una bomba reciprocante del tipo
tríplex vertical o una bomba HPS, las cuales pueden ser accionadas por un motor eléctrico o de
combustión interna.

La bomba de alta potencia de fluido motriz en superficie alimenta el fluido presurizado hasta la
bomba hidráulica en el subsuelo (jet o pistón).

Trabaja con presiones de entrada de 5 – 30 psi y de salida de 3.600 – 4.000 psi dependiendo
del tipo de bomba con la que se encuentre trabajando.

TUBERÍAS El fluido al realizar su recorrido no siempre se encuentra a un mismo caudal o

presión constante, por ello se utilizan dos tipos de tubería en toda la instalación de superficie.

TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN Soporta hasta una presión de 5.000 psi, se utiliza para transportar
el fluido de inyección desde la planta hasta el cabezal del pozo; la sarta de tubería que se
utiliza en la completación definitiva es también de alta presión.

TUBERÍA DE BAJA PRESIÓN Tiene márgenes de resistencia de 500 a 800 psi, se encuentra
instalada desde la salida de producción del pozo hasta la estación de almacenamiento.

CABEZAL DEL POZO Dentro del bombeo hidráulico los cabezales de pozo tienen el mismo
sistema de funcionamiento, en bombeo hidráulico se utilizan el cabezal de pozo con válvula de
cuatro vías y el tipo árbol de navidad.

BOMBEO POR CAVIDADES PROGRESIVAS (BCP) El Bombeo por Cavidad Progresiva proporciona
un método de levantamiento artificial que se puede utilizar en la producción de fluidos muy
viscosos y posee pocas partes móviles por lo que su mantenimiento es relativamente sencillo.
Un sistema BCP consta básicamente de un cabezal de accionamiento en superficie y una
bomba de fondo compuesta de un rotor de acero, en forma helicoidal de paso simple y sección
circular, que gira dentro de un estator de elastómero vulcanizado.

EQUIPOS DE SUPERFICIE BCP La función principal es soportar la carga de la sarta de varillas y

transmitir el movimiento rotacional a las mismas mediante el sistema de transmisión el cual es
accionado por motores eléctricos o hidráulicos el cual consta también con un sistema de freno
con el fin de evitar el giro contrario del rotor cuando se para la instalación.

EQUIPOS DE SUBSUELO BCP

BOMBA: su principal funcionamiento es transportar los fluidos desde

el sub suelo hasta la superficie.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL BCP

VENTAJAS Produce fluidos altamente viscosos.

Produce altas concentraciones de arena.

Puede producir altos porcentajes de gas libre.

Bajos costos de inversión inicial y mantenimiento.

Simple instalación y operación.

DESVENTAJAS

Producción de 2000 a 4000 bpd.

Profundidad de 1800 a 3500 m.

Temperatura de 130° a 178°C.

No es recomendables para pozos horizontales o direccionales.

Desgaste por contacto de las varillas y la tubería de producción

BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE (BES) Es un sistema de levantamiento artificial aplicado para

desplazar volúmenes de crudo con una alta eficiencia y economía, en yacimientos
potencialmente rentables y en pozos profundos.

Sin embargo, es uno de los métodos de extracción de crudo que exige mayor requerimiento de
supervisión, análisis y control, a fin de garantizar el adecuado comportamiento del sistema.

Su ventaja principal es que realmente no tiene casi instalaciones de superficie a excepción de

un control de velocidad del motor. La motorización es eléctrica exclusivamente y el motor se
encuentra en la bomba misma al fondo del pozo.

RECUPERACIÓN MEJORADA O ASISTIDA

La explotación de un yacimiento de petróleo ocurre básicamente en tres etapas. En estas dos

primeras etapas se logra recuperar un aproximado de 20% a 40% del petróleo original in situ,
quedando el resto atrapado en los poros de la estructura del reservorio debido a fuerzas
viscosas y capilares, además de la presencia de fracturas naturales o regiones de alta
permeabilidad causantes de que el agua inyectada fluya a través de canales potenciales de
menor resistencia y dejando cantidades importantes de crudo atrapado en la formación.

Después de las recuperaciones primaria y secundaria, el yacimiento contiene todavía un

estimado de 60-80% del petróleo original in situ. Numerosos métodos han sido estudiados
para la recuperación, al menos parcial, de estas grandes cantidades de crudo remanente en los
pozos.

MÉTODOS NO CONVENCIONALES NO TÉRMICOS Los métodos no térmicos abarcan los

procesos químicos, los miscibles y empuje con gas.

INVASIONES QUÍMICAS La mayoría de los procesos químicos involucran la inyección de

materiales que usualmente no se encuentran en los yacimientos.

INVASIÓN CON POLÍMEROS. La invasión con polímeros es una modificación de la inyección de

agua y consiste en añadir el agua de inyección un tapón de polímeros de alto peso molecular
antes de que esta sea inyectada en el yacimiento, ésta propiedad hace que mejore la razón de
movilidad agua-petróleo, lo cual da como resultado un mejor desplazamiento y un barrido más
completo que en la invasión con agua convencional.
INVASIÓN CON SURFACTANTES. El principal objetivo de este proceso es recuperar el petróleo
residual, 20 a 40% del volumen poroso, que permanece después de la recuperación primaria o
de una inyección de agua. Como beneficio secundario puede también mejorar la eficiencia de
barrido volumétrico. En algunas de las primeras investigaciones en las invasiones con
surfactantes, se trata de que ocurra como un desplazamiento miscible, sin las desventajas
características de la movilidad desfavorable y la segregación por la gravedad.

Además, se utilizan varios aditivos con el surfactante para protegerlo contra las sales
minerales del agua de formación por la precipitación o secuestro de los cationes divalentes.
Los aditivos más populares son amonio, carbonato de sodio y trifosfato de sodio.

INVASIONES ALCALINAS O PROCESOS DE INVERSIÓN DE HUMECTABILIDAD

La inyección de soluciones alcalinas emplean un proceso de emulsificación en el sitio, este

método de EOR requiere adicionar al agua de inyección de ciertas sustancias químicas como
hidróxido de sodio, silicato de sodio, soda cáustica o carbonato de sodio, las cuales reaccionan
con los ácidos orgánicos que contiene el petróleo del yacimiento.

INVASIONES MICELARES. La técnica consiste en la inyección de un tapón micelar seguido por

un volumen de solución de polímero, el cual se empuja con agua; a menudo se inyecta un
preflujo delante del tapón micelar para condicionar la roca. La solución micelar que se utiliza
es el elemento clave del proceso y está formada por agua, un hidrocarburo, 10-15% de
surfactante, junto con pequeñas cantidades de sal y un alcohol adecuado, el cual este último
se utiliza para controlar la viscosidad y el comportamiento de fase.

INYECCIÓN DE ESPUMA. La inyección de espuma consiste en inyectar aire, agua y un agente

químico que la estabiliza, y se realiza a una razón de movilidad menor que la inyección de gas o
líquido solos.

La calidad de la espuma se define como la razón entre el volumen de gas contenido y el

volumen total de la espuma. Es altamente eficiente ya que las espumas se ubican primero en
los poros más grandes, donde tienden a obstruir el flujo, los poros pequeños son invadidos
luego

DESPLAZAMIENTOS MISCIBLES. Este proceso consiste en inyectar un agente desplazante

completamente miscible con el petróleo existente. En condiciones ideales, el fluido
desplazante y el petróleo se mezclan en una banda estrecha que se expande a medida que se
mueve en el medio poroso, y desplaza todo el petróleo que se encuentra delante como un
pistón.

