innovación

Conectores de
cortante
autosoldables Por Ing. Fabio Hoyos Toro

Mediante su implementación en estructuras compuestas puede lograrse

una vinculación resistente entre el acero y el concreto, capaz de soportar
altas cargas y deformaciones. Conozca especificaciones técnicas propias
de este sistema, sus beneficios y métodos de instalación.

L
a construcción de estructuras
compuestas (acero-concreto) ofre-
ce muchas ventajas de carácter
técnico y económico. La estructu-
ra de acero y concreto, vinculada de modo
apropiado mediante conectores, permite
que los dos materiales trabajen como una
Fotos y esquemas: cortesía Ing. Fabio Hoyos Toro

unidad para reducir las deformaciones y

resistir así solidariamente las cargas im-
puestas al conjunto, expresando al máximo
lo mejor de sus características individuales.

En cuanto a beneficios, los conectores de

cortante autosoldables pueden ser ins-
talados con una velocidad tres o cuatro
veces mayor con respecto a los conecto-
res instalados con procesos de soldadura
manual o convencional.

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 innovación

Los conectores de cortante desempeñan,

entonces, un papel fundamental en la
conformación de secciones compuestas
al transferir los esfuerzos entre el concre-
to y el acero: el conector se suelda a los
elementos de acero y queda embebido en
el concreto, esto crea un vínculo fuerte
entre los dos materiales.

Al respecto, uno de los ejemplos más co-

munes corresponde a las vigas de sección
compuesta, en las cuales el conector permi-
te que parte de la losa de concreto instalada
sobre las vigas de acero soporte las cargas
en conjunto con el perfil metálico, aumen-
tando la rigidez del sistema y la capacidad
resistente de la sección, con lo que es posi-
ble optimizar las secciones de acero requeri-
das para soportar las cargas actuantes.
Conector de cortante tipo espigo (perno autosoldado al patín
superior de la viga que atraviesa la lámina colaborante).

Comparación de vigas sin acción compuesta y con acción compuesta

Elemento no compuesto Elemento compuesto

Sección resistente sin acción compuesta Sección resistente con acción

compuesta completa

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Otros ejemplos de construcción com- Otros elementos en sección compuesta

puesta son las losas de concreto vaciadas
sobre tableros metálicos (láminas colabo-
rantes), tubulares rellenos de concreto y
vigas o columnas revestidas con concreto,
que transmiten los esfuerzos entre los dos
materiales principalmente por adherencia.
Sin embargo, cuando estas fuerzas de ad-
herencia son insuficientes para desarrollar
una mayor capacidad estructural del ele-
mento, debe recurrirse a la instalación de
anclajes o conectores de cortante.

Pros y contras
Entre las ventajas de las construcciones
compuestas se cuentan:
• La reducción en el peso de la estructura
de acero (hasta en un 30 %).
• La disminución de los costos en la ci-
mentación por emplear una estructura
más liviana.
• La reducción de deflexiones por cargas
vivas y muertas sobreimpuestas.
• El uso de vigas de menor altura que
pueden reducir la altura de la edifica-
ción y disminuir los costos en fachadas,
ascensores y escaleras en edificios de Al poder soldar directamente los conectores autosoldables
varios pisos.
a través de las láminas, se eliminan los problemas
• La posibilidad de aumentar las luces
entre apoyos. relacionados con la perforación de tableros metálicos.
• La generación de entrepisos más rígidos
y con mayor resistencia contra la corro-
sión y el fuego.
Actualmente, la NSR-10 solo avala el proceso de soldadura de arco eléctrico
Por el contrario, son muy pocas las des- conector tipo espigo con cabeza (Shear rectificado, utilizando el mismo perno o
ventajas de este tipo de construcción. Stud) para los dos sistemas de entrepiso conector como electrodo. El sistema de
Aunque el uso de los conectores implica más utilizados en el país –en estructuras instalación consiste en colocar el perno y
un aumento en los costos de obra (requie- metálicas–: entrepisos de losas macizas una férula (casquillo cerámico) en un apli-
re un subcontratista e incluir una labor y entrepisos de losas de concreto vacia- cador (boquilla de la pistola), insertando
adicional de instalación de conectores en dos sobre tableros metálicos o láminas primero el perno y después la férula, para
el programa de ejecución de obras) esto colaborantes. Los conectores tipo canal a continuación presionar la punta del
puede ser una ventaja, dado que existe la y tipo perno grado 2, utilizados exten- perno contra el patín de la viga o pieza
posibilidad de instalarlos con un proceso samente en el país, solo están avalados por soldar (material base) y, finalmente,
industrializado, utilizando conectores por la normativa para emplearse exclusi- accionar el gatillo de la pistola que se
tipo espigo implementados como pernos vamente cuando el sistema de entrepiso encuentra conectado a un equipo de sol-
autosoldables. Para esto, el contratista consista en losas macizas. dadura. El arco eléctrico formado entre
debe tener experiencia y mano de obra el perno y la superficie del material base
calificada en la construcción de sistemas Instalación crea un charco de metal derretido que es
compuestos; en caso de utilizar pernos Los conectores tipo espigo con cabeza confinado por la férula de cerámica, así
autosoldables, se necesitan altos requeri- pueden ser instalados como pernos queda el perno embebido en la fundición.
mientos de energía en obra. autosoldables, esencialmente con un El metal se solidifica en una milésima de

