Ricardo Tanta - Trabajo de Suficiencia Profesional - Titulo Profesional - 2017

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y MECÁNICA

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AUTOMOTRIZ
INFORME DE SUFICIENCIA PROFESIONAL, PARA OPTAR EL TÍTULO DE
INGENIERO AUTOMOTRIZ
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO APLICADO A LOS VEHÍCULOS
HYUNDAI ACCENT, EN LA EMPRESA AUTOTAN INGENIERÍA
E.I.R.L., DISTRITO DE ATE-VITARTE, CIUDAD
METROPOLITANA DE LIMA, 2016.
Bachiller:
TANTA GONZALES, Ricardo Cesar
Lima – Perú
2017
DEDICATORIA
Este informe se suficiencia profesional es fruto de la
investigación realizada en la empresa AUTOTAN INGENIERÍA
E.I.R.L., está dedicado a mi familia, por haberme ayudado
durante toda mi carrera y permitir culminar mis estudios con
éxito, por ellos soy lo que soy y nunca lo olvidaré.
A mis grandes compañeros de la universidad y a los ingenieros
de la facultad, por ese apoyo que tuvieron hacia mi persona.
ii
AGRADECIMIENTO:
A Dios por darme la vida y la fuerza necesaria para seguir
adelante.
A mi amada esposa por creer en mi capacidad y permitirme
lograr esta carrera profesional para nuestro mejor futuro y el de
nuestras hijas y decirle, que eres el mejor título que tengo.
A mi hermosa madre por ser el eje principal en el desarrollo de
mi vida. ¡Nunca dudaste de tu hijo y aquí están los resultados,
gracias madre!
A mis bellas hijas Emilia y Daira por desearme suerte cada vez
que salía de casa para ir a la universidad. ¡Ustedes son la fuente
de mi inspiración, las amo!
Gracias a todos los que han recorrido este largo camino
conmigo, porque me han enseñado a ser una mejor persona. Y
haber encontrado unos buenos compañeros que ahora Serán
mis eternos amigos.
Gracias a la universidad tecnológica del Perú. Alma mater y a
sus catedráticos que compartieron sus conocimientos en el
transcurso de mi carrera universitaria e hicieron posible la
conclusión de mis estudios.
iii
ÍNDICE
DEDICATORIA .................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTO: ........................................................................................................ iii
ÍNDICE .............................................................................................................................. iv
RESÚMEN ........................................................................................................................ 7
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 8
CAPÍTULO 1 .................................................................................................................... 9
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN .................................................................................. 9
1.1. Planteamiento del problema: .................................................................................. 9
1.2. Formulación del problema: ................................................................................... 10
1.2.1. Problema general: .............................................................................................. 10
1.2.2. Problemas específicos: ...................................................................................... 10
1.3. Justificación de la investigación: ............................................................................. 10
1.4. Limitaciones de la investigación: .......................................................................... 11
1.4.1. Del ámbito: .......................................................................................................... 11
1.4.2. Del tiempo: .......................................................................................................... 11
1.4.3. De los recursos económicos: ............................................................................. 11
1.4.4. De la investigación:............................................................................................. 11
1.5. Antecedentes del problema: ................................................................................. 11
1.5.1. A nivel nacional: .................................................................................................. 11
1.5.2. A nivel internacional:........................................................................................... 13
1.6. Formulación de los objetivos de la investigación ................................................. 17
1.6.1. Objetivo general: ................................................................................................. 17
1.6.2. Objetivo específico: ............................................................................................ 17
CAPÍTULO 2 .................................................................................................................. 18
MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 18
2.1. Marco teórico ........................................................................................................... 18
2.1.1. Especificaciones técnicas:.................................................................................. 18
2.1.2. ¿Qué es mantenimiento? ................................................................................... 27
2.1.3. Tipos de mantenimiento: ...................................................................................... 32
2.1.4. Tipos de mantenimiento no aplicables directamente:........................................ 34
2.1.5. Selección del modelo de mantenimiento: .......................................................... 40
2.1.6. Ficha de vehículo: ............................................................................................... 42
2.1.7. Hoja-resumen de los vehículos: ......................................................................... 43
2.1.8. Determinación de medidas preventivas ............................................................. 49
2.1.9. Planificación del mantenimiento: ........................................................................ 53
2.1.10. Organización de las paradas. ............................................................................. 55
iv
2.1.11. La mejora continua del Programa de mantenimiento: ....................................... 57
2.1.12. Calidad en el servicio de mantenimiento: .................................................... 57
2.1.13 Gestión de la información:.................................................................................. 69
2.1.14. Órdenes de trabajo (O.T.): ................................................................................. 71
2.1.15. Indicadores: ........................................................................................................ 73
2.1.16. Mantenimiento Automotriz .................................................................................. 85
2.1.17 Clases de mantenimiento automotriz ................................................................. 86
2.1.18. Mantenimiento Preventivo: ................................................................................. 88
2.1.19 Mantenimiento preventivo de neumáticos. ........................................................ 96
2.1.20. Mantenimiento preventivo del sistema de frenos. ............................................. 97
2.1.21. Mantenimiento preventivo del motor: ................................................................. 97
2.1.22. Mantenimiento preventivo de la batería. ............................................................ 98
2.1.23. Mantenimiento preventivo del sistema de transmisión. ..................................... 98
2.1.24. Elementos del Mantenimiento preventivo. ......................................................... 98
2.2. Definición de términos: ............................................................................................ 99
CAPÍTULO 3 ................................................................................................................. 102
MARCO METODOLÓGICO ......................................................................................... 102
3.1. Variables: .............................................................................................................. 102
3.1.1. Definición conceptual de variables: .................................................................. 102
3.1.2 Definición operacional de la variable: ................................................................ 103
3.2. Metodología .......................................................................................................... 104
3.2.1. Tipo de estudio ................................................................................................. 104
3.2.2. Diseño de Investigación ................................................................................... 104
3.2.3. Muestra poblacional.......................................................................................... 104
a. Cálculo de la muestra poblacional: .......................................................................... 104
3.2.4. Método de Investigación ................................................................................... 107
CAPÍTULO 4 ................................................................................................................. 108
METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ......................................... 108
4.1. Análisis situacional: ............................................................................................... 108
4.1.1. Presentación de la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L.: ...................... 108
4.1.2. Diagnóstico de la gestión de mantenimiento en la empresa AUTOTAN
INGENIERÍA E.I.R.L.............................................................................................. 108
4.2. Alternativas de solución: ..................................................................................... 111
4.3. Solución del problema: .......................................................................................... 113
4.3.2. Implementación de Software: ........................................................................... 122
4.3.3. Plan para minimizar el tiempo de parada del ´vehículo en mantenimiento:.... 126
4.4. Recursos requeridos: .......................................................................................... 128
4.5. Análisis económicos – Financiero: ..................................................................... 129
v
4.5.1. Historial de mantenimiento de los vehículos Hyundai Accent. ........................ 130
4.5.2. Registro de mantenimientos realizados a clientes afiliados: ........................... 134
4.5.3 Costos financieros de la implementación del sistema de gestión de
mantenimiento preventivo. .................................................................................... 139
4.5.4. Análisis de los costos de operación por vehículo: ........................................... 140
4.5.5. Análisis de impacto financiero del sistema de gestión de mantenimiento
preventivo: ............................................................................................................. 140
CAPÍTULO V ................................................................................................................ 142
ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS .................................................... 142
5.1. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS ............................................... 142
CONCLUSIONES ......................................................................................................... 145
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 146
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................. 147
ANEXOS ....................................................................................................................... 151
vi
RESÚMEN
En estos tiempos son muy pocas las empresas dedicadas al rubro automotriz que
cuentan con la debida administración, y no están equipadas con las debidas
herramientas técnicas e informáticas y un sistema de gestión de mantenimiento o
procedimiento operativo para agilizar el negocio de manera confiable y controlada.
En el primer capítulo se realizó el planteamiento del problema de investigación,
formulación del problema y los objetivos de investigación, justificación del problema,
limitaciones y antecedentes de la investigación.
En el segundo capítulo se realizó el fundamento de la investigación a través del marco
teórico, y además se ajunta la definición de los términos más usados en el informe de
investigación.
En el tercer capítulo se realizó las definiciones del marco metodológico y conceptual de
las variables, además se sentó las bases de la metodología, el diseño, y los métodos de
la investigación y se calculó la muestra poblacional para ésta investigación.
En el cuarto capítulo se realizó el estudio de la metodología para la solución del
problema, se formuló las alternativas de la solución, los recursos requeridos y se realizó
el análisis de impacto financiero para el problema planteado en la investigación.
En el quinto capítulo se realizó el análisis y la representación de los resultados obtenidos
en el capítulo anterior.
Finalmente se llega a la conclusión del presente trabajo de investigación, y
seguidamente se dan recomendaciones para mejorar sostenidamente el presente
trabajo de investigación.
7
INTRODUCCIÓN
Este Informe de Suficiencia Profesional se realizó con la idea de darles a los clientes un
mejor servicio, con calidad y eficiencia, además controlar la vida útil de los vehículos
que los dueños encargan a la empresa automotriz AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., que
optimizará las operaciones de mantenimiento preventivo en los vehículos de la marca
Hyundai Accent.
Este Informe de Suficiencia Profesional se desarrolló dentro de la empresa automotriz
AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., luego de realizar el diagnóstico del taller se observó
problemas en los mantenimientos preventivos brindados a los vehículos Hyundai
Accent, por lo que se tomó la decisión de implementar el sistema de gestión de
mantenimiento preventivo para éstos vehículos, con lo que se logrará satisfacer a los
clientes que requieran los servicios que oferta la empresa, además nos brindará los
formatos para controlar a los diferentes mantenimientos preventivos, con lo que se
logrará fidelizar a sus clientes.
La empresa oferta afiliar a los dueños de los vehículos Hyundai Accent para obtener los
beneficios y tarifas preferenciales que brinda, y un software personalizado para registrar
la historia de trabajos realizados y próximos a realizar durante su permanencia en la
empresa, además se controlará que técnico o técnicos realizaron los mantenimientos
preventivos a un determinado vehículo y que trabajos y cambios se realizaron.
Esta empresa cuenta con muchos años dedicados al servicio de mantenimiento
automotriz, por lo cual la garantía y confiabilidad está dada.
8
CAPÍTULO 1
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. Planteamiento del problema:
Como resultado de los cambios constantes que viven las organizaciones en éste tiempo,
las empresas deben renovar sus conceptos para lograr mejores resultados para
satisfacer las exigencias de sus clientes.
Los cambios han renovado el pensamiento administrativo en todas las áreas que
integran una organización, fortaleciendo el desarrollo de sus actividades, permitiendo
que la organización dirija sus esfuerzos para lograr altos niveles de competitividad. Los
conceptos de gestión de mantenimiento se aplican en las grandes y medianas
empresas, pero a pesar del gran desarrollo que ha experimentado este campo a nivel
industrial, son muchas las empresas que carecen de conocimientos y técnicas
relacionadas con el mejoramiento de los sistemas de gestión de mantenimiento, lo que
disminuye su nivel de competitividad con respecto a aquellas que aplican todos los
conocimientos relacionados con este tema. Así surgió la necesidad de implementar el
sistema de gestión de mantenimiento preventivo, en la empresa AUTOTAN
INGENIERÍA E.I.R.L., que no disponía de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo, ni formatos para llevar un buen control a los vehículos Hyundai Accent.
9
1.2. Formulación del problema:
1.2.1. Problema general:
¿Cómo influye la Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo aplicado a los vehículos Hyundai Accent para fidelizar a sus dueños,
a la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., distrito de Ate - Vitarte, ciudad
Metropolitana de Lima, 2016?
1.2.2. Problemas específicos:
1. ¿Cómo influye la implementación de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo aplicado a los vehículos Hyundai Accent para obtener mayor
disponibilidad durante su vida útil, en la empresa AUTOTAN INGENIERÍA
E.I.R.L., distrito de Ate - Vitarte, ciudad Metropolitana de Lima, 2016?
2. ¿Cómo influye la Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo aplicado a los vehículos Hyundai Accent, para satisfacer
económicamente al cliente, en la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L.,
distrito de Ate - Vitarte, ciudad Metropolitana de Lima, 2016?
1.3. Justificación de la investigación:
La realización de ésta investigación sobre la Implementación de un sistema de gestión
de mantenimiento preventivo aplicado a los vehículos Hyundai Accent para fidelizar a
sus dueños, a la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., es motivada por el
crecimiento del parque automotor que es un factor que demanda mayores servicios de
mantenimiento preventivo para éstos vehículos, comercializados en el Perú, y el objetivo
es prolongar su vida útil, mantener su máxima eficiencia y con un menor costo para sus
clientes que tendrán derecho a tarifas preferenciales y beneficios que brinda la empresa
por su afiliación, sin perder los estándares de calidad.
10
1.4. Limitaciones de la investigación:
 Las pocas horas disponibles de acceso a los centros de información (Bibliotecas).
 La falta de apoyo a los proyectos de investigación, sin dejar de cumplir con los
estándares que exige la investigación científica.
1.4.1. Del ámbito:
La investigación se realizará en el distrito de Ate - Vitarte, en las instalaciones
de la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L
1.4.2. Del tiempo:
Esta investigación se inició en el mes de octubre del 2016 al mes de febrero del
2017.
1.4.3. De los recursos económicos:
El informe de suficiencia profesional es financiado íntegramente por el tesísta.
1.4.4. De la investigación:
Esta investigación servirá para la implementación de un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo aplicado a los vehículos Hyundai Accent, en la
empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., ubicada en el distrito de Ate - Vitarte,
Ciudad Metropolitana de Lima, cumplirá con todos los estándares de la
investigación científica.
1.5. Antecedentes del problema:
1.5.1. A nivel nacional:
Bautista, Eduardo; et al. (2011). En su tesis: Gestión de operaciones propuesta
de transformación lean para el proceso de mantenimiento de equipos en la
mediana minería, dice en las
11
Conclusiones:
- Es importante la aplicación del TPM al caso de estudio, dado que
proporciona herramientas para el control de la demanda y la capacidad
instalada, lo cual permite contar con un Mantenimiento Programado (MP)
coordinado con las diferentes áreas. Así mismo facilita la realización del
mantenimiento en base a resultados de los análisis de aceites, zonas de
trabajo, velocidad y consumo de combustible, obteniendo una
programación acorde a las exigencias del trabajo.
 Zevallos, Wendy. (2013). En su tesis: Propuesta de mejora en la gestión de
flota de montacargas en la planta de Huachipa de la empresa AJEPER, dice:
Introducción:
A lo largo de la historia, el hombre ha buscado crear nuevas herramientas que
le permita satisfacer sus necesidades en menor tiempo y de una manera más
sencilla. Ya desde la Revolución Industrial, con el desarrollo del sector
industrial y la sustitución de la fuerza del hombre por la fuerza de las
máquinas, los empresarios han adquirido máquinas cada vez más veloces
que les permitan incrementar su producción a menor costo. En el desarrollo
de esta nueva era a nivel mundial, los ingenieros han venido desarrollando
nuevos métodos, tecnología, y procedimientos en áreas como la gestión de
calidad, producción, marketing, llegando actualmente a enfocarse en la
logística como una oportunidad para la reducción de costos y un valor
agregado al producto.
Es por ello, que se escogió a la logística interna como el tema principal de
12
la tesis, debido al nuevo rol que ha venido adquiriendo en los últimos años a
nivel mundial, es frente a ello que el proyecto de tesis se enfocará en la
gestión de la flota de montacargas.
1.5.2. A nivel internacional:
 Carpio, Omar. (2015). En su trabajo: Proyecto de factibilidad para la
implementación de un taller de mecánica automotriz para el mantenimiento
de vehículos livianos modernos en la ciudad de Loja, dice en las:
Conclusiones:

Según el estudio de mercado, uno de cada cinco propietarios (20%) realiza
el mantenimiento de su vehículo en otros talleres de mecánica automotriz,
diferentes a los que representan a las marcas conocidas.

Concordante con lo anterior, 15% de los propietarios de vehículos
encuestados opina que el trabajo realizado se encuentra entre regular-
malo.

Asimismo, alrededor de un tercio de los propietarios de vehículos
encuestados (29%) no están satisfechos con el trabajo que efectúan
algunos talleres automotrices de la ciudad de Loja.

Los dueños de vehículos (34%) opinan que el peor defecto que tienen los
talleres automotrices, particularmente los que no son concesionarios de
marca reconocida, es la impuntualidad en la entrega de los trabajos
solicitados.

Finalmente, un aceptable porcentaje (48%) probablemente sí estaría
dispuesto a hacer la prueba si se estableciera un nuevo taller.
 Igllón, Paúl; et al. (2013). En su tesis: Implementación del servicio de
mantenimiento preventivo express para vehículos livianos en el concesionario
13
Hyundai “Merquiautos”, Valle de los Chillos, dice en las:
Conclusiones:
En el desarrollo de este proyecto de tesis se pudo llegar a la conclusión que
debido a las exigencias de hoy en día de los clientes, es importante brindarle
un excelente servicio que sea rápido, de calidad y a un precio justo.
Hyundai como una de las empresas más innovadoras a nivel mundial cada
año traer algo nuevo al mercado que brinde confort, diseño y tecnología a un
bajo costo comparado con otras marcas automotrices. Es importante
mencionar que Hyundai cuenta con su propia planta para producir acero con
la única finalidad de construir autos más seguros que se acoplen a las
exigencias del mercado actual, por tal razón aplica aceros ultra resistentes a
la tensión para garantizar la fuerza y rigidez del chasis, pero a la vez se
preocupan para que el vehículo sea lo más liviano posible para no
comprometer el consumo y economía del combustible. Hyundai se ha
convertido en una de las marcas de mayor crecimiento en el mundo, con
vehículos de suprema calidad que generan una experiencia satisfactoria para
los clientes que impulsan a Hyundai como una marca a seguir por la
competencia.
El inconveniente de no contar con los procesos debidamente establecidos
imposibilita la estandarización en los servicios, lo cual implica ofrecerle un
servicio ineficiente al cliente y una mala atención. La mayoría de los
trabajadores de Merquiauto no les gusta el ambiente laboral, como también el
trato que reciben por parte de los jefes, adicional a todo esto no existe la
comunicación necesaria tanto interna, como también para el cliente final que
transmita un mensaje claro y sencillo.
14
El sistema computarizado que utiliza actualmente Merquiauto para realizar la
recepción, mantenimiento, control de calidad, facturación y entrega del
vehículo es muy antiguo, lo cual provoca muchos reprocesos, pérdidas de
tiempo para el cliente, generando una mala experiencia en el cliente desde la
primera visita que realiza al concesionario.
La mayor parte de quejas de los clientes son porque no se les entregan el
vehículo a la hora pactada, porque no han recibido una buena atención ni
servicio, y de igual manera al momento de cancelar el servicio es pésimo
porque la cajera alguna veces está fuera de su lugar de trabajo.
En vista de todos los problemas antes mencionados se realizó el estudio de
este proyecto para una posible implementación, de un servicio de
mantenimiento express que utiliza un software sofisticado, novedoso y
sencillo de utilizar desde que ingresa el vehículo al taller hasta que se lo
entrega al cliente, todo el sistema se encuentra conformado en base a los
procesos que se levantaron de cada uno de los empleados que se encuentran
comprometidos en el mantenimiento express.
El demo permite obtener varios reportes estadísticos de los procesos, como
el reporte del tiempo empleado por los técnicos donde se puede evaluar
cuantos minutos se demoró en realizar el mantenimiento de un vehículo de
acuerdo a cada modelo, y así comprar con la información que se encuentra
en el temario de la marca, otro reporte importante es las ordenes ingresadas
y los repuestos utilizados, con esto se puede determinar qué cantidad de
vehículos ingresan en el día, semana y mes, y cuáles son los repuestos con
más alta rotación.
Es importante mencionar que también se realizó el diseño del taller de
mantenimiento express el cual es muy amplio y tiene como objetivo crear un
15
ambiente donde los empleados trabajen a gusto y los clientes quieran retornar
para utilizar los servicios del concesionario.
 Imbaquingo, Franklin; et al. (2014). En su tesis: Mejoramiento de la
productividad del mantenimiento mecánico de la Cooperativa de transporte
noroccidental cía. Ltda., mediante la implementación de un software para
mantenimiento preventivo y correctivo de las unidades, dice en las:
Conclusiones:

De acuerdo a la automatización realizada en el proceso de mantenimiento;
se puede concluir que la administración de información en el departamento
de mantenimiento se llevara de manera segura ya que no existe envió de
información por correo, rápida porque se actualiza al instante por medio de
la red de la empresa y más confiable por que los datos son ingresados ese
momento.

El programa de mantenimiento contribuye a una disminución de trabajo
humano del 55% al 34,25% del tiempo total productivo de las personas del
área de mantenimiento ya que es una herramienta sistematizada que logra
descongestionar de forma certera el trabajo del personal del departamento
de mantenimiento.

Con la implementación de software se corrigió errores en el proceso de
mantenimiento, que al realizar el diagnóstico de la empresa se detectó,
como falta de un plan de mantenimiento, falta de historiales, falta de fichas
técnicas, entre otros.

Con la implementación del software de mantenimiento se puede actualizar
un kilometraje/hora en 3,47 minutos y no en 4,45 minutos como era antes.

Con la implementación del software se puede crear una hoja de trabajo
preventiva en 25,29 minutos y no en 87,64 minutos como se la generaba
16
antes.

Con la instalación del programa se puede realizar un informe de daños en
49,86 minutos y no en 69,65 minutos como se demoraba antes.