PROCESO DE TAPONES MISCIBLES Consiste en la inyección de algún solvente líquido miscible al

petróleo del yacimiento al entrar en contacto con este. La figura 1 muestra un esquema del
desplazamiento de petróleo por un tapón de propano u otro LPG, seguido de agua. Para
mejorar la movilidad de los fluidos se inyecta al agua y el gas de manera alternada. Asimismo,
debe alcanzarse una presión considerable que permita la miscibilidad tanto entre el tapón y el
petróleo, como entre el tapón y el gas desplazante.
PROCESO CON GAS ENRIQUECIDO O EMPUJE CON GAS CONDENSANTE

En este caso el tapón inyectado es de metano enriquecido con etano, propano o butano y este
es seguido de gas pobre y agua. En la formación se encuentra una zona rica en C2 y C4 miscible
al petróleo, debido a que este absorbe los componentes enriquecidos del gas. Para lograr la
operación debe lograrse una presión en el rango de 1.450 a 2.800 lpc.

EMPUJE CON GAS VAPORIZANTE O DE ALTA PRESIÓN Consiste en la inyección continua de

gas pobre como el metano o el etano a una presión por encima de 2.900 lpc para formar una
zona de miscibilidad. Esta zona se alcanza en un punto más alejado del punto de inyección, a
unos 100 pies antes de que el gas haya vaporizado suficiente C2 al C6 para ser miscible.

INYECCIÓN ALTERNADA DE AGUA Y GAS Este proceso, conocido como proceso WAG, consiste
en inyectar tapones de agua y gas de manera alternada hasta que dichos fluidos lleguen al
pozo productor, de tal forma que el tapón de agua no llegue a conseguir fluido miscible en el
banco.

INYECCIÓN USANDO SOLVENTES Este consiste en inyectar gas licuado del petróleo (LPG) en
pequeños tapones y desplazarlo por medio de otro tapón de gas seco. Este mecanismo cumple
funciones importantes como son la extracción del crudo, disolución, disminución de la
viscosidad, incremento del petróleo y el empuje por gas en solución, siendo el principal la
extracción.

EMPUJES CON GAS La inyección de gas disminuye la tensión interfacial y mejora la movilidad
del petróleo. Gracias a ello el desplazamiento de miscibles e inmiscibles pueden lograr altas
eficiencias en la recuperación el crudo que queda en las zonas barridas y no barridas. El
objetivo de utilizar dióxido de carbono u otro gas junto con el agua, es reducir la viscosidad del
petróleo y aumentar la presión del yacimiento.

INYECCIÓN CÍCLICA DE GAS En este proceso se introduce un tapón de gas, generalmente C02,
en el pozo, luego cerrarlo por un tiempo de remojo para lograr el equilibrio de las fases, y
posteriormente reabrirlo.

INYECCIÓN DE AGUA CARBONATADA este proceso consiste en introducir dióxido de carbono al

agua que se inyecta, con la finalidad de reducir la viscosidad y facilitar la movilidad. Para
remover el agua carbonatada se inyecta agua al final.

MÉTODOS NO CONVENCIONALES TÉRMICOS Estos procesos son especialmente útiles para los
crudos pesados (5-15 ° API), ya que la función principal de estos es disminuir la viscosidad del
petróleo y optimizar su movilidad.

A continuación se describen brevemente los distintos métodos de recuperación térmica:

INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE Este método, sencillo y convincente, consiste en desplazar el

petróleo inmisciblemente al inyectar agua caliente y agua fría. La zona próxima al pozo
inyector se calienta y al mismo tiempo parte de ese calor se pierde hacia las formaciones
adyacentes. El agua introducida pierde calor rápidamente y alcanza la temperatura del
yacimiento, por lo que en el borde de este frente se desplaza es el petróleo no calentado.
INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR El recobro de petróleo puede pasar del 50%. El proceso
consiste en inyectar continuamente el vapor, formándose una zona de vapor que avanza a una
tasa siempre decreciente. Para disminuir las pérdidas de calor, se debe reducir el volumen de
inyección hasta un valor conveniente.

INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR Este mecanismo posee diferentes etapas. Primero se

inyecta un volumen de vapor preestablecido por una a tres semanas. Luego se cierra el pozo
por unos días en fase de remojo de manera que el vapor se disperse uniformemente y caliente
la formación. Finalmente se abre de nuevo de pozo en fase de producción hasta que este deje
de ser económicamente rentable. A este proceso también se le denomina Inyección cíclica de
Vapor o Remojo con Vapor

DRENAJE POR GRAVEDAD ASISTIDO CON VAPOR Se inyecta vapor continuamente cerca del
fondo del yacimiento, este vapor cuando se condensa tiende a subir mientras que el petróleo
calentado baja hasta el fondo, esto permite que el petróleo drene por gravedad hasta el pozo
productor

COMBUSTIÓN IN SITU Consiste en quemar una cierta cantidad de petróleo en el yacimiento

(aproximadamente 10%) para generar calor. “El proceso se inicia bajando un calentador o
quemador que se coloca en el pozo inyector. Luego se inyecta aire hacia fondo del pozo, se
pone a funcionar el calentador hasta lograr el encendido. Después se calienta los alrededores
del fondo del pozo, se saca el calentador, pero se continua con la inyección de aire para
mantener el avance del frente de combustión

COMBUSTIÓN CONVENCIONAL O “HACIA ADELANTE” La zona de combustión avanza en la

misma dirección del flujo de fluidos. El aire se inyecta para oxidar el petróleo, produciendo
grandes volúmenes de gas. Delante de la zona de combustión, ocurre el craqueo del petróleo,
originando el depósito de las fracciones más pesadas, en esa misma zona existe una
segregación por gravedad lo que genera que la temperatura del pozo aumente y que la tasa de
producción sea más elevada.

TEMA#7

“DUCTOS”

TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

El sistema de trasporte se refiere al traslado o conducción a grandes distancias de los

hidrocarburos (petróleo crudo, gas natural, productos petrolíferos refinados, derivados o
terminados), permitiendo el almacenamiento, la distribución, comercialización y/o exportación
de los mismos.

Normalmente, los campos de producción petroleros se encuentran en zonas muy alejadas de

los lugares de consumo, por lo que el transporte de hidrocarburos se convierte en un aspecto
fundamental de la industria petrolera.

El transporte de hidrocarburos es vital para países, productores y no productores de

hidrocarburos, pues la seguridad energética es inherente a la industrialización y el desarrollo.
TIPOS DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

El transporte de los hidrocarburos puede ser de forma terrestre o marítima

Transporte porDuctos:Oleoductos, Gasoductos, Poliductos, Ductos Marinos, etc.

Transporte Terrestre:Carretera (camiones cisternas o Vagones cisternas).

Transporte por Vías Férreas: Ferrocarriles.

Transporte Vía Marítima: Buques Petroleros.

