Análisis por tamizado

INDICE
I. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 2
II. MARCO TEORICO ................................................................................................................... 3
2.1 GENERALIDADES SOBRE LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN ................................................ 3
2.2 REDUCCION DE TAMAÑO .............................................................................................. 3
2.2.1 Determinación del tamaño de las partículas ............................................................... 4
2.3 TAMIZADO ........................................................................................................................... 4
2.3.1 Concepto ...................................................................................................................... 4
2.3.2 Fundamento de funcionamiento ................................................................................. 4
2.3.3 Tamices......................................................................................................................... 5
2.4 ANÁLISIS POR TAMIZADO.................................................................................................... 6
2.4.1 Técnica del cuarteo manual ......................................................................................... 7
III. EQUIPOS Y MATERIALES .................................................................................................... 8
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ..................................................................................... 8
V. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES...................................................................................... 9
VI. DATOS EXPERIMENTALES ................................................................................................ 10
VII. RESULTADOS OBTENIDOS Y CÁLCULOS EFECTUADOS .................................................... 10
VIII. ANÁLISIS DE RESULTADOS............................................................................................... 18
IX. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 19
X. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA Y REFERENCIAS ..................................................................... 20
XI. APÉNDICE ........................................................................................................................ 21
11.1 METODO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PARTICULAS .......................................... 21
MÉTODO MICROSCÓPICO ....................................................................................................... 21
XII. ANEXOS ........................................................................................................................... 22

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I. INTRODUCCIÓN

El análisis por tamizado, por su grado de sencillez., es uno de los

métodos más utilizados para determinar la granulometría de partículas,
Este análisis es un proceso mecánico mediante el cual se logra separar
las partículas de diferentes granulometrías de un material.

Este análisis por tamizado es común para distintas áreas de la industria,

por ejemplo para la identificación y caracterización de los materiales
geológicos, también se usa para determinar si esa granulometría es
conveniente para producir concreto o usarlo como relleno en una
construcción civil. En la industria alimentaria se utiliza para la limpieza
de alimentos o de materias primas para la fabricación de alimentos,
entre otras.

En el presente informe realizaremos este análisis por tamizados

mediante ensayos en el laboratorio haciendo uso de un nido de tamices,
con el fin de obtener la distribución por tamaños de una muestra de un
sólido granular (mineral).

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II. MARCO TEORICO

2.1 GENERALIDADES SOBRE LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN

Según la guía de Prácticas de Laboratorio de Ingeniería Química “Procesos de

Separación” de la UNAM señala sobre los procesos de separación dentro de la
Industria:

Frecuentemente en la industria es necesario separar los componentes de

una mezcla en fracciones individuales. Las fracciones pueden diferenciarse
entre sí por el tamaño de las partículas, por su estado, o por su composición
química. Así, por ejemplo, un producto bruto puede purificarse por
eliminación de las impurezas que lo contaminan, una mezcla de más de dos
componentes, puede separarse en los componentes puros individuales, la
corriente que sale de un proceso puede constar de una mezcla del producto
y de material no convertido, y es preciso separar y recircular la parte no
convertida a la zona de reacción para convertirla de nuevo; también una
sustancia valiosa, tal como un material metálico, disperso en un material
inerte, es preciso liberarlo con el fin de proceder a su beneficio y desechar
el material inerte. Se han desarrollado un gran número de métodos para
realizar tales separaciones y algunas operaciones básicas se dedican a ello.
En la realidad se presentan muchos problemas de separación y el ingeniero
debe de elegir el método más conveniente en cada caso. Los métodos para
separar los componentes de las mezclas son de dos tipos: Métodos de
separación por difusión y Métodos de separación mecánicos. (p.4)

En el presente trabajo abordaremos solamente los métodos de separación

mecánicos, de manera específica del tamizado.

2.2 REDUCCION DE TAMAÑO

La importancia del análisis por tamizado está fundamentado en la operación

unitaria de Reducción de tamaño, ya que esta última no consiste solamente en
obtener pedazos pequeños a partir de los grandes, sino que también se persigue
tener un producto que posea determinado tamaño granular comprendido entre
límites pre-establecidos; porque se da el caso que un sólido con un intervalo de
tamaño satisfactorio para una operación determinada, puede resultar
inconveniente para otra operación, aunque se trate de la misma substancia. Por
ejemplo:

El carbón pulverizado se aplica en la calefacción de hornos industriales con

quemadores especiales y el carbón en trozos se usa en los hogares que llevan
atizadores mecánicos en los cuales no se puede usar carbón pulverizado, ni los
hornos se pueden llenar de carbón en trozo. Si la velocidad de reacción en la
mayoría de las reacciones sobre partículas sólidas es directamente proporcional

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al área de contacto entre fases; la reducción de tamaño se lleva a cabo

principalmente para aumentar esta área.

2.2.1 Determinación del tamaño de las partículas

El tamaño de una partícula puede expresarse de diferentes formas:

a) Si la partícula es esférica el valor representativo podrá ser su diámetro,

su área proyectada sobre un plano, su volumen a la superficie total de la
partícula.
b) Si la partícula es cúbica el valor representativo de su tamaño puede ser
la longitud del lado del área proyectada, el volumen o la superficie total del
cubo. Hay diversos métodos para medir el tamaño de las partículas, cuyos
resultados dependen de la diferencia o intervalos de los tamaños, de sus
propiedades físicas y de las características permitidas de desecación o
humedad, por ejemplo:

 Métodos basados en la velocidad de sedimentación de las partículas

en un medio viscoso.
 Para partículas muy pequeñas del orden de micras.
 La elutriación.

