Reciclagem de Pet

i
UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA

CAMPUS DE JOAÇABA
ÁREA DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA
RECICLAGEM DE PET
Daniel Maffi
Maicon Perin
Maurício Keitel Pereira
Patric Schürhaus
JOAÇABA – SC
Julho de 2004
ii
SUMÁRIO
Sumário ............................................................................................................................................................ ii
Lista de Acrônimos e Abreviaturas ...............................................................................................................iv
Lista de Figuras ................................................................................................................................................v
Lista de Tabelas................................................................................................................................................v
1 Introdução ................................................................................................................................................1
1.1 Generalidades....................................................................................................................................1
1.2 Objetivos ...........................................................................................................................................2
1.2.1 Objetivo geral ...............................................................................................................................2
1.2.2 Objetivos específicos ....................................................................................................................2
2 Definição do Produto...............................................................................................................................3
2.1 Revalorização....................................................................................................................................5
3 Demanda...................................................................................................................................................7
4 Projeto do Produto ..................................................................................................................................9
5 Projeto do Processo ...............................................................................................................................11

5.1 Descritivo dos principais processos de revalorização.....................................................................11
5.2 Linha de revalorização de PET .......................................................................................................12
5.2.1 Recuperação................................................................................................................................13
5.2.1.1 Recepção ..........................................................................................................................................................13
5.2.1.2 Classificação 01................................................................................................................................................13
5.2.1.3 Moagem 01.......................................................................................................................................................13
5.2.1.4 Classificação 02................................................................................................................................................13
5.2.1.5 Moagem 02.......................................................................................................................................................13
5.2.1.6 Limpeza............................................................................................................................................................14
5.2.1.7 Armazenamento EX .........................................................................................................................................14
5.2.2 Transformação ............................................................................................................................14
5.2.2.1 Extrusão............................................................................................................................................................14
5.2.2.2 Ensacamento.....................................................................................................................................................14
5.2.2.3 Expedição .........................................................................................................................................................14
6 Definição de equipamentos e maquinário............................................................................................15

6.1.1 Silos de armazenamento de pellets para ensaque........................................................................16
6.1.2 Extrusora.....................................................................................................................................16
6.1.2.1 Características da Challenger 100 ....................................................................................................................19
6.1.3 Silo de armazenamento de flakes para ensaque ..........................................................................20
6.1.4 Secadoras ....................................................................................................................................20
6.1.5 Lavadoras....................................................................................................................................20
6.1.6 Moinho (segunda moagem) ........................................................................................................21
iii
6.1.7 Tanques de Separação.................................................................................................................22

6.1.8 Moinho (primeira moagem) ........................................................................................................23
6.1.9 Esteiras........................................................................................................................................25
6.1.10 Peneira Rotativa..........................................................................................................................28
7 Definição das utilidades dos equipamentos .........................................................................................29

7.1 Hidro-alimentação...........................................................................................................................30
7.2 Ventilação Industrial.......................................................................................................................31
7.2.1 Cálculo da dimensão do volume de ar (Vi).................................................................................31
7.2.2 Cálculo do volume com cobertura com tesoura (Vt) ..................................................................32
7.2.3 Cálculo do volume total: .............................................................................................................32
7.2.4 Cálculo da vazão de ar / hora (Qv/h) ..........................................................................................32
7.2.5 Cálculo da quantidade de aparelhos a ser instalados:..................................................................32
7.3 Energia Elétrica...............................................................................................................................33

7.3.1 Nível de Iluminância Adequado: ................................................................................................34
7.3.2 Fator de depreciação: ..................................................................................................................35
7.3.3 Reprodução de cores:..................................................................................................................35
8 Lay-Out / Arranjo Físico .......................................................................................................................39

8.1 Organização e distribuição física dos setores e da produção ..........................................................39
9 Planta Baixa ...........................................................................................................................................40
10 Conclusão ...............................................................................................................................................41
11 Referências Bibliográficas.....................................................................................................................42
Anexos .............................................................................................................................................................44
iv
LISTA DE ACRÔNIMOS E ABREVIATURAS
01 ABIPET Associação Brasileira dos Fabricantes de Embalagens de PET

02 ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
03 ABREMPLAST Associação Brasileira de Recicladores de Plástico
04 ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária
05 CCMR Cooperativa de Catadores de Materiais Recicláveis
06 CEMPRE Compromisso Empresarial para a Reciclagem
07 PA Poliamida
08 PBR Programa Brasileiro de Reciclagem
09 PE Polietileno
10 PEAD Polietileno de Alta Densidade
11 PEBD Polietileno de Baixa Densidade
12 PET Polietileno Tereftalato
13 PP Polipropileno
14 PS Poliestireno
15 PSAI Poliestireno de Alto Impacto
16 PU Poliuretano
17 PVC Policloreto de Vinila
v
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Exemplo de uma embalagem produzida em PET...............................................................................................3

Figura 2 - Uma ilustração bem humorada da utilização do PET (Fonte: SINO, 200).........................................................3
Figura 3 – Atividades da revalorização no ciclo do plástico reciclado (Adaptado de: AMBIENTE BRASIL, 2004)........5
Figura 4 - Relação entre preço e investimentos para PET transparente (Fonte: CCMR, 2004. p.22) .................................7
Figura 5 - Aspecto do pellet de PET ...................................................................................................................................9
Figura 6 - Aspecto do flake de PET ....................................................................................................................................9
Figura 7 - Aspecto do flake de PET para exportação (Fonte: FUTURE INTERNATIONAL, 2004)...............................10
Figura 8 - Linha de transformação ....................................................................................................................................15
Figura 9 – Silo de armazenamento para ensaque ..............................................................................................................16
Figura 10 – Extrusora Wortex Challenger 100 (Fonte: FERRO, 2002b) ..........................................................................18
Figura 11 – Lavadora ........................................................................................................................................................21
Figura 12 – Triturador TPL-400 (Fonte: GARCIA DE PAULA, 2004) ...........................................................................22
Figura 13 - Esquema ilustrativo dos tanques de separação ...............................................................................................22
Figura 14 - Destroçador de Garrafas PET VR-45 (Fonte: GARCIA DE PAULA, 2004).................................................24
Figura 15 – Moinho MAK 600 (Fonte: KIE, 2004b) ........................................................................................................24
Figura 16 - Esquema ilustrativo da linha de separação e primeira moagem .....................................................................25
Figura 17 - Esteira de separação (Adaptado de: LEDA RECYCLING, 2004) .................................................................26
Figura 18 – Esteira FS (Fonte: FLEXOVEYOR, 2004) ...................................................................................................26
Figura 19 – Esteira (Fonte: REM, 2004)...........................................................................................................................27
Figura 20 – Peneira Rotativa (Fonte: LEDA RECYCLING, 2004)..................................................................................28
Figura 21 - Peneira rotativa (Fonte: KROWN, 2004) .......................................................................................................28
Figura 22 – Exaustor eólico (Fonte: JET-WIND, 2004) ..................................................................................................33
Figura 23 – Exaustores eólicos instalados (Fonte: JET – WIND, 2004)...........................................................................33
Figura 24 – Ventilador Axial (Fonte: MULTICLIMA, 2004) ..........................................................................................33
Figura 25 - Localização da empresa no terreno ................................................................................................................40
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Densidades dos materiais das garrafas de PET em diferentes estados ..............................................................6
Tabela 2 - Demanda ............................................................................................................................................................8
Tabela 3 – Processos realizados na empresa .....................................................................................................................12
Tabela 4 - Especificações técnicas das lavadoras Kie (Fonte: KIE, 2004) .......................................................................21
Tabela 5 - Características técnicas da linha MAK (Fonte: KIE, 2004b) ...........................................................................25
Tabela 6 - Especificações da esteira FS (Adaptado de: FLEXOVEYOR, 2004) ..............................................................27
Tabela 7 - Definição das utilidades dos equipamentos .....................................................................................................29
Tabela 8 - Número de trabalhadores por setor ..................................................................................................................30
Tabela 9 - Consumos de energia dos equipamentos..........................................................................................................38
Tabela 10 – Densidade de alguns materiais. (Adaptado de: DYNAMICAIR, 2004)........................................................45
1
1 INTRODUÇÃO
O presente relatório tem por finalidade o relato das atividades desenvolvidas na disciplina de
Projeto de Fábrica do curso de Engenharia de Produção Mecânica da UNOESC de Joaçaba, pelos
acadêmicos Daniel Maffi, Maicon Perin, Mauricio Pereira e Patric Schürhaus, tendo como
orientador o professor João Carlos Linhares.
1.1 Generalidades
Desde que o conceito de reciclagem surgiu, décadas atrás, a preservação do meio ambiente é
seu principal mote. Entretanto, o progresso das técnicas viabilizou muitas atividades industriais,
tornando a reciclagem também uma alternativa de investimento e geração de trabalho e renda.
Tendo percebido isto, os autores deste trabalho já haviam abordado o tema na disciplina de
Planejamento Industrial, porém com um trabalho de planejamento de uma cooperativa de catadores
de aparas de papel para separação e triagem deste material. Desta vez, a disciplina de Projeto de
Fábrica nos oportunizou desenvolver o presente projeto, que trata do desenvolvimento de uma
fábrica para revalorização de PET.
Do ponto de vista da disciplina de Projeto de Fábrica, a escolha por uma planta de
processamento de PET representa o estudo de uma atividade industrial completa, com uma série de
processos interessantes para análise. Mas, além disto, há um mercado emergente deste produto
atualmente e o conhecimento das tecnologias e processos empregados na sua fabricação despertam
especial interesse, por esta razão.
Segundo Sino (200) a reciclagem do PET pós-consumo cresce muito. Dentre todas as
resinas, é a que mais se expande, a despeito de toda dificuldade para obtenção de matéria-prima de
qualidade, ou seja, sucata com baixo índice de contaminação. De acordo com Sette apud Sino (200),
este mercado cresce cerca de 30 % ao ano e deve prosseguir nesse patamar nos próximos três anos.
O mercado revalorizou cerca de 120.000 ton de embalagens de PET no ano passado, contra 89.000
ton em 2001 e 67.000 ton em 2000.
2
1.2 Objetivos
A composição dos objetivos deste trabalho será subdividida em objetivo geral e objetivos
específicos.
1.2.1 Objetivo geral

Desenvolver o projeto de uma fábrica de revalorização de PET.
1.2.2 Objetivos específicos
Familiarizar os acadêmicos com a terminologia e conceitos associados a projeto de fábrica;
Confecção de lay out representativo da fábrica com todo o maquinário, além do arranjo
físico, linhas de água, luz e hidrante;
Descrição da função que cada equipamento cumpre no processo com um breve descritivo do
funcionamento;
Cálculo do consumo estimado de água e luz.