La empresa se ahorra un total de USD 1369,95 al mes en utilizar el
programa de mantenimiento.
1.6. Formulación de los objetivos de la investigación
1.6.1. Objetivo general:
Analizar cómo influye la Implementación de un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo aplicado a los vehículos Hyundai Accent, para fidelizar
a sus dueños a la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., distrito de Ate-
Vitarte, ciudad Metropolitana de Lima, 2016.
1.6.2. Objetivo específico:
1. Analizar cómo influye la implementación de un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo aplicado a los vehículos Hyundai Accent para
obtener mayor disponibilidad durante su vida útil, en la empresa AUTOTAN
INGENIERÍA E.I.R.L., distrito de Ate - Vitarte, ciudad Metropolitana de Lima,
2016.
2. Analizar cómo influye la implementación de un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo para satisfacer económicamente al cliente, en la
empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L. distrito de Ate-Vitarte, ciudad
Metropolitana de Lima, 2016.
17
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1. Marco teórico
2.1.1. Especificaciones técnicas:
Actualmente en las especificaciones técnicas de los vehículos Hyundai que
emite la casa matriz Hyundai, se mencionan los datos de la cilindrada de los
motores originales de 1,4 a 1,6 litros de cilindrada, la modificación se hizo por
que el vehículo aumento su peso debido a la personalización en estética
utilizando fibra de vidrio y también por los equipos de audio montados.
Tabla 01:
Especificaciones técnicas del Hyundai Accent del año 1999.
Fuente: Automotores Gildemeister.
18
Para que las modificaciones no afecten a las prestaciones del vehículo se
aumentó la potencia del motor para lo cual se usaron las mismas medidas dadas
por el fabricante.
Tabla 02:
Especificaciones técnicas de los vehículos Hyundai Accent.
1.4 1.6 1.5 VGT
MOTOR:
Tipo 4 cilindros en línea 4 cilindros en línea 4 cilindros en línea
Cilindrada (cc) 1 399 1 599 1 493
Diámetro x carrera (mm) 75,5 x 78,1 76,5 x 87 75 x 84,5
4 válvulas por 4 válvulas por 4 válvulas por
Distribución cilindro con doble cilindro con doble cilindro con doble
árbol de levas. árbol de levas. árbol de levas.
Inyección Inyección Turbo diésel
Alimentación electrónica electrónica inyección directa
multipunto. multipunto. Common Rail.
Relación de compresión 10 10 17,8
Potencia máxima (CV / rpm) 97 / 6 000 112 / 6 000 110 / 4 000
Par máximo (kg-m / rpm) 12,8 / 4 700 14,9 / 4 500 24 / 1 900 - 2 750
TRANSMISIÓN:
Tipo Tracción delantera Tracción delantera Tracción delantera
Caja de cambios Manual Manual/Automático Manual
SUSPENSIÓN:
Independiente Independiente Independiente
McPherson, McPherson, McPherson,
resortes resortes resortes
Delantera
helicoidales y helicoidales y helicoidales y
amortiguadores de amortiguadores de amortiguadores de
gas. gas. gas.
Eje semirrígido Eje semirrígido Eje semirrígido
(Tipo CTBA), (Tipo CTBA), (Tipo CTBA),
resortes resortes resortes
helicoidales con helicoidales con helicoidales con
Trasera
barra barra barra
estabilizadora y estabilizadora y estabilizadora y
amortiguadores de amortiguadores de amortiguadores de
gas. gas. gas.
DIRECCIÓN:
De cremallera De cremallera De cremallera
servoasistida de servoasistida de servoasistida de
endurecimiento endurecimiento endurecimiento
Tipo
variable con variable con variable con
columna de columna de columna de
seguridad. seguridad. seguridad.
Diámetro de giro (m) 10,1 10,1 10,1
FRENOS:
19
Doble circuito Doble circuito Doble circuito
independiente en independiente en independiente en
Configuración diagonal con diagonal con diagonal con
válvula reguladora válvula reguladora válvula reguladora
de presión. de presión. de presión.
Discos ventilados Discos ventilados Discos ventilados
con pinza flotante y con pinza flotante y con pinza flotante y
Delanteros
testigo acústico de testigo acústico de testigo acústico de
desgaste. desgaste. desgaste.
Traseros Disco (ABS). Disco (ABS). Disco (ABS).
Asistente de frenada ABS + EBD. ABS + EBD. ABS + EBD.
EQUIPO RODANTE:
205 / 45 (Gls 3 195 / 55 (4
Neumáticos 185 / 65 (Gl).
puertas). puertas).
Chapa de 5,5 J x Aleación de 6,5 J x Aleación de 5,5 J x
Llantas
14" (Gl). 16" (Gls 3 puertas). 15" (Gls 4 puertas).
DIMENSIONES:
Longitud (mm) 3p/4p 4 045 / 4 280 4 045 / 4 280 4 045 / 4 280
Anchura total (mm) 1,695 1,695 1,695
Altura total (mm) 1,470 1,470 1,470
Distancia entre ejes (mm) 2,500 2,500 2,500
Vía delantera (mm) 1,470 1,470 1,470
Vía trasera (mm) 1,460 1,460 1,460
CAPACIDADES:
Capacidad depósito ( l ) 45 45 45
PRESTACIONES:
Velocidad máxima (kph) 177 190 176 (auto) 180
Aceleración de 0 a 100 kph (s) 12,3 10,2 12 (auto) 11,5
CONSUMOS:
Urbano (l/100) 8 8,4 / 9,5 (auto) 5,6
Carretera ( l / 100 ) 5,1 5,2 / 5,5 (auto) 4
Combinado ( l /100 ) 6,2 6,4 / 7 (auto) 4,6
Emisiones de CO2 (g/km) 146 152 / 167 (auto) 120
Fuente: www.Hyundai.com.co
20
Tabla 03:
21
Tabla 04:
a. Repuestos y accesorios para Hyundai Accent:
 Accesorios de Exterior:
Carrocería y chapa, Barras portaequipajes, Alerones, Enganches y
remolques, Retrovisores, Deflectores para ventanillas, Fundas exteriores,
Protectores frontales.
 Motor y mecánica:
Filtros, Amortiguadores, Muelles, Embragues, Eleva lunas, Suspensiones,
Electro ventilador, Escapes.
22
 Faros:
Faros antiniebla, Faros derechos, Faros izquierdos.
 Pilotos:
Pilotos traseros, Pilotos delanteros.
 Carrocería y chapa:
Paragolpes, Resguardos, Aletas, Frentes y traviesas, Capó, Rejillas,
Molduras.
 Retrovisores:
Retrovisores exteriores, Espejo para retrovisor, Carcasas par retrovisor.
Figura 01: Simbolos e indicadores del panel de instrumentos.

Fuente: Manual de servivio de Hyundai Motor Company.
 Accesorios de Interior:
Tirador de puerta, Alfombrillas interiores y de maletero.
 Iluminación:
Pilotos, Faros.
23
 Otros accesorios para Hyundai Accent:
Separadores metálicos de carga, Apoyabrazos, Parasoles, Protectores.
b. Diagnóstico del motor:
Giacoman, Hugo; et al. (2013 - 2014), en la p. 27, dice:
Las pruebas de pérdida de presión o compresión, presión de aceite y agua se
realizan cuando el motor está operativo, fuera o montado sobre el vehículo.
Las otras pruebas se realizan con el motor despiezado por lo que se procede
a desarmar el motor y se puede constatar que el motor ha sufrido un
recalentamiento o una excesiva dilatación de piezas por falta de lubricación
con aceite lo que hizo que los cojinetes de biela o bancada se pegaran.
c. Pruebas del motor:
Ibíd., en las pp. 41 - 44, dice:
c.1. Prueba de compresión:
Para ésta prueba se necesita un compresímetro y el procedimiento a
seguir es:
- Tener el motor en la temperatura de trabajo.
- Sacar todas las bujías.
- Que la batería tenga un voltaje nominal de 12,6 V.
- Desconectar el sistema de encendido.
- Desconectar el sistema de combustible.
- Oprima el pedal de Acelerar a fondo.
- Oprima el pedal de embrague.
- Dar arranque.
24
Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4
Presión (psi) 170 165 170 165
Figura 02: Medida de compresión en cada cilindro del motor.

Fuente: Giacoman, Hugo; et al.
c.2. Prueba de fuga de la compresión:
Para verificar la estanqueidad de los cilindros del motor, necesitamos
que:
- El motor debe estar a la temperatura de trabajo.
- Sacar todas las bujías.
- Poner el cilindro 1 en PMS.
- Regular la presión en el instrumento a 90 PSI.
- Conectar el comprobador de fugas en el cilindro 1 y después en los
demás cilindros moviéndolos a su PMS.
- Tomar la lectura en cada cilindro, el límite máximo de fuga es hasta el
20% de la presión máxima de prueba.
25
A continuación de muestran los resultados de la prueba en cada cilindro:
Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4

Presión final (psi) 81 76,5 81 76,5
% 10 15 10 15
Figura 03: Medida de compresión en cada cilindro del motor.

c.3. Prueba de presión de aceite:
Esta prueba no fue necesaria hacerla con ningún instrumento adicional
porque en la cabina del vehículo se instaló un manómetro de presión de
aceite lo cual en temperatura de trabajo marca 65 psi los cual está en el
rango de presión que es de 45 - 65 psi.
Arias - Paz, M. (1980), en su libro: Manual de Automóviles, en la p. 105,
dice:
Que la presión en el manómetro eléctrico, para vehículos americanos y
europeos, las presiones corrientes varían entre 30 y 60 psi.
En los vehículos Hyundai Accent la presión de aceite es: 30 y 60 psi.
c.4. Prueba de fuga de agua:
Para realizar esta prueba se necesita:
- Llenar el radiador con el líquido refrigerante.
- Retirar la tapa del radiador.
- Conectar el instrumento en lugar de la tapa del radiador.
Por recomendaciones del fabricante se debe mantener a 15 psi el
manómetro, durante 15 minutos, para verificar si la presión se
mantiene constante, si la presión no baja, significa que no hay fuga en
el sistema.
26
Procedimiento:
Figura 04: Prueba de hermeticidad del motor.

c.5. Afinamiento del motor:
Para el afinamiento del motor se compra el kit para el carburador y se
envía al tornero para fabricar unas bocinas para reemplazar las antiguas
por demasiado desgaste y porque por esta pieza desgastada ingresa
demasiado aire y no mantenía al motor en ralentí, es inestable y no se
calibran las válvulas porque el sistema es hidráulico.
También se utiliza una pistola de tiempo para fijar la temperatura en que
trabaja el motor y no tienda a recalentar.
2.1.2. ¿Qué es mantenimiento?
García, Santiago. (2003). En su libro: Organización y gestión de mantenimiento,
define al mantenimiento, en las pp. 1 - 4, lo define como:
“El conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en
servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y
con el máximo rendimiento.
27
La función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la
revolución industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones
de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la
dedicación a tareas de reparación aumentaba, se empezó a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los
operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran correctivas,
dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los
equipos.
Después de la Segunda guerra mundial, aparece el concepto de fiabilidad, y los
departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se
producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se
produzcan. El personal de mantenimiento debe evitar las fallas y si está
involucrado indirectamente en las tareas de mantenimiento aumenta los costos
de mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la producción, evitar las
pérdidas por averías y sus costos asociados.
Aparece el Mantenimiento Preventivo, Predictivo, y Proactivo, la Gestión de
Mantenimiento asistida por un ordenador y el Mantenimiento Basado en
Confiabilidad (RCM - Reliability Centered Maintenance). El RCM como una forma
de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en el análisis
de los modos de falla y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de
detección; es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.
Paralelamente, a partir de los años 80, comienza a introducirse la idea de que
puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial, que los operarios de
producción se ocupen del mantenimiento de los equipos, se desarrolla el
Mantenimiento Productivo Total (TPM - Total Productive Maintenance), en el que
algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento
28
son ahora realizadas por operarios de producción. Las tareas «transferidas» son
trabajos de: Limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas
reparaciones. El objetivo último de TPM es conseguir cero averías, y cuya
filosofía de mantenimiento, se basa en la formación, motivación e implicación del
equipo humano, en lugar de la tecnología.
El TPM y RCM no son formas opuestas en la gestión de mantenimiento, sino que
ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. El RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los
equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a la producción, en el
marco de una política de implantación de TPM, y su filosofía se impone, siendo
el RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en
determinados equipos.
Por desgracia, en muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento
correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo
beneficio (objetivo último de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos
los responsables de mantenimiento, en las empresas grandes como pequeñas,
que creen que estas técnicas están en el campo teórico, pero que no son
aplicables, parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones marcará
siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.
a.1. Mantenimiento como cliente interno de producción:
Desde que las empresas entendieron que deberían diferenciar la sección
del personal dedicada a la producción del personal dedicado al
mantenimiento, los departamentos de mantenimiento han estado
subordinados a la producción, siempre por debajo en la línea jerárquica de
la empresa.
29
El concepto de cliente interno aparece a mediados de los años 80, con la
introducción masiva de las formas de gestión en las empresas japonesas.
Este concepto se aplicó a otros departamentos, estableciéndose en multitud
de empresas que Mantenimiento es el «proveedor» de producción, y éste,
por tanto, su cliente. Según esa concepción, otros departamentos, como
Ingeniería, Métodos o Compras, también son proveedores de la producción.
Esta forma de establecer la relación entre Mantenimiento y Producción tal
vez sea válida en entornos en los que no existe Gestión de Mantenimiento,
donde Mantenimiento tan solo se ocupa de la reparación de las fallas que
comunica Producción. Pero esta situación es muy discutible cuando el
mantenimiento se gestiona, entendiendo por gestionar tratar de optimizar los
recursos que se emplean. En estos casos, Producción y Mantenimiento son
dos elementos igualmente importantes del proceso productivo, dos ruedas
del mismo carro. Un carro que, por cierto, tiene más ruedas: Ingeniería,
Compras, Calidad, Administración.
Para que la organización funcione es necesario que funcione cada una de
las áreas de sus departamentos. Podríamos decir incluso que la eficiencia
de una organización está determinada por el departamento que peor
funciona. De nada sirve una empresa en la que el departamento de calidad
es estupendo si el departamento comercial no consigue colocar en el
mercado el producto o servicio; igualmente, que el departamento de
mantenimiento sea excelente si la producción está pésimamente
organizada, y viceversa.
Por tanto: En los entornos de la gestión de mantenimiento, podemos decir
que la producción no es un cliente del Mantenimiento.
30
a.2. Gestión de mantenimiento:
¿Por qué debemos gestionar el mantenimiento? ¿Por qué debemos
gestionar la función mantenimiento? ¿No es más fácil y más barato acudir a
reparar un equipo cuando sufre una avería y olvidarse de los planes de
mantenimiento, estudio de fallas, de los sistemas de organización, que
incrementan notablemente la mano de obra indirecta?
Veamos por qué es necesario gestionar el mantenimiento:
1. Porque la competencia obliga a rebajar costos:
Por tanto: Es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo
de la mano de obra. Para ello es imprescindible estudiar el modelo de
organización que mejor se adapta a las características de cada planta; es
necesario analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos en los
resultados de la empresa, de manera que dediquemos la mayor parte de
los recursos a aquellos equipos que tienen una mayor influencia; por lo
que es necesario, estudiar el consumo y el stock de materiales que se
emplean en mantenimiento y aumentar la disponibilidad de los equipos,
no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad
no interfiera en el Plan de producción.
2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar:
Para estudiar si su implantación supone una mejora en los resultados de
la empresa y para desarrollarlas, en el caso de que pudiera ser de
aplicado. Algunas de estas técnicas: TPM, RCM, GMAO (Sistemas de
gestión de mantenimiento asistido por un ordenador), diversas técnicas
de Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías,
detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétrico, etc.), que ya
31
fueron comentados.
3. Porque los departamentos necesitan directrices, que sean acordes con
los objetivos planteados por la dirección.
4. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el
medioambiente son aspectos que han tomado extraordinaria importancia
en la gestión industrial, que deben ser incluidos en las formas de trabajo
de los departamentos de mantenimiento.
Por estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación,
objetivos, y valorar su cumplimiento e identificar oportunidades de mejora.
En definitiva: Es necesario gestionar el mantenimiento.
2.1.3. Tipos de mantenimiento:
Una vez realizada la lista de equipos, desglosados incluso en los elementos que
los componen e identificado cada ítem con un código único que permita
referenciarlo, debemos decidir cómo vamos a mantener cada uno de esos
equipos.
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen, por lo que tenemos
la División clásica de tipos de mantenimiento:
a. Mantenimiento predictivo.
1. Mantenimiento de cero horas o hard time.
2. Mantenimiento en uso.
b. Mantenimiento preventivo.
32
c. Mantenimiento correctivo.
1. Mantenimiento predictivo:
Es el que persigue conocer e informar permanentemente a las instalaciones
mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento es
necesario identificar variables físicas (Temperatura, vibración, consumo de
energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el vehículo.
Éste mantenimiento es tecnológico, requiere de medios técnicos avanzados,
y un fuerte conocimiento de las matemáticas, estadísticas, y física.
a. Mantenimiento cero horas:
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar a los vehículos a intervalos
programados, antes que aparezca la falla, bien cuando su fiabilidad ha
disminuido apreciablemente, de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en
dejar el vehículo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o reparan todos los elementos sometidos
a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de
buen funcionamiento fijado de antemano.
b. Mantenimiento en uso:
Es el mantenimiento básico de un vehículo, es realizado por los usuarios
del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (Tomas de datos,
inspecciones visuales de los niveles de líquidos, limpieza, lubricación,
33
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación,
sino tan solo un buen entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es
la base del TPM.
2. Mantenimiento preventivo:
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los vehículos, programando las correcciones de los puntos
vulnerables en el momento oportuno.
3. Mantenimiento correctivo:
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir las fallas que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento
de mantenimiento por los usuarios.
2.1.4. Tipos de mantenimiento no aplicables directamente:
Cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos de mantenimiento
de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en
particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (Mantenimiento
preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus
temperaturas (Mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto
anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo
(Mantenimiento correctivo). La mezcla idónea de los tipos de mantenimiento nos
la dictarán estrictas razones ligadas al costo de las pérdidas de producción por
la parada del equipo, la reparación, el impacto medioambiental, la seguridad y la
calidad del producto o servicio, entre otras.
34
El inconveniente, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta
clara a esta pregunta:
¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta es conveniente definir el concepto de modelo
de mantenimiento, que es: Una mezcla de los tipos de mantenimiento en
proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades
de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla
distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de
tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos
como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden
identificarse claramente 4 mezclas, complementadas con otros dos tipos de
tareas adicionales, según veremos.
a. Posibles modelos de mantenimiento:
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye varios de
los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica e
incluyen dos actividades: Inspecciones visuales y lubricación. Esto es así
porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo correctivo), en
el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos
de él hasta que no se produce una avería, es conveniente observarlo al menos
una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados.
Las inspecciones visuales nos permitirá detectar averías de manera precoz y
su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el
problema.
35
La lubricación siempre es rentable. Su costo (lubricante y la mano de obra de
aplicarlo) es bajo, ya que una avería por una falta de lubricación implicará un
gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.
Definición de los diversos modelos de mantenimientos posibles:
a. Modelo correctivo:
Este modelo es básico, e incluye a:
- La inspección visual.
- La lubricación, y
- Las reparaciones de averías que surjan.
Es aplicable a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías
no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. A éste tipo de
equipos no es rentable dedicarle mayores recursos ni esfuerzo.
b. Modelo condicional:
Incluye a las actividades del modelo anterior, y la realización de una serie
de pruebas o ensayos que condicionarán a una actuación posterior. Si tras
las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención;
si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo es válido en los vehículos de poco uso donde la probabilidad
de falla es baja.
Este modelo incluye a:
- La lubricación.
- Las reparaciones de averías que surjan, y
36
- El mantenimiento condicional.
c. Modelo Sistemático:
Este modelo incluye a un conjunto de tareas que realizaremos sin importar
la condición del vehículo; donde se realizarán mediciones y pruebas para
decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura y se resolverá las
averías que surjan.
Es un modelo de gran aplicación en los vehículos de disponibilidad media,
de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan
algunos trastornos.
Este modelo de mantenimiento sistemático no tiene tareas con una
periodicidad fija o sistemática, se realizan sin importar el tiempo que lleva
funcionando.
La principal diferencia con los dos modelos anteriores, es que para realizar
una tarea debe presentarse algún síntoma de falla.
- La lubricación.
- El mantenimiento condicional, y
- El mantenimiento preventivo sistemático.
d. Modelo de alta disponibilidad:
Es un modelo de mantenimiento es exigente y exhaustivo. Se aplica en
aquellos vehículos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o
37
mal funcionamiento. Son vehículos a los que se le exige, niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%.
La razón del alto nivel de disponibilidad es que no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera de una parada del vehículo (correctivo,
preventivo sistemático). Para mantener a estos vehículos es necesario
emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer
el estado del equipo en marcha, y paradas programadas, que supondrán
una revisión completa, con una frecuencia generalmente anual o superior.
En esta revisión se sustituyen, todas las piezas sometidas a desgaste o
con probabilidad de falla a lo largo del año (piezas con una vida inferior a
dos años). Estas revisiones se preparan con antelación, y no tienen que
ser exactamente iguales año tras año.
El objetivo que este mantenimiento busca en el vehículo es cero averías,
en general no hay tiempo para subsanar inconvenientes de las incidencias
que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones
rápidas provisionales que permitan mantener al vehículo en marcha hasta
la próxima revisión general.
Por tanto, la puesta a cero anual debe incluir la solución de todas aquellas
reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse durante el
año.
- La lubricación.
- El mantenimiento condicional.
38
- El mantenimiento preventivo sistemático, y
- La puesta a cero periódica, en una fecha determinada del año (Parada).
e. Otras consideraciones:
En el diseño del programa de mantenimiento, se debe tener en cuenta dos
consideraciones importantes que afectan a algunos vehículos en particular.
- En primer lugar:
Algunos vehículos están sometidos a normativas legales que regulan su
mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas
actividades con una periodicidad establecida.
- En segundo lugar:
Algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas
con el vehículo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado)
pues se requieren de conocimientos y/o medios específicos que solo
están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el
vehículo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar
el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un vehículo.
f. Mantenimiento Legal:
Algunos vehículos están sometidos a normativas o regulaciones por parte
de la Administración. Son vehículos que entrañan riesgos para las
personas o para el entorno. La Administración exige la realización de una
serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben
ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a
39
cabo.
Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de mantenimiento
del vehículo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.
Algunos vehículos sometidos a éste tipo de mantenimiento son vehículos:
- Para trasladar a personas muy importantes.
- Para la policía.
- Con tanques de almacenamiento de determinado combustible
gaseoso.
2.1.5. Selección del modelo de mantenimiento:
Ya tenemos el primer paso para decidir qué modelo de mantenimiento
programado se debe aplicar en concreto, que corresponde a:
1. Un vehículo que necesita estar en funcionamiento la mayor parte del tiempo
(más del 90%), el modelo será el de Alta disponibilidad. Este modelo, es el
más caro y completo, y es el único que no incluye la reparación por averías,
porque las averías no surgen. En la práctica, las averías no ocurren, ya que
es imposible controlar todos los aspectos, algunos de ellos dependientes del
azar, pero debemos fijarnos como objetivo, aunque no lo consigamos
plenamente.
2. Si es un vehículo tiene una disponibilidad media (por ejemplo, no funciona las
24 horas del día, hay horas en que permanece parado). El modelo
correspondiente será el Sistemático. Estarían incluidos aquí aquellos
vehículos que no funcionan de manera continua, pero que cuando lo hacen
deben hacerlo con absoluta confiabilidad.
40
3. Si corresponde a vehículos cuya posibilidad de falla es baja o la disponibilidad
que precisamos es muy baja (Son vehículos que solo precisamos
ocasionalmente o que están duplicados o triplicados). El modelo
correspondiente será el Condicional, en el que según hemos visto,
realizaremos determinadas pruebas funcionales o determinados ensayos, y
solo actuaremos en caso de observar algo anormal en estas pruebas o
ensayos. Es el modelo de mantenimiento programado básico.
4. Por último, debemos valorar los aspectos complementarios relativos a las
normativas legales aplicables y si hay necesidad de contratar a los
especialistas o fabricantes para realizar las diferentes tareas de
mantenimiento.
Junto al modelo correspondiente, añadiremos el mantenimiento legal. Lo mismo
sucederá con el mantenimiento subcontratado al fabricante: Si identificamos
vehículos para los que no poseemos la formación suficiente o los medios
técnicos suficientes, añadiremos al modelo de subcontratos, el subcontrato de
mantenimiento preventivo, correctivo, puesta a cero 3 o un servicio de
inspecciones periódicas.
3
La puesta a cero de un equipo se denomina en determinados sectores Overhaul.
En las Figuras 05 y 06 encontramos el diagrama de flujo que refleja el proceso
anterior en forma detallada.
Figura 05: Modelo correctivo.

