Le ciment 2016

PROMOTION 2015~2016
GRANDE REACTION
INDUSTRIELLE
Présenter par :
BELKADI ABDELMOUMEN
FERDAGH WAHIBA
SLIMANI FATIMA

[EXPOSE SUR LE CIMENT]

Université d'Oran 1 Ahmed Ben Bella Page 1

 Le ciment 2016

1 INTRODUCTION .............................................................................................................. 4

2 GENERALITE .................................................................................................................... 5

2.1 Histoire du ciment ....................................................................................................... 5

2.2 Naissance et l’histoire de l’industrie cimentière algérienne ........................................ 5

2.3 Définition ..................................................................................................................... 6

2.4 Les types des ciments .................................................................................................. 6

2.4.1 Ciment prompt naturel (CNP) .............................................................................. 6

2.4.2 Ciment alumineux fondu (CA) ............................................................................. 6

2.4.3 Ciment à maçonner (CM) ..................................................................................... 6

2.4.4 Le ciment blanc .................................................................................................... 6

2.4.5 Ciment portland .................................................................................................... 6

2.5 Marchés du ciment dans le monde .............................................................................. 7

2.6 Le ciment en Algérie ................................................................................................... 8

3 CHIMIE DU CIMENT ....................................................................................................... 9

3.1 Notations chimiques cimentières ................................................................................. 9

3.2 Ciment portland ......................................................................................................... 10

3.3 Les types du ciment Portland..................................................................................... 10

3.3.1 Le ciment Portland : CEM I ............................................................................... 10

3.3.2 Le ciment Portland composé : CEM II/A ou B .................................................. 10

3.3.3 Le ciment de haut fourneau : CEM III ............................................................... 10

3.3.4 Le ciment au laitier et aux cendres : CEM V/A ou B ........................................ 10

3.4 Le clinker ................................................................................................................... 11

3.4.1 Composition chimique du clinker ...................................................................... 11

3.5 Hydratation des silicates : C3S et C2S ....................................................................... 12

3.6 Hydratation des aluminates C3A et C4AF.................................................................. 13

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4 L’INDUSTRIE DU CIMENT........................................................................................... 14

4.1 Les étapes principales de la fabrication du ciment .................................................... 14

4.2 Les voies de la fabrication du ciment ........................................................................ 15

4.2.1 La voie humide ................................................................................................... 16

4.2.2 La voie semi-humide avec filtre presse et tour de préchauffage ........................ 17

4.2.3 La voie semi-humide avec filtre presse grille Lepol .......................................... 18

4.2.4 La voie semi-sèche avec sole de granulation et grille lepol ............................... 19

4.2.5 La voie sèche avec tour de préchauffage............................................................ 20

4.2.6 La voie sèche avec tour de pré-calcination ........................................................ 21

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1 INTRODUCTION

Le ciment est un « liant hydraulique ». Par « liant », il est

sous-entendu une matière susceptible d'en agglomérer
d'autres. Le qualificatif «hydraulique» précise, d'une
part, que ce liant durcit à froid par gâchage à l'eau,
sans addition d'un autre corps réactif et, d'autre part,
qu'il durcit, non seulement dans l'air, mais également dans l'eau.
Mélangé à certains sols ou granulats, et en présence d'eau, le ciment crée
progressivement une cohésion croissante au sein du mélange qui se traduit par l'obtention de
matériaux rigides et durs à performances mécaniques élevées.
En fonction de la nature des constituants utilisés et de leurs proportions dans les mélanges
réalisés, cette poudre « magique » qu'est le ciment
permet la mise au point d'une grande variété de
produits répondant ainsi aux besoins des
concepteurs, des utilisateurs et des exploitants des
ouvrages, ceci dans des domaines aussi divers que le
bâtiment, les ouvrages d'art, le génie civil et les
routes. À cet égard, on peut citer le béton, matériau
de construction le plus utilisé dans le monde, mais aussi tous les
matériaux traités aux liants hydrauliques employés dans la construction des infrastructures de
transport.