3
2 DEFINIÇÃO DO PRODUTO
A fábrica objeto de estudo deste trabalho é uma unidade fabril de pequeno porte para
“recuperação de plásticos”. A expressão “recuperação de plásticos” significa “reaver, de modo
econômico, embora parcialmente, o valor intrínseco dos materiais plásticos descartados após sua
fabricação e/ou consumo” (Mano e Bonelli, 1995, p.19 apud Rolim 2000, p. 26). Este será o
significado de “reciclagem de plásticos” empregado aqui, embora as autoras afirmem que as duas
expressões têm significados distintos. Para elas, reciclar significa reutilizar o plástico na confecção
de artefatos; enquanto isso, a recuperação visa à reciclagem, fazendo com que as duas expressões,
na prática, se confundam.
Embora a expressão “recuperação de plásticos” seja utilizada genericamente para designar a
atividade de recuperação de qualquer tipo de plástico, na fábrica em questão neste trabalho, a
atividade de recuperação será concentrada exclusivamente num plástico conhecido por PET, usado
principalmente em garrafas de refrigerantes.
Figura 1 - Exemplo de uma embalagem produzida em PET
O PET é transparente, inquebrável, impermeável e leve. Suas aplicações são frascos e

garrafas para uso alimentício/hospitalar (principalmente garrafas de refrigerante), cosméticos,
bandejas para microondas, filmes de áudio e vídeo, fibras têxteis (Gonçalves et al., 1997 apud
Rolim, 2000. p.28). No exterior já se dá uma utilização mais nobre às fibras obtidas de PET
reciclado, fabricam-se calça jeans e agasalhos com esse material. (PACHECO et al. 1999. p.4)
Figura 2 - Uma ilustração bem humorada da utilização do PET (Fonte: SINO, 200)
4
Segundo a ABIPET ( 2004) o PET pode ser reciclado de três maneiras diferentes:
1. Reciclagem química. Utilizada também para outros plásticos, separa os componentes do PET,
fornecendo matéria-prima para solventes e resinas, entre outros produtos.
2. Reciclagem energética. O calor gerado com a queima do produto pode ser aproveitado na
geração de energia elétrica (usinas termelétricas), alimentação de caldeiras e altos-fornos. O
PET tem alto poder calorífico e não exala substâncias tóxicas quando queimado. Outros
materiais combustíveis também podem ser utilizados.
3. Reciclagem mecânica. Praticamente todo o PET reciclado no Brasil passa pelo processo
mecânico, que pode ser dividido em:
Recuperação: Nesta fase, as embalagens que seriam atiradas no lixo comum ganham o
status de matéria-prima, o que, de fato, são. As embalagens recuperadas serão separadas
por cor e prensadas. A separação por cor é necessária para que os produtos que
resultarão do processo tenham uniformidade de cor, facilitando, assim sua aplicação no
mercado. A prensagem, por outro lado, é importante para que o transporte das
embalagens seja viabilizado. Como já sabemos, o PET é muito leve.
Revalorização: As garrafas são moídas, ganhando valor no mercado. O produto que

resulta desta fase é o floco da garrafa. Pode ser produzido de maneiras diferentes e, os
flocos mais refinados, podem ser utilizados diretamente como matéria-prima para a
fabricação dos diversos produtos que o PET reciclado dá origem na etapa de
transformação. No entanto, há possibilidade de valorizar ainda mais o produto,
produzindo os grãos de PET reciclado. Desta forma o produto fica muito mais
condensado, otimizando o transporte e o desempenho na transformação.
Transformação: Fase em que os flocos, ou o granulado serão transformados num novo

produto, fechando o ciclo. Os transformadores utilizam PET reciclado para fabricação de
diversos produtos, inclusive novas garrafas para produtos não alimentícios.
Em virtude do caráter acadêmico deste trabalho, acredita-se que o projeto de unidade fabril
para trabalhar com reciclagem mecânica e, especificamente, revalorização, concerne uma
sequência de operações e envolve uma quantidade de equipamentos, que caracterizam-no como um
processo completo de transformação com excelentes atributos para um exemplo acadêmico. Desta
forma, fica estabelecida a atividade fabril da fábrica que está sendo desenvolvida neste trabalho:
Revalorização de PET. Definida a atividade fabril, esta será brevemente descrita a seguir para que
se possa definir, enfim, o produto que será resultado da atividade industrial simulada neste projeto.
5
2.1 Revalorização
A Figura 3 apresenta o ciclo formado pelos sucessivos processos de transformação do
plástico, na forma de uma resina, em produtos acabados e o conseqüente processo de reciclagem
deste produto quando findada sua vida útil, transformando-o novamente em matéria prima. Na
mesma figura estão definidas as atividades concernentes à revalorização.
Dentro deste ciclo ficam definidas as atividades de responsabilidade de uma fábrica de
revalorização de PET.
Figura 3 – Atividades da revalorização no ciclo do plástico reciclado (Adaptado de: AMBIENTE BRASIL, 2004)
Segundo a Ambiente Brasil (2004) a revalorização consiste na conversão dos descartes

plásticos pós-industriais1 ou pós-consumo2 em grânulos que podem ser reutilizados na produção de
outros produtos. As etapas envolvidas no processo de revalorização serão descritas no tópico 0. No
que concerne a este capítulo basta definir que o produto a ser produzido na fábrica proposta neste
trabalho é, portanto, grãos plásticos, também conhecidos por pellets3.
Conforme já citado a matéria prima empregada na produção dos pellets será exclusivamente
formada por “garrafas PET”. Estas garrafas são constituídas de partes confeccionadas em
diferentes materiais. Rossini (2003) definiu a constituição das “garrafas PET” como:
Garrafa → PET
Tampa → PP
Rótulo → PE
Outros → Selo ( EVA (compatibilizante) ou PVC (não compatível) ), tinta, cola etc.
1
PET pós-industrial: Segundo a ANVISA (1998) é o material PET obtido de pré-formas ou embalagens não utilizadas. E segundo
AMBIENTEBRASIL (2004) é o PET que provêm de refugos de processos de produção e transformação, aparas, rebarbas, etc.
2
PET pós-consumo: Segundo a ANVISA (1998) é o material de PET proveniente de embalagens para alimentos: retornáveis e não
retornáveis pós-consumo. E segundo AMBIENTEBRASIL (2004) é o material descartado pelos consumidores, sendo a maioria
provenientes de embalagens.
3
Pellets: São pequenos flocos de PET que posteriormente serão reutilizados na cadeia de transformação.
6
Este composto de vários constituintes é chamado de blenda polimérica4. Rossini (2003)

especificou a composição de cada componente (PET/PP/PE) na blenda polimérica pela estimativa
da constituição média de cada um destes materiais, em diferentes tipos de “garrafas PET”, em
diferentes segmentos como: refrigerantes, isotônicos, sucos, águas minerais entre outros:
PET → 86%
PP → 11%
PE → 3%
E, ainda, segundo LEDA RECYCLING (2004) cada simples garrafa tem cerca de 1,5 g de
cola para prender o rótulo.
Então, para que seja definida a quantidade de matéria prima necessária ao atendimento da
Demanda estabelecida no Capítulo 3 serão apresentadas na Tabela 1 algumas densidades.
Tabela 1 – Densidades dos materiais das garrafas de PET em diferentes estados
Densidade
Estado PP PE PET
Fardo ± 0,20 g/cm³
Flakes ± 0,16 g/cm³
Pellets ± 0,60 g/cm³
Maciço5 0,905 g/cm³ 1,37 g/cm³
4
Blenda polimérica: é constituída por uma mistura de dois ou mais polímeros.
5
Densidade: Para o estado maciço a densidade dos plásticos é definida pela Norma DIN 53479
7
3 DEMANDA
Conforme definido no Capítulo 2, resultam dois produtos da atividade industrial proposta

neste trabalho: flakes e pellets de PET. A matéria prima para produção dos flakes são garrafas de
refrigerantes. Mas a matéria prima para produção dos pellets são os flakes, de modo que se todos os
flakes produzidos forem vendidos não haverá produção de pellets, que é o produto com maior valor
agregado. Esta situação antagônica exige do sistema de produção da empresa uma certa
versatilidade para atender pedidos dos dois tipos de produto.
Outra situação antagônica apresenta-se na obtenção da matéria prima inicial do processo,
que são as garrafas de refrigerante. Segundo reciclaveis.com.br (2004) o grande problema da
reciclagem do PET ainda reside na coleta incipiente do material, ainda que, segundo a ABIPET
(2004b) a reciclagem tenha alcançado índices muito satisfatórios dada às dificuldades apresentadas.
Ocorre que a coleta de garrafas fica resumida à garrafas de refrigerante, já que outras embalagens
produzidas com PET, como detergentes, possuem maior grau de contaminantes que oneram e
dificultam a recuperação. Também, esta coleta depende de cooperativas de catadores que, por sua
vez, estão alienadas a uma série de fatores, como condições climáticas, fatores trabalistas e,
sobretudo, a quase total falta de conscientização da população quanto à coleta seletiva. De tudo isto
resulta uma reconhecida carência de matéria prima, tanto em qualidade como em quantidade.
Períodos de escassez de matéria prima não são raros e a qualidade, que neste caso é função direta da
separação que o material coletado sofre nos centros de triagem das cooperativas de catadores, varia
muito, resultando num material heterogêneo, cujo processamento é dificultado, sobremaneira na
linha de separação.
Figura 4 - Relação entre preço e investimentos para PET transparente (Fonte: CCMR, 2004. p.22)
Outra característica deste negócio é que trabalha com um produto de baixo valor monetário.
Os lucros são originados a partir do processamento de grandes quantidades. Segundo Filippis apud
Ferro (2002b), uma linha de reciclagem começa a ser vantajosa para indústrias com volume de
resíduos acima de 200 kg/h. E isso, ainda, se tratando de pellet que pode ser comercializado por um
8
valor cerca de 30 a 40 % superior ao do flake. Além disso, os pellets são garantia de um material de
qualidade, que não vai causar problemas na transformação por já estar filtrado e extrudado.
(ROLIM, 2000. p.81)
Mas a instalação de uma planta para pellets requer investimentos mais ousados, como
mostra a Figura 4. De acordo com reciclaveis.com.br (2004) o investimento inicial ainda é
considerado alto, haja vista o alto grau exigido nos processos. O custo de montagem deste processo,
incluindo a infra estrutura adequada, como galpão, área de estoque, equipamentos auxiliares,
veículos, capital de giro, etc; esteja por volta de US$ 300.000,00. Mesmo com um custo inicial
elevado, o negócio se apresenta como uma grande oportunidade.
Uma grande alternativa para este negócio é a exportação. Segundo Castro (2002) em alguns
países da Europa o reciclador vende o produto na base de US$ 700,00 a tonelada, enquanto no
Brasil a tonelada do PET reaproveitado não ultrapassa os R$ 700,00.
A fim de atualizar estes dados, encontrou-se na Future International, Inc. (2004), uma trade
company americana, uma oferta de PET a partir do Porto de Santos com a especificação “PET
bottle grade 100% clear, regrind, washed” a US$ 540 /mt.
A demanda maior para exportação é de flakes, já que sua produção exige bastante trabalho
manual e manuseio, que custam pouco no Brasil comparativamente à estes países. Aos pellets resta,
basicamente, o mercado interno, onde o produto tem boa aceitação já que, segundo Rossini (2003),
o pellet reciclado é 40 % mais barato que o virgem.
Segundo Schorr (2004) são produzidas no Brasil 210 mil ton de plástico por ano, e 15 % são
reciclados. A reciclagem do PET usado nas garrafas de refrigerantes é de 21 % do que se produz de
garrafas novas, o que equivale a 22 mil ton/ano. No Brasil reciclam-se, desta forma, mais de 70
milhões de garrafas de refrigerantes por ano.
Os dados supracitados fornecem uma dimensão do mercado em que os produtos desta
fabricados estarão inseridos. Com estes referenciais pode-se propor uma demanda, de acordo com a
Tabela 2, para a fábrica projetada neste trabalho.
Tabela 2 - Demanda
Demanda Regime Diário Produção Mensal

[ kg/h ] [h] [ ton ]
flakes 500 8
80
pellets 250 16
9
4 PROJETO DO PRODUTO
Conforme descrito no Capítulo 3, a fábrica contempla duas linhas: linha de recuperação e

linha de transformação. A linha de recuperação produz os flakes de PET que podem ser
comercializados bastando, para isto, serem ensacados em big bag’s, ou podem ser processados na
linha de tranformação que os transformará em pellets de PET, um material granulado utilizado
diretamente na fabricação de novos produtos. Como os pellets possuem maior valor agregado,
deseja-se maximizar a produção deste produto, direcionando toda a produção de flakes para a linha
de transformação. Entretanto, os flakes têm maior aceitação no mercado, sobretudo de exportação, o
que obriga o projeto da linha a ter flexibilidade para produzir os dois tipos de produtos: flakes e
pellets, com o intuito de versatilizar as alternativas comerciais da empresa.
Figura 5 - Aspecto do pellet de PET
Figura 6 - Aspecto do flake de PET

