MEJORA A LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN EL ÁREA DE METALIZADO

DE LA EMPRESA FORMACOL

DANIELA PULGARÍN HOYOS

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO
PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
MEDELLÍN
2018
MEJORA A LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN EL ÁREA DE METALIZADO
DE LA EMPRESA FORMACOL

DANIELA PULGARÍN HOYOS

Trabajo presentado y dirigido para obtener el título de tecnólogo en producción

industrial

Asesor
BANESSA OSORIO CASTAÑO
Economista, especialista en economía financiera

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO
PRODUCCION INDUSTRIAL
MEDELLÍN
2018
 Nota de Aceptación:

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Firma del presidente del jurado

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Firma del jurado

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Firma del jurado
 AGRADECIMIENTOS

El autor expresa un gran agradecimiento a:

Nombre, Tipo de asesor o vinculación en el proyecto. Título profesional o carrera.

 CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN 11

1 PROBLEMA 12

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 12

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 13

2 OBJETIVOS 14

2.1 OBJETIVO GENERAL 14

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 14

3 JUSTIFICACIÓN 16

4 MARCO DE REFERENCIA 18

4.1 MARCO CONTEXTUAL 18

4.1.1 INTERNACIONAL. Error! Bookmark not defined.

4.1.2 NACIONAL. Error! Bookmark not defined.

4.1.3 INSTITUCIONAL. Error! Bookmark not defined.

4.2 MARCO TÉORICO 25

4.2.1 BASE TEÓRICA 1. Error! Bookmark not defined.

4.2.2 BASE TEÓRICA 2. Error! Bookmark not defined.

4.2.3 BASE TEÓRICA 3. Error! Bookmark not defined.

4.2.4 BASE TEÓRICA 4. Error! Bookmark not defined.

5 DISEÑO METODOLÓGICO 34

5.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN Y ENFOQUE METODOLÓGICO 34

5.2 ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO 34

5.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA

INFORMACIÓN 34

5.3.1 FUENTES DE INFORMACIÓN. 34

5.3.2 TÉCNICAS PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN. 34

5.3.3 INSTRUMENTOS PARA REGISTRO DE INFORMACIÓN. 35

6 RECURSOS DEL PROYECTO 36

7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 22

8 BIBLIOGRAFIA 23

ANEXOS 24
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Título tabla (insertar tabla). ........................ Error! Bookmark not defined.

Tabla 2. Título tabla (insertar tabla). ........................ Error! Bookmark not defined.
 LISTA DE ILUSTRACIONES

Pág.
Ilustración 1 Metalizadora MH900.......................................................................... 22
Ilustración 2 Horno de secado ............................................................................... 22
Ilustración 3 Limpiado y barnizado......................................................................... 22
Ilustración 4 Mesa de trabajo ................................................................................. 23
Ilustración 5 Almacenamiento de barnices ............................................................ 23
Ilustración 6 Bodega de gancheras. ....................................................................... 24
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A Error! Bookmark not defined.

Anexo B Error! Bookmark not defined.

 GLOSARIO

En orden alfabético
 INTRODUCCIÓN

Una de las áreas fundamentales de las empresas manufactureras es precisamente

el área productiva, pues de ella depende gran parte de la satisfacción del cliente en
lo referente al producto como tal, su disponibilidad cuando es solicitado y el
cumplimiento de la entrega. Hoy en día lo que mueve toda la cadena de
abastecimiento son los clientes, son los que dan paso al funcionamiento.

Este proyecto se enfoca en darle solución a cada uno de los problemas de la

empresa, mediante la redistribución de la planta y haciendo uso de herramientas
específicas como diagramas de proceso, métodos y tiempos, manufactura esbelta,
entre otros. De esta manera se asegura que la toma de decisiones sea la más
idónea en cuanto a la propuesta de mejora se refiere, es decir que la propuesta sea
la que mejor se adapte a las necesidades de la empresa y que este si le genere un
valor agregado a la misma.