Fuente: García, Santiago.
41
Figura 06: Modelo correctivo.
2.1.6. Ficha de vehículo:
Para realizar la selección del Modelo de mantenimiento que se adapte a cada
vehículo, se debe:
a. Disponer de una lista de los equipos y accesorios en el check list, que puede
ser tan detallada como se quiera, y más válidas serán las conclusiones que
obtengamos. Luego será necesario elaborar una ficha para cada uno de los
ítems que componen el vehículo. La Ficha de vehículo debe contener los
datos más sobresalientes que afecten al mantenimiento de cada equipo del
vehículo.
b. Si el sistema de mantenimiento es asistido por un ordenador, es recomendable
confeccionar la ficha con las recomendaciones del fabricante, utilizando por
ejemplo, el formato de la figura 08. Una ficha impresa y escrita será una fuente
de información cuyos datos introduciremos al ordenador.
La razón de imprimir la ficha y llenar los datos solicitados es doble:
1. La recogida de datos y las decisiones a tomar son la parte más importante
del trabajo, e introducirlo en el sistema informático es una actividad mecánica
42
que puede hacer un administrativo o un grabador de datos.
2. El ordenador no tiene por qué tener campos para toda la información, y
recopilando los datos en la ficha impresa asegura que toda la información será
evaluada.
En la ficha técnica del vehículo se debe anotar la mayor cantidad de datos como:
 Descripción del vehículo.
 Datos generales (Nº de placa, serie, VIN, color, año de fabricación, y otras
especificaciones que figura en la tarjeta de propiedad).
 El Modelo de mantenimiento recomendado. Es conveniente explicar por qué
se ha escogido el modelo, de manera que la ficha del vehículo debería
contener alguna forma de poder explicarla (un gráfico, un espacio para poder
aportar alguna justificación, etc.).
 Si necesita un mantenimiento legal, y qué normativas aplicar.
 Si se necesita subcontratar, indicar el tipo de subcontrato que se propone
(inspecciones periódicas, correctivo,).
 Repuestos críticos que deben permanecer en stock, pertenecientes al
vehículo.
 Repuestos que necesitará el vehículo durante un ciclo de 5 años, tales como:
Consumibles, lubricantes, filtros, etc., se debe especificar sus características.
Los datos en la ficha técnica de cada vehículo, nos ayudará en otras labores, además
de realizar el programa de mantenimiento, tendremos los datos necesarios para
calcular el presupuesto de mantenimiento, de los materiales necesarios, los repuestos,
los subcontratos que debemos firmar con fabricantes, etc.
2.1.7. Hoja-resumen de los vehículos:
Es conveniente elaborar una hoja-resumen en la que se registren los datos más
importantes de los equipos y accesorios más significativos, contenidos en las
43
fichas de equipo. Esto nos permitirá manejar datos importantes del vehículo de
una forma más compacta, de manera que con un vistazo rápido al documento
de una o dos hojas podamos tener una idea completa sobre el vehículo.
Los datos que deberían figurar en esa hoja-resumen, cuyo formato se propone
en la figura 11, con las abreviaturas siguientes:
 Código del equipo (CÓDIGO).
 Nombre del equipo (DESCRIPCIÓN).
 Modelo de mantenimiento a aplicar. Los modelos serán los detallados
anteriormente:
- Confiabilidad (FIAB).
Sistemático (SIST).
Figura 07: Modelos de mantenimiento.

44
Figura 08: Ficha de los vehículo.
45
Figura 09: Ficha para solicitar repuestos y accesorios, y herramientas especiales.
46
Tabla 05:
Cuadro de precios de mantenimiento preventivo para Hyundai Accent ofrecido

por la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L. y Gildemeister
M.O.D. Aceite Filtros 18% 30%

Km, x Aceite Termostat Insumos y Gasto Sub total x
Tipo Bujias Precio Total Precio a los
1000 h-h 50 Motor Aceite Aire Combustible transmision o otros Administ. mantto
x mantto afiliados
5 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
10 M 2 S/. 100.00 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 40.00 S/. 48.65 S/. 340.65 S/. 401.97 S/. 281.38
15 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
20 L 2.43 S/. 121.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 145.12 S/. 40.00 S/. 59.11 S/. 517.73 S/. 610.93 S/. 427.65
25 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
30 M 2.02 S/. 101.00 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 40.00 S/. 49.14 S/. 342.14 S/. 403.73 S/. 282.61
35 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
40 X 2.93 S/. 146.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 85.30 S/. 145.12 S/. 40.00 S/. 71.28 S/. 640.20 S/. 755.43 S/. 528.80
45 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
50 M 2 S/. 100.00 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 40.00 S/. 48.65 S/. 340.65 S/. 401.97 S/. 281.38
55 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
60 L 2.45 S/. 122.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 145.12 S/. 40.00 S/. 59.60 S/. 519.22 S/. 612.68 S/. 428.88
65 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
70 M 2 S/. 100.00 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 40.00 S/. 48.65 S/. 340.65 S/. 401.97 S/. 281.38
75 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
80 X 2.93 S/. 146.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 85.30 S/. 145.12 S/. 40.00 S/. 71.28 S/. 640.20 S/. 755.43 S/. 528.80
85 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
90 M 2.02 S/. 101.00 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 40.00 S/. 49.14 S/. 342.14 S/. 403.73 S/. 282.61
95 S 1.75 S/. 87.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 40.00 S/. 42.57 S/. 279.27 S/. 329.54 S/. 230.68
100 XL 3.83 S/. 191.50 S/. 84.20 S/. 25.00 S/. 42.80 S/. 145.12 S/. 711.90 S/. 55.00 S/. 40.00 S/. 93.17 S/. 1,388.69 S/.1,638.66 S/.1,147.06
Fuente: Elaboración propia
Fuente: Gildemeister
47
Figura 10: Diagrama de flujo.
Fuente: Elaboración propia.
- Condicional (COND).
- Correctivo (CORR).
- Mantenimiento legal (añadido a los anteriores) (LEG). Indicar qué
inspecciones le corresponden.
- Mantenimiento subcontratado al fabricante (SUB). (Indicar el tipo de
subcontrato que se propone: Preventivo, correctivo, inspecciones).
 Las acciones formativas (cursos, charlas, etc.) que se consideran necesarias
para completar los conocimientos sobre la planta.
 Repuesto crítico (en caso de ser equipo crítico). Indicar las piezas que deben
48
permanecer en stock.
 Cualquier otra información de interés (Observaciones).
2.1.8. Determinación de medidas preventivas
Determinados los modos de falla de cada uno de los equipos, sistemas o
elementos que componen el vehículo que se analiza, el siguiente paso es
determinar las medidas preventivas que permiten, evitar la falla, o bien minimizar
sus efectos.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cuatro tipos:
a. Tareas de mantenimiento:
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar la
falla o minimizar sus efectos.
Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, de los siguientes tipos:
- Tipo 1: Inspección visual:
La inspección visual siempre es rentable, sea cual sea el modelo de
mantenimiento aplicable.
Las inspecciones visuales suponen un costo muy bajo, por lo que parece
interesante echar un vistazo a todos los equipos y accesorios del vehículo.
- Tipo 2: Lubricación:
Las tareas de lubricación, por su bajo costo, siempre son rentables
- Tipo 3: Verificación del correcto funcionamiento del vehículo realizado con
sus instrumentos (verificaciones on-line):
49
Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de
parámetros de funcionamiento utilizando los instrumentos del vehículo.
Por ejemplo: La verificación de las alarmas, de presión y temperatura del
aceite, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna
anomalía, se debe proceder a aplicar el modelo de mantenimiento.
En primer lugar, fijar con exactitud los rangos normales para cada uno de
los puntos verificados, fuera de los cuales se precisará una intervención al
vehículo. Se debe detallar cómo se debe actuar en caso de que la medida
esté fuera del rango normal. Más adelante se describen los documentos
donde es conveniente reflejar estos dos aspectos.
- Tipo 4: Verificación del correcto funcionamiento del vehículo realizado con
instrumentos externos al vehículo.
Se determinar si el vehículo cumple con las especificaciones prefijadas, es
necesario usar instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser
usadas por varios vehículos simultáneamente, por lo que no están
permanentemente conectadas al vehículo, como en el caso anterior,
podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:
a. Los instrumentos utilizados pueden ser sencillos, como las pinzas
amperimétricas, termómetros infrarrojos, tacómetros, vibró metros, etc.
b. Los instrumentos utilizados pueden ser complejos, como analizadores
de vibraciones, detectores de fugas por ultrasonido, termógrafos, banco
de pruebas de rodillos para motores, etc.
- Tipo 5: Limpieza técnica condicional:
Depende del estado en que se encuentra el vehículo.
50
- Tipo 6: Ajustes condicionales:
Depende que el vehículo haya dado síntomas de estar desajustado.
Figura 11: Hoja resume de los datos de mantenimiento.

- Tipo 7: Limpiezas técnicas sistemáticas:
Son realizadas cada cierta cantidad de horas de funcionamiento, o cada
cierto tiempo, sin importar el estado del vehículo.
- Tipo 8: Ajustes sistemáticos:
Se realizan sin considerar si el vehículo ha dado síntomas de estar
desajustado.
- Tipo 9: Sustitución sistemática de piezas:
Por horas de servicio o por fecha programada, sin comprobar su estado.
- Tipo 10: Grandes revisiones:
Consiste en la sustitución de todas las piezas sometidas a desgaste.
Una vez determinados los modos de falla posibles en un ítem, es necesario
51
determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los
efectos de una falla. Es conveniente estudiar y establecer todos los tipos de
tareas de mantenimiento posibles.
Determinado el modelo de mantenimiento, es posible seleccionar qué tareas
son posibles de realizar, si el modelo es:
 Correctivo: Sólo serán posibles tareas del tipo 1 y 2, e incluso el tipo 3.
 Condicional: Son posibles las tareas de tipo 4, 5 y 6.
 Sistemático: Son posibles las tareas del tipo 7, 8 y 9.
 De Alta disponibilidad: Son posibles todos los tipos de tareas, incluso del
tipo 10.
Un punto importante, cuando se determina la forma de actuación ante un
modo de falla en una tarea de mantenimiento, es determinar la frecuencia
con que se realizará esa tarea.
Para determinarla, existen tres posibilidades:
1. Si tenemos los datos históricos que nos permitan conocer la frecuencia
con la que se produce la falla, podemos utilizar cualquier técnica
estadística8 que nos permita determinar cada cuánto tiempo se produce
la falla si no actuamos sobre el vehículo9. Debemos contar con un número
mínimo de valores (recomendable más de 5, aunque cuanto mayor sea
la población más exactos serán los resultados).
La frecuencia estará en función del costo de la falla y del costo de la tarea
de mantenimiento (mano de obra + materiales + pérdida de producción
durante la intervención).
52
2. Si disponemos de funciones matemáticas que nos permitan predecir el
comportamiento de una determinada falla, podemos estimar la frecuencia
de la intervención a partir de dicha función. Suele ser aplicable para
estimar la vida útil de determinadas piezas.
3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinación de la
frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento
propuestas puede hacerse en base a la opinión de expertos.
Es la más subjetiva, la menos precisa de las formas para determinar la
frecuencia de intervención y sin embargo, es la más utilizada. No siempre
es posible disponer de información histórica o de modelos matemáticos
que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza.

8
Las técnicas estadísticas aplicables son diversas, y en general,
complejas. Su estudio excede los propósitos de este libro.
9
Uno de los pilares de RCM es que si un fallo se produce de
manera aleatoria y no tiene un comportamiento previsible, es
inútil plantear ninguna tarea de mantenimiento preventivo, pues
esta no tendrá ningún efecto sobre el fallo
2.1.9. Planificación del mantenimiento:
Una vez elaborado el Plan de mantenimiento, es necesario planificar su
realización y quien realizará cada una de las gamas y rutas que componen el
programa de mantenimiento.
53
Figura 12: Tipos de tarea y modelos de mantenimiento.
 La planificación de las rutas diarias es sencilla:
Se realiza todos los días, por lo que será necesario determinar a qué hora
se realizarán, y quién es el responsable de llevarla a cabo.
 La planificación de las rutas semanales:
Exige determinar qué día de la semana se ejecutará cada una de ellas y
quién será el responsable de realizarla. Es importante determinar con
precisión este punto, si se elabora una gama o ruta, pero no se determina
con claridad quién es el responsable de realizarla, estaremos dejando
indeterminaciones que se traducirán, en la no-realización de las tareas de
mantenimiento.
Para asegurar que una tarea se realizará es necesario:
- Fijar al responsable de realizar la tarea.
- Asegurar que al momento de realizar la tarea, no tenga otra tarea que
realizar.
54
 Las gamas y rutas mensuales:
Son difíciles de programar, en general, tendremos que hacerlo con cierto
margen de tiempo.
Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la semana del año en que
se realizará cada gama o ruta mensual, pero que a medida que se acerque
la fecha de su realización, pueda programarse con más exactitud.
 Las gamas o rutas anuales:
Deben programarse con un margen de maniobra, mayor que el anterior.
Puede ser conveniente programar solo el mes en que se realizará la gama
anual.
Si se dispone de un programa informático de Gestión de mantenimiento, esta
tarea es conveniente hacerla igualmente con soporte papel, y después
transferir los datos al programa informático.
En la figura 13, se muestra un ejemplo de la Programación de mantenimiento
anual del vehículo.
2.1.10. Organización de las paradas.
El análisis de los equipos tiene una influencia decisiva en la organización de
las paradas, para las grandes revisiones que se realizan a determinados
vehículos en una época del año, donde se realizan la mayor parte de las
actividades de mantenimiento programado, dedicándose el resto del año a
atender los problemas que van apareciendo, como lo indica su manual de
mantenimiento.
55
Los inconvenientes de la realización de las paradas son:
 En poco tiempo se intenta realizar muchas intervenciones.
 Si se cuenta con mucho personal no calificados para estas intervenciones,
los rendimientos del personal son bajos.
El mantenimiento en parada, es una actividad imprescindible, hay
determinados vehículos que no pueden detener su actividad a excepción de
épocas determinadas. El error consiste, generalmente, en realizar, en esas
épocas, intervenciones que pueden realizar en cualquier otro momento, y no
precisamente durante la parada.
Una de las consecuencias del análisis de vehículos es determinar con claridad
que hay que intervenir durante una parada. Son aquellos vehículos cuyo
modelo de mantenimiento sea de alta disponibilidad. El resto de los vehículos
pueden ser intervenidos en cualquier época del año.
Figura 13: Programación de mantenimiento – Año 20XX.
56
2.1.11. La mejora continua del Programa de mantenimiento:
El Programa de mantenimiento no es estático, una vez creado puede
permanecer durante meses o años inalterables.
Podemos decir, por el contrario si el programa de mantenimiento:
 Permanece inalterado por más de 6 meses, seguramente no se utiliza.
A medida que se van realizando las distintas gamas de mantenimiento, se
pueden introducir mejoras a las tareas que resultan innecesarias, a las que hay
que cambiar con frecuencia si no aportan ninguna mejoría en el estado de la
instalación o en el costo de mantenimiento; tareas que se habían olvidado y
que aparecen como necesarias.
En ocasiones, el mantenimiento correctivo es el que genera modificaciones en
el Programa de mantenimiento: El análisis de determinadas averías añade
nuevas tareas a realizar, para evitar que las fallas se repitan, por ello, hay que
ser receptivo y dispuesto a modificar el programa tantas veces como sea
necesario. Es conveniente tener un sistema ágil para permitir cambios en el
Programa de mantenimiento. Eso sí, es necesario que el sistema permita
conocer la última versión existente de cada gama, evitando que puedan usarse
por error gamas o rutas de mantenimiento que estén ya revisadas.
2.1.12. Calidad en el servicio de mantenimiento:
¿Qué significa calidad en mantenimiento?
Es la calidad del conjunto de servicios de mantenimiento que se presta, debe
provocar satisfacción en el cliente, en relación al dinero abonado por el
cumplimiento de sus expectativas.
57
Cuando nos referimos a la Calidad de mantenimiento, nos referimos a:
a. Máxima disponibilidad por el mínimo costo:
Significa que:
- La cantidad y calidad de la mano de obra calificada es suficiente para
realizar las tareas de mantenimiento con alto rendimiento.
- Disponer de las herramientas necesarias para atender a los vehículos.
- Los repuestos y accesorios deben ser genuinos.
- Las reparaciones deben ser confiables, no deben volver a producirse en
un largo periodo.
- Las paradas de los vehículos como consecuencia de las averías o
intervenciones programadas no deben afectar a los clientes.
- La información disponible debe ser confiable, servirá para tomar
decisiones sobre el tipo de mantenimiento a aplicar al vehículo.
Análisis de cada uno de estos puntos en forma detallada:
1. Calidad de la mano de obra:
La calidad de la mano de obra está relacionada con cuatro aspectos:
Cantidad, organización, calificación y rendimiento.
 Cantidad:
El departamento de mantenimiento adecuadamente dimensionado es
aquel que no tiene personal esperando que se produzca una avería para
intervenir, es capaz de responder ante un problema imprevisto con la
celeridad que el caso amerita. Es necesario dimensionar al
departamento con el compromiso de tener operarios para intervenir
inmediatamente, pero, si hay exceso de operarios provocaría un
58
derroche de recursos, y la disponibilidad de equipos, cuya parada podría
provocar pérdidas económicas por la imposibilidad de cumplir el
programa establecido.
 Organización:
En un departamento de mantenimiento organizado, las funciones,
responsabilidades y los cargos estarán bien definidos para responder a
las necesidades del departamento, con el mínimo de personal.
 Calificación:
Un departamento de mantenimiento de calidad es aquel cuyo personal
está lo suficientemente calificado para realizar las tareas habituales. Es
aquel que identifica las necesidades y elabora un Programa de
formación en el que se tiene en cuenta la calificación actual y deseable
de sus miembros.
 Rendimiento:
La calidad en mantenimiento implica dedicar el mínimo de tiempo
posible a cada tarea de mantenimiento improductivo, definiendo como
tales todas aquellas que no suponen la intervención directa en un
vehículo.
Las tareas improductivas habituales son los tiempos:
- Dedicados al traslado del operario de mantenimiento desde el taller
al vehículo en el que tiene que intervenir.
- De preparación de los materiales y herramientas.
- Que transcurren entre la hora en que un operario se incorpora a su
puesto y el momento en que comienza el primer trabajo del día.
59
- Que transcurre desde que el operario acaba su último trabajo durante
su jornada.
- De exceso de tiempo que un operario dedica a descansar, sobre el
tiempo que realmente debiera dedicar a su descanso.
- De exceso para realizar una tarea y el tiempo real que debiera utilizar
en realizar la tarea de mantenimiento.
- De espera para recibir la orden de trabajo, el permiso para intervenir,
la parada, el enfriamiento o despresurización de los sistemas del
vehículo.
- Del trabajo realizado por el personal que no interviene en el
mantenimiento de los vehículos: Jefe de Mantenimiento, Encargado,
Planificador, Preparador, Administrativos, Responsables de
seguridad, etc. (también llamado personal indirecto, mano de obra
indirecta - MOI).
- Dedicado a la redacción de informes, documentación de
intervenciones, complementación de partes de trabajo, partes de
horas, etc., del personal de mantenimiento (mano de obra directa -
MOD).
Cuando calculamos el rendimiento, debemos diferenciar entre
rendimiento de la mano de obra indirecta (0% por definición), el
rendimiento de la mano de obra directa y el rendimiento global, con lo
que calcularemos el rendimiento del personal.
2. Calidad de los repuestos y accesorios:
Cuando hablamos de la relación que debe existir entre la calidad del
servicio de mantenimiento y los repuestos y accesorios, es que deben
cumplir con las especificaciones dadas por los fabricantes.
60
Para ello es necesario contar con:
 Mínimo stock de repuestos y accesorios.
Debe comprobarse que los repuestos y accesorios inmovilizados debe
ser el mínimo posible, para asegurar los objetivos de la disponibilidad.
Los repuestos y accesorios que permanecen en stock deben ser los que
necesitamos y, no los que podemos conseguir sin necesidad de
inmovilizar capital. Debemos asegurarnos de que no falte ningún
repuesto y accesorio que se considera imprescindible.
 Debemos disponer de un sistema que nos permita evaluar:
- La cantidad y calidad de los repuestos y accesorios para las
diferentes horas de mantenimiento preventivo.
- Un sistema kardex computarizado para la recepción y entrega de los
repuestos y accesorios.
- El almacenaje y manipulación de los repuestos y accesorios.
- Que los repuestos y accesorios deben tener el código del manual de
repuestos que proporciona el fabricante del vehículo.
3. Equipos y medios tecnológicos utilizados en el servicio de mantenimiento.
Los equipos utilizados durante el servicio de mantenimiento condicionan la
calidad del servicio de mantenimiento.
Los medios tecnológicos que utilizaremos para realizar el servicio de
mantenimiento, son las herramientas y equipos de diagnóstico y pruebas,
el software de gestión de mantenimiento, los diversos enseres de oficina
(fotocopiadora, teléfono, mobiliario), etc., que facilitaran las tareas de
mantenimiento, la recepción y entrega de los vehículos luego de concluir
61
el servicio de mantenimiento.
4. Calidad aplicada al mantenimiento y los métodos de trabajo:
La calidad del servicio de mantenimiento aplicado se refiere a:
Los métodos de trabajo, así como los procedimientos y la forma de
documentar la actividad del mantenimiento. En muchas empresas cuando
se evalúa un sistema de aseguramiento de la calidad se evalúan
exclusivamente los procedimientos, los programas de mantenimiento
preventivo.
El sistema de trabajo y la calidad de servicio del departamento de
mantenimiento tienen aspectos que lo relacionan entre ambos.
Clasificación de mantenimiento:
 El mantenimiento programado:
Es el conjunto de gamas de mantenimiento, que contienen la lista de
tareas a realizar según su frecuencia y por especialidades.
 El mantenimiento no programado:
Es el mantenimiento de caso fortuito, que se presenta como una avería
y al realizar su diagnóstico se indica el síntoma, la causa y la solución
de la avería que ha ocasionado la paralización del vehículo.
En un mantenimiento de calidad:
Todas las tareas están procedimentadas, recogen de manera detallada
cómo se efectuarán las tareas paso a paso, los medios tecnológicos y los
repuestos y accesorios necesarios que utilizarán, qué precauciones
62
tendrán en cuenta, y qué comprobaciones hay que realizar para verificar
que el trabajo ha quedado perfectamente realizado.
Debe establecer la forma a realizar la programación de mantenimiento, la
orden de trabajo, quién debe aprobarlo, quién debe ejecutarla y finalmente,
quién y cómo debe cerrar la orden.
El sistema seguido debe ser ágil, debe generar el mínimo trabajo
burocrático posible, y debe permitir que se recoja la mayor información útil
para la gestión de mantenimiento a futuro como se entregara el vehículo y
como se realizara el pos mantenimiento
5. Calidad de mantenimiento y sus resultados:
Un mantenimiento de calidad proporciona los resultados buscados,
referente al nivel y costo del servicio realizado.
1. En cuanto al nivel de servicio:
Un indicador importante es la disponibilidad, entendida como el tiempo
que el vehículo está en condiciones de producir.
Otros indicadores que miden la calidad de servicio, es el MTBF (Mid
Time Between Failures, tiempo medio entre fallas), el MTTR (Mid Time
To Repair, tiempo medio de reparación), el Nº de Ordenes de trabajo,
la proporción entre el mantenimiento programado y el mantenimiento no
programado, etc.
6. Mediciones de rendimiento:
Íbid., en las pp. 208 - 210, dice:
Existen al menos tres formas de calcular el rendimiento de la mano de obra
63
directa, entendiendo este rendimiento como la proporción del tiempo que
ocupan en tareas productivas sobre el tiempo total de trabajo. (Tiempo
productivo más tiempo no productivo).
a. Seguimiento minuto a minuto:
Esta prueba requiere seguir la actividad de 4 operarios durante al menos
3 días elegidos al azar. Una sola persona (el auditor) es capaz de
controlar la actividad de 4 operarios.
Debe registrar la utilización del tiempo por parte de cada operario,
dividiéndolo en las siguientes categorías:
- Tiempos improductivos o muertos por:
Desplazamientos, Preparación de los materiales, herramientas y
equipos, las esperas (a otros operarios, para obtener permisos de
trabajo, etc.), la redacción de los informes, anotaciones, etc., los
tiempos perdidos en el inicio y fin de la jornada, el exceso en el
periodo de descanso sobre el fijado por la empresa.
- Tiempo productivo por la realización de trabajo efectivo.
El formato de la figura 14, puede usarse para registrar la información.
b. Forma de estimar el rendimiento:
A partir de las Órdenes de trabajo, se compara con las tablas de tiempo
normales para efectuar las mismas tareas.
Para realizar este cálculo debemos disponer de las Ordenes de trabajo
de los operarios (todos o una muestra representativa de ellos) y de una
64
tabla de tiempos, en el que se detalle el tiempo que entendemos
suficiente para realizar los trabajos más habituales.
Figura 14: Medición de rendimientos