Transporte Costero (Vías Acuáticas): Barcos o Barcazas fluviales y Buques cisternas más
pequeños

TRANSPORTE POR DUCTOS (Canalización)

I.SISTEMA DE DUCTOS

El sistema de transporte por tuberías (ductos), consiste en un conjunto de conductos o unión

de tubos de metal (unidos por soldadura) cuyas juntas o uniones forman una red o un sistema
de transporte de grandes dimensiones,que junto a otras instalaciones conexas auxiliares
(estaciones y terminales)cumplen la función de trasladar o conducir los hidrocarburos (crudo,
gases o mixtos) o sus derivados, a lo largo de un trayecto o distancia determinada entre dos
puntos de abastecimiento y puntos de distribución a las áreas de consumo (mercado), es decir,
desde el campo productor hasta las refinerías y/o distribución a los terminales de venta para
su entrega a los usuarios finales (que puede ser una planta petroquímica, termoeléctrica,
estaciones de servicio o consumidor particular). Los ductos también pueden transportan los
hidrocarburos de un país a otro (exportación).

Características

-Los ductos transportan los hidrocarburos a cortas y largas distancias.

-Su extensión varía desde algunos pocos hasta cientos de kilómetros.

-Los ductos pueden ser de cobre, hierro, acero, polietileno o de material plástico.

-Sus espesores y diámetros dependen de las distancias a recorrer y de la cantidad y

características del producto a transportar.

-Los ductos se instalan ya sea:

O Tierra afuera: al aire libre sobre la superficie, ligeramente elevados sobre el suelo (45
centímetros aproximadamente) con apoyo de soportes(caballetes) de acero al carbono o de
concreto, para permitir el paso a migraciones animales.

O Tierra adentro: enterrados en el subsuelo a una profundidad típica de 1 y 2 metrospara

evitar los efectos de dilatación de tubería.
-Los tubos son protegidos de la corrosión de dos maneras: revestimiento (externo e interno)
de las paredes del ducto y protección catódica.

Ventajas

•El sistema de ductos, ya sea en tierra o en agua, es el medio de conducción más práctico,
económico, eficiente, rápido y oportuno que los demás tipos de transporte para conducir
grandes volúmenes de fluidos.

•No son afectados por las condiciones meteorológicas o climáticas.

•Consumen menos energía que las demás modalidades de transporte.

•Las pérdidas y daños de productos son bajos.

•Si se operan y mantienen en forma eficiente no contaminan a la atmósfera ni modifican la

ecología.

•Tiene pocas interrupciones en su tiempo de tránsito garantizando el abastecimiento de

combustibles.

Desventajas

•Como contrapartida, el ducto es un medio de transporte de trazado rígido y con poca

adaptación a los diferentes centros de consumo.

•Es limitado en cuanto a servicios (cargas limitadas y baja disponibilidad de pequeños

volúmenes de carga transportada) y capacidad (si otro consignatario está haciendo uso del
mismo).

•No resulta adecuado para productos muy viscosos.

•Los derrames/fugas generan gran contaminación, ya sea por rupturas accidentales o por
goteo rutinario debido al envejecimiento de la tubería.

Las fugas de gas en los ductos pueden producir incendios.

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE DUCTOS El sistema de ductos no solo comprende la tubería en

sí misma. En general un ducto es un sistema compuesto principalmente por:

-Estaciones

-Depósitos de almacenamiento(Terminales de distribución)

-Tuberías de Líneas (Redes de transmisiones, conexiones y distribuidores)

1.ESTACIONES Son las instalaciones que forman parte de un ducto y estas pueden clasificarse
en: estaciones de bombeo, estaciones reductoras de presión y estaciones de recepción.
Estaciones de bombeo

Es la estación inicial en la que se encuentran las unidades de bombeo. Aquí inicia el proceso de
transporte por ducto mediante bombeo.Su misión es impulsar el producto que circula por el
interior de la tubería con ayuda de los grupos motobombas, entregándole energía hidráulica a
las estaciones anterior y posterior a ella. Lógicamente existirá una estación de bombeo en la
cabecera del ducto. Sin embargo, debido a la fricción interna y los cambios de elevación a lo
largo de la instalación, se requieren otras estaciones de bombeoubicadas estratégicamente a
intervalos o tramos (aproximadamente cada 70 Km en los oleoductos y poliductos que son
muy largos) con la misión de elevar la presión del líquido, para re-energizar y compensar las
pérdidas de presión producidas en los tramos anteriores entre estaciones, de esta manera
permitir al líquido pasar a la capacidad que está diseñada la instalación.El número de
estaciones y la capacidad de potencia están en función del volumen a transportar, de la
viscosidad del producto, del diámetro de la tubería, de la resistencia mecánica y de los
obstáculos geográficos.

Las bombas pueden ser de tipo reciprocante (de alta relación de presión) o centrifugas
(relación de presión pequeña pero manejan grandes volúmenes); pueden accionarse con
motores a gas, diesel, turbosina, etc, o motores eléctricos. Una estación de bombeo consta en
general de los siguientes equipos:

-Grupo Auxiliar de bombeo: Está formado por varias bombas “booster” (elevadoras de presión)
asociadas en paralelo.

-Grupo Principal de bombeo: Está formado por un cierto número de bombas montadas en
serie

-Válvula de regulación del caudal de las bombas principales: Están situadas en la salida de la
estación, controla el paso del fluido y su objetivo es permitir bombear a distintos caudales.

-Válvulas de seguridad: También están situadas en la salida de la estación, pero posterior a la

válvula de regulación

El control de una estación de bombeo puede ser realizado de dos maneras:

•Por operadores situados en cada estación de bombeo o terminal.

•Desde el Centro de Control, enviando las órdenes (y recibiendo la información) a través de

equipos de teletransmisión.

Estaciones Compresoras

La función de una estación compresora de gas es elevar la presión del gas en la línea de
tuberías del gasoducto, con el fin de suministrar la energía

Estaciones reductoras de presión

Es la estación intermedia o parcial en la que se encuentran los equipos para maniobras de

reducción de presión. Tienen como finalidad disminuir la presión de un ducto por medio de
válvulas reductoras de presión (disminuye la presión de entrada y regula uniformemente la
presión de salida). Por condiciones operativas del sistema, se procede a realizar esta
operación, especialmente en los casos en que el producto, por su energía potencial de altura
cambia su posición a una de energía de presión alta.

Estaciones de recibo o de recepción

Es la instalación final del ducto en la que se encuentran los equipos de recepción del crudo.
Son las instalaciones que sirven para recibir y almacenar el producto que se transporta por el
ducto.

Estación reductora y de recepción

Son las instalaciones que funcionan como una reductora de presión y de recepción,
disminuyendo la presión de llegada del producto y procediéndose a la recepción de los mismos
en los tanques de almacenamiento.

Estaciones de bombeo y de recepción

Son las instalaciones que pueden funcionar como estaciones de bombeo y de recepción,
impulsando o recibiendo el producto en la forma que se estime conveniente, e inclusive
funcionando esta instalación como una estación inicial o de cabecera.

DEPÓSITOS DE ALMACENAMIENTO(TERMINALES DE DISTRIBUCIÓN)

Es donde termina un sistema. Son instalaciones formadas por tanques de almacenamiento,

que sirven para almacenar el petróleo o sus derivados enviados desde las refineríasa la espera
de su carga y despacho,ya sea por conducciones (ductos),vagones cisternas o camiones
cisternas, buques o barcazas fluviales (para los depósitos costeros).

TUBERÍAS DE LÍNEAS(REDES DE TRANSMISIONES, CONEXIONES Y

DISTRIBUIDORES)

Está formado por una serie de tuberías soldadas entre si cuya unión da la respectiva línea que
une las estaciones de bombeo, de recepción y los depósitos. A través de esta circula el
producto que es transportado.

3.1.Redes de Crudo(Sistema de líneas de transporte de hidrocarburos Líquidos).