Siendo así mediante el proyecto será posible determinar con exactitud las causas
de la problemática, de qué manera podemos afrontar estos problemas y a su vez
las etapas que debemos seguir para encontrar la mejor solución a los mismos. A
causa de esto la empresa FORMACOL será beneficiada excesivamente, no solo en
la parte de producción, sino que vera una mejoría general de toda la empresa, pues
bajará costos de producción, aprovechará de mejor manera el recurso humano,
explotará de mejor manera su materia prima y en general esto se traducirá en
ahorros significativos para la empresa.
 1 PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Desde el año 1964, FORMACOL es proveedora de primer nivel de envases de alta

calidad para las industrias cosmética, farmacéutica, aseo personal, cosmecéutica,
dermocosmética y demás industrias afines. Igualmente, y gracias a la variedad de
procesos productivos, ofrece servicios de diseño y producción de artículos plásticos
para la industria en general.

Precursora en Colombia en la producción de artículos fotográficos, envases tipo roll-

on para desodorantes y contenidos líquidos, potes para envasar cremas, estuches
para pintalabios y tubos colapsibles de uso general para contener presentaciones
líquidas y cremosas de artículos de belleza, protección y cuidado personal.

Dispone de dos plantas de producción, una en Medellín, Colombia, y otra en San

Cristóbal, Venezuela; cada una con la tecnología adecuada para cada tipo de
producto. Además, cuenta con personal altamente capacitado, experimentado y
especializado en diseño de productos, colorimetría, transformación de materiales
termoplásticos, impresión y acabados especiales para darle una apariencia especial
a los productos.

FORMACOL está certificada bajo la norma NTC ISO 9001:2008 y es cofundadora,

en asocio con la Universidad Eafit de Medellín y Acoplásticos, del Instituto de
Capacitación e Investigación del Plástico y del Caucho, de quien recibe asistencia
y apoyo científico y académico.

La empresa es grande pero hay muchas zonas con material y genera contaminación
visual en ella debido a su cantidad de cajas y a la de material, se puede observar
en el área de metalizado a la hora de realizar el proceso. Este problema perjudica
de manera directa a la empresa porque genera más tiempo realizar el proceso.

También perjudica la imagen de la empresa, la pérdida de clientes es una muestra

de ello ya que muchos de estos no están conformes con el producto final al no
cumplir con sus expectativas o la calidad que requieren para satisfacer sus
necesidades.

Se quiere abordar este problema basados en la OIT, dado que con ayuda de él
podemos replantear una nueva distribución de planta que nos ayude a disminuir los
costos de la producción. Así mismo trabajar con apoyo en el libro distribución de
planta de Richard Muther, que nos dará bases y fundamentos para encontrar la
manera adecuada de aumentar la productividad y disminuir los costos.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo mejorar la distribución de planta del área de metalizado de la empresa

Formacol, de forma tal que disminuya los tiempos de producción?
 2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar una nueva distribución de planta en el área de metalizado de la empresa

FORMACOL para evitar los tiempos muertos, desplazamientos inadecuados y
optimizar de manera más productiva los espacios.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Examinar el estado actual del área de metalizado de la empresa FORMACOL.

 Analizar métodos y tiempos de las operaciones de pintura y metalizado que
actualmente se realizan en la empresa FORMACOL.
 Realizar diagramas de recorridos y planos de la distribución actual del proceso.
 Diseñar propuesta de distribución con las posibles mejoras que se le pueden
hacer al proceso que tiene la empresa actualmente.
 Entregar propuesta a la alta gerencia de la compañía y realizar las mejores que
sean necesarias al proyecto.
 3 JUSTIFICACIÓN

Este anteproyecto se realiza porque surge la necesidad de solucionar una situación

que afecta la distribución del área a investigar y a todos los que están involucrados
con ella, logrando una mejora tanto para la empresa y sus empleados.

Los resultados obtenidos se utilizarán para realizar una nueva distribución de la

situación e identificar las mejoras y beneficios comunes que traerá la ejecución de
este, también hay una serie de necesidades que resuelve este anteproyecto como
lo es tener la distribución mejorada para agilizar el proceso y aprovechar los
espacios.

La importancia de este preliminar radica en la mejora continua de la empresa en la

preservación de los equipos y su funcionamiento. Por medio de la elaboración
mejorada de planes de distribución, se pretende mitigar al máximo los
desplazamientos y tiempos improductivos, así mismo evitar demoras de entrega a
los clientes y sobre costos al tener que actuar de forma inmediata para corregir las
fallas en el menor tiempo.