En la Tabla adjunta se detallan los tiempos necesarios para realizar
algunas tareas habituales en mantenimiento 38.
Tabla 06:
Tiempos utilizados en los trabajos de mantenimiento.
Tareas mecánicas: h/h
- Cambio de cierre mecánico en bomba centrífuga. 10
- Cambio de rodamientos en motor de hasta 20 CV. 8
- Carga de refrigerante en equipo de frío. 2
- Sustitución de válvula manual. 3
Tareas eléctricas:
- Mantenimiento preventivo en cuadro de baja. 3
- Sustitución de tubo fluorescente alumbrado. 0.5
- Desconexión eléctrica de máquina del cuadro. 0.5
Tareas de instrumentación:
- Calibración de transmisor de temperatura. 3
- Calibración de transmisor de presión. 2
- Calibración de transmisor de caudal. 2
- Revisión de lazo de control. 4
*h/h: hora/hombre.
65
c. Cálculo del rendimiento, puramente estimativa:
A partir del número de Órdenes de trabajo de mantenimiento:
 La distribución de trabajo en un taller habitual:
- El 70% corresponde a tareas mecánicas,
- El 10% corresponde a tareas eléctricas, y
- El 20% corresponde a trabajos de instrumentación.
El tiempo medio de realización de una Orden de trabajo es 04 horas.
Si la distribución de trabajo es por especialidades aproximadamente
como se indica, podemos saber cuál es la carga de trabajo del
departamento de mantenimiento de esta forma:
Carga de trabajo (en horas/hombre) = Nº de Ordenes de trabajo × 10… (1)
38Esta tabla de tiempos es puramente orientativa, y debe tomarse como

ejemplo. Los tiempos que se reflejan pueden cambiar sustancialmente de
una planta a otra. Se ha tomado como unidad de tiempo la hora/hombre.
Para evaluar el Rendimiento del personal basta conocer las
horas/hombre disponibles (por ejemplo, en un mes) y dividir entre la
carga de trabajo en ese periodo de tiempo:
Rendimiento = (Nº de horas/hombre disponibles) / Carga de trabajo… (2)
Para obtener un dato confiable del rendimiento no se debe aplicar un
solo método. Se deben utilizar los tres métodos expuestos. Si llevados
a cabo los tres métodos y los resultados obtenidos son similares,
tendremos la seguridad de que el dato de rendimiento del personal se
aproxima a la realidad.
66
7. El informe final:
Íbid., en las pp. 219 - 221, dice:
El objetivo principal de la Auditoría de Calidad de mantenimiento es
identificar todos los puntos susceptibles de optimización y proponer
cambios organizativos y de gestión que supongan una mejora del sistema
de mantenimiento.
El informe de la auditoría debe describir la situación en que se encuentra
cada uno de los aspectos analizados, haciendo especial mención a
aquellos puntos en los que se detectan divergencias sobre el modelo de
excelencia.
Se debe proponer los cambios necesarios para acercarse a ese modelo,
indicando incluso plazos y responsables para llevar a cabo estos cambios.
El índice que podría tener ese informe final podría ser el siguiente:
a. Objeto.
b. Alcance de la auditoría.
c. Documentación de referencia.
d. Datos generales de la instalación o empresa:
Características generales (capacidad de producción, accionistas), Grado
de automatización, Antigüedad de las instalaciones, Ubicación geográfica:
Problemas derivados de esa ubicación; Jornadas de trabajo.
e. Análisis de la situación actual.
e.1. Mano de obra directa:
Cantidad, Calificación, Organización, Rendimiento.
67
e.2. Mano de obra indirecta:
Cantidad, Organización, Calificación.
e.3. Repuestos y accesorios.
Mínima cantidad de repuestos en el almacén (situación, inventario,
etc.), Compras.
e.4. Medios técnicos.
Taller de mantenimiento equipado con herramientas de cantidad y
calidad, Plan de calibración, Sistema informático, etc.
e.5. Métodos de trabajo.
Análisis de equipos, Plan de mantenimiento, Plan de Formación,
Procedimientos.
e.6. Resultados obtenidos de los trabajos mantenimiento.
Disponibilidad de los equipos, Análisis de indicadores, Costos:
Análisis de las partidas, Estado de las instalaciones.
e.7. Seguridad.
El Plan de seguridad, Utilización de equipos de protección
individual, Resultados en seguridad del personal y la empresa.
e.8. Tratamiento del impacto medioambiental.
Plan medioambiental, Mentalización del personal sobre el impacto
al medioambiental, Tratamiento de los residuos, y Otros impactos y
su tratamiento.
68
e.9. Índice de conformidad obtenido.
f. Resumen de los problemas detectados.
g. Plan de acción. Propuestas de mejora.
h. Calendario de realización y responsables.
i. Cuestionario de la auditoría.
La parte más importante del informe corresponde a los apartados f, g y h
donde se identifican los problemas y se proponen las soluciones. Es la
parte del informe que leerá la Dirección de la empresa, y será la base del
trabajo de mantenimiento durante el periodo posterior a la auditoría.
El informe debe identificar como problemas detectados, a todos aquellos
aspectos cuya valoración sea «0» ó «1». Estos serán los puntos que se
deben tratar detalladamente en el apartado correspondiente al Análisis de
la situación actual.
Es importante que el Plan de Acción contemple, además de las
recomendaciones, a un responsable para su realización y una fecha
máxima en la que deberá llevarse a cabo cada una de las acciones
propuestas.
La ausencia de este apartado destinado a definir plazos y
responsabilidades hará que las acciones se diluyan y no haya un claro
compromiso para implantar las mejoras.
2.1.13 Gestión de la información:
El Departamento de mantenimiento genera abundante información, por lo cual
es necesario prestar atención al sistema que se empleará para recopilar datos
69
que se conviertan en información.
Diferencia entre datos, información, y sistema de información:
a. Los datos:
Son un conjunto de números y anotaciones relacionados con el
mantenimiento que se generan o se pueden obtener a partir de la actividad
diaria.
b. La información:
La componen también otros datos, pero ordenados de tal manera que nos
permitan tomar decisiones.
c. El sistema de información:
Es el elemento que relaciona ambos, datos (programados y no programados)
en información, así, son datos todas las paradas registradas en todos los
vehículos que la empresa atiende, estos datos formarán un listado, más o
menos extenso, que recogerán con precisión cuándo y por qué ha parado
cada vehículo. Pero esto no es información. Información es un listado de los
vehículos que más han parado durante un periodo determinado, o aquellos
cuya parada está costando más dinero a la empresa. Se convierte en
información porque, nos permite tomar decisiones: En qué vehículos
debemos intervenir, o si necesitamos programar reparaciones de gran
alcance para conseguir aumentar la disponibilidad de la empresa.
Por ejemplo: La información es un conjunto de datos agrupados de manera
apropiada.
También podemos decir que si una información no es útil para tomar
70
decisiones no es información, sino una forma diferente de presentar los datos.
Luego, podemos decir que el mantenimiento genera muchos datos que debemos tratar
y ordenar adecuadamente para poder convertirlos en información. Para ayudarnos en
este cometido, podemos utilizar a los sistemas informáticos, que automatizan los
cálculos y ordenan los datos según el orden programado.
2.1.14. Órdenes de trabajo (O.T.):
La Orden de trabajo es el documento de mantenimiento que informa al técnico
de mantenimiento sobre la tarea que tiene que realizar. Estas órdenes son una
de las fuentes de información más importantes de mantenimiento, pues en ellas
se recogen los datos más importantes de cada intervención.
En estas Órdenes se detallan:
- El Nº correlativo permite identificar a la orden de trabajo como única.
- El vehículo a intervenir.
- El trabajo a realizar en el componente del vehículo que está funcionando
incorrectamente.
- Las herramientas y repuestos que se necesitarán.
- Los riesgos del trabajo, las precauciones que deben tomarse y los equipos de
protección necesarios.
- La fecha y hora de emisión de la orden de trabajo.
En la Figura 15, se observa un ejemplo de diagrama de flujo de una Orden de
trabajo. Es conveniente distinguir dos tipos de Órdenes:
1. Las Órdenes de trabajo correctivas, y
2. Las Órdenes de trabajo preventivas.
Ambas suelen ser diferentes, por lo que es conveniente estudiarlas por
separado.
71
a. Órdenes de trabajo preventivas o gamas o rutas de mantenimiento:
En estas Órdenes de trabajo se conoce con precisión los trabajos a realizar,
por lo que la programación de mantenimiento es más exacta.
La orden de trabajo preventiva tiene las siguientes partes:
 El código de la gama; La periodicidad; La fecha de realización; El tiempo
estimado de la realización; La fecha de inicio y finalización; El nombre de
los técnicos que intervienen; El análisis de riesgos: Las precauciones a
tener en cuenta y los equipos de seguridad o protección individual
necesarios que debe usar; La lista de herramientas y repuestos
necesarios.
Figura 15: Medición de rendimientos

72
 La lista de tareas a realizar:
Es el punto más importante de la orden de trabajo preventiva
 Los valores de referencia:
Algunas de las actividades serán: Las tomas de datos y mediciones, por lo
que es necesario que en la orden de trabajo figuren los rangos normales,
fuera de los cuales se entenderá que hay un problema.

42 En todas las plantas la seguridad es
extremadamente importante. Se hace
referencia a las plantas industriales en las
que el riesgo y las consecuencias de un
accidente son muy graves. Es el caso de la
industria química, por ejemplo
 Resultados:
Debe detallarse con brevedad el resultado de la realización de la tarea
(Por ejemplo: Bien - Mal, Realizado, etc.)
 Después de realizarse la orden de trabajo:
Deben anotarse todas las observaciones de interés.
2.1.15. Indicadores:
Los parámetros a definir son los indicadores. Hay que tener cuidado en su
elección, corremos el riesgo de utilizar como tales a una serie de números que
no aporten ninguna información útil al procesarlos, y corremos el riesgo de
obtener otros datos.
Si elegimos a la disponibilidad de los vehículos como un indicador. Si listamos
las paradas de cada uno de los vehículos de la empresa, la fecha y hora ocurrido
y su duración, con los datos recopilados no podemos tomar decisiones, si
procesamos esta lista, sumando los tiempos de parada de cada vehículo y
calculamos el tiempo que han estado en disposición de producir, obtenemos una
73
lista con la disponibilidad de cada vehículo. Si en esa lista agrupamos a los
vehículos, y procesamos los datos de manera que determinemos la
disponibilidad en su conjunto43, el nuevo listado, sí contendrá la información que
buscamos. Esta información nos permitirá, tomar decisiones acertadas sobre las
actuaciones que debemos realizar para mejorar los resultados.

43Habrá equipos cuya parada no afecte a la disponibilidad global, por estar duplicados,
tener capacidad de reserva, no estar directamente involucrados en el proceso productivo,
etc.
A continuación describiremos los indicadores más usuales que se emplean en el
departamento de mantenimiento. Debemos elegir a los que sean realmente
útiles, que aporten información, para evitar convertirlos en una larga lista de
datos.
Cuando se dispone de un sistema GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido
por Ordenador), el cálculo de los indicadores suele ser bastante rápido.
Debemos tener la precaución de automatizar su cálculo, generando un informe
que contenga a todos. Una ventaja adicional, una vez automatizado, podemos
generar informes con la periodicidad que queramos.
En caso de que el sistema de información sea en soporte papel, para el cálculo
de estos indicadores es conveniente desarrollar pequeñas aplicaciones (una
hoja de cálculo puede ser suficiente) para obtener estos índices.
En este caso hay que seleccionar cuidadosamente los indicadores, pues es más
costoso calcularlos. Además, la frecuencia con que los obtengamos deberá ser
menor.
Es importante tener en cuenta que no sólo es valioso conocer el valor del
indicador o índice, sino también su evolución.
Por ello, en el documento en el que expongamos los valores obtenidos en cada
74
uno de los índices que se elijan deberíamos reflejar su evolución, mostrando
junto al valor actual los valores de periodos anteriores (meses o años anteriores)
para conocer si la situación mejora o empeora. También es importante fijar un
objetivo para cada uno de estos índices, de manera que la persona que lea el
documento con los valores alcanzados en el periodo que se analiza, se
comprenda fácilmente si el resultado obtenido es bueno o malo.
En resumen: Junto al valor del índice, deberían figurar dos informaciones más:
 El valor del índice en periodos anteriores.
 El objetivo marcado.
a. Índices de disponibilidad:
 Disponibilidad total:
Es uno de los indicadores más importantes para la empresa. Es igual al
cociente de la diferencia del Nº de horas totales y el Nº de horas por
paradas de mantenimiento que el equipo ha estado disponible para
producir y el Nº total de horas de un periodo:
Disponibilidad = (Nº horas totales – Nº horas de parada por mantenimiento) / Nº horas
totales… (3)
En empresas que estén dispuestas por líneas de mantenimiento en las que
la parada de un equipo supone la paralización de toda la línea, es
importante calcular la disponibilidad de cada una de las líneas, y después
calcular la media aritmética de la disponibilidad.
Una vez obtenida la disponibilidad del vehículo, debe calcularse la media
aritmética, para obtener la disponibilidad total de la empresa.
75
Disponibilidad total = ( Disponibilidad de los vehículos significativos) / Nº de
vehículos significativos… (4)
 Disponibilidad por avería:
Es el índice anterior, pero, teniendo en cuenta solo a las paradas por
averías, y las intervenciones no programadas:
Disponibilidad por avería = (N° horas totales – horas de parada por avería) /
Nº horas totales… (5)
La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, las paradas programadas
de los vehículos.
Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética
de la disponibilidad por avería para poder ofrecer un dato único.
 MTBF (Mid time between failures, tiempo medio entre fallos):
Nos permite conocer la frecuencia con que suceden las averías:
MTBF = Nº de horas totales del periodo de tiempo analizado / Nº de
averías… (6)
 MTTR (Mid time to repair, tiempo medio de reparación):
Nos permite conocer la importancia de las averías que se producen en un
equipo considerando el tiempo medio hasta su solución:
MTTR = Nº de horas de paro por averías / Nº de averías… (7)
Por simple cálculo matemático es sencillo deducir que:
Disponibilidad por avería = (MTBF – MTTR) / MTBF… (8)
76
b. Indicadores de Gestión de órdenes de trabajo
Nº de órdenes de trabajo generadas en un periodo determinado:
La orden de Trabajo es un indicador confiable sobre la carga de trabajo en
un periodo, ya que 100 OT de una hora pueden agruparse en una sola Orden
de Trabajo con un concepto más amplio. No obstante, dada la sencillez con
que se obtiene este dato, es un indicador muy usado. La información que
facilita este indicador es más representativa cuanto mayor es la cantidad
media de O.T que se genera. Así, es fácil que en una empresa que genera
menos de 100 O.T. de mantenimiento mensuales entonces la validez de este
indicador es menor que en una empresa que genera 1000 OT.
Además, con las auditorías de calidad, es posible estimar el rendimiento de
la plantilla a partir del número de Órdenes de Trabajo.
Nº Órdenes de trabajos generados:
Solo la sencillez de su cálculo justifica emplear este indicador.
Nº de Órdenes de trabajo acabadas:
El número de órdenes de trabajo acabadas, sobre todo en relación con el
número de órdenes de trabajo generadas.
Es importante, seguir la evolución en el tiempo de este indicador.
Nº de Órdenes de trabajo pendientes:
Este indicador nos da una idea de la eficacia en la resolución de problemas.
Es conveniente distinguir entre las OT pendientes por causas ajenas a
mantenimiento (pendientes por la recepción de un repuesto, pendientes
77
porque producción no da la autorización para intervenir en el equipo, etc.) de
las debidas a la acumulación de tareas o a la mala organización de
mantenimiento.
Por ello, es conveniente dividir este indicador en otros tres:
 Pendientes de repuesto.
 Pendientes de parada de un equipo.
 Pendientes por otras causas.
Nº de órdenes de trabajo de emergencia (prioridad máxima):
Una referencia muy importante del estado de la empresa es el número de O.T
de emergencia que se han generado en un periodo determinado. Si ha habido
pocas o ninguna, tendremos la seguridad de que el estado de la empresa es
confiable. Si, por el contrario, las órdenes de prioridad máxima que se generan
son muchas, se podrá pensar que el estado de la empresa es malo. Como
siempre, es importante observar la evolución de este indicador respecto a
periodos anteriores.
Horas estimadas de trabajo pendiente:
Es la suma de las horas estimadas en cada uno de los trabajos pendientes
de realización. Conocer el Nº de órdenes de trabajo pendientes es importante,
nos permite conocer la carga de trabajo estimada por realizarse.
Índice de cumplimiento de la programación:
Es la proporción de órdenes de trabajo que se acabaron en la fecha
programada o antes, sobre el total de órdenes de trabajo.
Mide el grado de acierto de la programación.
78
Índice de cumplimiento de la planificación = (Nº órdenes de trabajo acabadas
en la fecha planificada) / Nº total de órdenes de trabajo… (9)
Desviación media del tiempo programado:
Es el cociente de dividir la suma de las horas de desviación sobre el tiempo
programado entre el Nº total de órdenes de trabajo.
Puede haber dos versiones:
1. Desviación media sobre el momento de finalización.
Es el cociente de dividir la suma de Nº de horas de retraso en la ejecución
de las órdenes de trabajo sobre el N° de órdenes de trabajo:
Retraso medio = ( N° de retrasos de las O.T.) / Nº de O.T… (10)
2. Desviación media de las horas/hombre empleadas en un O.T. sobre las
horas/hombre previstas:
Desviación media = ( Incremento de h/h en las O.T.) / Nº de O.T… (11)
Tiempo medio de resolución de una O.T.:
Es el cociente de dividir el Nº de O.T. resueltas entre el Nº de horas que se
han dedicado al mantenimiento:
Tiempo medio = Nº de O.T. resueltas / Nº de horas dedicadas al
mantenimiento… (12)
c. Índices de costo:
La cantidad de índices que hacen referencia a los costos del departamento
de mantenimiento es inmensa, aquí se exponen algunos que pueden resultar
79
prácticos:
 Costo de la mano de obra:
Si la empresa se divide en secciones, es conveniente desglosar este costo
de cada una de las secciones. Si éstas tienen personal de mantenimiento
permanente, el costo será el del personal adscrito a cada una de ellas. Si
se trata de un departamento central, el costo por secciones se calculará a
partir de las horas empleadas en cada una de las intervenciones.
Proporción de costo de la mano de obra de mantenimiento (CMOM):
Es el cociente de dividir el Nº total de horas empleadas en mantenimiento
entre el costo total de la mano de obra de mantenimiento:
Costo promedio por hora = Nº total de horas de mantenimiento / Costo total
de la mano de obra de mantenimiento… (13)
 Costo de los repuestos y accesorios:
Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente por:
Secciones, y Tipo (eléctrico, mecánico, repuestos genéricos o genuinos,
etc.).
 Costo de subcontratos:
Pueden hacerse las subdivisiones que se considere oportunas.
Algunas subdivisiones comunes suelen ser:
- Subcontratos a fabricantes y especialistas.
- Subcontratos de inspecciones de carácter legal.
- Subcontratos a empresas de mantenimiento genéricas.
80
 Costo de medios auxiliares:
Es la suma de los medios auxiliares que ha sido necesario alquilar o
contratar como: Grúas, carretillas elevadoras, herramientas especiales,
etc.
Con todos los índices referentes de costos puede prepararse una Tabla de
Costos, como se muestra en la Tabla 05. También en la figura 19, pueden
visualizarse con rapidez los Gastos de mantenimiento de la empresa,
divididos en conceptos y en secciones.
Presentarlos de esta manera facilitará su lectura y la toma de decisiones.
Figura 16: Ejemplo de tabla de costos. Año 201X