10
Figura 7 - Aspecto do flake de PET para exportação (Fonte: FUTURE INTERNATIONAL, 2004)
As especificações quanto à granulometria dos pellets ou o tamanho dos flakes depende

muito da aplicação. A utilização na fabricação de embalagens alimentícias, evidentemente, é o setor
que exige maior índice de descontaminação do produto. O Anexo I apresenta as especificações dos
pellets de PET para aplicações em garrafas, chapas e resinas industriais.
11
5 PROJETO DO PROCESSO
5.1 Descritivo dos principais processos de revalorização

Conforme a Figura 3 a revalorização é composta por uma seqüência de processos, dentre os
quais, os principais serão descritos a seguir:
Moagem: Após separados os diferentes tipos de plásticos, estes são moídos e
fragmentados em pequenas partes.
Lavagem: Wiebeck (1997) apud Rolim (2000. p.32) apresenta como desvantagens da
reciclagem pós-consumo problemas de contaminação e seleção de materiais. Para ele,
deve haver uma lavagem cuidadosa dos resíduos após a etapa de moagem para prevenir
danos à extrusora. Então, após triturado, o plástico passa por uma etapa de lavagem com
água para a retirada dos contaminantes. É necessário que a água de lavagem receba um
tratamento para a sua reutilização ou emissão como efluente
Aglutinação: Além de completar a secagem, o material é compactado, reduzindo-se

assim o volume que será enviado à extrusora. O atrito dos fragmentos contra a parede do
equipamento rotativo provoca elevação da temperatura, levando à formação de uma
massa plástica. O aglutinador também é utilizado para incorporação de aditivos, como
cargas, pigmentos e lubrificantes.
Extrusão: Segundo Toledo de Lima (2004) a extrusora funde e torna a massa plástica
homogênea. Na saída da extrusora, encontra-se o cabeçote, do qual sai um “espaguete”
contínuo, que é resfriado com água. Em seguida, o “espaguete” é picotado em um
granulador e transformado em pellet (grãos plásticos).
Este breve descritivo teve por intento apenas apresentar os processos pelos quais o material
deve passar a fim de ser revalorizado. A partir desta apresentação superficial pode-se partir para a
definição de uma seqüência de equipamentos, a qual será feita na Tabela 3.
12
5.2 Linha de revalorização de PET

Tabela 3 – Processos realizados na empresa
Processo Simbologia Equipamentos

∇ Área de recepção e armazenamento
Recepção
Empilhadeira de transporte dos fardos
Mesa de abertura dos fardos
Peneira rotativa
Classificação 01 Esteira de separação
Detector de metais
Esteira de alimentação do moinho
Moagem 01 O Triturador 01
O Primeiro tanque de separação de PET, PP e PE

Recuperação
Rosca transportadora do tanque de separação

Classificação 02
O Segundo tanque de separação e limpeza do PET, PP, e PE
Rosca transportadora do segundo tanque
O Triturador 02
Moagem 02
Rosca transportadora
O Lavadora número 1
O Lavadora número 2
Limpeza O Secadora número 1
O Secadora número 2
Rosca transportadora
Armazenamento ∇ Silo reservatório da extrusora

EX Roscas de alimentação da extrusora
O Extrusora
Transformação
Extrusão Rosca de transporte de pellet para silo de ensaque

∇ Silo de armazenamento de pellets
O Válvula rotativa para ensaque

Ensacamento
Empilhadeira 02
Expedição ∇ Área de expedição
13
5.2.1 Recuperação
5.2.1.1 Recepção
• Área de recepção e armazenamento: onde são recebidas os fardos de matéria prima e

armazenados em colunas de três fardos.
• Empilhadeira de transporte de fardos: Esta transporta os fardos do estoque para a

mesa de abertura dos mesmos.
5.2.1.2 Classificação 01
• Mesa de abertura dos fardos: esta é confeccionada com abas laterais para evitar o
espalhamento dos fardos após a sua abertura.
• Peneira rotativa: como na abertura dos fardos as garrafas não ficam inteiramente soltas,
esta peneira tem a função de desprender ao máximo as garrafas e ainda retirar algum
dejeto entre as garrafas comprimidas.
• Esteira de separação: conduz as garrafas para que sejam separados o PET, PP e PE.
Também são retidos objetos não desejáveis como pedras metais vidros e outros.
• Detector de metais: este detecta possíveis metais que estejam entre as garrafas
comprimidas.
• Esteira de alimentação do moinho: esta esteira fica na posição inclinada e alimenta o

moinho de trituração primária.
5.2.1.3 Moagem 01
• Triturador 01: destroça as garrafas de PET ou qualquer outro tipo de plástico.
5.2.1.4 Classificação 02
• Primeiro tanque de separação de PET, PP e PE: este tanque tem a função de separar
os tipos de plásticos por meio das densidades.
• Rosca transportadora do tanque de separação: esta transporta o PET do fundo do

tanque para o segundo tanque de separação.
• Segundo tanque de separação e limpeza de PET, PP e PE: este tanque separa o

restante do plástico que não havia sido separado no primeiro tanque.
• Rosca transportadora do segundo tanque de separação: transporta o PET para o

segundo moinho de trituração de PET.
5.2.1.5 Moagem 02
• Triturador 02: este tritura em uma gramatura menor os pedaços de plásticos. Onde após
esta trituração passam a ser chamados de flakes.
• Rosca transportadora: esta transporta o flake para primeira lavadora.

14
5.2.1.6 Limpeza
• Lavadora numero 01: esta lava o flake através de centrifugação e jatos de água.
• Lavadora numero 02: esta lava o flake pelo mesmo processo apenas para garantir que
não haverá duvidas em relação a higiene do produto.
• Secadora 01: esta seca por centrifugação.
• Secadora 02: esta seca por centrifugação e um jato de ar quente produzido por uma
resistência elétrica e um ventilador.
• Rosca transportadora: esta transporta o flake para os reservatórios da extrusora, sendo

articulado para que cada tipo de flake seja colocado em seu devido reservatório.
5.2.1.7 Armazenamento EX
• Silo reservatório: este armazena o flake para atender a demanda da extrusora.
• Rosca de alimentação da extrusora: esta tem a função de alimentar a extrusora.
5.2.2 Transformação
• Extrusão;
• Ensacamento;
• Expedição.
5.2.2.1 Extrusão
• Extrusora: funde o flake através de uma resistência elétrica e após comprime-o

deixando o flake derretido em forma de cilindro onde é resfriado e após cortado em
pedaços que variam de acordo com a configuração desejada. Após este processo o
produto é chamado de PELLET.
• Rosca transportadora de pellet para o silo de ensaque: esta tem a função de

transportar o silo da extrusora ate o silo de ensaque. Pela articulação nele constante pode
ser utilizado para os dois tipos de pellet´s.
5.2.2.2 Ensacamento
• Válvula rotativa: esta tem a função de dosar a quantidade correta de pellet em cada
Big-Bag.
• Empilhadeira 02: tem a função de segurar os Big-Bag´s embaixo da válvula rotativa e

transporta-los para o estoque.
5.2.2.3 Expedição
• Área de expedição: esta área é destinada ao acumulo produto acabado e após

carregamento dos caminhões.
15
6 DEFINIÇÃO DE EQUIPAMENTOS E MAQUINÁRIO
No capítulo anterior definiu-se as utilidades dos equipamentos, ou seja, a função que cada
equipamento cumpre no processo com um breve descritivo do funcionamento. Neste capítulo
trataremos de dimensionar estes equipamentos e especificá-los de acordo com descrições e
especificações técnicas úteis à aquisição dos equipamentos ou fabricação, para os casos em que não
existam equipamentos comerciais compatíveis com as especificações determinadas neste
dimensionamento.
Para tanto, convém lembrar que a planta que está sendo dimensionada neste trabalho possui
capacidade para processar 80 ton/mês, conforme foi descrito no capítulo 3 que trata da Demanda.
Este volume será processado em um regime de trabalho de 8 h por dia para a linha de recuperação
e 16 h por dia para a linha de transformação durante 20 dias por mês. Considerando que é na linha
de transformação onde são produzidos os pellets, a quantidade diária de material processado ao
final da linha de transformação deve ser de 250 kg/h de pellets.
Então, para o dimensionamento dos equipamentos que compõe um linha de reciclagem de
PET com capacidade para 250 kg/h de pellets serão dimensionados os equipamentos em ordem
inversa ao sentido de fluxo do processo, iniciando pela determinação do último equipamento
envolvido, que é o silo de armazenamento para ensaque.
Figura 8 - Linha de transformação
A Figura 8 apresenta um esquema representativo que ilustra o final da linha de

recuperação e a linha de transformação completa, com seus respectivos silos de armazenamento.
Pode-se perceber que existem 2 silos para cada produto, já que a fábrica irá processar garrafas de
duas cores. As linhas só tem capacidade para processar garrafas de uma cor por vez, mas o produto
final deve ser armazenado separadamente para evitar contaminação. Isto é feito através de um
sistema de alimentação por uma rosca transportadora articulada que pode ser posicionada em dois
silos.
16
6.1.1 Silos de armazenamento de pellets para ensaque

Os silos de armazenamento para ensaque ficam logo após a extrusora e têm a finalidade de
armazenar os pellets para o ensaque. Considerando que o produto só tem valor comercial ensacado,
não é conveniente mantê-lo nestes silos por muito tempo. Por esta razão, este equipamento será
dimensionado com uma capacidade limitada, porém não inferior a 1 m³, já que, segundo a ABIPET
(2004b) os pellets são ensacados em big-bag’s (sacolas) de aproximadamente 1m³.
Figura 9 – Silo de armazenamento para ensaque
Um silo como o proposto pela Figura 9 tem um volume aproximado de:

V SAE 170 170 126,7 3.661.630 cm³ [ 6.1]
A Tabela 10 fornece a densidade de alguns pellets de plástico. Embora esta tabela não
forneça a densidade do pellet de PET especificamente, pode-se estimar, por analogia aos outros
pellets tabelados, sua densidade seja da ordem de 0,6 g/cm³. Desta forma, um silo com o volume
determinado pela equação [ 6.1] tem capacidade para armazenar:
2.196.978
m pAS 0,6 3.661.630 g 2.200 kg [ 6.2]
1000
Considerando que a extrusora (que será descrita no tópico 6.1.2) tem capacidade de produzir
250 kg/h de pellets, cada silo terá capacidade para armazenar a produção de cerca de 9 horas.
De acordo com Ferro (2002b) o silo deve possuir dois níveis de controle: máximo e mínimo.
6.1.2 Extrusora
Segundo STRAPASSON (2004. p. 30) a extrusora é formada pelos seguintes componentes:
a) Funil de alimentação: Contém uma grande quantidade de matéria prima na forma de pó
ou pellets, que é alimentado por ação da gravidade sobre a superfície superior do
parafuso exposto que continuamente força o material no cilindro entre os passos da
rosca;
17
b) Cilindro: Normalmente aquecido para fundir o polímero e de diâmetro interno

