Instituto Emiliani

Reverse Vending Machine

Don julio XD

Integrantes:

Año: 2014
INDICE
 INTRODUCCIÓN
En el documento presente, presentamos el proyecto realizado con
éxito y presentado en la XXXII EXPO Emiliani 2014.
Nuestro proyecto se basa en una idea europea, con la intención de
incentivar a la población salvadoreña a que recicle con un sistema de
máquinas recicladoras a lo largo y ancho de El Salvador.
Nuestro proyecto consiste en una máquina recicladora de latas
 Reverse Vending Machine

En qué nos basamos

Nuestro proyecto se basa

principalmente en una idea europea,
el motivo por el cual elegimos este
proyecto fue para traer ese
pensamiento europeo a El Salvador,
la idea de reciclar.
Reciclar en este país ha sido una
idea muy vaga y nada apoyada, si es
cierto que hay industrias en el país,
pero son muy poco conocidas.
Con esta problemática en mente, hemos querido actuar y hacer algo al
respecto, un proyecto que sea atractivo hacia el público y sea de
interés social.
Nuestro proyecto consiste en una máquina que ayude a el reciclaje en
el país, de manera rápida y sencilla. Tiene un sistema muy parecido al
de las maquinas expendedoras de latas de líquidos consumibles, esta
idea fue a propósito, para tener alguna idea de lo que sería tener una
de estas maquinas al lado de las expendedoras de latas.
Una "Reverse Vending Machine" normalmente en Europa se
encuentra a la par de cada expendedora, pero también están en cada
centro comercial del país, centros recreativos y hasta en los colegios y
trabajos.
En Europa, estas maquinas son populares en el
tema del reciclaje y tienen sus leyes por tener una
en algún lugar en especifico.
En algunos lugares, los embotelladores pagaron los
fondos en una piscina centralizada que se
desembolsarán a las personas que reciclan los
envases. Cualquier exceso de fondos iban a ser
utilizados para la limpieza del medio ambiente en
general. En otros lugares, como Noruega, el estado ordenó que un
pago de proveedor de botellas recicladas, pero dejó el sistema en
manos de la industria privada.
Los principales proveedores de máquinas expendedoras inversas son
Tomra de Noruega y Wincor Nixdorf de Alemania, y Envipco de
EE.UU., Envirobank de Australia y Reverse Vending Corporation.
El reciclador coloca la botella vacía / can en la abertura de recepción;
el sistema horizontal de alimentación permite al usuario insertar los
contenedores uno a la vez. (Un sistema alternativo, que se encuentra
en muchas máquinas más antiguas, es uno en el que el usuario abre
una puerta a mano y coloca el contenedor vacío en una sartén.
Cuando se libera y se cerró la puerta, el proceso continúa.) La botella /
lata es luego girar de forma automática; la botella / puede se escanea
con un escáner omnidireccional UPC, que escanea UPC del envase
de bebida.
Una vez que el contenedor se escanea, identificado (adaptado a la
base de datos) y se determinó que un contenedor de participar, se
procesa y típicamente aplastado (por una sola vez del uso de
contenedores) para reducir su tamaño, para evitar derrames de líquido
y para aumentar la capacidad de almacenamiento . Re-rellenable
envases se recogen y clasifican a mano para ser devuelto a la
empresa embotelladora. Las máquinas pueden utilizar el
reconocimiento de material en lugar de /, así como un escáner de
código de barras cuando sea necesario.
La primera patente para un "retorno de la botella y la máquina de
manipulación" fue presentada en Estados Unidos en 1920.
La primera botella de trabajo Volver máquina fue inventada y fabricada
por Wicanders de Suecia utilizó a finales de 1950.
En 1962 una botella automática avanzada de retorno de la máquina
fue diseñada por Aage Tveitan y fabricado en Noruega por su
compañía Arthur Tveitan ASA.