Fuente: Red de Transporte de pasajeros del Distrito Federal.
d. Índices de proporción de tipo de mantenimiento:
 Índice de mantenimiento programado:
Porcentaje de horas invertidas en realización de mantenimiento
programado sobre horas totales.
IMP = N° horas dedicadas a mantenimiento programado / N° horas totales
dedicadas a mantenimiento… (14)
 Índice de mantenimiento correctivo:
Porcentaje de horas invertidas en el mantenimiento correctivo sobre horas
totales.
81
IMC = N° horas dedicadas a mantenimiento correctivo / N° horas totales
dedicadas a los trabajos de mantenimiento… (15)
 Índice de mantenimiento emergencias:
Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de prioridad máxima.
IME = N° Horas O.T. prioridad máx. / N° horas totales de mantenimiento… (16)
e. Definiciones de los Indicadores de Confiabilidad y calidad:
Mesa Grajales, Dairo H; et al. (2006). En su artículo: La confiabilidad, la
disponibilidad y la mantenibilidad, disciplinas modernas aplicadas al
mantenimiento, en la p. 2, define:
e.1. Criterio de confiabilidad
La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de
que un componente, equipo o sistema desempeñe su función básica,
durante un período de tiempo preestablecido, bajo condiciones
estándares de operación. Otra definición importante de confiabilidad es;
probabilidad de que un ítem pueda desempeñar su función requerida
durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de uso
definidas.
Gabriel Weil, Adí Sharón. (2003). En su tesis: Medición de la Calidad de
los Servicios, para optar el grado de Maestría en dirección de empresas
en las pp. 5 a 7 dice:
e.2. La calidad de servicio:
“El modelo “Service Profit Chain” “The Service Profit Chain” (de aquí en
adelante referido como SPC) es un modelo de gestión para empresas de
82
servicio desarrollado en la década de los 80´ por J.L. Heskett, W.E.
Sasser y L.A. Schlesinger, miembros de la Harvard Business School, e
investigadores de la gestión de servicios. Los autores basaron sus
estudios en el análisis de exitosas empresas de servicio, principalmente
norteamericanas, que sirvieron como pauta para el desarrollo del SPC.
El objetivo principal de este modelo es ayudar a los gerentes a orientar
sus esfuerzos, tanto económicos como humanos, hacia el desarrollo de
importantes niveles de satisfacción y servicio para lograr un máximo
impacto competitivo e importantes réditos para la empresa.
SPC analiza la manera en que la satisfacción del cliente y la actitud del
personal impactan la rentabilidad de una empresa mediante la creación
de valor.
Aquí se propone una serie de relaciones entre los elementos que
componen el SCP:
a) La rentabilidad y el crecimiento son generados por la fidelidad del
cliente:
Un cliente leal es el que más contribuye a generar resultados positivos
para la empresa; se estima que un aumento del 5% en la fidelidad de
los clientes impactará del 25 al 85% la rentabilidad de la empresa. Esta
cifra es alarmante, por lo que la empresa debe concentrar sus
esfuerzos a la creación de valor y retención del cliente.
b) La fidelidad es resultado de la satisfacción del cliente:
Un cliente satisfecho generalmente va a considerar la opción de volver
a contratar el mismo servicio en caso de necesitarlo. Sin embargo, esta
83
relación no siempre se cumple, ya que en el mercado actual, los
clientes tienen diversas alternativas para un mismo servicio, y el costo
de acceder a ellas no es muy alto. Además, otros factores como la
publicidad y promociones en los precios pueden afectar la decisión de
recompra del consumidor. Por lo tanto, es sumamente importante
medir los niveles de satisfacción del cliente mediante diversas fuentes
y complementar los resultados para obtener información confiable
respecto a la calidad del servicio. Las distintas fuentes para obtener
información del cliente acerca del servicio son: encuestas realizadas a
los clientes consistente y frecuentemente para calificar el servicio;
retroalimentación por medio de las quejas y sugerencias realizadas
por los clientes; retroalimentación por parte del personal en contacto
con el cliente, ya que son ellos mismos quienes más aspectos pueden
conocer acerca de las necesidades del cliente; y finalmente estudios
de mercado para obtener información complementaria de los
consumidores.
c) La satisfacción del cliente está influenciada por el valor del servicio:
Los clientes no compran productos ni servicios, más bien compran
resultados que les generen valor. En otras palabras, el valor que
percibe el cliente es una relación entre los resultados que recibe, la
manera en que estos resultados se brindan y el costo de acceder al
servicio. A medida que esta relación sea más positiva, mayor será la
satisfacción del cliente.
d) El valor del servicio se genera mediante la fidelidad y la productividad
de los empleados:
El esfuerzo de los empleados por proveer un buen servicio es uno de
84
los principales aspectos que generan valor para el cliente. Un
empleado leal a su empresa se sentirá motivado para desarrollar sus
tareas productivamente. Es importante comunicar a los empleados el
impacto que sus esfuerzos generan en la empresa y compensarlos por
ello; esto es lo que genera el sentimiento de satisfacción en ellos.
e) La satisfacción de los empleados es generada por la calidad interna
del servicio:
La calidad interna del servicio implica un ambiente laboral agradable,
en el cual los empleados se sientan motivados por su trabajo, se
reconozca el esfuerzo que realizan y los resultados que logran, y exista
una buena relación entre cada persona que integra la empresa. Esta
calidad de vida laboral permitirá al empleado sentirse satisfecho con
su trabajo, fidelizarse a la empresa y reflejar estas sensaciones
positivas en resultados positivos. Estas proposiciones se entrelazan
para formar una cadena que genera valor en los servicios. Los
esfuerzos para mantener unidos estos eslabones deben estar
coordinados por líderes que comprendan la necesidad de mantener
satisfechos tanto a los clientes como a los empleados de la empresa;
líderes que además de poseer habilidades técnicas y cognitivas
respecto a la administración y dirección de un negocio, posean un
importante grado de “inteligencia emocional” para trabajar en equipo
con la capacidad de dirigir un cambio positivo”.
2.1.16. Mantenimiento Automotriz
Villagómez, Nelson. (2011). En su tesis: Proyecto de factibilidad para la
creación de un taller de mantenimiento automotriz especializado en vehículos
livianos e híbridos en el sector del valle de los Chillos, en la p. 1, dice:
85
“El mantenimiento en general es el efecto de mantener o sostener una cosa
para que no caiga; preservar o no variar de estado o resolución” 1.
“Mantenimiento es el proceso de comprobaciones y operaciones necesarias
para asegurar la máxima eficiencia de los vehículos, reduciendo el tiempo de
parada para repararlos. La estructura del mantenimiento de los vehículos
sostiene una relación directa con su categoría y con las condiciones en que
estos dan servicio”.2
El mantenimiento automotriz ha cobrado especial interés, debido al creciente
aumento del parque automotor en el Ecuador.
Es por esto que el mantenimiento automotriz se define como “conservar el
automóvil en buenas condiciones e impedir que se deteriore. Aplicando este
término a los automóviles, se refiere a lubricar, ajustar y reemplazar ciertas
piezas para mantener el automóvil funcionando eficientemente y evitar un
desgaste prematuro”.3
1 MORROW, L., Manual de
Mantenimiento Industrial: Organización,
Ingeniería Mecánica, Eléctrica, Química,
Civil, Procesos y Sistemas, Tomo I,
McGraw Hill Book Company, México, 2004.
2 TORRES, Manuel, SERAUTO´S SERVICIOS
AUTOMOTRICES, Cap. 10, 1996, p.121.

3
BRAND, Paul, Manual de reparación y
mantenimiento automotriz - Motorbooks
Workshops Editorial Limusa, 2009.
2.1.17 Clases de mantenimiento automotriz
Con la era industrial, el principal objetivo fue producir mucho a bajo costo.
Inicialmente el mantenimiento era visto como un “servicio necesario, pero que
debía costar poco y pasar inadvertido, como señal de que todo marchaba bien”. 5
En un inicio se entendía a "mantener" como sinónimo de "reparar", operando el
86
servicio de mantenimiento con una organización y planificación mínimas.6 Hoy,
con la evolución de los sistemas de producción en cadena, como el avance de
la sociedad, ligado a un mejor entendimiento en la conservación de vehículos, el
mantenimiento se ha dividido en tres grandes grupos diferenciando lo que es
mantener para prevenir, reparar, y evitar que se vuelva a dañar.
Así las 3 clases de mantenimiento automotriz establecidas son las siguientes:7
 Mantenimiento preventivo:
Se realiza en un número de horas predeterminado o km de recorrido de un
vehículo, para prevenir cualquier daño al motor o carrocería.
Se realiza mediante inspecciones y cambios periódicos de elementos
que están próximos a agotar su vida útil, para prevenir la ocurrencia de una
falla o anomalía. Éste mantenimiento garantiza la disponibilidad y
confiabilidad del equipo.
 Mantenimiento predictivo:
Nos ayuda a detectar el origen o causa de alguna falla en el vehículo.
 Mantenimiento correctivo:
Nos ayuda a reparar o solucionar cualquier falla fortuita que presenta en el
vehículo.
Los mantenimientos predictivo y correctivo se relacionan y se los toma como
uno solo, en la mayoría de casos.
Cada clase de mantenimiento es la encargada de enumerar y estudiar al igual
que el de ejecutar las distintas técnicas y métodos de procedimientos para
poder restaurar el óptimo funcionamiento en un vehículo.
87
2.1.18. Mantenimiento Preventivo:
Normalmente se tiene la idea que los equipos y maquinarias a utilizarse no sufren
modificaciones o desgastes y pueden seguir operando sin ningún tipo de
mantenimiento, pero no es así. Por el contrario, con el paso del tiempo, las cosas
sufren cambios o modificaciones interna y externamente, debido a los distintos
fenómenos ambientales, químicos, físicos, por su aplicación, etc.
Por esta razón surge el mantenimiento preventivo de equipos y maquinarias en
general, para todo tipo de vehículos, con tecnología antigua o nueva con
tecnología de punta, con el fin de disminuir riesgos en su operación, para
prolongar la vida útil de todos sus componentes.
Para el caso específico de los vehículos: “El mantenimiento preventivo amortigua
la depreciación física (reducción del valor del bien) y mantiene el máximo valor
del vehículo en el mercado automotor.
Como ejemplo: Al adquirir un automóvil nuevo, el concesionario cuenta con un
plan de mantenimiento preventivo preestablecido, y le indica al comprador que
cada cierta cantidad de kilómetros recorrido por el vehículo, debe efectuar
revisiones a su vehículo para evitar desgastes innecesarios.
El mantenimiento preventivo está enfocado a los sistemas del automóvil como:
Motor de combustión interna (M. C. I.).
 Embrague.
 Transmisión automática y/o mecánica, y Diferencial.
 Dirección, suspensión y frenos.
 Chasis (independiente o compacta con la carrocería), y
 Eléctrico y electrónico.
88
Cada sistema tiene un tipo de mantenimiento preventivo específico según el
modelo o marca y antigüedad del vehículo.

9 KIA MOTORS COMPANY, The Service Shop CI Manual, Kía Motors Company, Korea,
2001.
10 MORROW, L., Manual de Mantenimiento Industrial: Organización, Ingeniería Mecánica,
Eléctrica, Química, Civil, Procesos y Sistemas, Tomo I, McGraw Hill Book Company,
México, 2004.
Volvo Trucks North América, Inc. (2003). En su: Manual de servicio camiones
grupo 17: Mantenimiento Preventivo. Servicio Básico VN, VHD versión 2, en las
pp. 3 - 5, dice:
En las generalidades del mantenimiento preventivo:
“Introducción:
El propósito del mantenimiento preventivo es asegurar que el vehículo sea
seguro y confiable en el camino durante toda su vida útil.
El operador toma parte en el programa continuo de mantenimiento preventivo al
completar la Inspección diaria previa al viaje. Esta es una inspección puramente
visual que está diseñada para detectar cualquier problema obvio que haría
inseguro que el vehículo saliera a la carretera. Además de la Inspección previa
al viaje está el Programa de mantenimiento preventivo que normalmente lo lleva
a cabo personal capacitado usando un enfoque sistemático para cubrir todos los
componentes importantes del vehículo nuevo.
El Mantenimiento preventivo es un programa planeado de mantenimiento del
vehículo que ofrece una serie ordenada de procedimientos de servicio e
inspección Diaria previa al viaje. Esta es una inspección puramente visual que
está diseñada para detectar cualquier problema obvio que haría inseguro que el
vehículo saliera a la carretera. Además de la Inspección Previa al viaje está el
Programa de Mantenimiento Preventivo que normalmente lo lleva a cabo
89
personal capacitado usando un enfoque sistemático para cubrir todos los
componentes importantes del vehículo nuevo.
El Mantenimiento Preventivo es un programa planeado de mantenimiento del
vehículo que ofrece una serie ordenada de procedimientos de servicio e
inspección. Un programa de mantenimiento bien aplicado hace realidad la
inversión hecha en el vehículo. La diferencia entre un vehículo con un
mantenimiento deficiente y otro con buen mantenimiento no aparecerá sino
hasta tiempo después. El buen mantenimiento es necesario para garantizar la
expectativa de vida diseñada para el vehículo y sus componentes individuales.
Cobertura del mantenimiento:
No existe un programa de mantenimiento en firme que se aplique a todas las
operaciones. Un programa de mantenimiento básico no es difícil de establecer;
el hacerlo lo más efectivo toma tiempo y esfuerzo, y se basa en las necesidades
y experiencia de cada operación individual.
Un programa de mantenimiento bien planeado ofrece las siguientes ventajas:
 El mínimo costo obtenible de mantenimiento.
 Máxima disponibilidad del vehículo.
 Mejor economía de combustible.
 Menos fallas en carretera; mayor confiabilidad.
 Aumento en la confianza del cliente, mejores relaciones públicas.
 Menos posibilidad de accidentes debido al equipo defectuoso.
 Menos quejas del operador.
Sin importar la programación y los detalles del programa de mantenimiento, el
éxito del programa gira alrededor del calibre de la mano de obra a llevar a cabo
la inspección real. Una causa principal de fallas es la “inspección de lápiz;” o sea,
90
el mecánico marca cada operación como buena sin hacer en realidad la
inspección. Una “inspección de lápiz” frustra el propósito de la inspección, el cual
es detectar una falla inminente.
Formato de mantenimiento:
El Manual de Servicio, detalla los formatos de inspección actuales. Los formatos
se crean para diferentes usuarios pero todos con las mismas referencias con
este documento. Cuando se lleva a cabo un punto de inspección, marque el
cuadro si el rubro esté bien. Si se necesita realizar más trabajos, como ajustes,
reparaciones, etc., registre esta información y continúe con el siguiente punto de
inspección. Los rubros anotados como con falla o que necesitan de ajuste se
deben mostrar al cliente y programar su reparación. Existen muchos rubros de
servicio basados en el tiempo y/o kilometraje que no se mencionan en el formato.
El vehículo necesita un servicio, dependiendo del kilometraje o el tiempo desde
que se les dio servicio.
Registros de mantenimiento:
Es importante usar el formato de inspección junto con otros reportes para lograr
el mejor programa de mantenimiento para una aplicación específica. Use los
reportes del operador, quejas, uso de partes, fallas repetitivas, ordenes de
reparaciones previas, fallas en el camino, etc. para integrar el historial de
mantenimiento.
Los registros deben de juntarse durante la vida del vehículo para formar un
expediente permanente de registro del vehículo. El expediente del vehículo debe
usarse para personalizar las necesidades de mantenimiento operacional.
91
El “Formato de Inspección del Operador”:
El uso de este reporte de inspección hace al operador una parte del programa
de mantenimiento y pone la responsabilidad directa en el operador para que
reporte los problemas que puedan surgir durante la operación. Cuando se aplica,
no debe haber excusa para que un vehículo defectuoso esté en servicio.
Nota:
Inspección básica:
1. El cuestionario de Servicio básico es un documento se puede actualizarse sin
aviso.
La inspección básica se lleva a cabo en un máximo de 5,000 km (3,000 millas)
o 2 meses, lo que suceda primero. Todos los puntos de inspección se deben
llevar a cabo como una verificación del funcionamiento o condición. Todos los
defectos se anotan en el formato de inspección para su corrección posterior,
si así lo ordena el propietario del vehículo.
2. El tiempo estándar de reparación para realizar el Mantenimiento preventivo de
Servicio básico se basa en la inspección y el Cambio de aceite y filtro, sin
ninguna reparación o ajuste.
Inspección Anual:
Se lleva a cabo además de la inspección básica. Está diseñada para abrir los
componentes para su inspección o para usar un equipo de prueba para registrar
el desempeño. El momento ideal para llevar a cabo la inspección anual es justo
antes de la temporada más difícil, lo que quiere decir justo antes del invierno en
clima frío y justo antes del verano en los climas calientes.
92
Otras Inspecciones:
Existen puntos de servicio adicionales, que se llevan a cabo en intervalos
específicos de kilometraje o tiempo. Estos no son parte del tiempo básico de
Mantenimiento preventivo. Se deben programar como ajuste o reparación
realizada al mismo tiempo que el Mantenimiento preventivo”.
Ibíd., en la p. 22, dice: “Área de Inspección de Mantenimiento preventivo:
Localización:
El Mantenimiento preventivo lógicamente se lleva a cabo al mismo tiempo que la
lubricación del vehículo. Entonces es natural usar un área con una fosa para
engrasar asignada y equipada para el Mantenimiento preventivo. Si no se
dispone de una fosa, se puede usar un área regular del taller agregando gatos
al equipo necesario. El área necesita estar bien iluminada para realizar la
inspección sin tener que usar una lámpara (a menos que se inspeccione el
marco).
Equipo:
El equipo del área de inspección debe estar asignado específicamente a esa
área y no compartirse con el resto del taller. El equipo de piso debe tener espacio
en el piso para almacenarse entre su uso y las herramientas deben colgar de
tableros o almacenarse en un gabinete para tener fácil vista y acceso a ellas.
Instale espejos en las cuatro esquinas del área para que una persona pueda
hacer una revisión de la iluminación sin tener que salir de la cabina o confiar en
un ayudante. Los espejos no necesitan ser más grandes que los espejos del
camión. Cualquier tipo de equipo que permita la inspección con una persona en
lugar de tener que acudir a un ayudante, hace la inspección más fácil y rápida.
93
Tabla 07:
Mantenimiento preventivo, Servicio básico, incluyendo la lubricación y el cambio

de aceite.
Fecha: Modelo: Reg. No:
Número de Identificación del
Hora: Motor:
Vehículo:
Código del Concesionario: Transmisión:
Nombre: Tracción en el Eje:
X = Corregido sin comentarios. √ = Corrección no necesaria. N = No relevante
9. Revisar nivel de aceite en eje de