constante, com paredes grossas para suportar altas pressões. Um ou mais elementos de
aquecimento são colocados em torno do lado externo do cilindro. O cilindro cobre o
comprimento inteiro do parafuso a partir do funil, onde seu lado superior é ajustado ao
funil, à outra extremidade onde ele afina, com a única abertura sendo pela matriz. O
diâmetro interno do cilindro varia de ¾ a 24 polegadas.
c) Rosca extrusora: A rosca é o veículo onde a matéria prima viaja. A forma da rosca
juntamente com a sua rotação determinam a velocidade que a matéria prima se move e a
pressão aplicada no cilindro. A rosca é chamada assim porque geralmente sua forma é a
da espiral de um parafuso. O diâmetro do centro do parafuso é determinante da pressão
no cilindro. A razão L/D é a característica utilizada para descrever o tamanho da rosca.
O L é o comprimento total do parafuso, enquanto D é o diâmetro interno do cilindro. As
extrusoras mais curtas têm uma razão de 12 e as mais longas 42. O equipamento
convencional (rosca de estágio único) tem 3 regiões básicas; as seções de alimentação,
de transição e de medição. A zona de alimentação transporta a matéria prima para o
cilindro, que ainda está em um estado de pó sólido ou de grãos e por isto o parafuso tem
roscas profundas nesta região. A zona de transição é onde a compressão ocorre pelo
aumento contínuo do diâmetro do centro do parafuso, com fusão devido à fricção e ao
calor do cilindro. A zona de medição é a última sessão antes da matriz, contando com
polímero fundido e altura da rosca constante.
d) A matriz da extrusora: A matriz tem uma abertura na forma da seção transversal do

produto final que se pretende alcançar. A matriz tem que ser capaz de suportar altas
temperaturas e pressões exercidas sobre ela pelo polímero que está sendo forçado a
passar através dela. O polímero adota a forma do canal de fluxo da matriz. A pressão
exercida na cabeça da matriz depende das propriedades do polímero, da sua temperatura,
da forma da matriz e da taxa de fluxo através da matriz. A maioria dos polímeros
experimenta alguma forma de inchamento na saída da matriz, que precisa ser
contabilizado.
Em virtude da complexidade deste equipamento apresentada acima, deve-se prever que seja
o equipamento mais oneroso de toda a linha. Por esta razão sua “especificação” merece especial
atenção. Utiliza-se o termo “especificação” porque este não é o tipo de equipamento que se
dimensiona, o que se faz é adequar a produção desejada de acordo com algum modelo comercial.
Assim, trataremos de “especificar” uma máquina com capacidade e características compatíveis com
o projeto em questão, embora seja perfeitamente compreensível que (hipoteticamente pensando na
18
construção real desta fábrica) o valor de aquisição poderia interferir diretamente na escolha por
alguma outra máquina, que não necessariamente a especificada aqui, desde que seja tecnicamente
compatível.
Considerando a capacidade da linha de produção, então, sugerimos a utilização da extrusora
ilustrada pela Figura 10.
Figura 10 – Extrusora Wortex Challenger 100 (Fonte: FERRO, 2002b)
A série Challenger foi projetada para indústrias de transformação, em especial às dedicadas

ao mercado de extrusão. Indicada para a reciclagem pós-industrial, embora adapte-se também aos
resíduos pós-consumo, gera, no final do processo, pellets com propriedades similares às da resina
virgem, de acordo com os testes realizados no laboratório da Wortex.
Permite ainda reprocessar ou compor grande variedade de resinas, tais como polietilenos
(PE), polipropileno (PP), polipropileno biorientado (BOPP), poliestireno (PS), acrilonitrila
butadieno estireno (ABS), polietileno tereftalato (PET) e não-tecido, além de materiais compostos
com fibra de vidro e carga mineral e tingidos, em forma de refile embalado ou solto, peças avulsas,
tiras, fibras, garrafas e sacos plásticos, entre outros.
Projetada para reciclar 250 kg/h de filmes, nos testes realizados pela empresa a capacidade
produtiva alcançou 600 kg/h no reprocessamento de sacos e recortes com 0,04 mm a 0,10 mm de
espessura, confeccionados com 30% de PEAD, 40% de PEBD e 30% de PELBD. Nos filmes com
espessura entre 0,002 mm a 0,0025 mm, a produção ficou em 360 kg/h. Resultados considerados
bastante satisfatórios, na avaliação do fabricante, principalmente por se tratar de extrusão com
sistema de degasagem6, o que, em geral, limita a capacidade produtiva. As máquinas podem ainda
ser dotadas de acionamento automático ou manual. (FERRO, 2002b)
6
Degasagem: processo efetuado por bomba de vácuo que retira todos os gases eliminados no processo de extrusão, inclusive vapor.
19
A Challenger 100 custa entre 150 mil e 190 mil dólares.
6.1.2.1 Características da Challenger 100

A Challenger 100 ocupa 17 m de comprimento (com esteira transportadora e caixa de
deposição de materiais), podendo ser instalada em linha reta, em L ou U, controle de velocidade por
inversor de freqüência e limitador na entrada para evitar a sobrecarga do moinho. Também possui
detector de metais ferrosos e não-ferrosos que acusa a presença de partículas a partir de 7 mm de
diâmetro, impedindo a contaminação do resíduo.
Montado sobre o cilindro da extrusora, o crammer impede a aglutinação do material, além
de aumentar a produtividade e a qualidade do pellet gerado no processo. Tem acionamento por
motorredutor de corrente alternada com controle de velocidade por inversor de freqüência, funil em
chapa de aço soldado, rosca dosadora em aço DIN 1.8550 com acabamento polido nitretado a gás,
adaptador com câmara de resfriamento e sensores elétrico e mecânico para segurança contra
sobrecarga.
A extrusora, com rosca de 100 mm de diâmetro e L/D 34, fabricada pela Wortex, tem boca
de alimentação com bucha de sacrifício para aumentar a vida útil da rosca e cilindro bimetálico,
painel de comando e controle de processo com dez zonas e sete zonas de controle de temperatura no
sistema de aquecimento do cilindro, além de zonas de controle para troca-tela, cabeçote e tanque
d’água. Está equipada ainda com motor de 150 cv com controle de velocidade por inversor de
freqüência, transdutor e indicadores de temperatura e pressão de massa, sistema de degasagem por
meio de bomba a vácuo com controle de processo e ventiladores com alta vazão, entre outros
recursos.
O sistema de “peletização” imerso em água (corte na cabeça) elimina a banheira d’água. As
facas, de duas faces auto afiáveis, podem ser instaladas rapidamente, reduzindo as paradas na
produção e melhorando a relação custo/benefício. O processo mantém os pellets imersos desde a
placa matriz até a secadora centrífuga, eliminado a ocorrência de rabichos e garantindo maior
flexibilidade ao processar grande variedade de materiais.
Rápida e fácil instalação do sistema troca-tela, uma operação simples e de manutenção,
mínima. Construído em aço, possui uma zona de controle de temperatura, fixação por meio de
flange, sistema de proteção externa com travamento elétrico que evita o acionamento com a tela
aberta, e unidade hidráulica de baixa potência com acumulador hidráulico, dimensionado para
trocar por freqüência máxima de 5 min ou 12 trocas/h. O sistema tipo gaveta, com dois filtros porta-
telas de fácil desmontagem, proporciona maior velocidade na troca da tela.
Segundo o fabricante, a Challenger 100 consome 190 ampères para 700 kg/h de resina
processada, com custo operacional de 15 R$/h. (FERRO, 2002b)
20
6.1.3 Silo de armazenamento de flakes para ensaque

Os silos utilizados no final da linha de recuperação devem armazenar os flakes de PET
temporariamente, até que sejam ensacados em big bag’s para comercialização ou transportados para
a extrusora para transformação em pellets de PET. Para determinar as dimensões deste silo
necessita-se da capacidade de armazenamento desejada e da densidade do material.
Quanto à capacidade, conforme descrito no Capítulo 3, que trata da Demanda, deseja-se que
a extrusora possa trabalhar até 2 dias somente com os flakes armazenados nos silos. Então, como ela
produz 250 kg/h e trabalha 16 h por dia, a quantidade de flakes armazenados deve ser de capacidade
do silo deve ser de 8.000 kg. Como temos 2 silos, cada um deles deve ter capacidade para 4.000 kg
de flakes.
Quanto à densidade do flake de PET, este é um dado difícil de ser obtido, pois depende
muito do processo. Mas de acordo com market.tradeholding.com (2004) pode-se trabalhar com um
valor da ordem de 10 lb/foot³.
lb 453,60 g g
flake
10 3
10 3 3
0,16 3
[ 6.3]
foot 30,48 cm cm
Assim, cada silo de armazenamento de flakes deve ter o seguinte volume:
4.000.000 g 3
V SAF 25 m
g [ 6.4]
0,16 3
cm
6.1.4 Secadoras
• Pré-Secagem: Segundo a ABIPET (2004c) poder ser feita por um pré-secador composto
de centrífuga vertical contínua com cesta de diâmetro de 600 mm, comprimento de 500
mm e potência de 25 HP.
• Secagem e eliminaçâo de pó: Segundo a ABIPET (2004c) poder ser feita por um
secador contínuo elétrico a ar quente com 30 KW de aquecimento, com ventilador de 5
HP de movimentação e sistema para exaustão do pó.
6.1.5 Lavadoras
De acordo com a Kie (2004) este é um equipamento indispensável na reciclagem de plásticos
provenientes de lixo urbano. Funciona com o princípio de centrifugação contínua, o que permite
uma produção otimizada, reduzindo os custos operacionais e de energia elétrica. Pode operar
sozinhas (no PET) ou em conjunto com tanques de decantação (PE, PP) retirando todas as
impurezas presas ao material como terra, papel e outros.
A Tabela 4 apresenta as especificações técnicas de uma linha de lavadoras de um fabricante
nacional, com capacidade para até 2.000 kg/h, cuja ilustração é apresentada na Figura 11.
21
Tabela 4 - Especificações técnicas das lavadoras Kie (Fonte: KIE, 2004)
Lavadoras Secadoras
Modelos LK - 2000 LIK - 2000 SK – 2000 SIK - 2000
Potência [cv] 15
Material do Tubo Aço Carbono Inox 304 Aço Carbono Inox 304
Malha do Tubo 3mm
Rotação do Eixo [rpm] 1200 1600
Dimensões do Tubo [mm] Ø 500 x 2000
Produção [kg/h] até 2000
Figura 11 – Lavadora
6.1.6 Moinho (segunda moagem)

Segundo a Plasmaq (2004) é onde se define o tamanho do flake. Para esta função se utiliza
uma peneira de aproximadamente 8 a 12 mm e não se aconselha o uso de água já que nesta fase o
PET já foi lavado e seco. Com isto é possível se prolongar a vida útil das navalhas, adiando sua
afiação e possibilitando uma coleta maior do pó do PET.
O tamanho do flake é bastante variável, dependendo de sua aplicação. Ávila (2004), por
exemplo, utilizou em seu trabalho pedaços com menos de 7,5 mm.
Segundo ABIPET (2004c) a moagem pode ser feita com moinho específico para PET de dois
motores de 40 HP e painel com chave compensadora, eixos verticais e com duas peneiras de saídas
laterais. É muito importante ter certeza de que nesta etapa, nenhum outro tipo de plástico seja moído
juntamente com o PET.
A Garcia de Paula (2004) produz o Triturador para Plástico modelo TPL-400 todo fabricado
com chapas, vigas e cantoneiras de aço, com três facas móveis e duas fixas, próprio para trituração
de garrafas plásticas e pet, equipado com motor de 20 CV, com boca de alimentação de 400 x 350
mm e capacidade de triturar 300 kg/h aproximadamente, que é ilustrado na Figura 12.
22
Figura 12 – Triturador TPL-400 (Fonte: GARCIA DE PAULA, 2004)
A rotação do triturador TPL-400 não foi especificada pelo fabricante, mas um modelo
empregado pela Wortex Máquinas, de alta rotação, trabalha com 112 rpm e opera com facas
múltiplas, para garantir baixo nível de ruído. (FERRO, 2002b)
6.1.7 Tanques de Separação

Nos tanques de separação é realizada a separação dos três componentes principais das
garrafas (PET, PP e PE) por diferença de densidade.
Figura 13 - Esquema ilustrativo dos tanques de separação