FORMACOL es una empresa que como todas las empresas manufactureras

necesita una buena distribución para sus procesos y lugares establecidos con el fin
de utilizar en su totalidad los espacios, obtener mejores resultados en sus procesos
y generar una comodidad para los empleados a la hora de trabajar.

Lamentablemente la empresa ha tenido este problema desde sus inicios, no le han

dado una buena organización al área de metalizado siendo esta una de las bases
de ser de la empresa. A causa de ello se está desaprovechando de gran manera
toda la rentabilidad que la empresa puede ofrecer a sus socios y de manera general
a todas las personas que actualmente laboran en ella. A demás de esto están
desaprovechando la oportunidad de establecerse en el mercado de la manera que
lo había proyectado en sus inicios.

Toda empresa realiza inversiones con el objetivo de crecer y mantenerse a la altura

de las demás empresas, recuperar lo invertido en el menor tiempo y lograr grandes
beneficios con las mejoras realizadas.

Queremos hacer con ayuda de esta redistribución de planta una comparación de

los gastos que se generan normalmente en la empresa y de cómo se pueden
disminuir. Una mala distribución de planta es una fuente de innumerables pérdidas
para la compañía, pero para lograr la distribución de planta correcta se debe hacer
un estudio de las fallas actuales, de los factores que actualmente están generando
pérdidas tanto en dinero como en tiempo de proceso, se debe revisar al detalle en
que se está fallando de qué manera podemos darle mejor uso a la maquinaria y al
espacio con el que contamos; con este proyecto de redistribución de planta se va a
reflejar más orden en el proceso y será más fácil hacer las respectivas inspecciones
y/o seguimientos, que van a asegurar un producto final de la calidad esperada por
el cliente.

El proyecto estará enfocado específicamente en el área de metalizado, todas las

mejoras que se le puedan aplicar a este basando en estudio de una buena
distribución de planta y a su vez en el diagramado de procesos, haciendo la labor
de los operarios mucho más sencilla, pues todos harán de manera unificada el
proceso que se les asigne.
 4 MARCO DE REFERENCIA

4.1 MARCO CONTEXTUAL

Desde el año 1964, FORMACOL es proveedora de primer nivel de envases de alta

calidad para las industrias cosmética, farmacéutica, aseo personal, cosmecéutica,
dermocosmética y demás industrias afines. Igualmente, y gracias a la variedad de
procesos productivos, ofrece servicios de diseño y producción de artículos plásticos
para la industria en general.

Precursora en Colombia en la producción de artículos fotográficos, envases tipo roll-

on para desodorantes y contenidos líquidos, potes para envasar cremas, estuches
para pintalabios y tubos colapsibles de uso general para contener presentaciones
líquidas y cremosas de artículos de belleza, protección y cuidado personal.

Dispone de dos plantas de producción, una en Medellín, Colombia, y otra en San

Cristóbal, Venezuela; cada una con la tecnología adecuada para cada tipo de
producto. Además, cuenta con personal altamente capacitado, experimentado y
especializado en diseño de productos, colorimetría, transformación de materiales
termoplásticos, impresión y acabados especiales para darle una apariencia especial
a los productos.

Formacol está certificada bajo la norma ISO 9000:2008 desde el año 2003. Esto
significa que todos y cada uno de nuestros procesos en planta están
constantemente supervisados por el sistema de calidad, asegurando un producto
óptimo en todos sus aspectos. El contar con la certificación ISO proporciona a sus
clientes y a la organización:

 Tener un sistema de aseguramiento de la calidad, como parte

fundamental del mejoramiento continuo.
 Formar a los trabajadores para el desarrollo óptimo de sus
habilidades y conocimientos que le permitan mejorar su calidad de
vida profesional y personal, motivándolos a afrontar con éxito los
retos actuales y futuros.
 Continuar con el desarrollo tecnológico de los actuales y futuros
procesos, manteniéndonos a la vanguardia en el crecimiento del
mismo a nivel mundial.
 Investigar las tendencias del mercado para el desarrollo de nuevos
productos.
 Coordinar directamente con nuestros clientes nacionales e
internacionales para la correcta retroalimentación de sus
necesidades y expectativas.
  Proporcionar calidad de servicio y comunicación para reafirmar y
proyectar seriedad, ética y respeto hacia nuestros clientes,
proveedores, representantes y la sociedad en general.
 Desarrollar programas de seguridad integral y cumplir con las
normativas legales vigentes en materia de conservación del medio
ambiente.