Lubricación, revisar aceite y nivel de fluido
mando trasero
10. Revisar nivel de aceite en eje de
1. Lubricación del chasís
elevación hidráulica
11. Revisar nivel de aceite en dirección
2. Lubricación de la cabina
hidráulica
12. Revisar nivel de aceite en las mazas
3. Cambio de aceite de motor y filtros
con baleros lubricados con aceite
13. Revisar nivel de aceite en la bomba
4. Revisar nivel de aceite en transmisión
de inclinación de la cabina (si está
manual
equipado)
5. Revisar nivel de aceite en transmisión 14. Revisar el nivel de fluido en el
automática depósito del embrague
15. Revisar la protección anticongelante
6. Revisar nivel de aceite en la toma de
del refrigerante y el nivel (revisar nivel
fuerza.
de SCA)
16. Revisar niveles de fluido en los
7. Revisar nivel de aceite en caja de
depósitos del limpiaparabrisas y del
transferencia
limpiador de faros
8. Revisar nivel de aceite en eje de mando
17. Revisar el secador de aire
delantero
Revisiones de la cabina
18. Revisar las lámparas de precaución y de 22. Revisar los códigos de falla de la
control transmisión
19. Revisar códigos de falla en la unidad de 23. Revisar funcionamiento del
control electrónico del vehículo calentador de estacionamiento
20. Revisar los códigos de falla en la unidad
24. Revisar el control del retardador
de control electrónico del motor
21. Revisar los códigos de falla en el ABS, 25. Revisar sellado en el circuito de
frenos anti-bloqueo frenos principal (servicio)
26. Revisar palanca de cambios y pedal
del embrague
Revisiones externas
31 Revisar tanque de combustible,
27 Revisión del funcionamiento de las
mangueras, tubos y cinchos de
lámparas exteriores
montaje
32 Revisar filtro de ventilación del
28 Revisar espejos y reflectores
tanque de combustible
29 Revisar funcionamiento de limpiadores y 33 Revisar separador de agua para el
lavado sistema de combustible
94
30 Revisar montaje de la batería, conexiones
34 Revisar desgaste de las llantas.
y niveles de fluido
Revisar el compartimiento del motor
35 Revisar el montaje del alternador y las 40 Revisar los tubos y líneas de
conexiones eléctricas combustible
36 Revisar las bandas de mando 41 Revisar fugas en el escape
37 Revisar el ventilador del radiador, bastidor
42 Revisar tubos y mangueras del
del ventilador y anillo del ventilador con
interenfriador (Si tuviera)
sello de hule
43 Revisar el montaje del compresor de
38 Revisar el radiador, mangueras y tubos
A/A
39 Revisar las fugas del motor y la toma de 44 Revisar las mangueras, conexiones,
fuerza impulsada por el motor interruptores y alambrado del A/A.
Revisar suspensión delantera, sistema de dirección
47 Revisar la junta de la flecha de
45 Revisar guardapolvos y el claro de las
dirección, mangueras y tubos de la
rótulas
dirección hidráulica
46 Revisar la servo bomba y la caja de
dirección
Revisar bajo el vehículo
51 Revisar fugas de la caja de
49 Revisar sellado en el eje delantero y de
velocidades, caja de transferencia y
mando.
toma de fuerza.
50 Revisar holgura en el varillaje mecánico
del embrague.
Revisar bajo el vehículo
52 Revisar fugas del enfriador de aceite y la 59 Revisar sistema de lubricación
transmisión. central.
53 Revisar fugas del retardador. 60 Revisar la suspensión.
54 Revisar flecha de mando, juntas
61 Revisar claro del balero de la rueda
universales, juntas deslizantes y baleros
trasera..
de apoyo.
55 Revisar sellado del eje trasero y caja de 62 Revisar claro del balero de la rueda
reducción de la maza delantera.
56 Revisar claro del balero en piñón y la
63 Revisar zapatas del freno.
flecha de entrada del eje trasero.
57 Revisar tubo de escape, silenciador o filtro 64 Revisar cilindros de freno, palancas y
de partículas. horquillas.
58 Revisar amortiguadores Mc-Pherson. 65 Revisar freno de disco y calibradores.
66 Revisar palanca de freno, ajustadores
de holgura y tambores de freno.
Prueba de manejo
69 Revisar después de la prueba de
67 Revisar después del arranque
manejo.
68 Revisar durante la prueba de manejo 70 Terminado
nota: Los valores vistos desde la cabina hacia atrás se anotan en los cuadros siguientes
derecho
Zapatas de freno - espesor medido en mm (o in)
izquierdo
Palanca de freno, ajustador de holgura, tambores derecho
de freno - carrera medida en mm (o in) izquierdo
Notas sobre patrón de desgaste en los derecho
neumáticos izquierdo
95
comentarios:
Fuente: Volvo Trucks North América, Inc.
2.1.19 Mantenimiento preventivo de neumáticos.
 Alineación:
Se considera que todos los componentes de los sistemas de suspensión y
dirección, están en condiciones correctas de funcionamiento y cuando los
neumáticos están geométricamente dispuestos para rodar perfectamente en
línea recta.
Una alineación inadecuada genera desgaste prematuro, aumenta el
consumo de combustible y afecta a la seguridad activa del vehículo. Los
vehículos actuales tienen suspensión trasera que requiere una revisión
periódica de su alineación, un defecto puede originar problemas, tanto como
en las ruedas traseras como delanteras.
 Rotación de las ruedas:
Esta acción extiende la vida útil de los neumáticos disminuyendo el desgaste
irregular, mejora el rendimiento, ahorrando tiempo y dinero a largo plazo.
La rotación se realiza aproximadamente cada 20 000 km.
 Balanceo:
Es la forma compensar el peso del neumático y el aro. El desbalanceo
ocasiona vibración en las ruedas y sus soportes, y desgaste irregular del
neumático.
96
 Presión de aire en los neumáticos:
El aire que se almacena en la parte interior del neumático ingresa a presión,
que debe ser exacta para tener la máxima capacidad de carga, mayor
eficiencia, y el correcto consumo de combustible.
En el Hyundai Accent es 30-32 psi.
 Retiro de servicio:
Todo neumático tiene un indicador de desgaste por el rodamiento.
 Indicador de desgaste (TWI):
Tiene una altura de 1,6 mm., nos indica que hasta ésta profundidad se debe
gastar a la figura del neumático, instante en el que se recomienda su
reemplazo por otro neumático igual.
2.1.20. Mantenimiento preventivo del sistema de frenos.
Se verifica el estado y condiciones de pastillas y zapatas de freno en un periodo
determinado para este servicio se considera la limpieza, regulación, revisión de
fugas y de ser necesario el reemplazo del componente que se considere
necesario. En este caso no se puede determinar el tiempo exacto de desgaste,
ni medición exacta para el cambio del componente ya que depende de la
operación y aplicación de la unidad.
2.1.21. Mantenimiento preventivo del motor:
Consiste en el cambio obligatorio de aceite y filtros cada cierto tiempo, rango de
kilometraje u horas operativas indicadas para cada tipo de motor. En este caso
cada 5 mil kilómetros de recorrido del vehículo.
97
2.1.22. Mantenimiento preventivo de la batería.
Se debe mantener en buen estado para que cumpla su vida útil. Debe tener el
correcto nivel de electrolito en cada vaso, medición de voltaje, y limpieza de
bornes. Se revisa aproximadamente cada 30 días de servicio.
2.1.23. Mantenimiento preventivo del sistema de transmisión.
En este tipo de mantenimiento se revisa la calidad y el nivel de aceite lubricante
cada 5000 km, y su drenaje cada 20 000 km, siempre y cuando sea un aceite de
viscosidad 75W-90, por recomendaciones del fabricante.
El nivel de aceite debe estar al nivel del dedo al ingresarlo de manera horizontal
cuando ingresa por el tapón de llenado, si el nivel es menor se debe completar
el lubricante.
2.1.24. Elementos del Mantenimiento preventivo.
 Programación de las reparaciones:
Es una planilla donde se especifica las tareas de mantenimiento programadas
a realizar en los equipos, utilizando las recomendaciones del fabricante.
 Orden de Trabajo:
Es el instrumento que indica la tarea y técnico a realizar, el tiempo de demora,
los repuestos a utilizar, los procedimiento a seguir, la seguridad a tener en
cuenta, etc.
 Puntos de inspección:
Son los lugares donde se va a inspeccionar el equipo como pueden ser:
mecánica, electricidad, lubricación, alineadora.
98
 Ruta de inspección:
Es el procedimiento que debe seguir cada técnico al momento de realizar
cada actividad. Es importante para la seguridad e higiene del trabajo.
 Historial del equipo:
Es el libro de vida de la unidad, en él constan todas las reparaciones, los
cambios de repuestos, es muy útil para tomar decisiones de recambio y
mejora continua.
 Ficha técnica:
Son las especificaciones técnicas del equipo, sus partes y sus funciones, es
útil para determinar la adquisición de repuestos antes de que se desarme el
equipo.
 Programación de la lubricación:
Se debe contar con un manual de lubricación para cada elemento de la
máquina, las cantidades y frecuencias de lubricación, cambios de aceite,
grasas y filtros. En este punto se toma en cuenta el almacenaje y el manipuleo
del lubricante según las normas ambientales.
 Stock de repuestos aconsejados:
Se define la cantidad de repuestos a adquirir del plan de mantenimiento y de
la ficha técnica de cada equipo.
2.2. Definición de términos:
 AMORTIGUADOR: Dispositivo que sirve para compensar y disminuir el efecto de
choques, sacudidas o movimientos bruscos en aparatos mecánicos.
 BALERO: rodamiento o rodaje que evita la fricción entre dos cuerpos.
99
 FOSFATIZADO: Es el proceso mediante el cual algunos productos químicos
reaccionan con el metal base para ofrecer una barrera química contra la corrosión y
como beneficio secundario aumentan la adherencia de la pintura.
 MANTENIMIENTO: Es el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible buscando la más alta
disponibilidad y con el máximo rendimiento.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Es aquel que se realiza de manera
anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos
electrónicos, vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera.
 GMAO: Gestión de mantenimiento asistido por ordenador.
 IBÍDEM: Es un cultismo latino que significa ‘en el mismo lugar’ y se usa en las citas
o notas de un texto para referir a una fuente que ya fue declarada en la cita previa.
En este contexto significa ‘igual que la referencia anterior’, para no repetir la
referencia que ya ha sido enunciada.
 Kit: Conjunto de las piezas de un objeto o aparato que se venden sueltas y con un
folleto de instrucciones para montar con facilidad.
 MOD: Mano de obra directa.
 MOI: Mano de obra indirecta.
 SISTEMA DE GESTIÓN: Un sistema de gestión es una estructura o modelo de
administración eficaz y eficiente que busca mejorar el funcionamiento de una
organización. Incluye un proceso de ideación, planeación, implementación y control.
 OVERHAUL: Puesta a cero o reparación general.
 IME: Índice de mantenimiento emergencias.
100
 COSTO FIJO: Los costes fijos o costos fijos son aquellos costos que no son sensibles
a pequeños cambios en los niveles de actividad de una empresa, sino que
permanecen invariables ante esos cambios. La antítesis de los costos fijos son los
costos variables
 COSTO VARIABLE: Un costo variable o coste variable es aquel que se modifica de
acuerdo a variaciones del volumen de producción (o nivel de actividad), se trate tanto
de bienes como de servicios.
 GASTOS INDIRECTOS: Está constituido por los gastos que no son identificables con
una producción o servicio dado, relacionándose con éstos en forma indirecta.
 NO CONFORMIDAD: Incumplimiento de un requisito
 RENTABILIDAD TÉCNICA: Capacidad que posee un activo para generar renta, es
decir, para producir rendimientos económicos en contra de su eficiencia técnica o
de funcionamiento.
101
CAPÍTULO 3
MARCO METODOLÓGICO
3.1. Variables:
Las variables definidas en éste Informe de suficiencia profesional son:
 Una variable de tipo independiente:
Sistema de gestión de mantenimiento preventivo.
 Una variable dependiente:
Vehículos Hyundai Accent.
3.1.1. Definición conceptual de variables:
a. Variable independiente:
La variable independiente es el fenómeno al que se le va a evaluar su
capacidad para influir o incidir o afectar a otras variables.
En la investigación experimental es la variable que el investigador manipula.
En nuestro caso es: Sistema de gestión de mantenimiento preventivo, que
es lo que va a influir sobre la variable dependiente de la investigación.
102
b. Variable dependiente:
Es el cambio sufrido por el sujeto debido a la manipulación de la variable
independiente por parte del investigador, depende de algo que la va hacer
variar, estas variables son las que se miden. En nuestro caso es: Vehículos
Hyundai Accent, va ser manipulado por la variable independiente de la
investigación.
3.1.2 Definición operacional de la variable:
Tabla 08:
Definición operacional de las variables
Variable Dimensiones Indicadores Ítem

a) Adecuado
Nivel stock de repuestos b) Moderado
Abastecimiento c) Bajo
a) A tiempo
Tiempo de entrega de repuestos
b) Con retraso
a) Alto.
Reporte disponibilidad de
b) Medio.
vehículos fuera de la empresa.
Independiente: Soporte virtual c) Bajo.
(software) a) Alto
Reporte de mantenibilidad de
Sistema de b) Medio
vehículos dentro de la empresa.
mantenimiento c) Bajo
preventivo a) A tiempo
Eficacia del servicio.
Ejecución del b) Con retraso
servicio Efectividad de horas – hombre en a) A tiempo
la realización de los trabajos. b) Con retraso
a) Alto
Rupturas de disponibilidad b) Medio
Control c) Bajo
Cumplimiento de OTM a) A tiempo
programadas. b) Con retraso
a) Bueno.
Eficacia del servicio b) Regular.
Ejecución del c) Malo.
servicio
Eficacia del tiempo empleado a) A tiempo.
Dependiente:
para la entrega del vehículo b) Con retraso.
Vehículos Hyundai a) Alto.
Accent Rupturas de disponibilidad b) Medio.
c) Bajo.
Control
a) Bueno.
Cumplimiento del sistema de
b) Regular.
gestión de mantenimiento.
c) Malo.
Fuente: Elaboración propia (2016).
103
3.2. Metodología
3.2.1. Tipo de estudio
a. Estudio descriptivo-explicativo:
Hernández, Roberto; et al. (2006). En su libro: Metodología de la
Investigación, en las pp. 102 – 108, dice:
El estudio es descriptivo - explicativo:
“Consiste en describir fenómenos, situaciones, contextos y eventos; esto es,
detallar como son y se manifiestan”, describe la situación y toda la
problemática actual del sistema de gestión de mantenimiento.
“Es un estudio explicativo porque están dirigidas a responder por las causas de los
eventos y fenómenos físicos o sociales”, en éste estudio buscamos las causas de los
problemas para encontrar el mejor sistema de gestión de mantenimiento, que causará
un efecto positivo en los procesos y controles actuales de la empresa.
3.2.2. Diseño de Investigación
. No experimental longitudinal de panel:
Es un diseño no experimental longitudinal de panel, sin grupo de control, ya
que analizamos a las variables del sistema de gestión de mantenimiento
preventivo a través del tiempo, porque analizamos al mismo grupo de
vehículos, monitoreando los procesos, el comportamiento e evolución de la
demanda luego de implementar el sistema de gestión de mantenimiento.
3.2.3. Muestra poblacional

a. Cálculo de la muestra poblacional:
Morales, Pedro. (2012). En su folleto Estadística aplicada a las Ciencias
Sociales. Tamaño necesario de la muestra: ¿Cuántos sujetos necesitamos?,
de la pp. 5 - 13, dice:
104
Cuando la población es finita, o conocemos el total de la población y
deseamos saber cuántos elementos del total tendremos que estudiar:
 El primer paso para el cálculo del tamaño de la muestra, que se
considerará en la investigación según la distribución de probabilidad
binomial, se utilizara la siguiente fórmula, válida para poblaciones finitas:
z2 . p . q . N
n … (17)
e2 ( N  1 )  z 2 . p . q
Dónde:
n = Tamaño de la muestra representativa que deseamos obtener
z = Valor correspondiente a la distribución de Gauss (Normal),
dependiendo su valor de α (Es el nivel de confianza elegido).
Habitualmente los valores escogidos son: z = 2,576 para α = 0,01.
p = Probabilidad de que un evento ocurra
q = Probabilidad de que un evento no ocurra
N = Tamaño de la población, valida sólo para vehículos ≥ 30
e = Margen de error tolerado, error que se prevé cometer.
 La variabilidad es la probabilidad de lo que se quiere investigar.
Si la población es finita, es decir conocemos el total de la población y
deseásemos saber cuántos del total tendremos que estudiar la fórmula
sería según las diferentes seguridades y coeficiente de z mostrados:
- Si la seguridad z fuese del 90% el coeficiente sería 1,645.
- Si la seguridad z fuese del 95,5% el coeficiente sería 2,00.
105
- Si la seguridad z fuese del 97.5% el coeficiente sería 2,24.
Asumimos la seguridad del 99%:
z = El coeficiente de confianza será 2,576
 La confianza o el porcentaje de confianza es el porcentaje de
seguridad que existe para generalizar los resultados. Esto quiere
decir que un porcentaje de 100 % equivale a decir que no existe
ninguna duda para generalizar los resultados, pero también implica
estudiar a la totalidad de los casos de la población. Para evitar un
costo muy alto en el estudio se buscó un porcentaje de menor
confianza. Se utiliza 99 %.
 El error o porcentaje de error equivale a elegir una probabilidad de
aceptar una hipótesis que sea falsa como si fuera verdadera, o la
inversa: Rechazar la hipótesis verdadera por considerarla falsa.
Si se quiere eliminar el riesgo de error y considerarlo como 0 % entonces
la muestra resultara del mismo tamaño que la población. Comúnmente
se acepta entre el (4  6) % como error, se recomienda usar el 5%.
La variabilidad es la probabilidad de lo que se quiere investigar. Si la
población es finita, tendremos que estudiar la fórmula antes
mencionada para lo que asumimos la seguridad del 99 % donde:
N = Total de la población = 100
p = proporción esperada (en este caso 5% = 0,05)
q = 1 – p = 1- 0,05 = 0,95
106
e = Precisión de la investigación, se recomienda usar el 5% = 0,05.
Reemplazando estos valores en la fórmula N° 17, tenemos:
z2 . p . q . N 2,5762 x 0,05 x 0,95 x 40

n   30,55
e 2 (N  1)  z 2 . p . q 0,052 x ( 40  1 )  2,5762 x 0,05 x 0,95
n  31 Vehículos Hyundai Accent
Aplicando la fórmula de reajuste:
n 31
n    17,4648
r n 31
1 1
N 40
nr  18 vehículos Hyundai Accent
Tomamos como muestra poblacional 18 vehículos Hyundai Accent.
3.2.4. Método de Investigación
Íbid, en la p. 114, dice:
El método de investigación en este informe lo definiremos como deductivo-
cuantitativo parten de la teoría y de esta se derivan expresiones lógicas
denominadas hipótesis las cuales se contrastan y someten a prueba con la
realidad para aceptarse o rechazarse en un contexto determinado.
107
CAPÍTULO 4
METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
4.1. Análisis situacional:
4.1.1. Presentación de la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L.:
AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L. es una empresa que se encarga de dar
servicio de mantenimiento a los vehículos livianos multimarcas y de diferentes
modelos, ésta empresa empezó siendo un pequeño taller el año 2000 con
mínimos recursos pero con grandes aspiraciones.
Actualmente la empresa ha ganado prestigio porque cuenta con herramientas y
equipos con tecnología moderna, y con personal técnico altamente calificado para
brindar un servicio con calidad, presta sus servicios a clientes que tienen vehículos
modernos con tecnología de punta y antiguos, con garantía y confiabilidad.
4.1.2. Diagnóstico de la gestión de mantenimiento en la empresa AUTOTAN

INGENIERÍA E.I.R.L.
El diagnóstico realizado a la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., muestra las
falencias que presenta actualmente, y se determinó que no manejan políticas de
mantenimiento preventivo claras, orientadas a garantizar la utilización eficiente de los
diferentes equipos que posee. En la gestión de mantenimiento preventivo son varias
las herramientas que se deben utilizar para fortalecer su implementación, dentro de
108
estas se pueden citar a los registros y formatos que contribuyen al mejoramiento
administrativo y operativo del taller de mantenimiento.
El análisis realizado a la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L, mostró que:
Durante la realización de los diferentes trabajos no se utilizan formatos de inspección
y control, hecho que impide garantizar la ejecución y calidad de los trabajos
asignados, lo que puede ocasionar la presencia constante de fallas que impidan el
normal recorrido de los vehículos en las carreteras, afectando a su disponibilidad.
Esta herramienta es esencial en una gestión de mantenimiento preventivo, debido a
que mediante su aplicación, se puede realizar un seguimiento oportuno y eficaz, con
el fin de controlar el tiempo de ejecución de la actividad, la cantidad de repuestos e
insumos a utilizar así como la calidad del mantenimiento a desarrollar.
Otros documentos que no se manejan en esta empresa son los relacionados con:
 Los objetivos y alcances del sistema de mantenimiento preventivo.
 La capacitación técnica para el personal.
 La identificación de las necesidades de los trabajadores.
 La hoja de vida de los vehículos, los indicadores de mantenimiento y la falla de los
mismos, que le permitan al jefe de mantenimiento ejercer el control y facilitar la
programación, y asignación de los tipos de mantenimientos preventivos dentro de
la empresa, con el propósito de ser eficientes y eficaces al ejecutar las tareas de
mantenimiento.
 No se llevan datos exactos sobre los tiempos de mantenimiento preventivo
utilizados en determinado período.
109
 La información relacionada con costos de la mano de obra, trabajos realizados por
servicio externo y costo del stock de repuestos, no es llevada adecuadamente.
En base a lo anterior se concluye que en la empresa se presentan muchas
deficiencias en el manejo de la información, las cuales deben ser mejoradas para
beneficio de sus clientes al implementar el sistema de gestión de mantenimiento
preventivo para los vehículos Hyundai Accent.
 La ausencia del sistema de gestión de mantenimiento preventivo en la empresa
AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L, no permite manejar criterios técnicos para
estimar cuanto tiempo debe de realizar un determinado mantenimiento preventivo,
lo que debe estar acorde a las condiciones operativas de los vehículos y a su vida
útil.
Otros aspectos que afectan al proceso de control, la seguridad y la calidad de los
trabajos, son los siguientes:
 No se cuenta con una persona calificada para supervisar los trabajos que se
realizan en la empresa en un determinado momento. Esto contribuye a que los
técnicos pierdan tiempo por la falta de control del tiempo de duración de los
trabajos, ni tiene procedimientos estandarizados de las principales actividades de
mantenimiento preventivo que le permitan controlar su tiempo de duración.
 Todos los técnicos no cuentan con las herramientas e instrumentos de trabajo
completos, ni con la dotación (zapatos de seguridad, guardapolvos, lentes,
guantes, etc.). La seguridad dentro del taller es baja, ya que los equipos de
seguridad son insuficientes (se cuenta con 2 extintores multipropósito (PQS) y con
una máscara de protección para usar el esmeril) y además no se encuentran
demarcadas las zonas de trabajo en las que existen riesgos de accidentes o que
presentan riesgo de accidente para los trabajadores.
110
Desde el punto de vista organizacional, se pudo detectar ciertas deficiencias como:
 El incumplimiento de la misión y de las estrategias planteadas por la
administración, no mejora las condiciones del servicio ofrecido.
 La ausencia de un manual de funciones para cada uno de sus secciones, al interior
del departamento de mantenimiento dificulta la información necesaria sobre lo que
debe hacer cada uno de los empleados en su puesto de trabajo, permitiendo que
se sigan presentando prácticas equivocadas como: Asignarle a la secretaria la
función de llenar las diferentes órdenes de trabajo, siendo ésta una función para
el jefe de mantenimiento o en su defecto, para un supervisor o jefe de taller.
El almacén de repuestos presenta deficiencias de funcionamiento, ya que:
 No cuenta con un stock mínimo de los principales repuestos e insumos utilizados
en las actividades de mantenimiento, hecho que perjudica en ocasiones al normal
desarrollo del mantenimiento preventivo dentro de la empresa, incrementando el
costo de realización de los trabajos, debido al aumento del tiempo improductivo
de los vehículos dentro de la empresa. Existe una mala organización y ubicación
de los repuestos e insumos en cada uno de los estantes ubicados en el almacén,
hecho que retrasa la entrega de los repuestos solicitados por los técnicos.
4.2. Alternativas de solución:
Mejorar la gestión del mantenimiento de la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L.
De acuerdo al diagnóstico realizado a la gestión de mantenimiento desarrollada en la
empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., se propone implementar un sistema de
gestión de mantenimiento preventivo para los vehículos Hyundai Accent de sus clientes,
si se comprometen a pagar una cuota mensual fija de S/. 50,00 soles para beneficiarse
durante la ejecución del programa de mantenimiento que se ofrece durante la vida útil
de sus vehículos.
111
Este sistema no tiene ningún compromiso contractual con el cliente, si desea puede
abandonar el programa de afiliación al mantenimiento preventivo.
Los puntos a considerar son:
 Implementar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo aplicado a los
vehículos Hyundai Accent de acuerdo a su kilometraje, para alargar la vida útil del
vehículo siguiendo las recomendaciones del fabricante y ofertando descuentos que
recibirán por cada tipo de mantenimiento hasta los 200 000 km de recorrido y más
allá de ese kilometraje según la evaluación del vehículo afiliado a la empresa se
aplicará la tabla 05.
 Desarrollar las principales actividades de mantenimiento preventivo, y capacitar al
personal técnico continuamente en el uso de las herramientas e instrumentos de
trabajo, para eliminar los tiempos muertos, y darle seguridad a cada uno de ellos.
 Implementar los formatos de mantenimiento preventivo, que se debe actualizar de
acuerdo a las necesidades del servicio, y para tener los tiempos en que se ejecuta
cada tipo de mantenimiento preventivo.
 Implementar un software para llevar el control de los mantenimientos preventivos, los
costos del servicio y repuestos, que se realiza en cada vehículo, y generar su hoja
de vida.
La empresa siempre está al servicio del cliente, al que le ofrece los siguientes beneficios:
 La atención de emergencia en carretera es las 24 horas del día, desde el inicio de
su inscripción al programa.
 El cliente se beneficiará con un mantenimiento preventivo menor, cubierto al 100%
al presentar 10 boletas de los mantenimientos preventivos realizados
consecutivamente al mismo vehículo.
112
 Acceso a tarifas y atención preferencial.
 Mantenimientos preventivos con un 30% de descuento.
4.3. Solución del problema:
Implementar el sistema de gestión de mantenimiento preventivo para los vehículos
Hyundai Accent, en la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L.
El sistema de gestión de mantenimiento preventivo es un elemento clave para el
funcionamiento seguro de los vehículos, minimizará el tiempo improductivo, este
sistema de gestión proporciona la información necesaria para lograr que los vehículos
Hyundai Accent presente un servicio seguro, fiable y de óptimo rendimiento durante su
vida útil.
Éste sistema de gestión de mantenimiento preventivo se realizará según su kilometraje
recorrido, basándose en las especificaciones técnicas dadas por el fabricante (Hyundai),
en el estado actual y en las condiciones de operación de los vehículos; deben tener
todos sus instrumentos de control en perfectas condiciones de mantenimiento.
Implementar el software de gestión de mantenimiento que servirá para sostener y
facilitar el control de la gestión de mantenimiento preventivo de los vehículos Hyundai
Accent, y contendrá los datos de cada unidad (km recorridos, últimos mantenimientos
preventivos, el número de placa de la unidad, los técnicos que realizaron los
mantenimientos, los costos y los cambios de repuestos y accesorios que se realizaron
en cada tipo de mantenimiento, etc.) y mantendrá actualizado el historial de cada
vehículo, y hacer el seguimiento para que se cumplan los mantenimientos preventivos.
El plan propuesto se muestra a continuación:
 A 5 000 km de recorrido para cada mantenimiento
Y se debe realizar de la siguiente manera, por tipos S - M - X - L - XL donde:
113
S: Mantenimiento básico o corto (Cambio de aceite y el filtro de aceite, inspección del
tren motriz, inspección del sistema eléctrico del vehículo y revisión de fugas de
líquidos y niveles).
M: Mantenimiento medio (Incluye al mantenimiento “S” y se cambia el filtro de aire
además se da mantenimiento al sistema de frenos).
L: Mantenimiento largo (Incluye al mantenimiento “M” más el cambio de las bujías y
también se rotará las ruedas del vehículo).
X: Mantenimiento mayor (Incluye al mantenimiento “L” más el cambio del filtro de
combustible).
XL: Mantenimiento de cada 100 000 km de recorrido del vehículo (Incluye al
mantenimiento “X” más el cambio del aceite de transmisión y el termostato).
MANTENIMIENTO “S”
SISTEMA MECÁNICO:
Motor

Cambio de aceite de motor y filtro de aceite.