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2 GENERALITE

2.1 Histoire du ciment

Les Romains furent sans doute les premiers à fabriquer des liants hydrauliques susceptibles de
durcir sous l’eau. Pour cela, ils mélangeaient de la chaux et des cendres volcaniques de la
région de Pouzzoles. C’est de là qu’est venu le terme bien connu de « pouzzolanique », qui se
dit d’un matériau capable, en présence d’eau, de fixer la chaux.
En revanche, cette propriété d’hydraulicité du mélange ainsi constitué est restée totalement
inexpliquée jusqu’aux travaux de Louis Vicat qui élabore, en 1817, la théorie de l’hydraulicité
et fait connaître le résultat de ses recherches. Il donne des indications précises sur les
proportions de calcaire et de silice nécessaires pour constituer le mélange qui, après cuisson à
la température convenable et broyage, sera un véritable liant hydraulique fabriqué
industriellement : le ciment artificiel. L’industrie du ciment était née. Quelques années plus
tard, en 1824, l’Écossais Aspdin donnait le nom de Portland au ciment qu’il fabriquait et qui
égalait les performances de la pierre de cette région

2.2 Naissance et l’histoire de l’industrie cimentière algérienne

La période entre 1962 et 1967 :

Durant cette période, la gestion demeurait entre les mains du propriétaire (Lafarge) et ce
jusqu’en 1967 date à laquelle fut décrétée la nationalisation et la création de la Société
nationale des matériaux de construction «SNMC», qui en plus du ciment récupéra également
les produits rouges et le béton ainsi que la céramique et les agrégats.
La Période entre 1967 et 1983 a connu la restructuration de la SNMC.
La SNMC engagea un vaste programme d’investissement pour la rénovation des lignes
héritées de Lafarge et la réalisation de douze (12) nouvelles lignes de production en voie
sèche, procédé plus moderne que celui de la voie humide. La capacité globale est passée alors
à 10.000.000 T/an.
Avant sa fermeture en 1972 pour rénovation, la cimenterie de Meftah produisait 50.000 t/an,
celle de Zahana : 200.000 t/an et Raïs Hamidou : 400.000 T.

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2.3 Définition

Le ciment est une poudre minérale fine, principal composant du béton, auquel il confère un
certain nombre de propriétés, et notamment sa résistance. Il s’agit d’un matériau de
construction de haute qualité, économique, utilisé dans les projets de construction du monde
entier.
Le ciment est obtenu par broyage et cuisson à 1 450°C, d'un mélange de calcaire et d'argile.
Appelé clinker, ce matériau granulaire est pour l'essentiel une combinaison de chaux, de
silice, d'alumine et d'oxyde de fer.
2.4 Les types des ciments
2.4.1 Ciment prompt naturel (CNP)
Le ciment prompt naturel est un produit, à prise rapide, et à résistances élevées à très court
terme.

2.4.2 Ciment alumineux fondu (CA)

Le ciment alumineux fondu est particulièrement adapté aux domaines suivants :
ouvrages en milieux agricoles, canalisations, assainissement ;fours, cheminées (bétons
réfractaires) ;travaux de réparation ; scellements (en mélange avec du ciment Portland pour la
préparation de mortiers à prise réglable).

2.4.3 Ciment à maçonner (CM)

Ces ciments, dont les résistances sont volontairement limitées par rapport aux ciments
classiques,

2.4.4 Le ciment blanc

Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet la mise en valeur des teintes des granulats dans
les bétons apparents. La pâte peut être elle même colorée à l’aide de pigments minéraux.

2.4.5 Ciment portland

Les ciments Portland sont des liants hydrauliques composés principalement de silicates de
calcium hydrauliques qui font prise et durcissent en vertu d'une réaction chimique à l'eau
appelée hydratation.

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2.5 Marchés du ciment dans le monde

La consommation mondiale de ciment a plus que doublé en 15 ans ; elle est de 2,96
milliards de tonnes (Mdt) en 2009 et devrait atteindre 3,2 Mdt dans les années à venir. La
Chine demeurait en 2010 le premier producteur et consommateur mondial de ciment avec
environ 1,8 Mdt soit à peu près 56 % de la consommation mondiale suivie de l’Inde (205
millions de tonnes).
On estime que les marchés émergents consomment aujourd’hui 90 % de la production
de ciment, contre 65 % il y a vingt ans. Selon les analyses du secteur, la consommation
mondiale de ciment devrait croître régulièrement jusqu’en 2030-2050, pour culminer
autour de 5 Mdt.
Dans cet intervalle, la consommation de la Chine pourrait être ramenée au-dessous de 1,4
Mdt, tandis que celle de l’Inde pourrait atteindre 800 millions de tonnes (Mt).
La consommation de ciment suit une courbe « en cloche », qui atteint son plus haut niveau
en phase de maturité, la Chine pourrait être en train d’aborder cette phase alors que L’inde est
encore en phase de croissance initiale et décroît ensuite pour rejoindre un niveau de
consommation asymptotique.