PERSONAL

Recursos Humanos

Olga Lucia Moreno, Se encarga de entrevistar el personal postulado para cada área
de la empresa. Ayuda a la hora de solicitar un permiso, atiende los descargos del
personal.

Secretaria
Alba Nelly Correa, Realizar la nómina de los empleados, reclamos de
incapacidades, entre otras cosas.

ÁREAS

Producción
Cesar Iván Mazo, supervisor de planta, quien se encarga de verificar la producción
detalladamente y de su entrega.

Transformación
Donde los tubos colacibles se inyectan en máquinas sopladoras, mediante aire en
el material para darle forma al producto para ser transportado al área de impresión.

Área de impresión
Se encarga de la colocación de logos, texto y diseño que el cliente pide.

Tapadoras
Una parte del producto pasa por el proceso para ser cortado y tapado del material.

Departamento de ajuste y montaje

Encargados de realizar el montaje de las máquinas para los diferentes procesos,
los ajustes de ciertas máquinas de producción.

Cuarto de empaque
Espacio donde se realiza el empaque del material o producto, para luego ser
transportado a bodega.

Bodega
Lugar donde se almacena todo el producto terminado para ser despachado a sus
clientes.

Área de metalizado

Este tipo de acabado es el resultado de una serie de procesos; una vez

colocada la pieza a metalizar en los diferentes tipos de bastidores, se
procede a aplicarle, en nuestra sección presurizada, un lacado robotizado
preparatorio para una premetalización, así mismo esta sección se encarga
de aplicar también el tratamiento posmetaliczacion, consiste en un proceso
similar al anterior pero esta vez con un barniz o laca posterior.

Estas piezas premetalizadas son secadas en hornos estáticos a

temperaturas que oscilan entre 50° y 60°, durante un periodo de tiempo
aproximado de 70 minutos, que varían según los diferentes tipos de
plásticos.

Una vez secadas son introducidas en las cámaras de vacío donde se

producen una serie de descargas de efluvios, que limpian las piezas de
impurezas, lo que mejora la adherencia del metal a evaporar, en la mayoría
de los casos de aluminio.

Con dichas descargas se desprende del filamento de aluminio, iones y

electrones que chocan contra la superficie de la pieza. Los tiempos oscilan
entre 7 y 10 minutos, dependiendo del tipo de material.

Este efecto de limpieza y mejora de adherencia se debe a varias causas:

 Las partículas que chocan contra las piezas, arrancan restos de gas
y agua que extrae la bomba.
 Las piezas se calientan.
 Con el choque de los iones se arrancan átomos de la superficie de
las piezas, por lo que estas resultan ligeramente asperizadas y las
capas vaporizadas, adquieren mejor adherencia sin pérdida de brillo.
 El bombardeo de electrones e iones forma gérmenes para la
posterior condensación de la capa.

Una vez efectuada la limpieza de efluvios y hasta alcanzar el vacío de

trabajo necesario para el evaporizado, se sigue evacuando hasta que se
inicia la rotación de la noria, donde se encuentran los bastidores con las
piezas formando una especie de jaula. El aluminio se calienta hasta que se
vaporiza y condensa sobre las piezas. Con esto termina el proceso de
metalización habiendo originado un efecto reflectante sobre las piezas,
como si fuera un espejo.

A continuación se extraen estas y se airea la instalación, procediéndose a

una nueva fase de barnizado para protegerlas con una laca especial,
resistente a la abrasión, al perfume o al alcohol.

Tras una selección aleatoria de un determinado número de piezas, se

procede por parte de personal cualificado a un examen minucioso.