El Reciclaje
El reciclaje es un proceso cuyo objetivo es convertir desechos en
nuevos productos para prevenir el desuso de materiales
potencialmente útiles, reducir el consumo de nueva materia prima,
reducir el uso de energía, reducir la contaminación del aire (a través
de la incineración) y del agua (a través de los
vertederos) por medio de la reducción de la
necesidad de los sistemas de desechos
convencionales, así como también disminuir las
emisiones de gases de efecto invernadero en
comparación con la producción de plásticos. El
reciclaje es un componente clave en la reducción
de desechos contemporáneos y es el tercer
componente de las 3R (“Reducir, Reutilizar, Reciclar”).
Los materiales reciclables incluyen varios tipos de vidrio, papel, metal,
plástico, telas y componentes electrónicos. En muchos casos no es
posible llevar a cabo un reciclaje en el sentido estricto debido a la
dificultad o costo del proceso, de modo que suele reutilizarse el
material o los productos para producir otros materiales. También es
posible realizar un salvamento de componentes de ciertos productos
complejos, ya sea por su valor intrínseco o por su naturaleza
peligrosa.
 Reciclaje de Aluminio

El reciclaje del aluminio es un

proceso mediante el cual, los
desechos de aluminio pueden
ser convertidos en otros
productos tras su utilidad
primaria. Este proceso implica
simplemente refundir el metal,
lo cual es mucho más barato y
consume mucha menos
energía que la producción de
aluminio a partir de la electrólisis de la alúmina (Al2O3), la cual primero
tiene que extraerse de la mina de bauxita y después ha de refinarse
usando el proceso Bayer. Reciclar aluminio desechado requiere
solamente el 5% de la energía que se consumiría para producir
aluminio de la mina. Por este motivo, aproximadamente el 31% de
todo el aluminio producido en los Estados Unidos viene
de chatarra reciclada.
Fue una práctica común desde principios del siglo XX, y se usó con
mucha frecuencia durante la Segunda Guerra Mundial, por lo que el
reciclaje del aluminio no es una nueva tendencia. De todas formas,
hasta finales de los años 1960, fue una práctica minoritaria, cuando la
popularidad del aluminio creció exponencialmente debido al uso de las
latas de refresco, que propició la conciencia del reciclaje del aluminio.
Las fuentes de las que se toma el aluminio para su posterior reciclaje
incluyen aeronaves, automóviles, bicicletas, botes, ordenadores,
material de menaje, canalones, frisos, cables, y otros muchos
productos que requieren un material ligero pero fuerte, o un material
con alta conductividad térmica. Ya que el reciclaje no daña la
estructura del metal, el aluminio puede ser reciclado indefinidamente y
ser usado para producir cualquier producto que hubiera necesitado
aluminio nuevo.
El reciclaje del aluminio generalmente produce unos ahorros
importantes en materia económica y energética aún cuando se tienen
en cuenta los costes de recogida, separación y reciclaje. Además, se
producen ahorros a nivel nacional debido a la reducción del capital
necesario para subvencionar y transportar la materia prima.
Los beneficios medioambientales de reciclar el
aluminio también son grandes. Únicamente se
produce el 5% del dióxido de carbono durante el
proceso de reciclado comparado con la producción
de aluminio desde la materia prima, siendo este un
porcentaje aún menor cuando se toma en cuenta
el ciclo completo de su extracción en la mina y su
transporte hasta la planta de producción También,
la minería a cielo abierto es la más usada a la hora de conseguir
menas de aluminio, lo que destruye una gran parte de la tierra natural
del planeta. La producción de una lata a partir de aluminio reciclado
requiere un 95% menos de energía de la que sería necesaria para
hacerla desde materiales vírgenes.