Figure 1 : histogramme représente la production en (Mt) dans plusieurs pays pendant les
années [2003 - 2004 – 2005 – 2006]

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2.6 Le ciment en Algérie

L’Algérie comme certains pays du moyen orient, a autorisé plusieurs acteurs étrangers à
investir dans le secteur du ciment. En effet, en 2011, on comptait une douzaine de cimenteries
publiques.
En 2010, la production de ciment du secteur public avait atteint 11,219 millions de tonnes.
Avec une production de plus de 11 millions de tonnes par ans, le secteur public couvre 67%
de la production nationale, alors que le reste est assuré par le secteur privé.
Le groupe industriel public spécialisé dans la production de ciment et d’autres matériaux de
construction a été créé en novembre 2009 pour remplacer la Société de gestion des
participations de l’Etat (SGPGICA, Industrie des ciments), dans le cadre de la mise en œuvre
de la nouvelle stratégie industrielle. Les 12 cimenteries gérées par ce groupe sont celles de
Hadjar- Soud (Annaba), de Ain Kebira (Sétif), de Hamma Bouziane (Constantine), de
Tébessa, de Ain Touta (Batna), de Sour El Ghozlane (Bouira), de la Mitidja (Meftah-Blida),
d’Alger, de Zahana (Mascara), de Béni- Saf (Ain Temouchent), de Saida et de Oued Sly
(Chlef).
Le capital social de certaines cimenteries publiques a été ouvert à hauteur de 35 % aux
partenaires étrangers durant la période 2005-2008. C’est ainsi que, la société italienne Buzzi
Unicem, la société saoudienne «Pharaon investment group limited », le groupe égyptien Asec,
le groupe français Lafarge ont conclu des partenariats avec le secteur public. Ces partenariats
visaient notamment à accroître la production du ciment, lancer des investissements et mettre à
niveau les cimenteries.

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3 CHIMIE DU CIMENT

3.1 Notations chimiques cimentières

Les notations chimiques cimentières communément utilisées dans la chimie du ciment sont
regroupées dans le tableau :

Composé Formule chimique Nomenclature

La silice SiO2 S
L’alumine Al2O3 A
La ferrite Fe2O3 F
La chaux CaO C
L’eau H2O H
Le trioxyde de soufre SO3 Š
La magnésie MgO M
L’oxyde de potassium K2O K
L’oxyde de sodium Na2O N
Le dioxyde de carbone CO2 C
La chaux + La silice (Alite) 3(CaO) + (SiO2) C3 S
La chaux + La silice (Bélite) 2(CaO) + (SiO2) C2 S
La chaux + La silice +
CaO + SiO2 + H2O CSH
L’eau
La chaux + L’eau CaO + H2O CH
La chaux + L’alumine
3(CaO) + (Al2O3) C3 A
(Célite)
La chaux + L’alumine + La
4(CaO) + (Al2O3) + (Fe2O3) C4AF
ferrite
La chaux + L’alumine + Le
4(CaO) + (Al2O3) + (SO3) + 12(H2O) C4AŜH12
trioxyde de soufre + L’eau
La chaux + L’alumine +
4(CaO) + (Al2O3) + 13(H2O) C4AH13
L’eau
La chaux + L’alumine + La
8(CaO) + (Al2O3) + 18(Fe2O3) C8AF18
ferrite
Tableau 1 : représente la notation chimique du ciment

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3.2 Ciment portland

On peut théoriquement fabriquer du ciment portland à partir de matériaux quelconques

renfermant chaux, silice, alumine et fer.
En pratique, les possibilités sont beaucoup plus limitées car on est obligé de choisir, pour des
raisons évidentes, des matières premières faciles à extraire, traité, combiné.
On peut utiliser aussi comme appoint des sous-produits d’autres industries tels le laitier de
hauts fourneaux ou les cendres des centrales thermiques.
On classe habituellement les matières premières naturelles en :
 Calcaire : plus de 80% de CaCO3.
 Eléments argilo- calcaires : de 40% à 80% de CaCO3.
 Argile : moins de 40% de CaCO3.

3.3 Les types du ciment Portland

3.3.1 Le ciment Portland : CEM I

Il contient au moins 95 % de clinker et au plus 5 % de constituants secondaires.

3.3.2 Le ciment Portland composé : CEM II/A ou B

Il contient au moins 65 % de clinker et au plus 35 % d’autres constituants : laitier de haut
fourneau, fumée de silice (limitée à 10 %), pouzzolane naturelle, cendres volantes, calcaires,
constituants secondaires.