Son un conjunto de líneas de tuberías dispuestas e interconectadas para formar una

red(unidas por soldadura).

3.2. Redes de Gas(Sistema de líneas de tuberías para gas)

Consiste en un conjunto de líneas de tuberías dispuestas e interconectadas para formar una

red, de tal forma que el caudal que entra hacia un nudo pueda salir siguiendo diversas
trayectorias.

TIPOS DE TRANSPORTE POR DUCTOS

Oleoductos(Ductos que transportan crudo).

Se denomina Oleoducto, a un conjunto de conductos interconectados o uniones de tuberías de
acero (unidas por soldadura) que cuentan con instalaciones conexas auxiliares (estaciones,
redes de líneas y terminales de distribución) utilizadas para el transporte de grandes
volúmenes de petróleo (liviano, mediano, pesado y extrapesado) desde los campos
petrolíferos a las refinerías y/o terminales ubicadas a corta, mediana y larga distancia.

El petróleo circula por el interior de la conducción (tubería) y se mantiene en movimiento

gracias al impuso que proporciona un sistema de “estaciones de bombeo” construidas a lo
largo del oleoducto, que impulsa el petróleo y, dependiendo de la topografía por donde este
pase, se colocan estratégicamente otras estaciones para que le permitan superar sitios de gran
altura. Los oleoductos disponen también de válvulas que permiten controlar el paso del
petróleo.

Gasoductos(Ductos que transportan gas natural o derivados gaseosos).

En este caso la tubería se denomina “gasoducto”. Los hidrocarburos en estado gaseoso se

transportan en idénticas circunstancias que los oleoductos pero operan a una presión mayor.

Los gasoductos, como dice su nombre, sirven para transportar gas natural y derivados
gaseosos a alta presión y grandes distancias, desde los pozos de producción hasta las refinerías
y luego a terminales de almacenamiento y distribución.

Poliductos(ductos que trasportan productos refinados del petróleo).

Denominados también “Oleoductos de Productos Terminados”, son básicamente lo mismo que

un Oleoducto. La diferencia está en que un oleoducto solo transporta petróleo crudo, en
cambio el poliducto está destinado al transporte tanto del crudo, gas y derivados o sub-
productos del petróleo en estado líquido (líquidos más densos), los cuales se transportan uno
después de otro en el poliducto, por separado o incluso en mezcla (interfaz).Generalmente, los
poliductos se emplean para transportar lossub-productos obtenidos en la refinería a diferentes
terminales.

Los productos petrolíferos transportados son: dieseloil, gasolina especial, jet full, kerosene y
gas licuado de petróleo (GLP). Lospoliductos van generalmente desde las refinerías hasta los
centros de consumo o comercialización.

Ductos Marinos:Es una estructura formada por tubos y accesorios, los cuales están unidos en
sus extremos. Su función es transportar los hidrocarburos de una plataforma a otra, a tierra o
monoboyas.

Los ductos marinos pueden ser:

• Oleoductos (transportan crudo)

• Gasoductos (transportan gas)

• Oleogasoductos (transportan crudo y gas)

TRANSPORTE POR CARRETERA

TRANSPORTE POR CAMIONES CISTERNA

Los Camiones cisternas, son grandes depósitos o recipientes(con capacidades hasta de 40.000
litros)dedicados al transporte de los líquidos, tales como agua, químicos, productos
petrolíferos, gases (butano, propano,etc...),combustibles como la gasolina, el queroseno, el
gasoil, entre otros; estos camiones se regulan a cada momento ya que pueden ser muy
peligrosos.

El transporte por carretera mediante camión cisterna se caracteriza fundamentalmente por

ofrecer tanto una flexibilidad como una agilidad elevadas, por lo que es el medio indispensable
para realizar la distribución de producto a los puntos de consumo final.

Riesgos:

• Explosiones.

• Incendios.

• Golpes y contactos con elementos móviles de la máquina.

• Atrapamientos por vuelco de la máquina.

• Contactos térmicos.

• Contactos eléctricos.

• Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos. €

• Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes físicos: ruidos y

vibraciones

TRANSPORTE POR VIA FERREA

I. TRASPORTE POR FERROCARRIL

Medio de transporte que circula sobre carriles o rieles de cualquier tipo, compuesto por uno o
más vagones arrastrados por una locomotora. Es uno de los sistemas de transporte más
antiguos pero no hay tenido un desarrollo sostenible. El coste por ferrocarril es
suficientemente flexible y menos costoso que el transporte con camión cisterna y buques
petroleros. Consumen menos energía por unidad transportada y por tanto, menores
emisiones. Mayor rapidez por el descongestionamiento de tráfico terrestre. No es muy seguro,
ya que es más susceptible al saqueo.

TRANSPORTE POR VÍA ACUÁTICA (COSTERA - MARÍTIMA)

BUQUE PETROLERO (TANQUERO O TANQUE FLOTANTE)

Los buques petroleros son enormes embarcaciones(buques tanque) de construcción especial,

diseñados para el transporte de crudo o productos derivados del petróleo recorriendo mares y
océanos. Estas embarcaciones van donde los ductos no pueden, transportando los
hidrocarburos a lugares remotos o a países de difícil acceso. Cuando el crudo o el gas llegan
hacia los puertos de embarque se los debe transportar mediante buques (barcos). Son los
mayores medios de transporte que existen hoy en día a nivel mundial.

Clasificación

Los tanqueros se clasifican de tres formas:

a. De acuerdo al producto transportado:

Buques petroleros propiamente dichos(Cruceros – CrudeOilTankers):

- Transportan petróleo crudo desde su lugar de origen hasta la propia refinería o hasta
los tanques de almacenamiento portuarios.

Buques Livianeros(ProductTankers):

- Transportan básicamente productos refinados.

b. De acuerdo a su capacidad de transporte:

Tanques Costeros(CoastalTanker):

- Buques de hasta 16500 DWT (tonelaje de peso muerto). Son utilizados en trayectos
costeros cortos. Transportan petróleo crudo o derivados.

c. De acuerdo al diseño:

Barcos Monocasco:

- Poseen una barra de separación a lo largo de toda la eslora de carga, entre los tanques
de crudo y el mar. Son más sensibles a sufrir daños y provocar derrames en accidentes de
colision con otros barcos.

Barcos de Doble Casco:

- Poseen una barrera de separación doble a lo largo de toda la eslora de carga, entre los
tanques de crudo y el mar. Actualmente se tiende más al uso de este tipo de tanqueros.

SISTEMA DE TRANSPORTE POR DUCTOS EN BOLIVIA

El sistema de transporte por ductos en Bolivia es administrado por la empresa nacionalizada

YPFB Transporte, Gas Trans Boliviano y la empresa Transierra, siendo ellas las que mayor
participación tienen en el transporte de hidrocarburos, que antes estaba a cargo la empresa
Transredes.
Del total de ductos en Bolivia, los gasoductos representan en longitud el 51%, los oleoductos el
31% y los poliductos el 18%.

La red de líneas de hidrocarburos líquidos (oleoductos) está constituida por 3636 Km de

tubería de diferentes diámetros, estaciones de bombeo, estaciones reductoras de presión,
estaciones de medición y otras instalaciones. El sistema de transporte de gas natural
(gasoductos) está constituido por 4378 Km de líneas de diferentes diámetros. El sistema de
Poliductos se extiende por 1512 Km del territorio Boliviano.