La escoria resultante de la producción primaria del aluminio, de color

blanco , y de su reciclaje secundario todavía contiene un porcentaje
importante del metal que puede ser extraído industrialmente. Este
proceso crea bloques de aluminio, al igual que un material de desecho
altamente complejo, el cual resulta complicado de manejar. Reacciona
con el agua, liberando de esta manera una mezcla de gases que
incluye hidrógeno, acetileno y amoníaco, y que espontánemente entra
en combustión al contacto con el aire; el contacto con aire húmedo
provoca la liberación de importantes cantidades de gas amoniaco. A
pesar de estas dificultades, de todas formas, se le ha encontrado un
uso a estos desperdicios como relleno para asfalto y hormigón.
 Nuestro Proyecto
Materiales

PLC (Controlador Lógico Programable)

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en

inglés PLC (programmable logic controller), es
una computadora utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de
la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia

de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para
múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura
ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al
impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la
máquina se suelen almacenar en baterías copia de seguridad o en
memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo
real «duro», donde los resultados de salida deben ser producidos en
respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado,
de lo contrario no producirá el resultado deseado.
Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de
relés lógicos. Estos PLC fueron programados en lenguaje Ladder, que
se parece mucho a un diagrama esquemático de la lógica de relés.
Este sistema fue elegido para reducir las demandas de formación de
los técnicos existentes. Otros autómatas primarios utilizaron un
formulario de listas de instrucciones de programación.
Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras,
desde la lógica de escalera de relés, a los lenguajes de programación
tales como dialectos especialmente adaptados de BASIC y C. Otro
método es la lógica de estado, un lenguaje de programación de alto
nivel diseñado para programar PLC basados en diagramas de estado.

La función básica y
primordial del PLC ha
evolucionado con los
años para incluir el
control del relé
secuencial, control de
movimiento, control de
procesos, sistemas de
control
distribuido y comunicaci
ón por red. Las
capacidades de
manipulación,
almacenamiento,
potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs
modernos son aproximadamente equivalentes a las computadoras de
escritorio. Un enlace-PLC programado combinado con hardware de
E/S remoto, permite utilizar un ordenador de sobremesa de uso
general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En
cuanto a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de
sobremesa basados en lógica, es importante tener en cuenta que no
se han aceptado generalmente en la industria pesada debido a que los
ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos
estables que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de
escritorio está típicamente no diseñado a los mismos niveles de
tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad
como los procesadores utilizados en los PLC. Además de las
limitaciones de hardware de lógica basada en escritorio; sistemas
operativos tales como Windows no se prestan a la ejecución de la
lógica determinista, con el resultado de que la lógica no siempre puede
responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estado de
entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera de
los PLCs. Sin embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos
encuentran uso en situaciones menos críticas, como la automatización
de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas en las que la
aplicación es menos exigente y crítica, ya que por lo general son
mucho menos costosos que los PLCs.

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que,

gracias a ellos, es posible ahorrar tiempo en la elaboración de
proyectos, pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales.
Por otra parte, son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo,
además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de
controlar más de una máquina con el mismo equipo. Sin embargo, y
como sucede en todos los casos, los controladores lógicos
programables, o PLC’s, presentan ciertas desventajas como es la
necesidad de contar con técnicos calificados y adiestrados
específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento.
Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de
máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden
realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para
realizar estrategias de control, tales como controladores PID
(proporcional integral y derivativo).
 Actuador Hidráulico

Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica,

neumática o eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad
de generar un efecto sobre un proceso automatizado. Este recibe la
orden de un regulador o controlador y en función a ella genera la
orden para activar un elemento final de control como, por ejemplo, una
válvula.
Existen varios tipos de actuadores como son:
 Electrónicos
 Hidráulicos
 Neumáticos
 Eléctricos
Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para
manejar aparatos mecatrónicos. Por lo general, los actuadores
hidráulicos se emplean cuando lo que
se necesita es potencia, y los
neumáticos son simples
posicionamientos. Sin embargo, los
hidráulicos requieren mucho equipo
para suministro de energía, así como
de mantenimiento periódico. Por otro
lado, las aplicaciones de los modelos
neumáticos también son limitadas
desde el punto de vista de precisión y
mantenimiento.