23
Segundo a ABIPET (2004b) nos tanques de descontaminação, além de ser feita a separação
dos rótulos e tampas poderá ser feita a adição de produtos químicos para beneficiamento do
processo.
A Figura 13 apresenta um esquema ilustrativo do processo que está sendo proposto neste
trabalho. Como pode-se verificar, existem dois Tanques de Separação. De acordo com a Plasmaq
(2004) no 1º Tanque de Separação é feita a pré separação do flake de PET dos rótulos e tampas.
Neste processo, os plásticos serão separados por densidade, ficando sobre a superfície os rótulos e
as tampas, o PET por ser mais denso, se deposita no fundo e é retirado por uma rosca
transportadora. No 2º Tanque de Separação é feita a separação definitiva dos materiais. Neste
estágio se encontram o PET em forma de flake e em forma de pó.
A ABIPET (2004c) sugere um conjunto de tanques de separação e descontaminação em aço
com 1,4 m / 2,8 m de comprimento, com 1 HP de potência, duas roscas sem fim para drenagem de
água com L = 2,5 m, diâmetro de 280 mm e 2 HP de potência cada uma. O material pode ser
retirado por meio de duas roscas sem fim com L = 2,5 m, diâmetro de 280 mm, potência de 2 HP e 4
entradas de água em ¾”.
Mas um conjunto comercial encontrado é o Tanque para Lavagem de Plástico TQ-5000
produzido pela Garcia de Paula (2004b). Este tanque é metálico, cônico de 5000 x 1000 x 1000 mm,
com sistema de circulação de água e palhetas para movimentação dos materiais triturados. Dispõe
de duas roscas sem fim, sendo uma colocada no fundo do tanque para tracionamento dos reciclados
decantados e outra rosca sem fim para retirar os materiais decantados do fundo do tanque. Próprio
para lavagem de materiais plásticos. Carga elétrica nominal 3 KVA.
6.1.8 Moinho (primeira moagem)

Segundo a Plasmac (2004) neste moinho se faz a primeira moagem e se utiliza uma peneira
de aproximadamente 30 mm. Sua função é diminuir de tamanho do PET e manter os vedantes e os
rótulos em um tamanho apropriado para que possam ser separados nos tanques de maneira mais
eficiente.
De acordo com Leda Recycling (2004) adição de água no moinho (primeira moagem) é uma
forma de fazer uma pré lavagem no produto e prolongar a vida útil das navalhas. Porém, utilizando-
se um moinho a seco, a vida das navalhas será um pouco encurtada, sem dúvida, mas pode-se
aumentar a produção deste moinho (em comparação à produção com água) equipando-o com um
aspirador. Com isto, a principal vantagem fica no fato de que todos os rótulos, papel e plástico
podem ser removidos com um simples separador de ar, tornando a vida do resto da linha de
lavagem mais fácil.
O desenho esquemático da Figura 14 apresenta um modelo produzido pela Garcia de Paula
(2004a). Trata-se do Destroçador de Garrafas PET VR-45, construído em chapas, vigas e
24
cantoneiras de aço carbono com dois roletes agulhados de 6” de diâmetro acionado por moto
redutor de 3 CV.
Figura 14 - Destroçador de Garrafas PET VR-45 (Fonte: GARCIA DE PAULA, 2004)
Outro equipamento adequado à esta utilização é o moinho da linha MAK, representado na

Figura 15, produzido pela Kie (2004b), que é próprio para a moagem de peças, aparas, filmes e
outros e possui as seguintes características: sistema de corte em ângulo diminuindo o consumo de
energia e formação de pó, aumentando a produção; mancais totalmente externos, permitindo a
moagem com água sem afetar retentores ou rolamentos; fácil acesso as peneiras, independente das
facas ou abertura do funil, possibilitando uma rápida mudança na granulometria do material ou
limpeza do equipamento; volantes de inércia; é totalmente construído em aço laminado, inclusive os
mancais. Apresenta como opcionais: sistema de exaustão, refrigeração à água, funil de parede
dupla, sistema de segurança que impede o funcionamento do equipamento com o funil aberto.
Figura 15 – Moinho MAK 600 (Fonte: KIE, 2004b)

Na Tabela 5 são apresentadas as características técnicas deste equipamento ilustrado na
Figura 15, com especial atenção ao modelo MAK 400 que pode processar 500 kg/h, capacidade
desejada pela fábrica proposta neste trabalho.
25
Tabela 5 - Características técnicas da linha MAK (Fonte: KIE, 2004b)

Boca de Facas Facas Rotação Tipo de
Motor Ø Rotor Produção8
Alimentação Rotativas Fixas do Rotor Rotor7
[ CV ] [ mm ] [ rpm ] [ mm ] [ kg/h ]
MAK 250 05 250 x 150 03 02 1000 150 N até 150
MAK 250BX 04 250 x 150 06 02 300 700 BX até 100
MAK 300 10 300 x 280 03 02 700 280 N ou P até 300
MAK 400 15 400 x 280 03 02 700 280 N ou P até 500
Modelo
MAK 500 20 500 x 300 03 02 700 300 N ou P até 700

MAK 600 30 600 x 450 03 02 700 450 N ou P até 1.200
MAK 800 50 800 x 450 03 02 700 450 N ou P até 1.600
MAK 800C 60 800 x 550 03 02 700 550 N ou P até 2.000
MAK 1000 100 1000 x 550 06 02 600 550 N ou P até 3.000
Neste moinho serão trituradas as garrafas inteiras de PET que acabam de vir da linha de
separação. A Figura 16 apresenta um esquema da linha de separação proposta neste trabalho, para
que se possa ter uma idéia dos processos que as garrafas passam até chegar à primeira moagem.
Esta figura também será útil para definição das esteiras, assunto a ser tratado em 6.1.9.
Figura 16 - Esquema ilustrativo da linha de separação e primeira moagem
6.1.9 Esteiras
Como pode-se verificar na Figura 16 existem duas esteira na linha de separação: Esteira de
Separação e Esteira do Moinho.
Esteira de Separação: de acordo com reciclaveis.com.br (2004) é monitorada a presença de
outros materiais (ex.: PVC, PP, PE ), inclusive os metais que são acusados pelo detector de metais
ferrosos. Isto é feito manualmente como mostra a Figura 17.
A ABIPET (2004c) sugere que a classificação pode ser feita por esteira transportadora com
largura de 600 mm, motor de 2 HP e redutor 1:60.
7
Rotor N: Moagem de peças pesadas, remoagem; Rotor P: Moagem de peças leves, garrafas PET, filmes; Rotor BX: Moagem de
galhos de injeção, pequenas peças em baixa rotação.
8
Produção: Depende de uma série de fatores como densidade do material, tamanho da peça, granulometria e outros.
26
De acordo com Leda Recycling (2004) num sistema de uma esteira, como ilustrado na
Figura 17, chamado negative sorting (classificação negativa), cada pessoa pode manusear 150 kg/h
de garrafas.
Figura 17 - Esteira de separação (Adaptado de: LEDA RECYCLING, 2004)
Um modelo de esteira comercial que pode ser empregado na separação é fornecido pela
Garcia de Paula (2004) que produz a Esteira de Seleção ER-12 para seleção de materiais recicláveis,
com 12 metros de comprimento, fabricada em aço carbono, com passadeira de 25” de largura,
acionada por motoredutor de 2 CV acoplado a um redutor de velocidade.
Outro modelo disponível no mercado é oferecido pela Flexoveyor (2004). trata-se do modelo
FS ou Esteira de Poliéster de Superfície Áspera de 22” de largura, como ilustra a Figura 18,
equipada por um motor de engrenagem de ângulo direito de 1 CV. Revestidas com uma base e uma
camada de acabamento de tinta esmaltada. Fornece no comprimento em que o cliente deseja.
Figura 18 – Esteira FS (Fonte: FLEXOVEYOR, 2004)

27
A Tabela 6 apresenta as características técnicas da esteira ilustrada na Figura 18.

Tabela 6 - Especificações da esteira FS (Adaptado de: FLEXOVEYOR, 2004)
Esteira FS ou Esteira de Poliéster de Superfície Áspera de 22" de largura, 2 Dobras, 150
Tipo de Esteira
lb/pol, 1/32”
Tensor da Esteira na Extremidade (comprimento máx. 15’ ) / Tensor Central (comprimento máx. 30’)
Cilindros de 2-1/2" O.D. x 11 GA com Bastões Hexadecimais de 11/16" em Centros de
Suporte da Esteira
12"
Mancais Cilindro Hexagonal 11/16" - Selado Permanentemente
Polia Tubo Coroado sem Emenda 6" O.D. com bastão CRS de 1-1/4"
Estrutura Canal Estrutural de 6" x 8,2 lb.
Largura da Estrutura B.F. 27-3/8”
Suportes Canal Estrutural de 6" x 8,2 lb. com calços de chão
Motor Motor de Engrenagem de Ângulo Direito de 1 HP T.E.F.C.
Velocidade 100 Pés Por Minuto
Comando Elétrico NEMA 12 460 Volts - 3 Fases - 60 Hertz
Esteira do Moinho: tem a função de alimentar o moinho continuamente. Esta esteira possui
um reservatório que tem a função de receber as garrafas que vêm com certa descontinuidade da
esteira de separação. Este reservatório, então, acumula certa quantidade de garrafas que são
conduzidas para o moinho através da esteira inclinada.
Figura 19 – Esteira (Fonte: REM, 2004)
Um equipamento comercial destinado a esta função é oferecido pela REM (2004) e ilustrado
na Figura 19. É a esteira de transferência com funil. Funis estão disponíveis em designs quadrados
ou retangulares, com configurações de entrada no chão ou em cima. A grande capacidade do funil,
permite que seja enchido com carregadores frontais, garfos rotativos, elevadores, ou outro
equipamento de descarga. Disponível com embreagem a ar para inícios leves. Um variador de
velocidade opcional é disponível para ajuste de velocidades de alimentação para compensar
diferentes tipos de materiais. É construído com design de cama inteira, reforçando a área de
carregamento para deflexão mínima da esteira. São oferecidas cintas padrão de 16” até 60” (com 6”
de incremento), comprimentos padrões e customizados, inclinação, e altura de descarga disponível
em muitas configurações.
28
6.1.10 Peneira Rotativa

De acordo com a ABIPET (2004b) na peneira rotativa são retirados os contaminantes
maiores (pedras, tampas soltas, etc.).
E segundo Leda Recycling (2004) a peneira rotativa, ilustrada na Figura 20, é usada para
livrar partes pequenas que podem ser quebradas como os frascos de vidro, os frascos quebrados do
PVC que foram armazenados fora sob o sol (por causa dos raios UV), pedras, poucas tampas
frouxas, e o outro material que não é PET de qualquer maneira. Este equipamento tem a função de
soltar frascos que estão unidos, pela razão da peneira estar equipada com pás que levantam frascos
acima e os deixam cair abaixo diversas vezes antes de sair. Um outro trabalho muito importante
realizado por este dispositivo, é o fato que normaliza o fluxo de material que vem da prensagem
(material que esta sendo solto) e este é muito importante para o equipamento que segue.
Figura 20 – Peneira Rotativa (Fonte: LEDA RECYCLING, 2004)
Leda Recycling (2004) sugere a utilização de uma peneira equipada com um motor de 2 CV,
volume no tambor de 3,9 m3, e capacidade de processamento de 500 a 600 Kg/h.
A Figura 21 apresenta uma ilustração de uma peneira rotativa fabricada pela Krown (2004)
cujas especificações técnicas não foram fornecidas por este fabricante.
Figura 21 - Peneira rotativa (Fonte: KROWN, 2004)

29
7 DEFINIÇÃO DAS UTILIDADES DOS EQUIPAMENTOS
Tabela 7 - Definição das utilidades dos equipamentos
Processo Equipamentos Pessoas Necessidades Insumos