1. Sistemas de Transporte de Hidrocarburos Líquidos(Oleoductos)

La red de transporte de líquidos de YPFB Transporte S.A. cubre el centro y sur de Bolivia. Esta
red se divide en cuatro subsistemas: Norte, Sur, Central y Occidental. La red cuenta con 15
estaciones de bombeo y una potencia instalada de 41.767 HP 2.978 km de ductos.

2. Sistemas de Transporte de Gas(Gasoductos)

El sistema de transporte de gas natural de YPFB TRANSPORTE S.A. se extiende sobre dos
tercios del país abarcando 7 de los 9 Departamentos. Se divide en cuatro sistemas con una
potencia instalada de 65.412 HP.

3. Sistema de Transporte por Poliductos

La capacidad para el transporte de hidrocarburos por poliductos es la siguiente: Extensión

total: 1.449 Km y Capacidad operativa total: 25.146 BPD

Contamos con una red de 6 Poliductos extendidos en todo el territorio nacional (1449 Km),
que abastecen el mercado nacional:

ETAPAS EN EL DESARROLLO DE UN PROYECTO DE OLEODUCTO

Las etapas que normalmente se siguen en un proyecto de oleoducto se pueden resumir en:

Los estudios de factibilidad.

Estudios de detalle.

Construcción.

Operación y mantenimiento.

I. Estudios de factibilidad

Comprenden por una parte la evaluación de la producción y el análisis de demanda del

producto, y por otra el estimativo de los costos de inversión y de transporte, asociados
respectivamente con la factibilidad técnica de la infraestructura requerida y con los gastos de
operación.
II. Estudio de detalle

Definida la factibilidad del proyecto se procede a la elaboración de ingeniería de detalle que

incluye:

Definición y trazado de la ruta

Diseño hidráulico

Diseño de la protección contra corrosión

Las dos primeras etapas deben trabajarse en forma paralela y coordinada, debido a que una
variación el la primera acarrea modificaciones en la segunda.

En relación con el diseño de la protección contra corrosión, se puede realizar en esta etapa,
pero en muchas ocasiones se realiza en la construcción de la obra.

III. Construcción

Una vez la factibilidad de la obra de vía libre al proyecto y se ejecuten los estudios de
ingeniería de detalle, se procede a la contratación y construcción de la obra.

Dentro de la construcción un oleoducto están involucrados diferentes agentes que son el

propietario del proyecto, el constructor, la interventoría como representante del dueño y las
comunidades a lo largo de la línea.

Las diferentes fases de construcción de un oleoducto son las siguientes:

Derecho de vía

Pista o franja de terreno que se conforma por el tránsito de equipos, transporte de tuberías y
suministros.

Limpieza y revestimiento de la tubería

O Descripción:

Recubrimiento que se le aplica a la tubería para protegerla contra los efectos corrosivos del
suelo. Antes del recubrimiento se somete a la limpieza para eliminar la oxidación y otras
impurezas que afectan la adherencia del revestimiento.

Zanja

O Descripción:

Anteriormente se trabajaban las tuberías en superficie, pero hoy por hoy se entierran
buscando la recuperación del suelo y la no obstaculización de actividades agrícolas y
ganaderas, además de ganar seguridad.

Transporte y Tendido
O Descripción:

Deben tenerse en cuenta para la movilización de los equipos y materiales, las distancias a
recorrer y el estado de las carreteras existentes, o la posible realización de nuevos accesos
hacia el derecho de la vía.

Doblado

O Descripción:

Operación que permite acomodar la tubería al perfil del terreno, ya sea en el fondo de la zanja
o en los lugares donde se decide dejar superficial.

Soldadura

o Descripción:

Al soldar los tubos se conforma lo que se denomina una “lingada”.

Bajado y tapado

o Descripción:

Después de la revisión que determina el buen estado del tubo se procede al bajado a la zanja,
antes acondicionada con obras de protección que controlen procesos de erosión por flujos de
escorrentía al interior de la misma. Luego se precede al tapado.

Prueba Hidrostática

o Descripción:

Ensayo que se realiza para darle la aceptación a la tubería soldada.

Protección Catódica

Sistema de refuerzo de la protección contra corrosión de la tubería. Consiste en establecer un

flujo de corriente entre la tubería y elementos denominados ánodos de sacrificio que lleva a la
descomposición de estos y no de la línea.

Limpieza final

Es la reconformación del sector a las condiciones similares a las existentes antes de la obra. Se
restauran cercas y broches, se limpian cauces naturales, se restituyen márgenes adecuándoles
obras de protección y zonas susceptibles de erosión.

Operación y mantenimiento

Este punto se tratará a detalle en el siguiente capítulo.

MANTENIMIENTO DE DUCTOS

Los ductos de transporte de hidrocarburos son estructuras de alto riesgo si no se les da

mantenimiento.

El mantenimiento puede ser preventivo o correctivo.

Ambos requieren previamente de procedimientos de inspección.

• HERRAMIENTAS PARA LA LIMPIEZA O INSPECCION

Diablo.- Es una herramienta o dispositivo empleado para limpieza o inspección interior de

tuberías. El propósito fundamental de la inspección interior con equipo instrumentado en un
ducto, consiste en detectar, localizar y cuantificar anomalías en la pared interna y externa por
manufactura.

Los diablos convencionales juegan un papel muy importante para sostener los requerimientos
fundamentales anteriores:

Ayudan a asegurar la operación continua:

Removiendo cualquier sustancia que pueda dañar la tubería.

Ayudan a prevenir la formación de celdas de corrosión

Ayudan a garantizar la máxima eficiencia:

En general, las corridas de diablo cumplen funciones de limpieza, medición del diámetro
interno, inspección, detección de fallas, inhibición de la corrosión, remoción de líquido y gas y
recubrimiento interno de ductos. Las corridas de diablos instrumentados son la mejor
herramienta para detectar fugas e imperfecciones a lo largo de la ruta.

• DISPOSITIVOS INSTRUMENTADOS

o La inspección de ductos

La evaluación de la seguridad y productividad de una tubería requiere, el conocer la condición

de dicho sistema.

Las tuberías son usualmente muy grandes, especialmente en longitud además generalmente
son enterradas, algunas de ellas bajo fondo marino. Para ellos existen los diablos que son
herramientas que permiten realizar un estudio completo de las condiciones que guarda la
tubería, para posteriormente efectuar las reparaciones pertinentes. Una de sus características
es de no tener que suspender el paso del fluido para mover al dispositivo de inspección.

Los diablos se utilizan para la inspección de gasoductos y nos proporciona información muy
importante entre ellas:

Medición de geometría y diámetro.

Grabación de temperatura y presión.

 Detección y medida de pérdida de metal

Detección de grietas

Detección de fugas

Monitoreo de curvaturas

Inspección topográfica

Cuantificación de depósitos de escombros

o Limpieza de Tuberías

La limpieza de una tubería es a menudo la manera más simple de alcanzar la mayor

producción. De lo contrario las irregularidades pequeñas dentro de la tubería pueden causar
turbulencia en el flujo de producto.

El objetivo es sacar todos los desperdicios o basura dejada durante la construcción.

La turbulencia aumenta la fricción, reduce capacidad y pone una carga innecesaria en las
bombas y los compresores. Mayores cantidades de escoria o de depósitos en la línea
aumentan la turbulencia, reducen capacidad de la tubería y de disminución.