Los actuadores hidráulicos, que son los de mayor antigüedad, pueden

ser clasificados de acuerdo con la forma de operación, funcionan en
base a fluidos a presión. Existen tres grandes grupos:
 cilindro hidráulico
 motor hidráulico
 motor hidráulico de oscilación
Cilindro hidráulico
De acuerdo con su función podemos clasificar a los cilindros
hidráulicos en 2 tipos: de Efecto simple y de acción doble. En el primer
tipo se utiliza fuerza hidráulica para empujar y una fuerza externa,
diferente, para contraer. El segundo tipo se emplea la fuerza hidráulica
para efectuar ambas acciones. El control de dirección se lleva a cabo
mediante un solenoide que se muestra a continuación En el interior
poseen un resorte que cambia su constante elástica con el paso de la
corriente. Es decir, si circula corriente por el pistón eléctrico este
puede ser extendido fácilmente.

Cilindro de presión dinámica

Lleva la carga en la base del cilindro. Los costos de fabricación por lo
general son bajos ya que no hay partes que resbalen dentro del
cilindro.

Cilindro de efecto simple

La barra esta solo en uno de los extremos del pistón, el cual se
contrae mediante resortes o por la misma gravedad. La carga puede
colocarse solo en un extremo del cilindro.

Cilindro de efecto doble

La carga puede colocarse en cualquiera de los lados del cilindro. Se
genera un impulso horizontal debido a la diferencia de presión entre
los extremos del pistón

Cilindro telescópico
La barra de tipo tubo multietápico es empujada sucesivamente
conforme se va aplicando al cilindro aceite a presión. Se puede lograr
una carrera relativamente en comparación con la longitud del cilindro
A los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en
trabajo mecánico se les denomina actuadores neumáticos. Aunque en
esencia son idénticos a los actuadores hidráulicos, el rango de
compresión es mayor en este caso, además de que hay una pequeña
diferencia en cuanto al uso y en lo que se refiere a la estructura,
debido a que estos tienen poca viscosidad.
En esta clasificación aparecen los fuelles y diafragmas, que utilizan
aire comprimido y también los músculos artificiales de hule, que
últimamente han recibido mucha atención.
 De efecto simple
 Cilindro neumático
 Actuador neumático De efecto doble
 Con engranaje
 Motor neumático Con veleta
 Con pistón
 Con una veleta a la vez
 Multiveleta
 Motor rotatorio Con pistón
 De ranura vertical
 De émbolo
 Fuelles, diafragma y músculo artificial
 Cilindro de efecto simple

Cremallera
Transforman un movimiento lineal en un movimiento rotacional y no
superan los 360°
Rotativos de paletas
Son elementos motrices destinados a proporcionar un giro limitado en
un eje de salida. La presión del aire actúa directamente sobre una o
dos palas imprimiendo un movimiento de giro. Estos no superan los
270° y los de paleta doble no superan los 90°.

Electroválvula

Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para

controlar el flujo de un fluido a través de un conducto como puede ser
una tubería. La válvula está controlada por una corriente eléctrica a
través de una bobina solenoidal.