Parámetros de calidad

Para asegurar la calidad de los productos que entrega, Formacol ha establecido

unos estrictos parámetros de calidad que aplica dentro del proceso normal de
producción. Estos parámetros son previamente convenidos con el cliente y,
dependiendo de sus requerimientos y del uso del producto, se ejecutan teniendo en
cuenta el proceso normativo y las convenciones técnicas internacionales.

La evaluación y el seguimiento de los productos se aplican de acuerdo a tres

variables:

 Visual: tiene que ver con el acabado, el color y el aspecto en

general.
 Dimensional: evalúa las medidas críticas de cada producto.
 Funcional: está dirigido a comprobar la hermeticidad, el
comportamiento de los materiales con el contenido y el ensamble
de las piezas.
Ilustración 1 Metalizadora MH900

Fuente: (PROPIA, 2018)

Ilustración 2 Horno de secado

Fuente: (PROPIA, 2018)

Ilustración 3 Limpiado y barnizado

Fuente: (PROPIA, 2018)
Ilustración 4 Mesa de trabajo

Fuente: (PROPIA, 2018)

Ilustración 5 Almacenamiento de barnices

Fuente: (PROPIA, 2018)

Ilustración 6 Bodega de gancheras.

Fuente: (PROPIA, 2018)

4.2 MARCO TÉORICO

4.2.1 Definiciones de distribución en planta.

“La distribución en planta o layout, es el proceso de ordenamiento de los elementos

que conforman el sistema productivo en el espacio físico, de manera que se
alcancen los objetivos de producción de la forma más adecuada y eficiente posible.
Es considerada una de las decisiones de diseño más importantes dentro de la
estrategia de operaciones de una organización” (R ICHARD B. C HASE, 2009).

“La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales

y comerciales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las actividades de servicio”. (Muther, Distribución en planta).

“Es una herramienta propia de la ingeniería Industrial, donde el ingeniero tiene que
poner a trabajar toda su inventiva, creatividad y sobre todo muchas técnicas propias
para plasmar en una maqueta o dibujo, lo que se considera que es la solución
óptima de diseño del centro de trabajo e incluye los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios como la maquinaria y equipo de trabajo, para lograr de esta
manera que los procesos se ejecuten de manera más racional.” (Muther,
Distribución en planta).

4.2.1.1 Tipos de distribución en planta.

Disposición por componente principal fijo.

Esta disposición consiste cuando el material que se debe elaborar no se desplaza

en la fábrica, sino que permanece en un solo lugar, y que por lo tanto toda la
maquinaria y demás equipo necesario se llevan hacia él. Se emplea cuando el
producto es voluminoso y pesado, y sólo se producen pocas unidades al mismo
tiempo.

Disposición por proceso o función.

Consiste cuando todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas.

Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia
gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto.

Disposición por producto o en línea.

Vulgarmente denominada "Producción en cadena". En éste caso, toda la maquinaria

y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma
zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación. Se emplea
principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno o varios
productos más o menos normalizados.

Distribución híbrida (células de trabajo.)

Aunque en la práctica, el término célula se utiliza para denominar diversas y

distintas situaciones dentro de una instalación, ésta puede definirse como una
agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones
sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems.

La denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, sin

embargo, el fenómeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricación celular busca
poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones
por producto y de las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de
las primeras y de la flexibilidad de las segundas.

Ésta consiste en la aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la

producción, agrupando con las mismas características en familias y asignando
grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.

Distribución en planta de servicios.

Las empresas de servicios cuentan con un trato más directo con el cliente (en
ocasiones, la presencia de éste en las instalaciones es indispensable para que el
servicio pueda realizarse).

Esto hace que, con frecuencia, el énfasis de la distribución se ponga más en la

satisfacción y comodidad del cliente que en el propio desarrollo de las operaciones
del proceso, en estas empresas, la comodidad durante el servicio y la apariencia
atractiva de aquellas áreas en contacto directo con los clientes constituyen objetivos
a añadir para la consecución de una buena distribución en planta. (Platas, 2014)

4.2.1.2 Factores que afectan la distribución en planta.

Para lograr una buena distribución de planta se deben de tener en cuenta diferentes
factores que determinan la eficiencia de la misma, esto varía según el tipo de
empresa.