Inspección de correas y poleas del motor.

Inspección de las soportes del motor.

Inspección de fugas de aceite y combustible en el motor.

Inspección y limpieza de filtros de aire.

Inspección del nivel, estado, fugas del sistema de enfriamiento del motor.
El aceite que se utiliza será el recomendado por el fabricante. En este caso:
114
Figura 17: Especificaciones del aceite de motor.
Fuente: Manual de Hyundai Motor Company (2010).
Dirección

Inspección del nivel de aceite hidráulico.

Inspección y/o cambio de terminales de dirección.

Inspección de fuga de aceite de la dirección hidráulica.

Inspección de juego del sinfín de la dirección hidráulica.
Caja de velocidades

Inspección del nivel de aceite de la caja de velocidades.

Inspección de fugas aceite en la caja de velocidades.
Embrague

Inspección de fugas de líquido de embrague.

Inspección del nivel de líquido de embrague.

Inspección del juego libre del pedal de embrague.

SISTEMA ELÉCTRICO:

Inspección del sistema de luces internas y externas.

Inspección de direccionales.

Inspección del claxon.

Inspección del limpiaparabrisas.
115

Inspección de la batería.

Inspección de sensores en general (Temperatura y lubricación).

Inspección del funcionamiento de las puertas.

Inspección y alineado de luces de faros delanteros.
Figura 18: Para el alineamiento de los faros del vehículo.

Especificaciones:
H: Línea media horizontal de los faros desde el suelo: 665 mm (26,18 in.)
W: Distancia entre los centros de los faros: 1,170 mm (46,06 in.)
L: Distancia entre los faros y la pared contra la que se comprueban los faros: 3.000
mm (118,11 in.)
MANTENIMIENTO “M”
SISTEMA MECÁNICO:
Motor


Inspección de correas y poleas del motor.



Cambio del filtro de aire (Externo e interno) previa evaluación.

Inspección del nivel, estado, fugas del sistema de enfriamiento del motor.

Inspección de mangueras de aire del motor.

Inspección del sistema de escape.
116
Dirección


Inspección de fuga de aceite de la dirección hidráulica, mangueras.

Inspección del estado de la bomba hidráulica de dirección, fugas.
Caja de velocidades


SISTEMA DE FRENOS:

Inspección y regulación de las bandas de freno.

Inspección de la bomba de freno.

Inspección del compresor.

Inspección del funcionamiento de los raches.

Inspección de líquido de frenos y niveles.
SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO:

Inspección de correas del compresor y del alternador.

Inspección del funcionamiento del motor, condensador, y evaporador.

Inspección de tuberías, mangueras y acoples.

Inspección de la carga de refrigerante.

Limpieza del filtro del A/C.
SISTEMA DE SUSPENSIÓN Y RUEDAS:

Rotación de ruedas.

Inspección del desgaste de banda de rodadura (TWI).

Inspección de grapas de la barra estabilizadora.

Inspección del estado de los amortiguadores.

Inspección de bocinas de los amortiguadores.

Inspección de la barra estabilizadora.
OTRAS ACTIVIDADES:

Inspección del estado de la pintura de la carrocería.

Inspección del estado de los asientos de pasajeros.
117
MANTENIMIENTO “L”
SISTEMA MECÁNICO:
Motor


Cambio de bujías de motor.

Inspección de fajas y poleas del motor.

Inspección de los soportes del motor.
Figura 19: Rotación de neumáticos


Inspección de fuga de aceite de la dirección hidráulica, mangueras.

Inspección del estado de la bomba hidráulica de dirección, fugas.

Rotación de ruedas según indica el fabricante.
Caja de velocidades

Cambio de aceite de la caja de velocidades.

SISTEMA DE FRENOS:

regulación y regulación de las bandas de freno.


118

Inspección de fajas del compresor y del alternador.

Inspección de tuberías, mangueras y acoples.


Inspección del voltaje del alternador.

Rotación de ruedas.

Inspección de desgaste de la banda de rodadura, respecto al TWI.

Inspección de grapas de la barra estabilizadora.

Inspección del estado de amortiguadores.

Inspección de bocinas de los amortiguadores.

Inspección de la barra estabilizadora.

Medir la presión de todos los neumáticos de las ruedas.
SISTEMA ELÉCTRICO:

Inspección del sistema de luces internas y externas


Inspección del sistema limpiaparabrisas.
OTRAS ACTIVIDADES:

Inspección del estado de la pintura de la carrocería.

Inspección del estado de los asientos del vehículo.
MANTENIMIENTO “X”
SISTEMA MECÁNICO:
Motor:

Cambio de aceite de motor y el filtro de aceite.

Inspección de fajas y poleas del motor.



Inspección y limpieza del filtro de aire.

Cambio del filtro de combustible.
119

Inspección del sistema de refrigeración del motor.

Inspección de las mangueras de aire del motor.
Dirección

Inspección del filtro interno del sistema hidráulico.

Inspección del nivel de aceite hidráulico.

Caja de velocidades:


SISTEMA ELÉCTRICO:

Inspección del sistema de luces internas y externas.


Inspección del sistema del limpiaparabrisas.

Inspección y limpieza de la batería.

Inspección de los sensores en general (Temperatura y lubricación).

Inspección del funcionamiento de las puertas.
SISTEMA DE FRENOS:

Inspección de las bandas pastillas de freno.



Inspección de las válvulas: Reguladora, relé, cuatro vías, alivio.

Inspección de mangueras.

Inspección del freno de estacionamiento.

Inspección de fajas del compresor y del alternador.

Inspección del funcionamiento del motor, condensador y evaporador.

Inspección de las tuberías, mangueras y acoples.


Inspección del estado de los neumáticos.
120

Inspección de las grapas.

Inspección del estado de las bolsas de aire.

Inspección del estado de varillas de bolsa de aire.
Figura 20: Formato para las actividades de mantenimiento. Check List para los
clientes de la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L.
Fuente: Elaboracion propia.
121
Figura 21: Formato adhesivo de conformidad de servicio.
4.3.2. Implementación de Software:
EL software de mantenimiento preventivo se configura según las
recomendaciones del fabricante y su seguimiento se realiza según el número de
kilómetros recorridos por el vehículo.
El scanner G-Scan es un software, que se adjunta a la implementación del
sistema de gestión de mantenimiento preventivo.
122
Figura 22: Uso del scanner G-Scan.
Aportes del software de mantenimiento preventivo:

Clasifica a los vehículos y encuentra sus parámetros de funcionamiento.

Permite realizar el seguimiento del mantenimiento preventivo por fecha,
kilometraje, proporcionando los intervalos y vencimiento de cada uno de ellos
y envía un aviso de alerta anticipado cuando es requerido un tipo de
mantenimiento.

Detalle de cada aspecto del servicio efectuado, cuando se realizó, y los
técnicos que realizaron el trabajo.


Fácil para organizar, filtrar, buscar, imprimir y exportar datos.

Guarda el historial del vehículo durante su permanencia en la empresa.
Son algunas opciones del software de mantenimiento, que permite realizar buen
control los mantenimientos preventivos que se realizan en los vehiculos Hyundai
Accent dentro de la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L.
123
Figura 23: Registro de reemplazo de repuestos (software del sistema de gestión
de mantenimiento).
Bernal, Ángel. (2012). En su tesis: Manejo y Optimización de las Operaciones de
Mantenimiento Preventivo y Correctivo en un Taller Automotriz, en las pp. 46 –
84 dice:
Con el software del sistema de gestión de mantenimiento, el propietario de La
empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., tendrá una forma más fácil de
administrar los mantenimientos preventivos, así como realizar presupuestos
detallados asociados a las órdenes de los trabajos de los mantenimientos
preventivos, un completo registro de las fases normales de mantenimiento
preventivo temporal, control de los mantenimientos cuando fueron realizados y
por quién o quiénes fueron realizadas.
124
El software tiene incorporado los escenarios del sistema de gestión de
mantenimiento preventivo con lo cual a la ejecución del programa permite al
técnico predecir un diagnóstico con mayor exactitud.
El software consta con los siguientes módulos:
• Taller
• Ventas
• Compras
• Almacén.

Facturación
Ingresando al sistema:
 Se dispone de un fichero de clientes con toda la información necesaria, con
lo que registra los datos del cliente.
 Se dispone de un fichero de vehículos con toda información necesaria.
Historial:
Para cada vehículo, aunque cambie de propietario, se confecciona un historial
en el que se incluyen los trabajos efectuados, los cambios efectuados, técnico
que los realizó, orden de trabajo y fecha, facturas emitidas, etc.
Se puede trabajar simultáneamente con 99 999 órdenes de trabajo por empresa
y año y mantener vigentes los años que se considere oportuno.
En las órdenes de trabajo se priorizan según el criterio del jefe de taller, ya sea
por el trabajo a realizarse y espacio y técnicos disponibles para el trabajo en el
taller. Esto se maneja en caso que hayan demasiados clientes, mediante el
software el usuario tiene control del mínimo tiempo de espera.
125
Desde esta pantalla se centraliza todo el proceso desde que el vehículo llega al
taller hasta que sale, una vez facturado. Se controlan los datos de identificación,
las indicaciones del cliente y documentos de conformidad, anotación de
repuestos empleados y mano de obra, con control de tiempos automático. Desde
esta misma pantalla se emiten las facturas y recibos y se contabiliza el Control
de los mantenimientos, con el detalle del trabajo realizado se cuantificarán los
repuestos utilizados, y otros gastos realizados en el vehículo como los gastos
por los trabajos externos, y los nombres de los técnicos que intervinieron en el
trabajo.
Relación de repuestos y accesorios utilizados:
Al anotar la lista de los repuestos y accesorios utilizados durante el servicio de
mantenimiento preventivo realizado se produce una rebaja automática del
inventario del almacén de repuestos, y de no haber existencia de la parte
solicitada se produce un pedido inmediato al proveedor.
Mano de Obra:
El software permite controlar el tiempo empleado de forma automática. Pueden
incluirse operaciones predefinidas (que consten de repuestos y mano de obra)
de acuerdo con los criterios del taller o de los diferentes fabricantes.
Facturación de la orden de mantenimiento preventivo:
Las órdenes de mantenimiento preventivo se facturan inmediatamente desde la
pantalla. La Facturación tiene un formato definido por SUNAT.
4.3.3. Plan para minimizar el tiempo de parada del ´vehículo en mantenimiento:
El cliente no puede tener el vehículo parado mucho tiempo debido que su tiempo
de parada representa costos y este debe ser en el menor posible, por lo que las
126
técnicas que se exponen a continuación son muy efectivas para asegurar que
las operaciones que se pueden realizar externamente se efectúen, de hecho,
cuando el vehículo esté aun en funcionamiento por lo que se llamará:
a. Actividades internas: Aquellas que deben realizarse con el vehículo parado.
b. Actividades externas: Aquellas que pueden realizarse con el vehículo en
marcha.
El empleo de una lista de comprobación o check list es una buena opción para
ahorrar tiempo en la búsqueda de repuestos y accesorios, y las herramientas
necesarias para realizar el tipo de mantenimiento preventivo o para la aplicación
generalizada de ésta.
Se puede notar que el mayor tiempo que se pierde en todos los mantenimientos
preventivos es en la localización de los repuestos y accesorios, por lo que es
necesario bajar el porcentaje de las actividades internas, ya que estas se lo
realizan con el vehículo detenido y tiene un costo. Por lo que la idea es: Convertir
las operaciones internas en externas.
El objetivo de esta fase es extraer las operaciones externas que
inconscientemente son colocadas dentro de las operaciones internas,
convirtiéndose en demoras. Antes de realizar la conversión se debe tomar en
cuenta los recursos disponibles para convertir las actividades internas en
externas mediante la preparación previa al mantenimiento a realizarse, o
realizando adecuaciones para contar con la herramienta adecuada etc.
Para disminuir el tiempo de parada del vehículo se debe implementar:

Las operaciones en paralelo:
Las operaciones en algunos mantenimientos preventivos están asociadas
127
invariablemente trabajos, tanto adelante como detrás del automóvil.
Cuando estas operaciones son realizadas por una sola persona son
realizadas en mayor tiempo.
Las operaciones en paralelo que necesitan más de un técnico ayudan en
acelerar este tipo de trabajos. Con dos personas, una operación que lleva
doce minutos no será completada en seis, sino, quizá, en cuatro, debido a los
ahorros de movimiento que se obtienen.
El tema más importante al realizar operaciones paralelas es la seguridad.
Cada vez que uno de los operadores ha completado una operación elemental,
debe señalarlo al otro técnico, como se puede tener mayor seguridad de los
técnicos en el desconectar la batería del vehículo.
A menudo se dice que el tener personal insuficiente les impide realizar
operaciones en paralelo. Esto no es problema porque solo será necesaria una
asistencia de pocos minutos.
Incluso en el caso de que el número de horas/hombre necesarias para las
operaciones de preparación no cambie, las operaciones en paralelo
disminuirán el tiempo transcurrido a la mitad o menos. Esto es un instrumento
poderoso para el proceso de disminuir los tiempos de mantenimiento
preventivo, lo que es bueno para el cliente por lo que la parada de su vehículo
es menor y por ende genera una menor pérdida económica.
4.4. Recursos requeridos:
Para la implementación del sistema de gestión de mantenimiento en la empresa
AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L. es necesario adquirir los siguientes recursos:
128
Tabla 9:
Recursos humanos.
01 Charla de capacitación técnica diaria.
01 Ingeniero Junior
Tabla 10:
Cantidad y Recursos materiales.
02 Computadora.
01 Fotocopiadora.
01 Software de gestión de mantenimiento.
01 Impresora.
01 Teléfono fijo.
01 Teléfono móvil.
Útiles de escritorio
4.5. Análisis económicos – Financiero:
Al realizar el análisis económico para implementar el sistema de gestión de
mantenimiento preventivo en la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., primero se
analiza el historial de los vehículos al que se le realizaron los mantenimientos
preventivos durante el año 2015 como se muestra en el siguiente cuadro.
129
4.5.1. Historial de mantenimiento de los vehículos Hyundai Accent.
Tabla 11:
Historial de los mantenimientos a los vehículos Hyundai Accent durante
el año 2015
Placa Preventivo correctivo
F6G-483 0 3
DOU-215 0 3
D5V-138 0 2
A4N-448 1 3
ADI-060 0 3
D1G-505 1 1
HAY-560 1 2
F15-388 2 2
AJB-038 0 1
ATO-420 2 2
ARA-662 1 2
F4X-012 1 3
AEL-403 0 2
ARA-560 0 1
A3T-233 2 2
D2F-022 1 2
ATO-364 0 1
D2A-224 1 3
Total 13 38
Tabla 12:
Registro de tiempo entre fallas y tiempo de reparación por vehículo en el año
2015.
TIPO DE FECHA DE DÍAS DE

PLACA DE VEHÍCULO DÍAS ENTRE REPARACIÓN
SERVICIO SERVICIO REPARACIÓN
F6G-483 CORRECTIVO 14/07/2015 2.0
F6G-483 CORRECTIVO 28/08/2015 45.0 3.0
F6G-483 CORRECTIVO 3/11/2015 67.0 5.0

Disponibilidad Confiabilidad
MTBF MTTF MTTR
% %
61.0 56.0 3.3 94.4% 94.8%
130
D0U-215 CORRECTIVO 10/06/2015 1.0
D0U-215 CORRECTIVO 20/07/2015 40.0 2.0
D0U-215 CORRECTIVO 30/10/2015 102.0 3.0

MTBF MTTF MTTR
% %
74.0 71.0 2.0 97.3% 97.4%
D5V-138 CORRECTIVO 24/10/2015 1.0
D5V-138 CORRECTIVO 18/12/2015 55.0 5.0

MTBF MTTF MTTR
% %
61.0 55.0 3.0 94.8% 95.3%
A4N-448 CORRECTIVO 20/05/2015 2.0
A4N-448 CORRECTIVO 10/06/2015 21.0 2.0
A4N-448 CORRECTIVO 1/09/2015 83.0 2.0
A4N-448 PREVENTIVO 23/11/2015 84.0 1.0

MTBF MTTF MTTR
% %
65.0 62.7 1.8 97.3% 97.4%
ADI-060 CORRECTIVO 6/08/2015 2.0
ADI-060 CORRECTIVO 26/08/2015 20.0 3.0
ADI-060 CORRECTIVO 15/12/2015 111.0 4.0

MTBF MTTF MTTR
% %
70.0 65.5 3.0 95.6% 95.9%
D1G-505 CORRECTIVO 1/10/2015 1.0
D1G-505 PREVENTIVO 10/12/2015 70.0 1.0

MTBF MTTF MTTR
% %
72.0 70.0 1.0 98.6% 98.6%
HAY-560 CORRECTIVO 10/07/2015 2.0
HAY-560 CORRECTIVO 2/10/2015 84.0 3.0
HAY-560 PREVENTIVO 3/12/2015 62.0 1.0

MTBF MTTF MTTR
% %
76.0 73.0 2.0 97.3% 97.4%
131
F15-388 CORRECTIVO 4/06/2015 2.0
F15-388 CORRECTIVO 2/07/2015 28.0 2.0
F15-388 PREVENTIVO 1/10/2015 91.0 1.0
F15-388 PREVENTIVO 15/12/2015 75.0 1.0

MTBF MTTF MTTR
% %
66.7 64.7 1.5 97.7% 97.8%
ATO-420 CORRECTIVO 4/05/2015 2.0
ATO-420 CORRECTIVO 2/07/2015 59.0 2.0
ATO-420 PREVENTIVO 3/08/2015 32.0 1.0
ATO-420 PREVENTIVO 2/12/2015 121.0 1.0

MTBF MTTF MTTR
% %
72.7 70.7 1.5 97.9% 98.0%
ARA-662 CORRECTIVO 25/08/2015 3.0
ARA-662 CORRECTIVO 1/10/2015 37.0 2.0
ARA-662 PREVENTIVO 21/12/2015 81.0 1.0

MTBF MTTF MTTR
% %
62.0 59.0 2.0 96.7% 96.9%
F4X-012 CORRECTIVO 14/05/2015 2.0
F4X-012 CORRECTIVO 11/06/2015 28.0 3.0
F4X-012 PREVENTIVO 21/09/2015 102.0 1.0
F4X-012 PREVENTIVO 28/12/2015 98.0 1.0

MTBF MTTF MTTR
% %
78.3 76.0 1.8 97.7% 97.8%
AEL-403 CORRECTIVO 3/08/2015 2.0
AEL-403 CORRECTIVO 1/12/2015 120.0 5.0

MTBF MTTF MTTR
% %
127.0 120.0 3.5 97.2% 97.3%
A3T-233 CORRECTIVO 28/05/2015 3.0
A3T-233 CORRECTIVO 13/07/2015 46.0 2.0
A3T-233 PREVENTIVO 5/10/2015 84.0 2.0
A3T-233 PREVENTIVO 29/12/2015 85.0 2.0

MTBF MTTF MTTR
% %
74.7 71.7 2.3 97.0% 97.1%
132
D2F-022 CORRECTIVO 1/09/2015 2.0
D2F-022 CORRECTIVO 1/10/2015 30.0 2.0
D2F-022 PREVENTIVO 30/11/2015 60.0 3.0

MTBF MTTF MTTR
% %
48.5 45.0 2.3 95.1% 95.4%
D2A-224 CORRECTIVO 3/06/2015 2.0
D2A-224 CORRECTIVO 30/06/2015 27.0 3.0
D2A-224 CORRECTIVO 20/08/2015 51.0 3.0
D2A-224 PREVENTIVO 2/11/2015 74.0 3.0

MTBF MTTF MTTR
% %
54.3 50.7 2.8 94.9% 95.2%
Disponibilidad % Promedio Confiabilidad % Promedio
96.6% 96.8%
Análisis:
1. Se observan irregularidades, la afluencia de vehículos Hyundai Accent para
mantenimiento preventivo era escasa, por no llevar un buen control y no
realizar los mantenimientos preventivos siguiendo las recomendaciones del
fabricante.
2. Se concluye, que pocos son los clientes que optaban por realizar un
determinado mantenimiento preventivo a su vehículo, pero quedaban
insatisfechos por que los trabajos realizados con poca eficiencia y por el costo
que le generaba el mal servicio obtenido.
3. De la tabla N° 12 se obtiene que la promedio disponibilidad es 96.6% y la
confiabilidad es de 96.8%.
133
4.5.2. Registro de mantenimientos realizados a clientes afiliados:
Tabla 13:
Registro de mantenimientos realizados a los vehículos de los clientes afiliados
Fecha de
Placa Referencia Km S M L X XL
afiliacion
15/08/2016 F6G-483 100,000 4 1 1
25/10/2016 DOU-215 30,000 3 1
02/08/2016 D5V-138 70,000 3 2 1
04/08/2016 A4N-448 45,000 2 1 1 1
03/11/2016 ADI-060 35,000 3 0 1
11/08/2016 D1G-505 130,000 4 2 0 1
05/09/2016 HAY-560 45,000 3 1 1 1
14/12/2016 F15-388 115,000 2 1
12/09/2016 AJB-038 45,000 3 0 1 1
05/08/2016 ATO-420 35,000 3 1 1
08/07/2016 ARA-662 35,000 3 1 1
18/10/2016 F4X-012 30,000 3 1 0
09/07/2016 AEL-403 40,000 3 0 0 1
11/09/2016 ARA-560 30,000 3 1 0
02/07/2016 A3T-233 120,000 4 1 1 1 1
28/08/2016 D2F-022 95,000 3 1 0
25/05/2016 ATO-364 90,000 3 2 1 1
21/05/2016 D2A-224 85,000 4 1 0 1 Mantto. Totales
Total x tipo 56 18 9 9 1 93
Costo unit S/. 153.57 S/. 183.65 S/. 270.99 S/. 326.16 S/. 757.45 Total Anual
Costo total S/. 8,600.04 S/. 3,305.77 S/. 2,438.95 S/. 2,935.42 S/. 757.45 S/. 18,037.63 S/. 193.95
Ingreso unit afiliado S/. 230.68 S/. 281.38 S/. 427.65 S/. 528.80 S/. 1,147.06 Total Anual
Ingreso total afiliado S/. 12,918.01 S/. 5,064.84 S/. 3,848.84 S/. 4,759.23 S/. 1,147.06 S/. 27,737.98 S/. 298.26
Tabla 14:
Registro de tiempo entre fallas y tiempo de reparación por vehículo en el año
2016.
TIEMPO DE
TIPO DE FECHA DE DÍAS ENTRE REPARACION
PLACA DEL VEHÍCULO SERVICIO SERVICIO REPARACIÓN DIAS
F6G-483 PREVENTIVO 15/08/2016 0.073
F6G-483 PREVENTIVO 14/09/2016 33 0.122
F6G-483 PREVENTIVO 17/10/2016 35 0.073
F6G-483 PREVENTIVO 21/11/2016 34 0.083
F6G-483 PREVENTIVO 25/12/2016 39 0.073
F6G-483 PREVENTIVO 2/02/2017 37 0.083