No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, que

son aquellas en las que un motor acciona el mecanismo de la válvula.
Clases y funcionamiento
Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la
válvula. El solenoide convierte energía eléctrica en energía
mecánica para actuar la válvula.
Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas el
solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la
energía necesaria para su movimiento. Es corriente que la válvula se
mantenga cerrada por la acción de un muelle y que el solenoide la
abra venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que el solenoide
debe estar activado y consumiendo energía mientras la válvula deba
estar abierta.
También es posible construir electroválvulas biestables que usan un
solenoide para abrir la válvula y otro para cerrar o bien un solo
solenoide que abre con un pulso y cierra con el siguiente.
Las electroválvulas pueden ser cerradas en reposo o normalmente
cerradas lo cual quiere decir que
cuando falla la alimentación eléctrica
quedan cerradas o bien pueden ser del
tipo abiertas en reposo o normalmente
abiertas que quedan abiertas cuando
no hay alimentación.
Hay electroválvulas que en lugar de
abrir y cerrar lo que hacen es conmutar
la entrada entre dos salidas. Este tipo
de electroválvulas a menudo se usan
en los sistemas de calefacción por
zonas lo que permite calentar varias
zonas de forma independiente utilizando una sola bomba de
circulación.
En otro tipo de electroválvula el solenoide no controla la válvula
directamente sino que el solenoide controla una válvula piloto
secundaria y la energía para la actuación de la válvula principal la
suministra la presión del propio fluido.
El gráfico adjunto muestra el funcionamiento de este tipo de válvula.
En la parte superior vemos la válvula cerrada. El agua bajo presión
entra por A. B es un diafragma elástico y tiene encima un muelle que
le empuja hacia abajo con fuerza débil. La función de este muelle no
nos interesa por ahora y lo ignoramos ya que la válvula no depende de
él para mantenerse cerrada. El diafragma tiene un diminuto orificio en
el centro que permite el paso de un pequeño flujo de agua. Esto hace
que el agua llene la cavidad C y que la presión sea igual en ambos
lados del diafragma. Mientras que la presión es igual a ambos lados,
vemos que actúa en más superficie por el lado de arriba que por el de
abajo por lo que presiona hacia abajo sellando la entrada. Cuanto
mayor sea la presión de entrada, mayor será la fuerza con que cierra
la válvula.
Ahora estudiamos el conducto D. Hasta ahora estaba bloqueado por el
núcleo del solenoide E al que un muelle empuja hacia abajo. Si se
activa el solenoide, el núcleo sube y permite pasar el agua desde la
cavidad C hacia la salida con lo cual disminuye la presión en C y el
diafragma se levanta permitiendo el paso directo de agua desde la
entrada A a la salida F de la válvula. Esta es la situación representada
en la parte inferior de la figura.
Si se vuelve a desactivar el solenoide se vuelve a bloquear el
conducto D y el muelle situado sobre el diafragma necesita muy poca
fuerza para que vuelva a bajar ya que la fuerza principal la hace el
propio fluido en la cavidad C.
De esta explicación se deduce que este tipo de válvula depende para
su funcionamiento de que haya mayor presión a la entrada que a la
salida y que si se invierte esta situación entonces la válvula abre sin
que el solenoide pueda controlarla.
Este tipo de válvulas se utilizan muy comúnmente en lavadoras,
lavaplatos, riegos y otros usos similares.
Un caso especialmente interesante del uso de estas válvulas es en los
calentadores de agua de depósito. En los calentadores de agua de
demanda, el agua se calienta según va pasando por el calentador en
el momento del consumo y es la propia presión del agua la que abre la
válvula del gas pero en los calentadores de depósito esto no es
posible ya que el agua se calienta mientras está almacenada en un
depósito y no hay circulación. Para evitar la necesidad de suministrar
energía eléctrica la válvula del gas es una válvula de este tipo con la
válvula piloto controlada por un diminuto solenoide al que suministra
energía un termopar bimetálico que saca energía del calor del agua.
Las electroválvulas también se usan mucho en la industria para
controlar el flujo de todo tipo de fluidos.
 Sensor Capacitivo

Los sensores capacitivos son un tipo

de sensor eléctrico.
Los sensores capacitivos (KAS)
reaccionan ante metales y no metales que
al aproximarse a la superficie activa
sobrepasan una determinada capacidad.
La distancia de conexión respecto a un
determinado material es tanto mayor
cuanto más elevada sea su constante
dieléctrica.

Funcionamiento
Desde el punto de vista puramente teórico, se dice que el sensor está
formado por un oscilador cuya capacidad la forman un electrodo
interno (parte del propio sensor) y otro externo (constituido por una
pieza conectada a masa). El electrodo externo puede estar realizado
de dos modos diferentes; en algunas aplicaciones dicho electrodo es
el propio objeto a sensar, previamente conectado a masa; entonces la
capacidad en cuestión variará en función de la distancia que hay entre
el sensor y el objeto. En cambio, en otras aplicaciones se coloca una
masa fija y, entonces, el cuerpo a detectar utilizado como dieléctrico
se introduce entre la masa y la placa activa, modificando así las
características del condensador equivalente.