Factor material
Según (Muther, Distribución en planta) el objetivo fundamental de la producción es
transformar, tratar o montar materiales de modo que logremos cambiar su forma o
características esto nos dará el producto.
Para lograr una distribución eficiente debemos considerar y tener en cuenta que
todo varía de acuerdo al producto que deseemos y al material con el que
trabajemos.
En este factor intervienen elementos como diseño de materiales, variedad, cantidad,
operaciones necesarias y su respectiva secuencia

 Materias primas
 Material entrante
 Material en proceso
 Productos acabados
 Material saliente o embalado
 Materiales accesos empleados al proceso
 Piezas rechazadas, a recuperar o repetir
 Material en recuperación
 Chatarra, viruta desperdicios
 Material para mantenimiento

Factor maquinaria
(Muther, Distribución en planta)Dice que para lograr una distribución adecuada es
necesario contar con la información respecto a los procesos a emplear, a la
maquinaria y equipos necesarios, así como a la utilización y requerimientos de los
mismos.
Este factor abarca equipo de producción y herramientas, y su utilización.
 Máquinas de producción
 Equipo de proceso o tratamiento
 Dispositivos especiales
 Herramientas, moldes, patrones, plantillas.
 Aparatos de medición, comprobación, unidades de prueba.
 Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el operario
 Controles o cuadros de control
 Maquinaria de repuesto o inactiva
 Maquinaria para mantenimiento

Factor hombre

Según (D, 2016)La mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución,

tomando en cuenta tanto la mano de obra directa, como la de supervisión y demás
servicios auxiliares, se debe considerar la seguridad de los empleados, junto con
otros factores como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc.

 Mano de obra directa

 Jefes de equipo y capataces
 Jefes de sección y encargados
 Jefes de servicio

Factor movimiento

Los movimientos de materiales no son operaciones productivas, pues no añaden

ningún valor al producto.
Debido a ello, hay que ver que sean las mínimas y que su realización se combine
con otra operación, sin perder de vista que se persigue la eliminación de los manejos
innecesarios y antieconómicos, se deberá establecer un modelo de circulación a
través de los procesos que sigue el material, de forma que se consiga el mejor
aprovechamiento de hombres, equipo y una disminución en los costos.

 Rampas, conductores, tuberías

 Transportadores
 Grúas
 Ascensores, montacargas
 Vehículos industriales
 Vehículos d carretera
 Vagones de ferrocarril, locomotoras
 Transporte aéreo
 Transporte sobre el agua
 Animales
 Correo

Factor espera
La circulación de materiales en una distribución de planta debe ser fluida, evitando
así los costos que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha
circulación se detiene.

 Área de recepción de material entrante

 Almacenaje de materia prima
 Almacenaje dentro del proceso
 Demoras entre dos operaciones
 Áreas de almacenaje de suministros, mercancías devueltas, material de
embalaje
 Áreas de almacenamiento de herramientas, equipo inactivo entre otros
 Recipientes vacíos

Factor servicio

Según (Muther, Distribución en planta)Casi siempre la disponibilidad y el espacio

para labores no productivas se considera un gasto innecesario, sin embargo, es
fundamental considerarlos ya que son servicios de apoyo para la ejecución de la
actividad principal, por eso es importante que el espacio ocupado por dichos
servicios, asegure su eficiencia y que sus costos indirectos queden minimizados.
Estos espacios serían, por ejemplo: como el de personal (vías de acceso,
supervisión, seguridad, primeros auxilios, etc.), los de materiales (inspección,
control de calidad), a la maquinaria (mantenimiento y distribución de líneas de
servicios auxiliares).