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Proceso y equipo de instalación de

conectores autosoldables

1 Conector y férula cerámica.

2 Pistola aplicadora.
3 Proceso de fundición del perno sobre la viga que atraviesa el
tablero metálico.
4 Equipo de soldadura conectado a la pistola.
5 Pernos instalados.
6 Losa lista para el vaciado del hormigón.
5 6

segundo y el perno queda absolutamente
soldado en su base.
Los conectores de cortante autosoldables se
encuentran disponibles en el país en diáme-
tros de 5/8” (15,9 mm) y 3/4” (19 mm), máxi-
mos permitidos por el reglamento NSR-10.
Los pernos se deben solicitar con la longi-
tud apropiada, teniendo en cuenta que los
conectores se consumen durante el pro-
ceso de fundición y reducen su longitud
entre 1/16” (1,6 mm) a 3/8” (9,5 mm).
De acuerdo con el reglamento, se exige que
el conector, una vez instalado, tenga una
longitud mínima por encima de la cresta de
la lámina colaborante de 1 1/2” (38 mm) y de
tres veces el diámetro del conector cuando
se ubica sobre losas macizas. Por esto, los
conectores de mayor salida comercial son
aquellos con longitudes mínimas de 3 7/8”
(98 mm) y 4 7/8” (124 mm), para ser instala-
dos en láminas colaborantes de 2” (50 mm)
y 3” (76 mm) de altura, respectivamente.
Como alternativa, los conectores pueden
ser instalados con soldadura manual en
filete alrededor de la base del perno, caso
en el cual se requiere eliminar el fundente
de la punta del perno. Los dos procedi-
mientos de soldadura, el manual y como
perno autosoldable, están avalados por el
código de soldadura estructural AWS D.1.1.
Este mismo código de soldadura también
establece cuáles son los requisitos míni-
mos de calidad de los conectores tipo es-
pigo con cabeza o pernos autosoldables.
Como se mencionó anteriormente, los
conectores de cortante tipo espigo con ca-
beza instalados como pernos autosoldados
pueden instalarse con una velocidad tres
o cuatro veces mayor en comparación con
los conectores instalados con procesos de
soldadura convencionales, lo cual reduce el
total de horas/hombre requeridas para com-
pletar la actividad hasta lograr 800 conec-
tores instalados al día con un solo equipo y
cuadrilla de instaladores.
Al mismo tiempo, al poder soldar direc-
tamente los conectores autosoldables
a través de las láminas, se eliminan los
problemas relacionados con la perforación
de tableros metálicos. Se evita, entonces,
el debilitamiento o daño de las láminas
y mejora el ajuste de estas; así mismo se
evita el sellado de las perforaciones que se
generan en los procesos convencionales e
impiden filtraciones de concreto en el mo-
mento del vaciado. Todos estos factores
reducen el costo de la instalación, mano
de obra de fabricación y tiempo de instala-
ción de los conectores en obra.
Por último, es válido señalar que este pro-
ceso de instalación demanda gran cantidad
de energía, por lo que en obras pequeñas
o donde no se tenga disponibilidad de
la energía apropiada, se necesita de un
generador o planta eléctrica que pueda
suministrar la carga suficiente para realizar
correctamente el proceso de instalación.
Fabio Hoyos Toro
Ingeniero civil de la
Universidad del Valle. Se ha desempeñado
como residente de interventoría e ingeniero
calculista en GAP Ingeniería. Miembro del
Comité de Estructuras Metálicas de Camacol
Valle desde 2008. Actualmente es promotor
técnico de Acerías de Colombia Acesco S.A.S.

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