La limpieza regular es un componente dominante de cualquier programa a largo plazo de la

integridad.

o Pigs (cerdos).-Llamados cerdos de limpieza, se diseñan para alcanzar resultados

óptimos en la limpieza en todas las circunstancias y condiciones posibles de la tubería, tales
como curvas o reducciones estándares y cualquier clase de contaminación, los depósitos
pesados de la escoria o de la parafina.

Los discos de guía centralizan el cerdo en la tubería y los discos del lacre proporcionan un sello
excelente: estas funciones dan lugar a la limpieza excepcional y al procesamiento lote por lote
excelente (separación).

I. Mantenimiento

Es necesario establecer un programa de evaluación y control para minimizar los daños

originados por la corrosión tanto en el interior como en el exterior de las tuberías.

Métodos para prevenir la corrosión

Para evitar la corrosión es necesario conocer las propiedades del fluido que transporta la línea
así como las condiciones ambientales y las propiedades del material para poder escoger el
método anti-corrosión más adecuado, la protección catódica resulta la forma más efectiva de
combatir la corrosión en las líneas.

La corrosión se puede controlar, a través de los siguientes mecanismos:

a. Revestimiento Anticorrosivo
Los procedimientos de aplicación son de suma importancia en cuarto a la eficacia de la
protección contra la corrosión, pues tanto el espesor, porosidad, como la naturaleza misma de
las capas obtenidas son función del proceso de aplicación.

Los tipos más comunes de revestimiento líquido son:

• Orgánicos: acrílicos, gomas crolinadas, fenolicas uretano, vinil, acrílico, etc.

• Inorgánico: ricos en zinc, cemento, revestimiento plástico, tapes, etc.

Revestimiento Externo:antes de ser enterrados en el subsuelo, generalmente se

recubren con pinturas base asfáltica, pintura imprimante, esmalte, cintas mecánicas u otro
material de revestimiento líquido resistente a la corrosión (brea de alquitrán de hulla,
polipropileno, epoxicos en polvo adheridos por fusión, cintas de poliolefinas, cintas y mangas
termocontraibles, ceras microcristalinas de petróleo, poliuretano, etc), hasta un espesor de 2-3
mm para aislar el metal del medio agresivo. Con frecuencia son aplicados en conjunto con la
protección catódica (por corriente impresa)para el control de la corrosión. Se debe manejar
un margen de corrosión adicional de 0,159 mm (6,25 milésimas de pulgada).

a. Revestimiento Interno:mediante la utilización de “cochinos limpia tubos” (pigs de

limpieza), diablos de limpieza, inhibidores químicos de corrosión y el recubrimiento interior del
tubo (pared interna) para proporcionar una barrera entre el acero y el fluido transportado
aplicando el mismo tipo de material anticorrosión líquido que la pared externa (el espesor de
revestimiento interno es generalmente 0,038 a 0,2 milímetros).

b. Protección catódica

La corrosión suele ser un fenómeno electroquímico por lo que se puede intentar combatirlo
conectando el metal que se quiere proteger a otro metal menos noble, según la serie
galvánica; este método utiliza corriente eléctrica directa para contrarrestar la corrosión
externa. La protección catódica es uno de los grandes beneficios que tiene la corrosión
galvánica, es decir, se produce cuando dos metales distintos permanecen en contacto, en una
solución conductora o medio corrosivo, en este caso el metal más débil comienza a ceder
electrones quedando cargado positivamente (ánodo), mientras que el otro metal empieza a
recibir electrones liberados desde el ánodo, convirtiéndose en un material cargado
negativamente (cátodo). De la misma manera ocurre en la protección catódica, a diferencia
que ahora se elige el material a proteger y el que será utilizado como ánodo de sacrificio.

La protección catódica requiere de una corriente continua, que puede ser generada o recibida
de una fuente exterior de corriente continua, esta protección puede ser:

c. Por corriente galvánica: Los ánodos son colocados alrededor de la estructura a

proteger, a fin de que estos generen los electrones necesarios para su protección. En este caso
basta utilizar un metal que sea más electronegativo que la estructura que se requiere
proteger. Con la corriente galvánica se manejan voltajes pequeños por ende el área es
pequeña.
d. Por corriente impresa: Utiliza ánodos que son energetizados por una fuente externa de
corriente directa, que se inyecta a la estructura a proteger. En este caso los ánodos son
colocados de manera uniforme y la corriente producida por estos, es convertida en corriente
continua a través de un rectificador, para luego ser dirigida al interior de la estructura que se
desea proteger. Este tipo de corriente es la más utilizada en la protección de pozos petroleros.

MEDICION DE LOS FLUIDOS

La medición de los fluidos juega un papel cada vez más importante en la industria, ya que la
inexactitud en los datos puede representar pérdidas millonarias. Es por esto que se ha buscado
desarrollar métodos e instrumentos de medición que permitan hacerlo de una forma más
exacta y eficiente. Los fluidos producidos cambian de propietario varias veces durante su
trayecto hasta el consumidor y, en cada cambio de custodia, el comprador y el vendedor
necesitan estar seguros del volumen exacto que es transferido para que se pueda establecer
un precio justo.

Existen diferentes tipos de dispositivos para hacer la medición de los fluidos de acuerdo a las
características del flujo y las condiciones. A continuación se presentan algunos de los más
utilizados.

Medidores de orificio

Los medidores de orificio son unos de los dispositivos más utilizados y versátiles, han sido
utilizados en la industria desde hace mucho tiempo en todo el mundo. Son capaces de hacer
mediciones tanto de corrientes de líquido como de gas, aunque generalmente se utilizan
únicamente para medir columnas de gas natural.

Un medidor de orificio forma parte de una estación de medición, que incluye el tubo del
medidor, cierta longitud de tubería corriente arriba y corriente abajo respecto al orificio, la
placa del orificio que se instala verticalmente en el tubo, pestañas a cada lado de la placa de
orificio que permiten medir la presión y un registrador, en su forma más simple, se registran a
intervalos de tiempo regulares las lecturas de las pestañas en una grafica circular.

Medición de gas natural.

El gas natural puede ser medido con turbinas, medidores de desplazamiento positivo,
medidores de orificio y otros tipos de medidores, pero en sus conceptos originales, estos
dispositivos únicamente miden el volumen de gas que fluye a través de la línea Al hacer una
medición del volumen de gas natural, se debe establecer a qué condiciones fue hecha dicha
medición, normalmente se ajusta a unas condiciones estándar (presión atmosférica, 14.7 [psi]
y 60 [°F] de temperatura).

Medición de líquido

También se puede medir el flujo de líquido o vapor utilizando medidores de orificio si se

aplican los factores de corrección adecuados. Para hacer la medición se aplican las mismas
consideraciones generales de diseño y uso que para hacer la medición de gas natural, así como
tener en cuenta que el diámetro del orificio y del tubo debe estar dentro de las tolerancias
permitidas, además de seguir un cronograma de mantenimiento y reparación para evitar
turbulencia y daños mayores.

Medidores de desplazamiento positivo.

Aunque tradicionalmente las turbinas y los medidores de desplazamiento positivo se han

utilizado para la medición de líquidos, también se pueden utilizar para medir gases, como lo ha
demostrado la creciente demanda de medidores de turbina para hacerlo.

En los medidores de desplazamiento positivo, el fluido pasa a través del medidor en sucesivas
cantidades aisladas una de otra ya que se van llenando y vaciando espacios de cierto volumen
fijo. Un contador va registrando la cantidad total de fluido que pasa a través del medidor y
algunos tienen un indicador de gasto además del registrador de flujo total.