3.3.3 Le ciment de haut fourneau : CEM III

Il contient entre 36 et 95 % de laitier et 5 à 64 % de clinker.

3.3.4 Le ciment au laitier et aux cendres : CEM V/A ou B

Il contient de 20 à 64 % de clinker, de 18 à 50 % de cendres volantes et de 18 à 50 % de
laitier.

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3.4 Le clinker

3.4.1 Composition chimique du clinker

De la composition chimique des matières premières et de leurs proportions dans le mélange,

on déduit la nature des éléments chimiques présents dans le ciment portland et leurs
concentrations.
Le clinker portland comprend les oxydes suivants : CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3,MgO, TiO2,
Na2O, K2O, MnO2.
 CaO : Il est lié avec SiO2, Al2O3, Fe2O3, à l’état libre il provoque une inégalité de
changement de volume du ciment lors de l’hydratation (expansion).
CaO + H2O  Ca(OH)2.
La résistance du ciment augmente en cas d’augmentation du pourcentage de CaO lié,
cependant, la stabilité chimique diminue en milieu agressif. La teneur de CaO est de
63% à 67% dans le clinker.
 SiO2 : Il réagit avec CaO en donnant les silicates de calcium; un pourcentage élevé
donne beaucoup de C2S parce qu’il réagit avec tout le CaO, dans ce cas le ciment
durcie lentement, sa résistance augmente à long terme.
L’augmentation de C2S donne une grande durabilité au ciment et surtout au milieu
agressif, sa teneur est de 21% à 24%.
 Al2O3 : Il contribue à la prise et au durcissement rapide du ciment, cependant, une
haute teneur en Al2O3 donne un ciment très sensible à la corrosion sulfatée, sa teneur
est de 4 à 7%.
 Fe2O3 : Il joue le rôle de fondant, il diminue considérablement la température de
cuisson du clinker, il contribue à l’augmentation de la stabilité chimique dans les eaux
sulfatées, sa teneur est de 2,5% à 4%.
 MgO : Une quantité élevée en MgO à l’état libre se trouve sous forme de périclase,
provoque l’augmentation de volume lors de l’hydratation, sa teneur est inférieure à
5%.
 TiO2 : Sa teneur est inférieure à 0,5%, il provient des argiles.
 MnO2: Il fait partie du clinker au cas où le laitier de haut fourneau est utilisé comme
matières premières, sa teneur est 1,5%.

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 P2O5 : Se trouve sous forme d’impureté dans la composition du clinker, à une teneur
de 1 à 2%, il ralentit le processus de durcissement du ciment, sa teneur est de 0,2 à
0,3%.
 Na2O et K2O: Une partie des alcalis se volatilise lors de la cuisson, sa composition est
de 0,5 à 1%. Les alcalis provoquent la diminution de la résistance du ciment, parce
qu’ils ralentissent l’hydratation des principaux minéraux.

La silice, l’alumine et le fer donnent à la cuisson un caractère acide, contrairement à la

chaux qui est plutôt basique. Ces proportions permettent de prévoir les qualités
ultérieures du ciment. Les oxydes dans le clinker doivent être liés en composés définis
appelés minéraux.

3.5 Hydratation des silicates : C3S et C2S

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3.6 Hydratation des aluminates C3A et C4AF

C3A + Eau -> Réaction prompte ; induit une prise rapide limitant le temps de mis en œuvre.

Mais en présence de gypse (CaSO4, 2H2O), la réaction suivant ce produit :

C3A + CŜH2 + 10 H -> C4AŜH12 couche protectrice d’ETTRINGITE  C3A .

Apres consommation de gypse (2 à 3 heures) ;

C3A + CH + 12H -> C4AH13. Aluminate de calcium CAH hydraté

C4AF + 4 CH + 22 H -> C8AF18. Aluminate de calcium CAH hydrate

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4 L’INDUSTRIE DU CIMENT

4.1 Les étapes principales de la fabrication du ciment

On peut distinguer 5 étapes principales constituant le process de fabrication du ciment.
 L'extraction de la matière dans la carrière et son homogénéisation

 La préparation des matières premières afin de constituer le cru (ou la pâte)

 La cuisson aboutissant à la création du clinker

 Le broyage du clinker et des ajouts pour fabriquer le ciment

 Le stockage et l'expédition des ciments

La fabrication du ciment peut avoir lieu indépendamment de celle du clinker et inversement.
En effet, le clinker issu de la cuisson de la matière première provenant de la carrière est stocké
dans un hall ou un silo à clinker.
Le broyeur, quant à lui, utilise le clinker stocké comme matière première.
La consommation de ciment étant très cyclique (forte utilisation en été, faible en hiver), cette
indépendance permet ainsi de maintenir une production constante de clinker, et de réduire ou
augmenter la production de ciment en utilisant les capacités de stockage d'une usine (en clinker et
en ciment) comme tampon.