Aplicaciones
Estos sensores se emplean para la identificación de objetos, para
funciones contadoras y para toda clase de control de nivel de carga de
materiales sólidos o líquidos. También son utilizados para muchos
dispositivos con pantalla táctil, como teléfonos móviles o
computadoras ya que el sensor percibe la pequeña diferencia de
potencial entre membranas de los dedos eléctricamente polarizados
de una persona adulta.
  Detección de nivel
En esta aplicación, cuando un objeto (líquidos, granulados, metales,
aislantes, etc.) penetra en el campo eléctrico que hay entre las placas
sensor, varía el dieléctrico, variando consecuentemente el valor
de capacitancia.
 Sensor de humedad
El principio de funcionamiento de esta aplicación es similar a la
anterior. En esta ocasión el dieléctrico, por ejemplo el aire, cambia su
permitividad con respecto a la humedad del ambiente.
 Detección de posición
Esta aplicación es básicamente un condensador variable, en el cual
una de las placas es móvil, pudiendo de esta manera tener mayor o
menor superficie efectiva entre las dos placas, variando también el
valor de la capacitancia, y también puede ser usado en industrias
químicas. pero como sabemos este tipo de aplicacion no suele ser lo
correcto

Ventajas e Inconvenientes
Las ventajas de este dispositivo son algunas más que en el caso de
los sensores inductivos. La primera ventaja es común para ambos,
detectan sin necesidad de contacto físico, pero con la posibilidad de
detectar materiales distintos del metal. Además, debido a su
funcionamiento tiene muy buena
adaptación a los entornos
industriales, adecuado para la
detección de materiales
polvorientos o granulados. La
duración de este sensor es
independiente del número de
maniobras que realice y soporta
bien las cadencias de
funcionamiento elevadas. Entre
los inconvenientes se encuentra
el alcance, dependiendo del diámetro del sensor, puede alcanzar
hasta los 60mm, igual que la modalidad inductiva. Otro inconveniente
es que depende de la masa a detectar, si se quiere realizar una
detección de cualquier tipo de objeto este sensor no sirve, puesto que
depende de la constante eléctrica. Esta desventaja viene encadenada
con la puesta en servicio, antes de colocar el sensor se debe de
instalar; los detectores cuentan con un potenciómetro que permite
ajustar la sensibilidad. Según la aplicación será necesario ajustar la
sensibilidad para que se adapte al material, por ejemplo para
materiales de constante dieléctrica débil como el papel, cartón o vidrio
se tiene que aumentar la sensibilidad, y en caso de tener una
constante dieléctrica fuerte hay que reducir la sensibilidad, por ejemplo
con objetos metálicos o líquidos.

Normativa
La normativa a la que se ajustan los sensores capacitivos es la misma
que los sensores inductivos, vistos en esta sección.

Transductores
La medición en este tipo de sensores se suele hacer mediante una
señal variable, típicamente sinusoidal, que es modulada con la
variación de la capacidad del sensor para luego obtener su valor
eficaz.
 Sensor Inductivo

Los sensores inductivos son una

clase especial de sensores que
sirve para detectar materiales
metálicos ferrosos. Son de gran
utilización en la industria, tanto
para aplicaciones de
posicionamiento como para
detectar la presencia o ausencia
de objetos metálicos en un determinado contexto: detección de paso,
de atasco, de codificación y de conteo.
Una corriente (i) que circula a través de un hilo conductor, genera
un campo magnético que está asociado a ella.
Los sensores de proximidad inductivos contienen un devanado interno.
Cuando una corriente circula por el mismo, un campo magnético es
generado, que tiene la dirección de las flechas anaranjadas. Cuando
un metal es acercado al campo magnético generado por el sensor de
proximidad, éste es detectado.
La bobina, o devanado, del sensor inductivo induce corrientes de
Foucault en el material por detectar. Estas, a su vez, generan un
campo magnético que se opone al de la bobina del sensor, causando
una reducción en la inductancia de la misma. Esta reducción en la
inductancia de la bobina interna del sensor trae aparejado una
disminución en la impedancia de ésta.