Factor edificio
Según (Quesada, 2005)El edificio es un factor fundamental en la distribución de la
planta. Si este ya existe en el momento de proyectarla, su disposición inicial y demás
características, se presentan como una limitación a la propia distribución del resto
de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción, ya que
en este caso se proyecta de acuerdo a la distribución.
 Edificio especial o de uso general
 Su forma
 Sótano
 Ventanas
 Suelos
 Cubiertas o techos
 Paredes o columnas
Factor cambio
(Quesada, 2005)La flexibilidad en la distribución en planta es muy importante, ya
que esta nos permitirá hacer frente a los cambios en el futuro, esto lo lograremos
manteniendo la distribución original tan libre como sea posible, de características
fijas, permitiendo la adaptación a las emergencias y variaciones inesperadas de las
actividades normales del proceso, sin tener que ser reordenadas, y a la vez manejar
variedad de productos.
 Cambio en los materiales
 Cambios en la maquinaria
 Cambios en el personal
 Cambios en las actividades auxiliares
 Cambios externos y limitaciones debidas

4.2.2 Localización de planta

(Maria, 2014) Una buena localización de instalaciones requiere de un estudio
detallado de los factores que la puedan afectar tanto del punto de vista de la
superlocalización, como de la macro localización o desde el punto de vista del micro
localización. Se dice que se necesita de un estudio detallado desde el punto de vista
de la superlocalización, cuando se presentan casos de organizaciones
transnacionales que deben escoger a nivel mundial una nación o país que posea
ciertos patrones atractivos que definan la escogencia definitiva de una planta
productora o una sucursal para la expansión de sus operaciones.

Se suele llamar estudios de macro localización, cuando una empresa de carácter

nacional analiza varias regiones dentro de una nación o país determinado para fijar
sus operaciones de producción o de servicios. En nuestro país son innumerables
las empresas que han recurrido a un severo estudio de los factores que van en pro
o en contra de la escogencia de una región que les permita ubicar plantas para
extender sus actividades. La Polar, El Banco Mercantil y Promasa son unos pocos
ejemplos de esta situación.

Cuando una empresa ha escogido una región que le resulta conveniente para sus
operaciones, entonces procederá a llevar a cabo un estudio detallado de las
posibles ciudades, poblaciones o emplazamientos de su interés que se encuentren
dentro de la región que se está analizando. A este estudio suele designársele con
el nombre de micro localización. Es importante destacar que estas diferentes
clasificaciones que se introducen en el estudio de la ubicación de instalaciones
obedecen al grado de desarrollo de los países y de las organizaciones, ya que
mientras más grandes sean estas últimas, más cuidadosos y más costosos serán
los estudios necesarios que se deberán tomar en cuenta a la hora de ampliar sus
operaciones. A continuación, se procederá a discriminar los factores más comunes
que se pueden presentar a la hora de llevar a cabo un estudio de la ubicación de
instalaciones.

Los mercados, los gustos y preferencias de los consumidores, la competencia, las

tecnologías, las materias primas, etc., están en continuo cambio hoy día y las
organizaciones han de adecuarse para dar la respuesta a estos cambios
modificando sus operaciones.

4.2.2.1 Factores que afectan la localización de planta (Maria, 2014)

 Las fuentes de abastecimiento.

 Los mercados, la localización de los clientes o usuarios.
 La localización de la competencia.
 La calidad de vida.
 La mano de obra.
 Los suministros básicos.
 Los medios de transporte.
 Las condiciones climatológicas de la zona.
 El marco jurídico.
 Los impuestos y los servicios públicos.
 Los terrenos y la construcción.

4.2.2.2 Métodos para la localización (Maria, 2014)

Método de factores ponderados

Pasos:

1. Determinar una relación de los factores relevantes.

2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor. Ej.1-10 ó 1-100 puntos.
4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.
5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total para
cada localización.
6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la mayor
puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a través de
métodos cuantitativos.

4.2.2.3 Método del centro de gravedad

Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que se consideran
las instalaciones existentes, las distancias que las separan y los volúmenes de
artículos que se han de despachar.

4.2.2.4 Método de transporte

El método de transporte de la programación lineal, puede emplearse para someter
a prueba el impacto que en materia de costos tienen las diversas ubicaciones
posibles

Modelo Delfi

Abarca mucho más que: ubicaciones de una sola instalación, minimización del
tiempo de viaje, distancias entre punto de demanda y oferta, minimización de
costos, entre otros.
El Modelo Delfi es aplicado en situaciones más complejas de problemas de
ubicación y distribución de Planta.
El modelo es desarrollado por: Un equipo coordinador, el equipo vaticinador, y el
equipo estratégico
Se identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades; así como los puntos fuertes
y débiles de la organización.