Medidores de turbina

La fuerza del flujo hace girar las aspar de un rotor. El eje de este rotor es paralelo a la dirección
del flujo, y la velocidad de rotación es proporcional al gasto que atraviesa. Al diseñar una
estación de turbina de medición hay que considerar el rango de gastos esperado, saber si el
flujo va a ser constante o intermitente, la presión de operación, las caídas de presión y la
temperatura.

También es importante tomar en cuenta el tipo de fluido, incluyendo su viscosidad,

propiedades corrosivas y la presencia de sólidos o agua.

Los medidores de turbina permiten hacer mediciones de flujo alto y bajo con el mismo equipo,
además de que hay diferentes tipos de dispositivos para hacer las lecturas, como un contador
digital o una impresora automática de los registros.

Probador de medidores.

Una parte muy importante en una instalación, ya sea de un medidor de desplazamiento

positivo o de la turbina, es el probador, que sirve para calibrar adecuadamente el medidor. El
probador proporciona los factores de corrección necesarios para ajustar las mediciones a un
volumen exacto.

Los probadores son utilizados con los dispositivos de desplazamiento positivo de turbina para
establecer una relación entre el número de revoluciones del medidor y el volumen que fluye a
través de él.

Normalmente consisten en una sección de tubería que contiene unos interruptores detectores
que registran el paso de una esfera. El volumen entre los dos interruptores es conocido y se
encuentran conectados a un contador electrónico que registra el tiempo en que pasa el
volumen entre los interruptores.

Boquillas de flujo y medidores de Venturi

Tanto las boquillas de flujo como los medidores de Venturi miden la presión diferencial, al
igual que los medidores de orificio.
Las boquillas de flujo son unos dispositivos elípticos que se insertan en una línea de flujo e
incrementan la velocidad del flujo. Se hacen mediciones de la presión a la entrada de la
boquilla y en su garganta para proporcionar los datos de la presión diferencial y así calcular el
volumen.

Las ecuaciones que se utilizan para calcular el flujo con las boquillas son muy similares a las
que se utilizan con los medidores de orificio, sustituyendo los factores de corrección
apropiados. Los medidores de Venturi se basan en el efecto de Venturi en el que un flujo
disminuye su presión al pasar por una zona de sección reducida, por lo que aumenta la
velocidad de flujo. Consiste en un tubo con una sección pequeña de área pequeña entre dos
secciones de área más grande.

La diferencia de presión entre la entrada y la garganta del dispositivo es proporcional al flujo a

través del tubo.

Como existen diferentes geometrías para construir los tubos de Venturi, es necesario calibrar
cada uno para asegurar mediciones correctas.

Medidor de caudal másico Coriolis

La fuerza de Coriolis, también denominada efecto de Coriolis, descrita en 1835 por el científico
francés Gaspard-GustaveCoriolis. Descrita como el efecto que ejerce la rotación de la Tierra
sobre los objetos que se mueven sobre su superficie

Se trata de la fuerza producida por la rotación de la Tierra en el espacio, que tiende a desviar la
trayectoria de los objetos que se desplazan sobre la superficie terrestre; a la derecha en el
hemisferio norte y a la izquierda, en el sur. Esta fuerza no sólo aparece durante la rotación de
la Tierra sino, en general, para cualquier objeto con masa que se desplaza a una determinada
velocidad sobre otro objeto en rotación.

La medición de caudal por el efecto Coriolis, también conocido como medición directa o
dinámica, da una señal directamente proporcional al caudal másico y casi independiente de las
propiedades del producto como conductividad, presión, viscosidad o temperatura.

La fuerza Coriolis aparece siempre y cuando se trata de una superposición de movimientos

rectos con movimientos giratorios. Para el uso industrial de su principio se sustituye el
movimiento giratorio por una oscilación mecánica. Dos tubos de medición por donde pasa el
producto oscilan en su frecuencia de resonancia.

El caudal másico provoca un cambio en la fase de la oscilación entre la entrada y la salida del
equipo. Este desfase es proporcional al caudal másico y crea después de una amplificación
correspondiente la señal de salida. Las frecuencias de resonancia de los tubos de medición
depende de la masa oscilante en los tubos y por lo tanto de la densidad del producto. Luego, la
fuerza de Coriolis está determinada por la siguiente fórmula:

La amplitud de la fuerza Coriolis depende de la masa en movimiento m, su velocidad en el

sistema v, y por tanto su caudal másico.
En un medidor se utiliza la oscilación en lugar de una velocidad angular constante y los dos
tubos de medida paralelos con fluido en su interior se hacen oscilar desfasadamente de modo
que actúan como una horquilla vibrante.

Las fuerzas Coriolis producidas en los tubos de medidas, causan un desfase en la oscilación del
tubo.

Cuando el caudal es cero, ej, si el fluido está quieto, ambos tubos oscilan en una fase (1)

Con caudal másico, las oscilación del tubo disminuye en la entrada (2) y aumenta en la salida
(3)

• VENTAJAS DEL SISTEMA

Por utilizar como patrón de medida unidades de masa, la medida es independiente de

la temperatura, presión, densidad, viscosidad y perfil de velocidades.

Por no poseer partes móviles ni desarmables, requiere de mínimo mantenimiento.

Permite la medición de flujo en forma bidireccional.

Es de fácil calibración en el campo.

Alta precisión: (0.2- 0.5%)

Se aplica a fluidos viscosos, sucios, corrosivos con T° extrema alta o baja, y con altas
presiones.

• CAMPOS DE APLICACIÓN

Los flujómetros másicos Coriolis son usados en medición de gasolina, diesel, Fuel-oil, aceites,
aditivos, gases comprimidos y licuados, pinturas, colorantes por mencionar algunos. Sus
errores son del orden de ±0,1% pudiendo medir hasta 2.200 toneladas por hora. Los nuevos
diseños son livianos y fáciles de montar siendo levemente más gruesos que la tubería en la que
se instalarán, no requieren de soportes especiales pudiendo ser soportados directamente por
las líneas ni de procedimientos complicados de ajuste en el montaje (ver figura 3). Por otra
parte, además de medir flujo másico, el flujómetroCoriolis puede medir densidad,
temperatura, flujo volumétrico y viscosidad, lo que lo convierte en uno de los instrumentos
más poderosos del mercado.

ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

Los estudios de riesgo e impacto ambiental permiten integrar las consideraciones sociales y
ambientales al proceso de planificación del desarrollo, simultáneamente a los factores
financieros, técnicos y de ingeniería, permitiendo dar atención no solo a los impactos
inmediatos, sino también a efectos indirectos, secundarios y de mediano y largo plazo.

Estudios de impacto ambiental y de riesgo como herramienta de planificación de ductos

Tradicionalmente, los estudios de riesgo en ductos han enfocado sus consecuencias

potenciales hacia los incidentes relacionados con derrames de hidrocarburos o a efectos de la
explosión e incendio del ducto, sin embargo, se debe tener en cuenta la posible contaminación
de suelos, fuentes de agua potable, aguas superficiales y aguas subterráneas, emisiones a la
atmósfera, afectaciones a las comunidades aledañas, y/o empresas vecinas, así como el
incremento en la normativa ambiental, por lo cual, el análisis de riesgo y el estudio de impacto
ambiental tienen que ser reorientados hacia la toma de decisiones y hacia las acciones
preventivas, mas que correctivas.