Área de recepção e armazenamento 2 Balança
Recepção Óleos
Empilhadeira de transporte dos fardos 1 Gas GLP
lubrificantes
Mesa de abertura dos fardos 1 Pessoas Tesouras e facas
Peneira rotativa - Pás rotativas
Classificação 01 Esteira de separação 6 Luvas
Detector de metais 1
Esteira de alimentação do moinho -
Água, Laminas afiadas e
Moagem 01 Triturador 01 -
peneiras de 30mm
Primeiro tanque de separação de PET, PP e
- Água (temp ambiente)
PE
Recuperação
Peneiras na saida de
Rosca transportadora do tanque de separação -
agua com 6mm
Classificação 02
Segundo tanque de separação e limpeza do
- Água (temp ambiente) Glycol
PET, PP, e PE
Peneiras na saída de
Rosca transportadora do segundo tanque -
água com 6mm
Laminas afiadas e
Triturador 02 -
Moagem 02 peneiras de 8 a 12mm
Rosca transportadora -
Lavadora número 1 - Água
Lavadora número 2 - Água
Limpeza Secadora número 1 - Ar e calor
Secadora número 2 - Ar e calor
Rosca transportadora -
Silo reservatório da extrusora - Desumidificador
Armazenamento EX
Roscas de alimentação da extrusora -
Água, calor, pressão,
Extrusora 2 matriz de extrusão e
flakes
Extrusão
Rosca de transporte de pellet para silo de
Transformação
ensaque
Silo de armazenamento de pellets - Desumidificador
9
Válvula rotativa para ensaque 2 Big bag´s, balança
Ensacamento Óleos
Empilhadeira 02 1 Gás GLP
Lubrificantes
Pallets de
Expedição Área de expedição armazenamento para os
sacos de pellets
16
9
Balança: Recomenda-se a utilização de balança para pesagem dos big bag´s modelo Toledo - Sistema Eletrônico de Enchimento
Tolbag de 500kg à 200kg.
30
7.1 Hidro-alimentação
O abastecimento de água para consumo de utilidades de fábrica, consumo humano e de
prevenção de incêndio é de vital importância para um bom desempenho produtivo.
Deve-se garantir o fornecimento de água em forma contínua, em quantidade suficiente com
pressões e velocidades adequadas ao perfeito funcionamento das peças de utilização, sistema e
tubulações e armazenamento.
A responsabilidade do fornecimento de água potável será do fornecedor, também será de sua
responsabilidade o abastecimento com pressões suficientes para garantir o abastecimento e
armazenamento na caixa de água. Desta será enviado através de tubulações estruturadas ao acesso
das necessidades fisiológicas de consumo por intermédio de chuveiros, bebedouros, vasos sanitários
e utilidades fabris como limpeza de área industrial tanto interna como externa e prevenção de
combate a incêndios por intermédio de hidrantes localizados em via pública.
A tarifa de cobrança de consumo de água utilizado pela industria é registrado através de
hidrômetro, o qual é o aparelho que mede o gasto de água dos consumidores.
Para que a água seja considerada potável deve possuir as seguintes características:
• Incolor, inodora e insípida;
• Turbidez máxima: 5 mg/l de SiO2;
• Dureza total: 200mg/l de CaCO3;
• pH e alcalinidade máxima: pH = 6 e isenção de alcalinidade;
• Sólidos totais: máximo de 1000 mg/L.
O cálculo do consumo de água terá por finalidade fazer uma aproximação muito próxima da
capacidade do reservatório da empresa para o atendimento das necessidades de fábrica e escritórios.
A Tabela 8 demonstra o número de trabalhadores por setor de divisão da empresa.
Tabela 8 - Número de trabalhadores por setor
Setor Nº de pessoas
Escritório 6
Fábrica 16
Total 22
Conhecido o número de pessoas no ambiente de trabalho pode-se calcular o consumo.
Consumo = (Número de pessoas fábrica) x (Consumo individual das pessoas fábrica)

+
(Número de pessoas escritórios) x (Consumo individual pessoas escritório)
Consumo = (16 X 70 l/ pessoa dia ) + ( 6 X 50 l/ pessoa dia )

Consumo = 1420 litros/dia
31
Por precaução deve ser deixada uma reserva de 20% para possível utilização de incêndio
sobre o consumo das pessoas.
Consumo total = 1420 + 20%
Consumo Total = 1700 litros de água consumidos por dia
o consumo total de água da fábrica, sobretudo no que diz respeito ao consumo dos
equipamentos não pode ser determinado matematicamente pela grande carência de informações a
respeito, fornecida pelos fabricantes dos equipamentos. Assim, estimou-se, um consumo de 4 m³/h
citado por reciclaveis.com.br (2004) para uma planta com capacidade para 100 a 1500 kg/h.
7.2 Ventilação Industrial

O processo de ventilação da empresa é de extrema importância devido ao mau cheiro dos
blocos de garrafas comprimidas.
Junto com a matéria prima extraída na sua grande maioria de aterros sanitários e riachos
encontram-se vários poluentes junto com as garrafas, que causam mau cheiro. Ainda após as
mesmas serem classificadas não há como retirar completamente as impurezas sem uma completa
lavagem.
Quando o operário trabalha em ambientes quentes, pouco ventilados e com mau cheiro
causa um desconforto muito grande, onde as pessoas podem sentir náuseas, enjôos e até desmaiar.
Sintomas estes indicam a necessidade de suspender o trabalho e adequá-lo a situações melhores. Em
alguns casos estes sintomas não podem ser tão óbvios e os indivíduos podem não perceber o stress a
que estão sendo submetido, aumentando muito o risco de acidentes.
A ventilação tem também a função de restabelecer os níveis de oxigênio do ambiente de
trabalho, permitindo que o trabalhador não tenha reduzido sua capacidade de atenção, sua destreza
manual e seu alerta mental.
Determinaremos o número de exaustores eólicos a ser aplicado no ambiente de fábrica para
a renovação de ar de acordo com as dimensões de utilização.
Dados:
C = 15,2 m (Largura)
L = 40,2 m (Comprimento)
A = 5 m (Altura)
AT = 2 (altura da tesoura)
N = 60 (troca de ar para ventilação em ambientes industriais)
7.2.1 Cálculo da dimensão do volume de ar (Vi)

Vi = L x C x A
32
Vi = 40,2 x 15,2 x 5
Vi = 3055,2 m3
7.2.2 Cálculo do volume com cobertura com tesoura (Vt)

Vt = AT x L x C x 0,5
Vt = 2 x 40,2 x 15,2 x 0,5
Vt = 611,05 m3
7.2.3 Cálculo do volume total:

VT = Vi + Vt
VT = 3055,2 + 611,05
VT = 3666,25 m3
7.2.4 Cálculo da vazão de ar / hora (Qv/h)

Qv/h = VT x N
Qv/h = 3666,25 x 60
Qv/h = 219975 m3/h
7.2.5 Cálculo da quantidade de aparelhos a ser instalados:

Nº de aparelhos = Qv/h / 4100 (exaustão média com vento de 10 Km/h)
Nº de aparelhos = 219975 / 4100
Nº de aparelhos = 53,65 exaustores.
Equipamentos Quantidade
Exaustores 54
Portanto serão instalados no telhado 54 exaustores como nos mostra a Figura 22 e a Figura
23, onde farão a troca de ar do ambiente em tempo integral no piso superior e ainda nas áreas de
mais concentração de matéria prima no estado de compactação, ou seja , antes de qualquer tipo de
limpeza onde o mau cheiro é constante serão instalados mais quatro ventiladores axiais com a
capacidade de movimentar 90 m3/h, onde o mesmo possui uma potencia de ¾ CV e uma rotação de
1140RPM.
33
Figura 22 – Exaustor eólico (Fonte: JET-WIND, 2004)
Figura 23 – Exaustores eólicos instalados (Fonte: JET – WIND, 2004)

No piso inferior quando o mau cheiro já esta bastante disperso, serão instalados mais 8
ventiladores axiais, como nos ilustra a Figura 24, com uma potencia de ¾ CV e uma rotação de
1140RPM. Somente para a movimentação do ar, sem o intuito de amenizar o mau cheiro.
Figura 24 – Ventilador Axial (Fonte: MULTICLIMA, 2004)
7.3 Energia Elétrica

Quanto ao consumo de energia elétrica existente no ambiente industrial é incluído as
lâmpadas constituídas na fábrica e dos serviços auxiliares e de escritórios. O consumo de energia
com os motores com os motores das máquinas para o processamento da manufatura e dos
equipamentos de escritórios.
Segue abaixo os cálculos do consumo de energia e da quantidade das lâmpadas existentes no
processo conforme a descrição das máquinas e equipamentos selecionados.
Segundo Osram (2000), para o cálculo da Iluminação geral (Método das Eficiências), temos:
Em A F d
n [ 7.1]
L R
Onde:
34
Aplicando a fórmula descrita acima calcularemos a quantidade necessária de lâmpadas para

a fábrica de Pellet.
Para isso temos de observar alguns dados para o pré cálculo, a seguir:
• Local;
• Dimensões físicas do recinto;
• Materiais de construção.
Logo observado estes dados, partimos para uma análise dos fatores de influência na
qualidade da iluminação.
7.3.1 Nível de Iluminância Adequado:

35
7.3.2 Fator de depreciação:
• Ambiente com manutenção crítica. Fd = 1,67

• Ambiente boas condições Fd=1,25
7.3.3 Reprodução de cores:
Com os dados acima, já podemos desenvolver uma tabela a qual nos ajudará no calculo
propriamente dito.
Faremos isto dividindo a fábrica em dois andares: Térreo e andar superior.
Para o andar térreo temos:

Comprimento m 40
Largura m 16,25
Área m² 650
Pé Direito m 3
Índice do Recinto K= a*b/h(a+b) 3,85
Fator de Depreciação Fd 1,25
Coeficiente de Reflexão Teto p1 0,3
Coeficiente de Reflexão Paredes p2 0,15
Coeficiente de Reflexão Piso p3 0,15
Iluminância Planejada lx 500
Tonalidade ou Temperatura da Cor K 5200
Índice de reprodução de Cores Ra 1A
Para o andar superior:

36
Comprimento M 40
Largura M 20
Área M² 800
Pé Direito M 3,5
Coeficiente de Reflexão Teto P1 0,3
Coeficiente de Reflexão Paredes P2 0,15
Coeficiente de Reflexão Piso P3 0,15
Iluminância Planejada Lx 500
Índice de reprodução de Cores Ra 1A
Devido ao fato de que a intenção é termos padrões, ambos os andares possuirão as mesmas
características luminosas.
Podemos concluir através das tabelas acima que a lâmpada ideal seria: Multivapores
Metálicos HQI, fabricante Osram.
Os dados da lâmpada são:
• Lâmpada: Multivapores Metálicos HQI
• Potência: 250 W
• Temperatura da cor: 5200K
• Índice de reprodução de cor 1A
Através dos catálogos dos fabricantes obtemos os dados finais para, assim termos as
condições finais de definirmos a quantidade de lâmpadas, bem como a potência consumida.
Para o andar térreo:
Tipo de Lâmpada Multivapor Metálico
Fluxo luminoso de cada lâmpada lm 19000
Lâmpadas por Luminária Z 1
Tipo de Luminária 8001
Fator de Utilização Fu 0,79
Quantidade de Lâmpadas n 28
Quantidade de Luminárias N 28
Quantidade de Luminárias na Instalação Ni 28
Iluminânica Alcançada lx 517,27
Potência Instalada kW 140
Para o andar superior:

37
Tipo de Lâmpada Multivapor Metálico

Potência Instalada kW 170
Além da fábrica temos ainda os escritórios, também nos 2 andares, onde temos os seguintes
dados. Como as áreas dos escritórios são as mesmas temos:
Comprimento M 10
Largura M 10
Área M² 100
Pé Direito M 3,0
Coeficiente de Reflexão Teto P1 0,7
Coeficiente de Reflexão Paredes P2 0,3
Coeficiente de Reflexão Piso P3 0,3
Iluminância Planejada Lx 500
Índice de reprodução de Cores Ra 1B
Com os dados acima já obtidos, concluímos que a lâmpada a ser utilizada é Osram FH28
de 21 W. Dos dados do fabricante temos:
Tipo de Lâmpada FH28/21
Potência Instalada kW 46,5
Com os cálculos acima podemos concluir que para a iluminação teremos um consumo de:
Consumo = 403 W
A capacidade das linhas de processamento de PET, podem variar de 100 a 1500 kg/h, isso
varia de acordo com a demanda e a localização geográfica. Nos grandes centros onde o consumo é
maior as empresas de reciclagem tem uma maior facilidade de encontrar a matéria prima, portanto
podem processar mais.
O consumo de energia da empresa varia de acordo com a produção, no entanto é
apresentado na Erro! Fonte de referência não encontrada., os valores do consumo dos
38
equipamentos utilizados na empresa supondo uma produção de cerca de 500 kg/h e carga horária
diária de 8 horas.
Tabela 9 - Consumos de energia dos equipamentos
Consumo
Modelo Potência Qtd Potência Consumo Operação Valor
Nome do equipamento Total
[ KW ] [ %] [h] [ KW ] [ R$ ]
Peneira Rotativa PRL-100 2 cv 1 1,472 0,518% 8 11,78 4,50
Esteira de Seleção ER - 12 2 cv 1 1,472 0,518% 8 11,78 4,50
Detector de Metais DMI - B 0,0408 cv 1 0,030 0,011% 8 0,24 0,0918
Esteira de Alimentação do
REM - 600 1 cv 1 0,736 0,259% 8 5,89 2,25
Moinho
Moinho 01 VR - 45 3 cv 1 2,208 0,778% 8 17,66 6,75
Rosca do Tanque 01 TQ - 5000 2 HP 1 1,492 0,525% 8 11,94 4,56
Rosca do Tanque 02 TQ - 5000 2 HP 1 1,492 0,525% 8 11,94 4,56
Rosca de alimentação do Silo
RS - 300 2 cv 1 1,472 0,518% 8 11,78 4,50
de Rejeitos
Válvula Rotativa do Tanque de
VRO - 100 1 cv 1 0,736 0,259% 8 5,89 2,25
Rejeitos
Moinho 02 TPL - 400 40 cv 1 29,440 10,368% 8 235,52 89,97
Rosca Interna da lavadora 01 LB - 100 25 cv 1 18,400 6,480% 8 147,20 56,23
Rosca Interna da lavadora 02 LB - 100 25 cv 1 18,400 6,480% 8 147,20 56,23
Rosca Interna da Secadora 01 SB - 100 30 cv 1 22,080 7,776% 8 176,64 67,48
Rosca Interna da Secadora 02
SB - 120 70 cv 1 51,520 18,144% 8 412,16 157,45
com ar quente
Rosca Transportadora dos
Silos de Alimentação da RS - 300 2 cv 1 1,472 0,518% 8 11,78 4,50
Extrusora
Rosca de Alimentação da
RS - 300 2 cv 2 2,944 1,037% 8 23,55 9,00
Extrusora
Challenger
Extrusora 150 cv 1 110,4 38,879% 8 883,20 337,38
100
Rosca Transportadora dos
Silos de Armazenamento de RS - 300 2 cv 1 1,472 0,518% 8 11,78 4,50
Pellet´s
Válvula Rotativa dos Silos de
VRO - 100 1 cv 1 0,736 0,259% 8 5,89 2,25
Armazenamento
Elevador 12 cv 1 8,832 3,110% 8 70,66 26,99
Ventiladores Axiais 47 - VANE 0,75 cv 12 6,624 2,333% 8 52,99 20,24
Lampadas OSRAN 2,77 Watts 146 0,404 0,142% 8 3,24 1,24
Equipamentos de Escritório Diversos 20 Watts 6 0,120 0,042% 8 0,96 0,37
Somas 397,5608 283,954 100% 2271,64 867,76
Dias
de 20 17355,2
consumo
39
8 LAY-OUT / ARRANJO FÍSICO
8.1 Organização e distribuição física dos setores e da produção

A Reciplast fica localizada na cidade de Joaçaba, Rua Chapecó 100. A unidade fabril da
Reciplast é um prédio com 2 pavimentos, situado no pé do morro. A disposição da fábrica em dois
andares possibilitou a divisão do sistema produtivo em dois ambientes bastante distintos. No
pavimento superior, que possui acesso por uma estrada no morro com espaço abundante e livre do
tráfego das vias públicas, é feita a recepção e armazenamento da matéria prima. Neste piso é
realizada toda a movimentação deste material, que já vem classificado mas ainda contém muitas
impurezas, tornando o ambiente mais inóspito. É neste piso que a matéria prima chega a mesa para
abertura dos fardos, passa por uma peneira giratória, e por uma esteira que possui seleção manual e
um detector de metais. Por fim, a matéria prima é triturada e enviada para a próxima etapa, por
gravidade, no piso inferior.
No piso inferior o material que entra em processo já está picado e cai direto dentro de um
tanque de lavagem, o que significa que neste piso há inclusão de água no processo e o ambiente é
bem menos hostil, já que é mais limpo. Inicialmente, a matéria prima picada cai em um tanque de
lavagem, onde o PET afunda, enquanto e o PP e o PE bóiam e são guiados a um tanque de rejeitos.
O PET que afundou dá continuidade ao processo, sendo novamente triturado, lavado em outros dois
lavadores e por fim, secado em dois secadores. O PET picado pode ser armazenado em dois
diferentes silos, possibilitando uma pequena estocagem intermediária do processo, antes da
extrussora. Esses silos tem capacidade para alimentar a extrussora por dois dias. Uma vez extrudado
o pellet é armazenado em outros dois silos, antes de embalado.
Ainda no primeiro piso ficam o escritório e a expedição, já que o acesso é mais rápido
devido à menor distância em relação à rua principal de acesso. O escritório possui uma área de
aproximadamente 100 m² e conta ainda com dois banheiros. Um terceiro banheiro encontra-se
localizado na fábrica. Os três banheiros foram construídos entre o escritório e a fábrica, juntamente
com a escada, auxiliando no isolamento acústico do escritório. A escada, por sua vez, possui 2,0 m
de largura, permitindo o transito de três pessoas lado a lado, alem de área suficiente para transporte
de materiais, quando necessário, pois quaisquer outros volumes maiores podem entrar pelo portão
da entrada da matéria prima.
No segundo andar ficam o refeitório, almoxarifado, a entrada da matéria prima, alem da
fábrica. O refeitório, construído em cima do escritório, conta com uma área de aproximadamente
100 m², quando somada com a área dos banheiros e vestiários. O almoxarifado, localizado no lado
oposto ao refeitório, parte frontal da empresa, conta com um pequeno estoque de insumos
necessários alem de ferramentas para a manutenção. Próximo ao almoxarifado encontra-se instalado
um elevador de carga para transporte de materiais e pessoas.
40
9 PLANTA BAIXA
A planta baixa desta fábrica será apresentada nos desenhos do Anexo 2. A Figura 25
apresenta um esquema da localização do prédio no terreno.
Figura 25 - Localização da empresa no terreno

41
10 CONCLUSÃO
De acordo com reciclaveis.com.br (2004), uma linha de lavagem de PET com capacidade de
100 a 1500 kg/h pode consumir
• Consumo médio de água ± 4 m³ / h .
• Consumo médio de energia ± 120 kW.
• Área para instalação da linha:
• Um galpão com uma área de 1000 m²
• Área mínima de estoque 1000 m²
Os resultados a que se chegou neste trabalho diferem dos dados apresentados acima,
sobretudo porque estes dados são bastante genéricos, inclusive com a definição do range da
capacidade de produção bastante amplo.
Isto não significa que o modelo proposto por este trabalho não tenha atingido seu objetivo.
Na verdade, o dimensionamento dos equipamentos e seus consumos pode apresentar discrepâncias,
em função de informações insuficientes ou contraditórias fornecidas, principalmente, pelos
fabricantes de equipamentos. Entretanto, o desenvolvimento deste modelo apresenta soluções
bastante plausíveis que podem, sem sombra de dúvida, orientar qualquer um interessado em
planejar e projetar uma fábrica para revalorização de PET bastando, para isto, que algumas
inserções sejam feitas a este trabalho.
42
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2004b
. 24 2004 PLASMAQ MÁQUINAS. Descritivo de uma linha de reciclagem de pet. Disponível em:
http://planeta.terra.com.br/negocios/plasmaqmaquinas/descritivo.htm. Acesso em: 29 de julho de 2004
. 25 2004a Garcia de Paula Ind. Com.. Trituradores para plásticos. Disponível em:
www.garciadepaula.com.br/reciclagem/trit_plast.asp. Acesso em: 29 de julho de 2004a
. 26 2004b Garcia de Paula Ind. Com.. Tanque para lavagem de plásticos. Disponível em:
http://www.garciadepaula.com.br/reciclagem/tanque_p.asp. Acesso em: 29 de julho de 2004b
. 27 1998 ANVISA. Legislação em Vigilância Sanitária: Portaria nº 987, de 08 de dezembro de 1998. Disponível em:
http://e-legis.bvs.br/leisref/public/showAct.php?id=94. Acesso em: 29 de julho de 2004
. 28 2004 ÁVILA, Antonio Ferreira. Matéria-prima que vem do lixo: plástico reciclado dá origem a material resistente
e barato. Disponível em: http://revista.fapemig.br/18/reciclagem.html. Acesso em: 29 de julho de 2004
. 29 2004 FLEXOVEYOR. Esteira transportadora elétrica de borracha. Disponível em:

http://flexoveyor.com/portuguese/products/C109/. Avesso em: 30 de julho de 2004
. 30 2004 REM, Inc. REM®'s TCH series transfer conveyor with receiving hopper. Disponível em:
www.remfg.com/tc.htm. Acesso em: 30 de julho de 2004
. 31 2004 COOPERATIVA DE CATADORES DE MATERIAIS RECICLÁVEIS. Guia para implantação. Disponível em:
www.sebraesp.com.br/novo/tecno/ docs/Livro%20catadores%20cap01%20web.pdf Acesso em: 30 de julho de
2004
. 32 2004 FUTURE INTERNATIONAL, Inc.. Miscellaneous pet material: Offer Nº 9025S. Disponível em:
www.futint.com/9025s.htm. Acesso em: 29 de julho de 2004
44
ANEXOS
ANEXOS
45
Tabela 10 – Densidade de alguns materiais. (Adaptado de: DYNAMICAIR, 2004)

Densidade Tamanho da Partícula
Nome do Material
kg / ft³ g / cm³ polegadas milímetros
Placebo Pellets 52 0.833 0.03937 1.0000
Plastic Celcon Pellets 51 0.817 0.12500 3.1750
Plastic Powder 27 0.433 0.03280 0.8331
Plastic, Pellets 30 0.481 0.12500 3.1750
Plastic, Pellets 32 0.513 0.18750 4.7625
Plastic, Pellets 38 0.610 0.11790 2.9947
Plastic, Pellets 42 0.673 0.18750 4.7625
Plastic, Pellets 46 0.737 0.12500 3.1750
Plastic Resin Blend, Pellet 35 0.561 0.12500 3.1750
Polycarbonate Pellets 42 0.673 0.12500 3.1750
Polyester Pellets 31 0.497 2.00000 50.8000
Polyethylene Pellets - H.D 30 0.481 0.12500 3.1750
Polyethylene Pellets 32 0.513 0.12500 3.1750
Polyethylene Pellets - L.D 34 0.545 0.12500 3.1750
Polyethylene Pellets 40 0.641 0.12500 3.1750
Polyethylene Pellets Regrind 45 0.721 0.22200 5.6388
Polyethylene Terephthalate 48 0.769 0.01000 0.2540
Polypropylene Pellets 32 0.513 0.15700 3.9878
Polystyrene Pellets 23 0.369 0.12500 3.1750
Polyvinyl Chloride Pellets 40 0.641 0.18700 4.7498
PVC Pellets 45 0.721 0.12500 3.1750
PVC Pellets 46 0.737 0.12500 3.1750
46
Anexo 1: Especificações dos pellets de PET para

aplicações em garrafas, chapas e resinas industriais
CWC
Best Practices in PET Recycling
Clear PET Pellet Specifications for