Figure 2 : schéma représente les différentes étapes de la fabrication du ciment

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4.2 Les voies de la fabrication du ciment

Il existe 4 types de processus différents : la voie sèche, la voie humide, la voie semi-sèche et
la voie semi-humide (ces deux derniers étant des processus intermédiaires).Il existe des
phases communes à tous les processus :
L’extraction de la matière première, constituée de calcaire et d’argile
La pré homogénéisation, qui consiste à homogénéiser les différents minéraux provenant de la
carrière avec des ajouts minéraux secondaires.
On obtient ainsi le "cru" qui a la composition idéale pour obtenir une matière finale avec la
composition recherchée
La cuisson, réalisée dans un four rotatif horizontal, qui porte à haute température le cru et le
transforme en un produit fini appelé clinker.

Figure 3 : plan représente les 4 voies de la fabrication du ciment

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4.2.1 La voie humide

Le processus le plus ancien des quatre est celui de la voie humide.

 La craie constituant la matière première est extraite en carrière et peut être très
humide, elle est concassée et homogénéisée.
 Les matières de correction, nécessaire à l'obtention de la composition désirée, sont
dosées et ajoutée à la craie au niveau du broyeur à pâte.
 Dans ce broyeur, on ajoute également de l'eau et la pâte obtenue est filtrée au travers
de tamis. La partie la plus grossière retourne dans le broyeur et la partie fine est
stockée dans un bassin.
 La pâte, qui contient de l'ordre de 30 à 35 % d'eau, est ensuite pompée depuis le bassin
et injectée dans un four très long (qui peut atteindre 220 m). Dans ce four, la pâte va
avancer à contre-courant des gaz provenant de la combustion de charbon, de coke et
aujourd'hui de déchets provenant d'autres industries.
 Au fur et à mesure de son avancement dans le four, la pâte va se transformer en
clinker, qui va être trempé dans le refroidisseur, avant d'être stocké en silo.
 Les gaz provenant de la combustion sont filtrés et rejetés.

Figure 4 : schéma représente la voie humide

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4.2.2 La voie semi-humide avec filtre presse et tour de préchauffage

 Dans le processus semi-humide, on retrouve les mêmes étapes de préparation des

matières premières, excepté le fait que la pâte va être filtrée au travers d’un filtre
presse puis introduite dans une tour de préchauffage.
 Dans cette tour, les gâteaux de pâte, qui ne contiennent plus que 17 à 21 % d'eau,
rencontrent les gaz issus du four dans des cyclones et se transforment petit à petit en
une farine par déshydratation.
 Cette farine entre ensuite dans un four rotatif, plus court que celui présent dans le
processus voie humide, puisqu'il n'est plus nécessaire à ce niveau d'éliminer l'eau de
la pâte.

Figure 5 : schéma représente la voie semi-humide avec filtre presse et tour de préchauffage

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4.2.3 La voie semi-humide avec filtre presse grille Lepol

 Dans le processus semi-humide, avec grille Lepol, les gâteaux de pâte provenant du
filtre presse ne sont pas introduits dans une tour, mais dans un préchauffeur à grille
Lepol.
 Dans ce préchauffeur, les gâteaux de pâte tombent sur des grilles perforées, au travers
desquelles passent les gaz de combustion, provenant du four. Les gâteaux sont ainsi
déshydratés et partiellement décarbonatés avant de pénétrer dans le four rotatif.
 Le reste du processus est analogue au précédent et on obtient le clinker en sortie du
four rotatif.

Figure 6 : schéma représente la voie semi-humide avec filtre presse grille Lepol

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4.2.4 La voie semi-sèche avec sole de granulation et grille lepol

 Dans le procédé semi-sèche, on ne fabrique plus de pâte.

 Les matières premières sont broyées et homogénéisées avant d'être introduites sur une
sole de granulation où, en étant mélangées avec de l'eau, elles donnent naissance à des
granules. Le pourcentage en eau des granules est de l'ordre de 10 à 12 %.
 Ces granules sont ensuite introduites sur la grille Lepol, à travers laquelle passent les
gaz de combustion, comme lors du procédé précédent.