Los estudios de riesgo e impacto ambiental permiten integrar las consideraciones sociales, y
ambientales al proceso de planificación del desarrollo, simultáneamente a los factores
financieros, técnicos y de ingeniería, permitiendo dar atención no solo a los impactos
inmediatos, sino también a efectos indirectos, secundarios y de mediano y largo plazo.

Estudios de Riesgo Ambienta

Los accidentes industriales que se deben prever en todo Estudio de Riesgo de Ductos
Terrestres (ERDT), y que afectan seriamente al ambiente, las comunidades humanas y las
instalaciones dependen, básicamente, de las siguientes circunstancias: presión, temperatura y
concentración de las diversas sustancias presentes, así como las condiciones de los recipientes,
construcciones y diseño de los equipos, las características de la transportación de dichas
sustancias y los factores meteorológicos que influyen directamente en la dispersión de nubes
de gases o nieblas.

Los accidentes se pueden presentar por causas naturales (fortuitas) o antropogénicas. Todo
ERDT, debe contemplar medidas de prevención y mitigación de riesgos que pueden clasificarse
de la siguientes manera:

Medidas preventivas, cuya finalidad es reducir en su origen los niveles posibles de riesgo a
valores socialmente aceptables,

Medidas de control, que tienen como objetivo reducir los efectos negativos en el ambiente de
accidentes, cuando se lleguen a presentar y

Medidas de atención, destinadas a reducir los daños a la población y al equilibrio ecológico,

cuando el accidente ha tenido lugar.

En este sentido, es importante señalar que en el riesgo total que presenta una instalación
industrial, puede distinguirse el riesgo intrínseco del proceso industrial, que depende de la
naturaleza de los materiales que se manejen, de las modalidades energéticas utilizadas y la
vulnerabilidad de los diversos equipos que lo integran y el riesgo de instalación, que depende
de las características del sitio en que se encuentra ubicada, donde pueden existir factores que
magnifican los riesgos que puedan derivar de accidentes (condiciones meteorológicas,
vulnerabilidad de la población aledaña, ecosistemas frágiles, infraestructura para responder a
accidentes, entre otros).

Para ayudar a prevenir eventos o accidentes con repercusiones ambientales es necesario

establecer el concepto de riesgo, el cual involucra dos factores:

a. La magnitud del evento y de sus efectos, cuantificados en una escala adecuada.

b. La probabilidad de que se presente el evento correspondiente.

Asimismo, es necesario definir un nivel de riesgo aceptable que pueda ser utilizado para la
evaluación del proyecto. El establecimiento de este nivel aceptable implica considerar diversos
factores:

• Problemas de la trayectoria del trazo del ducto

• Instalaciones y proyectos asociados

• Estructura fuera de especificaciones

• Evaluación inadecuada de materiales, productos, subproductos y residuos

• Fallas de equipo

• Falta de programas eficientes de seguridad y capacitación tanto internos como

externos

• Falta o fallas en procedimientos operativos y programas de mantenimiento.

Con base en lo anterior, es necesario desarrollar y aplicar técnicas de análisis de riesgo

ambiental, así como políticas del uso del suelo que eviten la coexistencia de zonas urbanas o
ecológicamente sensibles y áreas industriales de alto riesgo, para prevenir daños de
consideración en caso de presentarse emergencias ambientales.

En la realización de estudios de riesgo pueden distinguirse tres niveles:

a. informe preliminar de riesgo,

b. análisis de riesgo y

c. análisis detallado de riesgo.

Dichos estudios tienen como objetivo contar con la información necesaria y suficiente para
identificar y evaluar en cada una de las fases que comprende el proyecto las actividades
riesgosas y con ello incorporar medidas de seguridad tendientes a evitar o minimizar los
efectos potenciales a su entorno en caso de un accidente. El nivel de estudio dependerá de la
complejidad del proyecto y las características del entorno que atraviese.

Los criterios básicos de análisis de riesgo particularmente en los ductos, es la detección de los
puntos críticos, su jerarquización y la selección de opciones para evitar o reducir los riesgos.

El primero consiste en detectar los puntos críticos en los cuales se pueden presentar fallas
susceptibles de impactar negativamente a la instalación y su entorno. Para ello se cuentan con
diferentes metodologías de análisis conforme a la complejidad y tamaño de la instalación.

El segundo aspecto básico a considerar consiste en que los riesgos detectados, deben ser
jerarquizados y evaluados adecuadamente, tanto cualitativa, como cuantitativamente para
determinar los posibles efectos en caso de presentarse una contingencia y con ello poder
seleccionar las opciones para su atención, aplicando un análisis costo - beneficio que permita
la operación del ducto e instalaciones asociadas, sin descuidar los aspectos de protección a los
ecosistemas, al hombre y a sus bienes.

Es importante establecer valores tope, ya que estos permiten salvaguardar la salud y los bienes
de los habitantes que viven alrededor, o en vecindad con instalaciones de alto riesgo, así como
los ecosistemas y las instalaciones.

El total cumplimiento con éste esquema de análisis, requiere de la participación de personal

entrenado en campo y en gabinete, un equipo de trabajo con características interdisciplinarias,
con la capacidad de análisis suficiente para relacionar los ecosistemas y los aspectos
socioeconómicos del entorno con la construcción, operación y desmantelamiento de la obra,
prever a futuro, el desarrollo y comportamiento de las poblaciones humanas y proponer
medidas tendientes a evitar o atenuar los impactos ambientales altamente significativos
durante la etapa de planificación.

En suma, una evaluación de riesgo es un acercamiento organizado y sistemático para

identificar riesgos, éste debe ser preventivo en obras nuevas y de control de riesgo y pérdidas
en obras en operación, el que se llevará a cabo con una frecuencia conforme al grado de riesgo
que presente una instalación, una sección, un ducto completo o las instalaciones asociadas.

Los costos de un análisis de riesgo, estarán en función de las características de la instalación, la

metodología a emplear, el motivo del análisis de riesgo, la profundidad requerida en el
estudio, etc.

Se pueden considerar una serie de evaluaciones de riesgo a través del ciclo de vida de un
proyecto, como es; investigación y desarrollo, diseño, cambios en los procesos, y operación, y
la frecuencia recomendable para efectuar los estudios de riesgo, dependerían del tipo de
proceso.

GRADO DE RIESGO EJEMPLOS FRECUENCIA DE REVISION RECOMENDADA

ALTA PRODUCCION O ALMACENAMIENTO DE MATERIALES EXPLOSIVOS.

MANEJO DE MATERIALES RIESGOSOS CON LA POSIBILIDAD DE LLEGAR A LA CONCENTRACION

DE IDLH FUERA DEL LUGAR

OPERACIONES DONDE LOS PROBLEMAS PUDIERAN OCASIONAR RUPTURAS EN EL EQUIPO O

EVENTOS CATASTRÓFICOS < 2 AÑOS

MEDIA PRODUCCION O MANEJO DE MATERIALES TOXICOS O INFLAMABLES EN CANTIDADES

SUFICIENTES CON LAS QUE UN INCIDENTE PUEDA SIGNIFICAR UN IMPACTO EN EL LUGAR Y EN
MENOR FORMA EN EL EXTERIOR < 3 AÑOS

BAJA PRODUCCION O MANEJO DE COMBUSTIBLE O MATERIALES BAJAMENTE TOXICOS

OPERACIONES CON BAJO POTENCIAL DE FUEGO, EXPLOSIÓN O PROBLEMAS QUIMICOS < 4

AÑOS