Bottles, Sheet, and Engineered Resins
Issue: Successful conversion of recycled PET into end products requires a high quality resin
that meets demanding product specifications and strict processing requirements, consistent and
cost-effective manufacturing. Suppliers of post-consumer clean PET can sell into major PET
applications only if the product meets customer specifications.
Background: The goal of this effort is to establish a level of industry consensus on post-
consumer, clean regrind specifications. While this set of target quality specifications may be
acceptable to most PET end-users, it is incumbent upon suppliers to determine unique or
different specifications that their customers require.
To develop this set of quality specifications, a list of proposed specifications for post-consumer
PET was sent to end-users who manufacture a variety of industrial and consumer products and
applications, including: Bottles, Sheet and Film, and Engineered Resins. Each end-user
modified the proposed specifications to reflect quality standards that suppliers must meet.
Quality test methods are shown as "internal" when this information was not provided.
Best Practices: These post-consumer clean PET pellet specifications are not intended to
meet any one company's individual specifications. They do, however, represent a standard that
will be acceptable to most PET purchasers and a quality target that can reduce the cost of the
PET recycling process. End-product manufacturers may identify specific variations that are
required by their process or end-product.
As a general rule, higher valued applications have more stringent specifications for post-
consumer clean PET pellet. This is particularly true for Intrinsic Viscosity, particulate
contaminants, and PVC. The contaminants listed in the specifications are the only impurities
permitted. By their omission, other contaminants are deemed unacceptable at any level. Ranges
of contaminants are provided to allow for requirements of different end-product manufacturers in
the same industry.
Benefits: These specifications are compiled by cooperation from industrial purchasers of
recycled PET. Production of clear recycled PET regrind that meets the above standard
specifications will increase the marketability of clean regrind.
Contact: For more information, contact CWC at (206) 443-7746 or e-mail at
info@cwc.org.
Issue Date / Update: January 1998
Sourcing BP-PET2-01-04
Page 1 of 4
© 1997 CWC. All rights reserved. Federal Copyright Laws prohibit reproduction in whole or in part without express permission of CWC.
CWC
CLEAR PET PELLETS – BOTTLE SPECIFICATIONS
Property Specification Test Method
Intrinsic Viscosity (dL/gm) 0.70 - 0.72 min ASTM D4603
Particle Size (inch) 0.1 cube Internal
Bulk Density (lbs/ft3) 50 - 55 ASTM D1895
Moisture Content (%) < 0.5 Internal
Color L > 73 Hunter Scale

b < 3.0
Maximum Contaminant Levels (ppm):
Aluminum 0 Internal
Acetaldehyde 3 Internal
Labels 0 Internal
Low Melts 5 Internal
PVC 0-10 Internal
EVOH 10 Internal
PP/HDPE 0 Internal
Residual Glue 20-100 Internal
Green 100 Internal
Page 2 of 4
CWC
CLEAR PET PELLET – SHEET SPECIFICATIONS
Intrinsic Viscosity (dL/gm) 0.66 - 0.67 ASTM D4603

min
1/8 cylinder ASTM E11 or
Particle Size (inch) or 0.1 cube internal
Bulk Density (lbs/ft3) 50 - 55 ASTM D1895 or

internal
Moisture Content (%) < 0.5 Internal
Color L > 70 Hunter

b < 3.0
Aluminum 0 Internal
Labels 0 Internal
Low Melts 5 Internal
PVC 10 Internal
EVOH 10 Internal
PP/HDPE Nil Internal
Residual Glue 100 Internal
Green 50 - 250 Internal
Page 3 of 4
CWC
CLEAR PET PELLET

ENGINEERED RESINS SPECIFICATIONS
Intrinsic Viscosity, dL/gm 0.65 – 0.80 ASTM D4603

1/8 cylinder or ASTM E11 or
Particle Size, inch 0.1 cube internal
ASTM D1895 or
Bulk Density, lbs/ft 3 50 - 55 internal
Moisture Content, % < 0.5 Internal

YI = 4 - 16 Hunter
Color L = 75 – 80
a = -1.2 to -2.4
b = 1.4 - 6.6
Aluminum 0 Internal
Labels 0 Internal
Low Melts 0-5 Internal
PVC 0-100 Internal
EVOH 0-10 Internal
PP/HDPE 0 Internal
Residual Glue 100 Internal
Green 50-500 Internal
Page 4 of 4
NAPCOR American
Plastics Council
47
Anexo 2: Planta baixa e desenhos da fábrica

8 7 6 5 4 3 2 1
F F
E E
5 6 7 8 9 10
11 2 3 4
D D
C C
B B
Parts List
Quant. Descrição Peça Material Folha
1 1 Elevador de Carga 11
1 Caixa d´agua 10
2 Triturador de Garrafas 9
2 Esteira Inclinada 8
1 Detector de Metais 7
9 Operário 6
1 Esteira de Seleção 5
1 Peneira Rotativa 4
1 Mesa de Abertura dos Frados 3
2 Empilhadeira 2
155 Fardo de Matéria Prima 1
A Nome Data Folha A
Pesquisador Patric \ Maicon 31/7/2004
Engenheiro João C. Linhares
Escala
Reciplast Linha de Produção Superior
UNOESC
C:\temp\Project_1\Workgroup\equipamentos_01.iam
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
22 30 19 15 14 15 14
E E
24 20 23
20 22 20
D D
C C
22 19 21 20 19 18 18 17 17 16
B B
Parts List
1 Poço do Elevador de Cargas 24
1 Empilhadeira 23
3 Valvula Rotaitva 22
1 Extrusora 21
4 Silos de Armazenamento 20
3 Rosca Transportadora dos Silos 19
2 Secadoras 18
2 Lavadoras 17
1 Triturador 16
4 Rosca Extração Tanques de Separação 15
2 Tanques de separação e Limpeza 14
A Nome Data Folha A
Escala
Reciplast Linha de Produção Inferior S/E
UNOESC
C:\temp\Project_1\Workgroup\equipamentos_inferior.iam
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
E E
5 6 7 8 9 10
11 2 3 4
D D
C C
B B
Parts List
1 1 Elevador de Carga 11
1 Caixa d´agua 10
2 Triturador de Garrafas 9
2 Esteira Inclinada 8
1 Detector de Metais 7
9 Operário 6
1 Esteira de Seleção 5
1 Peneira Rotativa 4
1 Mesa de Abertura dos Frados 3
2 Empilhadeira 2
155 Fardo de Matéria Prima 1
A Nome Data Folha A
Escala
Reciplast Linha de Produção Superior
UNOESC
C:\temp\Project_1\Workgroup\equipamentos_01.iam
8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
22 30 19 15 14 15 14
E E
24 20 23
20 22 20
D D
C C
22 19 21 20 19 18 18 17 17 16
B B
Parts List
1 Poço do Elevador de Cargas 24
1 Empilhadeira 23
3 Valvula Rotaitva 22
1 Extrusora 21
4 Silos de Armazenamento 20
3 Rosca Transportadora dos Silos 19
2 Secadoras 18
2 Lavadoras 17
1 Triturador 16
4 Rosca Extração Tanques de Separação 15
2 Tanques de separação e Limpeza 14
A Nome Data Folha A
Escala
Reciplast Linha de Produção Inferior S/E
UNOESC
C:\temp\Project_1\Workgroup\equipamentos_inferior.iam
8 7 6 5 4 3 2 1

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i

UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA

Lista de Acrônimos e Abreviaturas ...............................................................................................................iv

Lista de Figuras ................................................................................................................................................v

4 Projeto do Produto ..................................................................................................................................9

5 Projeto do Processo ...............................................................................................................................11

6 Definição de equipamentos e maquinário............................................................................................15

6.1.7 Tanques de Separação.................................................................................................................22

7 Definição das utilidades dos equipamentos .........................................................................................29

7.3 Energia Elétrica...............................................................................................................................33

8 Lay-Out / Arranjo Físico .......................................................................................................................39

LISTA DE ACRÔNIMOS E ABREVIATURAS

01 ABIPET Associação Brasileira dos Fabricantes de Embalagens de PET

Figura 1 - Exemplo de uma embalagem produzida em PET...............................................................................................3

1.2.1 Objetivo geral

1.2.2 Objetivos específicos

Familiarizar os acadêmicos com a terminologia e conceitos associados a projeto de fábrica;

Cálculo do consumo estimado de água e luz.

Figura 1 - Exemplo de uma embalagem produzida em PET

O PET é transparente, inquebrável, impermeável e leve. Suas aplicações são frascos e

Revalorização: As garrafas são moídas, ganhando valor no mercado. O produto que

Transformação: Fase em que os flocos, ou o granulado serão transformados num novo

Segundo a Ambiente Brasil (2004) a revalorização consiste na conversão dos descartes

Este composto de vários constituintes é chamado de blenda polimérica4. Rossini (2003)

Tabela 1 – Densidades dos materiais das garrafas de PET em diferentes estados

Conforme definido no Capítulo 2, resultam dois produtos da atividade industrial proposta

Demanda Regime Diário Produção Mensal

Conforme descrito no Capítulo 3, a fábrica contempla duas linhas: linha de recuperação e

Figura 5 - Aspecto do pellet de PET

Figura 6 - Aspecto do flake de PET

As especificações quanto à granulometria dos pellets ou o tamanho dos flakes depende

5.1 Descritivo dos principais processos de revalorização

Aglutinação: Além de completar a secagem, o material é compactado, reduzindo-se

5.2 Linha de revalorização de PET

Processo Simbologia Equipamentos

Mesa de abertura dos fardos

O Primeiro tanque de separação de PET, PP e PE

Rosca transportadora do tanque de separação

Rosca transportadora do segundo tanque

Limpeza O Secadora número 1

Armazenamento ∇ Silo reservatório da extrusora

Extrusão Rosca de transporte de pellet para silo de ensaque

O Válvula rotativa para ensaque

• Área de recepção e armazenamento: onde são recebidas os fardos de matéria prima e

• Empilhadeira de transporte de fardos: Esta transporta os fardos do estoque para a

• Esteira de alimentação do moinho: esta esteira fica na posição inclinada e alimenta o

• Triturador 01: destroça as garrafas de PET ou qualquer outro tipo de plástico.

• Rosca transportadora do tanque de separação: esta transporta o PET do fundo do

• Segundo tanque de separação e limpeza de PET, PP e PE: este tanque separa o

• Rosca transportadora do segundo tanque de separação: transporta o PET para o

• Rosca transportadora: esta transporta o flake para primeira lavadora.

• Secadora 01: esta seca por centrifugação.

• Rosca transportadora: esta transporta o flake para os reservatórios da extrusora, sendo

• Silo reservatório: este armazena o flake para atender a demanda da extrusora.

• Rosca de alimentação da extrusora: esta tem a função de alimentar a extrusora.

• Extrusora: funde o flake através de uma resistência elétrica e após comprime-o

• Rosca transportadora de pellet para o silo de ensaque: esta tem a função de

• Empilhadeira 02: tem a função de segurar os Big-Bag´s embaixo da válvula rotativa e

• Área de expedição: esta área é destinada ao acumulo produto acabado e após

6 DEFINIÇÃO DE EQUIPAMENTOS E MAQUINÁRIO

Figura 8 - Linha de transformação

A Figura 8 apresenta um esquema representativo que ilustra o final da linha de

6.1.1 Silos de armazenamento de pellets para ensaque

Figura 9 – Silo de armazenamento para ensaque