Figure 7 : schéma représente la voie semi-sèche avec sole de granulation et grille lepol

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4.2.5 La voie sèche avec tour de préchauffage

 Le procédé sec a été mis au point pour éliminer l'étape d'évaporation d'eau contenu
dans la pâte, il nécessite un calcaire dur contenant peu d'humidité
 Dans ce processus, on a amélioré l'étape d'homogénéisation des matières premières, en
utilisant des systèmes de stockage radial ou circulaire, équipé de système de reprise
capable de prélever les matières de manière plus homogène.
 Les matières premières et correctrices sont ensuite introduites dans un broyeur à cru
vertical, capable également de séparer les grosses et les fines particules et enfin
capable de sécher également les matériaux.
 La farine obtenue avec ce broyeur est ensuite homogénéisée dans un silo aéré puis elle
est introduite dans la tour de préchauffage. Elle y rencontre les gaz de combustion
circulant en sens inverse et l'échange thermique ainsi créé permet d'économiser une
énergie considérable.
 Les gaz sortant de la tour de préchauffage vont être partiellement refroidis dans la tour
de conditionnement et vont ensuite être réutilisés en partie dans le broyeur à cru, pour
réchauffer la farine.
 En sortie du four rotatif, on obtient le clinker comme dans les autres processus.

Figure 8 : schéma représente la voie sèche avec tour de préchauffage

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4.2.6 La voie sèche avec tour de pré-calcination

 Le procédé utilisant une tour de pré-calcination est très similaire au précédent.

 La différence essentielle réside dans le fait que lorsque la farine descend en passant de
l'un à l'autre des cyclones dans la tour, elle passe dans une chambre de pré-calcination
où elle va atteindre une température de l'ordre de 1000 °C. Dans cette chambre de pré-
calcination, on peut injecter jusqu'à 40 % de la totalité des combustibles utilisés dans
ce processus.
 Lorsque la matière entre dans le four rotatif, on ne peut plus vraiment parler de farine,
et comme cette matière est plus ou moins décarbonatée, la longueur du four rotatif
peut être réduite considérablement.
 Lorsque aujourd'hui une nouvelle usine est construite, c'est en général ce process qui
est choisi parce qu'il est le plus économique et permet d'atteindre de très grandes
capacités de production.

Figure 9 : schéma représente la voie sèche avec tour de pré-calcination

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5 CARACTERISATION DU CIMENT PORTLAND :

5.1 La prise :

Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation
n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser
par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydratés
prenant de plus en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se raidit, on dit qu’il
se fait priser.

Figure 10 : Détermination du temps de début de prise

Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la viscosité, ou

raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de l'aiguille normalisée
(appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte jusqu'au
moment où l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4 mm ±1 mm) du fond de l’anneau de 40 mm
de hauteur remplie de pâte pure de ciment.
De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans l’anneau.

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 Le ciment 2016

Figure 11 : Détermination du temps de fin de prise

Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels:

 la nature du ciment,
 la finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été poussé, plus le temps de prise
est court,
 la température; alors qu'à zéro degré la prise est stoppée, plus la température ambiante
est élevée plus la prise est rapide, pour un ciment donné le début de prise sera de 18
heures à 2 ºC, de 5 heures à 10 ºC, de 3h 30 à 20 ºC et de 30 min à 35 ºC.
 la présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres constituants du
béton qui ralenti la prise,
 l'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action retardatrice sur la
prise.

5.2 Le durcissement :
C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa
durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à
augmenter.
Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce qui conduit
notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des
résistances élevées au bout de quelques heures.
Prise et durcissement des constituants du clinker:
Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant d’étudier
comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris isolément.

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 Le ciment 2016

Tableau 2 : Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du clinker

Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des

constituants purs du ciment portland.

Figure 12 : Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP.

Dans une poudre de ciment portland en contact avec l’eau, l’aluminate tricalcique (C3A)
réagit en premier, se dissous et se recristallise. Vient ensuite la réaction d’hydrolyse, de
l’alite-Silicate tricalcique (C3S) forme autour des grains une pellicule de gel et met en même
temps des ions Ca2+ en solution. L’hydrolyse et la recristallisation de (C3A) sont rapides.
Cette activité est si grande qu’il faut la retarder car elle conduirait à des prises trop rapides et
rendrait le liant inutilisable sur chantier.

Université d'Oran 1 Ahmed Ben Bella Page 24