Disponibilidad
MTBF MTTF MTTR Confiabilidad %
%
35.7 35.6 0.1 99.8% 99.8%
134
D0U-215 PREVENTIVO 25/10/2016 0.049
D0U-215 PREVENTIVO 28/11/2016 37 0.083
D0U-215 PREVENTIVO 4/01/2017 40 0.073
D0U-215 PREVENTIVO 13/02/2017 33 0.073

Disponibilidad
%
36.8 36.7 0.1 99.8% 99.8%
D5V-138 PREVENTIVO 2/08/2016 34 0.073
D5V-138 PREVENTIVO 5/09/2016 32 0.083
D5V-138 PREVENTIVO 7/10/2016 40 0.073
D5V-138 PREVENTIVO 16/11/2016 34 0.083
D5V-138 PREVENTIVO 20/12/2016 38 0.073
D5V-138 PREVENTIVO 27/01/2017 30 0.101

Disponibilidad
%
34.7 34.7 0.1 99.8% 99.8%
A4N-448 PREVENTIVO 4/08/2016 35 0.083
A4N-448 PREVENTIVO 8/09/2016 38 0.073
A4N-448 PREVENTIVO 16/10/2016 37 0.102
A4N-448 PREVENTIVO 22/11/2016 40 0.073
A4N-448 PREVENTIVO 1/01/2017 35 0.083

Disponibilidad
%
37.1 37.0 0.1 99.8% 99.8%
ADI-060 PREVENTIVO 3/11/2016 40 0.073
ADI-060 PREVENTIVO 13/12/2016 32 0.101
ADI-060 PREVENTIVO 14/01/2017 30 0.073
ADI-060 PREVENTIVO 13/02/2017 32 0.083

Disponibilidad
%
33.6 33.5 0.1 99.8% 99.8%
D1G-505 PREVENTIVO 11/08/2016 34 0.073
D1G-505 PREVENTIVO 14/09/2016 35 0.122
D1G-505 PREVENTIVO 19/10/2016 37 0.073
D1G-505 PREVENTIVO 25/11/2016 35 0.083
D1G-505 PREVENTIVO 30/12/2016 38 0.073
D1G-505 PREVENTIVO 6/02/2017 30 0.083
D1G-505 PREVENTIVO 8/03/2017 36 0.073
135
Disponibilidad
%
35.1 35.0 0.1 99.8% 99.8%
HAY-560 PREVENTIVO 5/09/2016 40 0.073
HAY-560 PREVENTIVO 15/10/2016 40 0.083
HAY-560 PREVENTIVO 24/11/2016 32 0.073
HAY-560 PREVENTIVO 26/12/2016 40 0.102
HAY-560 PREVENTIVO 4/02/2017 32 0.073
HAY-560 PREVENTIVO 8/03/2017 37 0.122

Disponibilidad
%
36.9 36.8 0.1 99.8% 99.8%
F15-388 PREVENTIVO 14/12/2016 36 0.073
F15-388 PREVENTIVO 19/01/2017 35 0.083
F15-388 PREVENTIVO 23/02/2017 33 0.073

Disponibilidad
%
34.7 34.7 0.1 99.8% 99.8%
AJB-038 PREVENTIVO 12/09/2016 37 0.073
AJB-038 PREVENTIVO 19/10/2016 31 0.102
AJB-038 PREVENTIVO 19/11/2016 31 0.073
AJB-038 PREVENTIVO 20/12/2016 32 0.083
AJB-038 PREVENTIVO 21/01/2017 38 0.073

Disponibilidad
%
33.9 33.8 0.1 99.8% 99.8%
ATO-420 PREVENTIVO 5/08/2016 40 0.073
ATO-420 PREVENTIVO 14/09/2016 35 0.083
ATO-420 PREVENTIVO 19/10/2016 33 0.073
ATO-420 PREVENTIVO 21/11/2016 35 0.102
ATO-420 PREVENTIVO 26/12/2016 31 0.073

Disponibilidad
%
34.9 34.8 0.1 99.8% 99.8%
ARA-662 PREVENTIVO 8/07/2016 30 0.073
ARA-662 PREVENTIVO 7/08/2016 34 0.083
ARA-662 PREVENTIVO 10/09/2016 36 0.073
ARA-662 PREVENTIVO 16/10/2016 32 0.102
136
ARA-662 PREVENTIVO 17/11/2016 31 0.073
Disponibilidad
%
32.7 32.6 0.1 99.8% 99.8%
F4X-012 PREVENTIVO 18/10/2016 30 0.073
F4X-012 PREVENTIVO 17/11/2016 40 0.083
F4X-012 PREVENTIVO 27/12/2016 30 0.073
F4X-012 PREVENTIVO 26/01/2017 36 0.083

Disponibilidad
%
34.1 34.0 0.1 99.8% 99.8%
AEL-403 PREVENTIVO 9/07/2016 30 0.073
AEL-403 PREVENTIVO 8/08/2016 32 0.122
AEL-403 PREVENTIVO 9/09/2016 32 0.073
AEL-403 PREVENTIVO 11/10/2016 40 0.083

Disponibilidad
%
33.6 33.5 0.1 99.7% 99.7%
ARA-560 PREVENTIVO 11/09/2016 31 0.073
ARA-560 PREVENTIVO 12/10/2016 31 0.083
ARA-560 PREVENTIVO 12/11/2016 33 0.073
ARA-560 PREVENTIVO 15/12/2016 33 0.083

Disponibilidad
%
32.1 32.0 0.1 99.8% 99.8%
A3T-233 PREVENTIVO 2/07/2016 38 0.073
A3T-233 PREVENTIVO 9/08/2016 31 0.083
A3T-233 PREVENTIVO 9/09/2016 40 0.073
A3T-233 PREVENTIVO 19/10/2016 36 0.101
A3T-233 PREVENTIVO 24/11/2016 34 0.073
A3T-233 PREVENTIVO 28/12/2016 33 0.102
A3T-233 PREVENTIVO 30/01/2017 31 0.073
A3T-233 PREVENTIVO 2/03/2017 30 0.122

Disponibilidad
%
34.2 34.1 0.1 99.7% 99.7%
D2F-022 PREVENTIVO 28/08/2016 35 0.073
D2F-022 PREVENTIVO 2/10/2016 30 0.083
137
D2F-022 PREVENTIVO 1/11/2016 38 0.073
D2F-022 PREVENTIVO 9/12/2016 40 0.083

Disponibilidad
%
35.8 35.8 0.1 99.8% 99.8%
ATO-264 PREVENTIVO 25/05/2016 30 0.073
ATO-264 PREVENTIVO 24/06/2016 37 0.083
ATO-264 PREVENTIVO 31/07/2016 30 0.073
ATO-264 PREVENTIVO 30/08/2016 38 0.101
ATO-264 PREVENTIVO 7/10/2016 37 0.073
ATO-264 PREVENTIVO 13/11/2016 33 0.102
ATO-264 PREVENTIVO 16/12/2016 35 0.073

Disponibilidad
%
34.4 34.3 0.1 99.8% 99.8%
D2A-224 PREVENTIVO 21/05/2016 38 0.073
D2A-224 PREVENTIVO 28/06/2016 40 0.083
D2A-224 PREVENTIVO 7/08/2016 37 0.073
D2A-224 PREVENTIVO 13/09/2016 30 0.122
D2A-224 PREVENTIVO 13/10/2016 30 0.073
D2A-224 PREVENTIVO 12/11/2016 36 0.083

Disponibilidad
%
35.3 35.2 0.1 99.8% 99.8%
Disponibilidad % Promedio Confiabilidad % Promedio
99.8% 99.8%
Análisis:
1. En el cuadro 12, se observa que el número de servicios de mantenimiento
preventivo, está en aumento con relación al año anterior (Tabla 11), debido a
la implementación del sistema de gestión de mantenimiento preventivo que
tiene una estructura ordenada.
138
2. El número de mantenimientos preventivos ha aumentad a 93 vehículos con
relación al año 2015, que en promedio fueron 13 vehículos.
3. De la tabla N° 14 se obtiene que la promedio disponibilidad es 99.8% y la
confiabilidad es de 99.8%.
4.5.3 Costos financieros de la implementación del sistema de gestión de

mantenimiento preventivo.
Tabla 15:
Costo financiero de la implementación.
Alquiler S/. 2,000.00

Sueldos Administrativos S/. 9,300.00
* Sueldo del Almacenero S/. 2,250.00
* Sueldo de Secretaria S/. 1,800.00
* Sueldo de Administrador S/. 5,250.00
Servicios S/. 500.00
* Agua S/. 150.00
* Electricidad S/. 350.00
* Telefonia S/. 150.00
Otros gastos S/. 850.00
Total Parcial Mensual S/. 12,650.00

Porcentaje de los gastos administrativos por mantto prev 40%
Total Mensual para SGM S/. 5,060.00
Costo Adm x Hora S/. 24.33
Análisis:
1. Esta tabla representa al 40% de los gastos administrativos que nos da el costo
administrativo por hora igual a S/. 24,33.
139
4.5.4. Análisis de los costos de operación por vehículo:
Tabla 16:
Análisis de costos, de mano de obra directa, insumos y gastos administrativo
M.O.D. Aceite Filtros Aceite Gasto Costo total x

Km, x 1000 Tipo Bujias Termestato Insumos y otros
h-h 16 Motor Aceite Aire Combustible transmision Administrativo mantto
5 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
10 M 2 S/. 32.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 25.00 S/. 48.65 S/. 183.65
15 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
20 L 2.43 S/. 38.88 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 70.00 S/. 25.00 S/. 59.11 S/. 270.99
25 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
30 M 2.02 S/. 32.32 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 25.00 S/. 49.14 S/. 184.46
35 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
40 X 2.93 S/. 46.88 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 35.00 S/. 70.00 S/. 25.00 S/. 71.28 S/. 326.16
45 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
50 M 2 S/. 32.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 25.00 S/. 48.65 S/. 183.65
55 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
60 L 2.45 S/. 39.20 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 70.00 S/. 25.00 S/. 59.60 S/. 271.80
65 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
70 M 2 S/. 32.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 25.00 S/. 48.65 S/. 183.65
75 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
80 X 2.93 S/. 46.88 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 35.00 S/. 70.00 S/. 25.00 S/. 71.28 S/. 326.16
85 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
90 M 2.02 S/. 32.32 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 25.00 S/. 49.14 S/. 184.46
95 S 1.75 S/. 28.00 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 25.00 S/. 42.57 S/. 153.57
100 XL 3.83 S/. 61.28 S/. 50.00 S/. 8.00 S/. 20.00 S/. 70.00 S/. 400.00 S/. 30.00 S/. 25.00 S/. 93.17 S/. 757.45
Análisis:
1. Esta tabla nos indica los costos de servicio por tipo de mantenimiento de 5000
a 100 000 km de recorrido del vehículo, que es cíclico durante de su vida útil
2. El gasto administrativo multiplicado por las horas – hombre empleadas por
tipo de mantenimiento, y sumado a los costos de los repuestos e insumos nos
dará el costo total de mantenimiento por vehículo, según el tipo de
mantenimiento.
4.5.5. Análisis de impacto financiero del sistema de gestión de mantenimiento

preventivo:
140
Tabla 17:
Análisis de impacto financiero de la implementación del sistema de gestión de

mantenimiento preventivo en los vehículos Hyundai Accent.
Cant. De Cant. Total Ingreso

Cant. De Cant. De Cant. De Costo por Ingreso TOTAL
mantto. de Costo total por TOTAL por Ingreso por Ingreso total
usuarios mantto por mantto. Sin mantto. por mantto. Utilidad
Con Mantto. mantto. mantto. Con mantto. Total por Afiliacion
inscritos dia Inscripcion Prom Sin Inscripcion
inscripcion Realizados Inscripcion
Sin SGM (2015) 0 1 312 0 312 S/. 153.57 S/. 47,914.50 S/. 102,816.82 S/. - S/.102,816.82 S/. - S/.54,902.32
Con SGM (2016) 18 2 530 93 623 S/. 193.95 S/. 120,832.73 S/. 174,656.78 S/. 27,737.98 S/.202,394.76 S/. 10,800.00 S/.92,362.03
∆ S/.37,459.71
Análisis:
1. Esta tabla nos indica la utilidad recaudada durante el año con la
implementación del sistema de mantenimiento preventivo en la empresa
AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L.
141
CAPÍTULO V
ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
5.1. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos en cada una de las fases de la
investigación, para proponer la implementación del sistema de gestión de
mantenimiento preventivo aplicado a los vehículos Hyundai Accent, y garantizar la
mejora continua en el proceso de mantenimiento preventivo.
En la primera etapa de diagnóstico de la situación actual de los vehículos Hyundai
Accent, basada en la inspección visual e identificación de las características técnicas de
los vehículos. Para obtener los resultados acordes a los objetivos planteados y medirlos
en el análisis de costos de la operación por cada unidad, con el fin de plantear y
desarrollar una propuesta viable capaz de solucionar la problemática planteada y
descrito desde el inicio de la investigación. En este orden, el planteamiento se basa en
la revisión bibliográfica que conlleva a describir las características técnicas de los
vehículos Hyundai Accent para crear un conocimiento previo al lector de lo que son
estas unidades, cómo se conforman y los aspectos que deben considerarse durante el
En la segunda etapa se conforma la estructura de la propuesta, los objetivos que busca
alcanzar y cómo desarrollarla, con el fin de consolidar la investigación.
142

Tener un personal con espíritu crítico frente a los problemas que presentan los
vehículos (Condiciones de fallas y averías, dentro de su periodo de mantenimiento
preventivo).

Ofertar reducciones a los costos del mantenimiento preventivo.

Mejorar la confiabilidad, maximizar la disponibilidad y la mantenibilidad de los
vehículos.

Integrar las tareas de mantenimiento preventivo con el contexto operacional de sus
dueños.

Fomentar el trabajo colaborativo en todo el personal de la empresa.

Incrementar la seguridad operacional y la protección al medioambiente.

El mantenimiento preventivo a los vehículos debe ser eficiente y con garantía.

Involucrar a todo el personal con el mantenimiento preventivo.

Desarrollar un sistema computacional (Software) efectivo de registro y manejo de la
data de los vehículos que llega a la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L.
La empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L. estaba trabajando con una utilidad de
28,64% como se muestra en el cuadro del análisis de impacto financiero del sistema de
gestión de mantenimiento. Con la implementación del sistema de gestión de
mantenimiento la utilidad ha aumentado en 71,36%, al realizar los mantenimientos
preventivos y la actualizar los datos en el sistema, lo que ayudara a aumentar la vida útil
de los vehículos confiados a la empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L, como se ve
en el cuadro resumen siguiente:
Utilidad %
Sin SGM (2015) S/. 54,902.32
Con SGM (2016) S/. 92,362.03 68.23%
S/. 37,459.71
Además aumentó la utilidad en S/. 37 459,71 y la disponibilidad de los vehículos
Hyundai Accent para satisfacción de sus clientes, reduciendo las paradas inesperadas
143
durante la aplicación, y mejorando la imagen de la empresa que comienza a ser una
de las mejores empresas de mantenimiento en la zona de Ate – Vitarte, en la ciudad
Metropolitana de Lima.
144
CONCLUSIONES
1. La empresa AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., siempre está al servicio del cliente, no
limitando a los vehículos por su antigüedad; atendiendo sus emergencias en
carretera las 24 horas del día, y se les beneficiará con un mantenimiento preventivo
menor cubierto al 100% al presentar 10 boletas de los mantenimientos preventivos
consecutivos al mismo vehículo. El servicio de mantenimiento preventivo será de
calidad y confiabilidad, con lo que se logrará fidelizar a los clientes. Según los análisis
realizados, se logra incrementar los valores para la disponibilidad de 96.6% a 99.8%
y para la confiabilidad de 96.8% a 99.8% después de la implementación del sistema
de gestión de mantenimiento preventivo para los vehículos Hyundai Accent.
2. Al aplicar estrictamente el sistema gestión de mantenimiento preventivo se utilizará
repuestos y/o accesorios genuinos para obtener mayor disponibilidad durante la vida
útil de los vehículos Hyundai Accent, como recomiendan el manual del fabricante y
la experiencia de los técnicos altamente capacitados que prestan sus servicios
profesionales a la Empresa.
3. Para satisfacer económicamente al cliente, la empresa AUTOTAN INGENIERÍA
E.I.R.L., además de ofertar sus servicios a precios competitivos en el mercado
automotriz brindará un descuento del 30% a los servicios de mantenimiento
preventivo por la afiliación al sistema gestión de mantenimiento preventivo haciendo
efectivo una cuota mínima mensual fija de S/. 50,00, donde según los cálculos
realizados, el beneficio económico que obtiene por su afiliación al sistema hasta los
100 mil km de recorrido de su vehículo, ahorrará por mantenimiento preventivo un
promedio de S/.145.23.
145
RECOMENDACIONES
1. Cumplir estrictamente con la implementación del sistema de gestión de
mantenimiento preventivo aplicado a los vehículos Hyundai Accent en la empresa
AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., para lograr fidelizar a sus clientes.
2. Realizar una correcta administración y uso del software del sistema de gestión de
mantenimiento.
3. Analizar constantemente las actividades de mantenimiento preventivo, para no
exceder en los costos causados por la mala aplicación del sistema de gestión de
4. Se debe incluir a los costos indirectos al realizar el presupuesto para las actividades
de mantenimiento preventivo, como medida de control financiero.
5. Mediante el análisis de los indicadores de mantenimiento preventivo obtenidos de los
registros de los trabajos de mantenimiento preventivo, se debe implementar una
metodología para mejorar en forma continua, y sostenida.
146
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150
ANEXOS
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178

Ricardo Tanta - Trabajo de Suficiencia Profesional - Titulo Profesional - 2017

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y MECÁNICA

INFORME DE SUFICIENCIA PROFESIONAL, PARA OPTAR EL TÍTULO DE

IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO APLICADO A LOS VEHÍCULOS

HYUNDAI ACCENT, EN LA EMPRESA AUTOTAN INGENIERÍA

E.I.R.L., DISTRITO DE ATE-VITARTE, CIUDAD

METROPOLITANA DE LIMA, 2016.

TANTA GONZALES, Ricardo Cesar

Este informe se suficiencia profesional es fruto de la

investigación realizada en la empresa AUTOTAN INGENIERÍA

E.I.R.L., está dedicado a mi familia, por haberme ayudado

durante toda mi carrera y permitir culminar mis estudios con

éxito, por ellos soy lo que soy y nunca lo olvidaré.

A mis grandes compañeros de la universidad y a los ingenieros

de la facultad, por ese apoyo que tuvieron hacia mi persona.

A Dios por darme la vida y la fuerza necesaria para seguir

A mi amada esposa por creer en mi capacidad y permitirme

lograr esta carrera profesional para nuestro mejor futuro y el de

nuestras hijas y decirle, que eres el mejor título que tengo.

A mi hermosa madre por ser el eje principal en el desarrollo de

mi vida. ¡Nunca dudaste de tu hijo y aquí están los resultados,

que salía de casa para ir a la universidad. ¡Ustedes son la fuente

de mi inspiración, las amo!

Gracias a todos los que han recorrido este largo camino

conmigo, porque me han enseñado a ser una mejor persona. Y

haber encontrado unos buenos compañeros que ahora Serán

mis eternos amigos.

Gracias a la universidad tecnológica del Perú. Alma mater y a

sus catedráticos que compartieron sus conocimientos en el

transcurso de mi carrera universitaria e hicieron posible la

conclusión de mis estudios.

cuentan con la debida administración, y no están equipadas con las debidas

herramientas técnicas e informáticas y un sistema de gestión de mantenimiento o

procedimiento operativo para agilizar el negocio de manera confiable y controlada.

En el primer capítulo se realizó el planteamiento del problema de investigación,

formulación del problema y los objetivos de investigación, justificación del problema,

limitaciones y antecedentes de la investigación.

En el segundo capítulo se realizó el fundamento de la investigación a través del marco

teórico, y además se ajunta la definición de los términos más usados en el informe de

En el tercer capítulo se realizó las definiciones del marco metodológico y conceptual de

la investigación y se calculó la muestra poblacional para ésta investigación.

En el cuarto capítulo se realizó el estudio de la metodología para la solución del

problema, se formuló las alternativas de la solución, los recursos requeridos y se realizó

el análisis de impacto financiero para el problema planteado en la investigación.

En el quinto capítulo se realizó el análisis y la representación de los resultados obtenidos

Finalmente se llega a la conclusión del presente trabajo de investigación, y

seguidamente se dan recomendaciones para mejorar sostenidamente el presente

optimizará las operaciones de mantenimiento preventivo en los vehículos de la marca

Este Informe de Suficiencia Profesional se desarrolló dentro de la empresa automotriz

AUTOTAN INGENIERÍA E.I.R.L., luego de realizar el diagnóstico del taller se observó

problemas en los mantenimientos preventivos brindados a los vehículos Hyundai

Accent, por lo que se tomó la decisión de implementar el sistema de gestión de

formatos para controlar a los diferentes mantenimientos preventivos, con lo que se

logrará fidelizar a sus clientes.

beneficios y tarifas preferenciales que brinda, y un software personalizado para registrar

la historia de trabajos realizados y próximos a realizar durante su permanencia en la

empresa, además se controlará que técnico o técnicos realizaron los mantenimientos

preventivos a un determinado vehículo y que trabajos y cambios se realizaron.

Esta empresa cuenta con muchos años dedicados al servicio de mantenimiento

automotriz, por lo cual la garantía y confiabilidad está dada.

1.1. Planteamiento del problema:

satisfacer las exigencias de sus clientes.