La inductancia es un valor intrínseco de las

bobinas o inductores, que depende del
diámetro de las espiras y el número de
ellas. En sistemas de corriente alterna,
la reactancia inductiva se opone al cambio
del sentido de la corriente.
El oscilador podrá generar nuevamente el campo magnético con su
amplitud normal. Es en este momento en que el circuito detector
nuevamente detecta este cambio de impedancia y envía una señal
al amplificador de salida para que sea éste quien, nuevamente,
restituya el estado de la salida del sensor.
Si el sensor tiene una configuración “Normal Abierta”, este activará la
salida cuando el metal a detectar ingrese en la zona de detección. Lo
opuesto ocurre cuando el sensor tiene una configuración "Normal
Cerrada". Estos cambios de estado son evaluados por unidades
externas tales como: PLCss, relés, PCs, etc.

Constitución Física
Estos son los bloques que habitualmente constituyen un sensor
inductivo, aunque en algunos modelos el amplificador de salida puede
estar implementado en otro dispositivo con carcasa independiente,
para reducir el tamaño del sensor.

Estados de un sensor inductivo

En función de la distancia entre el sensor y el objeto, el primero
mantendrá una señal de salida (ver figura inferior):
1.- Objeto a detectar ausente:

 amplitud de oscilación al máximo, sobre el nivel de operación;

 la salida se mantiene inactiva (OFF).

2.- Objeto a detectar acercándose a la zona de detección:

 se producen corrientes de Foucault, por tanto hay una
“transferencia de energía”;
 el circuito de detección detecta una disminución de la amplitud, la
cual cae por debajo del nivel de operación;
 la salida es activada (ON).

3.- Objeto a detectar se retira de la zona de detección:

 eliminación de corrientes de Foucault;

 el circuito de detección detecta el incremento de la amplitud de
oscilación;
 como la salida alcanza el nivel de operación, la misma se desactiva
(OFF).

Histéresis
Se denomina histéresis a la diferencia entre la distancia de activación
y desactivación. Cuando un objeto metálico se acerca al sensor
inductivo, éste lo detecta a la "distancia de detección" o "distancia de
sensado". Cuando el mismo objeto es alejado, el sensor no lo deja de
detectar inmediatamente, sino cuando alcanza la "distancia de reset" o
"distancia de restablecimiento", que es igual a la "distancia de
detección" más la histéresis propia del sensor.

Distancia de sensado
La distancia de sensado (Sn) especificada en la hoja de datos de un
sensor inductivo está basada en un objeto de estándar con medidas
de 1" x 1" de hierro dulce. Este valor variará sensiblemente si se
quiere detectar otros tipos de metales, incluso con materiales ferrosos
como el acero inoxidable (SS). Para otros no ferroros, como el
aluminio, pueden ser detectados, pero a menores distancias.
En el siguiente gráfico se puede ver como varía la distancia de
detección en función del material a detectar y el tamaño del mismo.

Consideraciones generales
 La superficie del objeto a detectar no debe ser menor que
el diámetro del sensor de proximidad (preferentemente 2 veces
más grande que el tamaño o diámetro del sensor). Si fuera
menor que el 50% del diámetro del sensor, la distancia de
detección disminuye sustancialmente.
 Debido a las limitaciones de los campos magnéticos, los
sensores inductivos tienen una distancia de detección pequeña
comparados con otros tipos de sensores. Esta distancia puede
variar, en función del tipo de sensor inductivo, desde fracciones
de milímetros hasta 40 mm en promedio.
 Para compensar el limitado rango de detección, existe una
extensa variedad de formatos de sensores inductivos: cilíndricos,
chatos, rectangulares, etc.
 Los sensores inductivos cilíndricos son los más usuales en las
aplicaciones presentes en la industria.
 Posibilidad de montar los sensores tanto enrasados como no
enrasados.
 Gracias a no poseer partes móviles los sensores de proximidad
no sufren en exceso el desgaste.
 Gracias a las especiales consideraciones en el diseño, y al grado
de protección IP67, muchos sensores inductivos pueden trabajar
en ambientes adversos, con fluidos corrosivos, aceites, etc., sin
perder operatividad.

Estructura
Programación

EXPO 2014