4.2.3 Métodos para calcular el espacio.

Básicamente, existen cuatro métodos para determinar las necesidades de espacio

en una Distribución de Planta, cada uno tiene su particularidad, pero todos pueden
aplicarse en un mismo proyecto. Estos métodos tienden a cotejarse uno con otro,
dando mayor exactitud a los cálculos. Y así tenemos:
1) Método de Cálculo.
2) Método de Conversión
3) Método de Estándares de Espacio
4) Método de Distribución tentativa

4.3.3.1 Método del cálculo.

Este método es generalmente el más exacto. Implica el dividir cada actividad o

áreas en sub áreas y elementos de espacio individuales que proporcionan el
espacio total. Por lo que en el caso de una Planta ya existente, es necesario
identificar la maquinaria y equipo involucrados en el proyecto, mediante inventario
físico. Primeramente determinamos el monto de espacio para cada elemento de
espacio, luego se multiplica el número de elementos requeridos para efectuar el
trabajo y adicionar un espacio extra. Para calcular el número de máquinas de equipo
debemos conocer los tiempos de operación de cada componente, el número de
piezas anuales (ó por período) y tolerancias para tiempos "muertos", mermas, etc.
Por lo que el número de máquinas requeridas es igual a:
No. de máquinas requeridas = (Piezas /Hora) (Requeridas) / (piezas / hora /
máquina) = (Tiempo /pieza /máquina) / (Tiempo /pieza) (requerido)

Para aplicar estas relaciones, debe considerarse que:

1. Si el cálculo nos da un resultado con fracciones, debe adquirirse máquinas

completas, por supuesto.
2. No es posible un trabajo 100% por lo que debe considerarse las deficiencias.
3. Conocer o anticipar las demoras que reducen la capacidad.
4. La utilización de la maquinaria.
5. Condiciones máximas de producción.
6. Al balancear las líneas de producción, debe considerarse que la capacidad extra
del equipo puede disponerse para otras áreas.
7. Cuando solo se requiere una pequeña porción de máquina adicional, podemos
reducir esta fracción mejorando los métodos o simplificando el trabajo o reduciendo
el tiempo de operación suficientemente para reducir la inversión de una máquina
adicional.
8. Para las áreas de servicio y almacenaje no se tiene una forma estándar ya que
la amplia diversidad de actividades no lo hace posible. Para calcular espacios para
oficinas, es práctico utilizar alguna gráfica de registro.

4.2.3.2 Método de conversión.

Este método establece el espacio ocupado y lo convierte al que será necesario en

la distribución propuesta. Esta conversión es generalmente un aspecto lógico, la
mejor estimación o suposición correcta.

Se debe ajustar el espacio existente al requerido ahora y así convertirlo para cada
área individual. Este método se aplica en distintas situaciones como:

• Cuando el proyecto involucrado no puede esperar demasiado tiempo.

• Cuando la naturaleza del trabajo efectuado en cualquier actividad o área es diverso
y complicado tal que los cálculos detallados no son confiables.
• Cuando los datos básicos requeridos para el cálculo (Información de volumen de
producción y producto) son muy generales o indefinidos para justificar el uso del
método de cálculo.
 5 DISEÑO METODOLÓGICO

5.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN Y ENFOQUE METODOLÓGICO

 Tipo de investigación según su alcance

 Tipo de investigación según su enfoque metodológico

5.2 ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

Secuencia lógica del paso a paso para la recolección de la información y el

desarrollo del proyecto

5.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA

INFORMACIÓN

5.3.1 Fuentes de información.

 Primarias:

 Secundarias:

5.3.2 Técnicas para recolección de información.

(Como lo va a hacer)

Entrevistas
Encuestas
Muestreo
Observación directa
Grupos focales

5.3.3 Instrumentos para registro de información.

(Con que lo va a hacer)

Cuestionarios (formato)
Diagramas de procesos

NOTA: Lo que está en amarillo, NO va en la tabla de contenido, es lo que se

desarrolla en el punto.
6 RECURSOS DEL PROYECTO
7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
 8 BIBLIOGRAFIA

Con normas APA

ANEXOS