 Centrifugación.

 Magnética.

 Tamizado

2.3 TAMIZADO

2.3.1 Concepto
Podríamos definir al tamizado como una operación unitaria que tiene por objeto
separar las distintas fracciones de un polvo o mezcla de polvos en función del
tamaño de partícula.
Se puede afirmar también que es el método más sencillo para la clasificación
granulométrica en el laboratorio.

2.3.2 Fundamento de funcionamiento

Consiste en pasar el material sucesivamente por una serie de tamices o cedazos

que posean orificios o mallas progresivamente decrecientes. El material que
pasó a través de un tamiz y ha sido retenido en el siguiente porque sus orificios
son de tamaño menor que el anterior, suele considerarse como de tamaño igual a
la media aritmética de la abertura de ambos tamices, éste valor representa el
"tamaño medio" o diámetro medio".

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Ángeles (2017) afirma lo siguiente:

El tamiz es una superficie provista de espacios vacíos de orificios o

agujeros de un tamaño específico a través de los cuales pasan las partículas
que se están clasificando y cada una de las fracciones estará formada por
partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original.

Todo tamiz dará dos fracciones:

 Una fracción gruesa, que es el material que no atraviesa los orificios
del tamiz y que se denomina el rechazo (R) p fracción positiva.

 Una fracción fina, que es el material que pasa el tamiz y que se

denomina el tamizado (T), cernido o fracción negativa.

FIGURA 2.1

FUENTE: Tamizado. Recuperado de http://perso.wanadoo.es/ciclolaboratorio/imagenes/tamizado.pdf

2.3.3 Tamices
Sobre la diversidad de tamices y sus características puntuales la guía de
Prácticas de Laboratorio de Ingeniería Química “Procesos de Separación” de la
UNAM afirma:

Los tamices o cedazos se construyen con telas de malla de alambre cuyo

diámetro de hilos y espaciado entre ellos están previamente especializados.
Estas telas de tamizados son el fondo de cajas cilíndricas, metálicas o de
madera de diámetro y altura entre 20 y 5 cm respectivamente, con bordes
inferiores dispuestos de tal manera que el fondo de uno, encaja
perfectamente en el borde superior del otro. El espacio libre entre los hilos
del tejido de un tamiz se llama abertura y con frecuencia se aplica la
palabra "malla" para designar el número de aberturas existentes en una
unidad de longitud, por ejemplo:

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Un tamiz de malla 10, tiene 10 orificios en una pulgada y su abertura tendrá

una longitud de 0.1 pulgadas menos el espesor de un hilo. Los tamices
normales Tyler están basados en un tamiz de 200 mallas con un hilo de
0.05334 mm de espesor y con una abertura de 0.0074 cm y los siguientes
varían según una razón fija igual a √ 2. Cuando se requiere tamaños
intermedios a los anteriores que permitan completar la serie, entonces la
razón es igual a 4 √ 2. Los tamices de la Nacional Bureau of Standards de
Washington difieren de la serie Tyler porque están basados en el orificio de
un mm (tamiz No. 18), y varían según la razón 4 √ 2.

2.4 ANÁLISIS POR TAMIZADO

Por granulometría o análisis granulométrico de un agregado se entenderá todo

procedimiento manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las
partículas constitutivas del agregado según tamaños, de tal manera que se
puedan conocer las cantidades en peso de cada tamaño que aporta el peso total

Para separar por tamaños se utilizan las mallas de diferentes aberturas, las
cuales proporcionan el tamaño máximo de agregado en cada una de ellas. En la
práctica los pesos de cada tamaño se expresan como porcentajes retenidos en
cada malla con respecto al total de la muestra. Estos porcentajes retenidos se
calculan tanto parciales como acumulados, en cada malla, ya que con estos
últimos se procede a trazar la gráfica de valores de material (Universidad
Centroamericana “Jose Simeon Cañas”, UCA).

El análisis granulométrico por tamizado se realiza para las partículas gruesas

comprendidas por gravas y arenas.

FIGURA 2.2

GRANULOMETRÍAS

FUENTE: Análisis granulométrico por tamizado. Recuperado de

https://mecanicadesuelosulacivil.files.wordpress.com/2016/07/practica-nc2ba-4-anc3a1lisis-granulomc3a9trico-por-
tamizado.pdf

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2.4.1 Técnica del cuarteo manual

Para realizar un análisis por tamizado, es necesario realizar operaciones

previas para una adecuado análisis granulométrico, en este caso nos
referimos a la técnica del cuarteo manual realizada a nivel de laboratorio.
El Cuarteo manual se procede como sigue:

 Se coloca la muestra de campo sobre una superficie plana, dura y

limpia, donde no pueda haber perdida de material ni contaminación
con materias extrañas.

 Se homogeniza el material acomodándolo y removiéndolo.

 Por medio de una pequeña espátula acomodar el material en forma

cuadrada y de espesor uniforme.

 Una vez dispuesto nuestro material en forma cuadrada, se procede a

dividirla en cuatro cuartos. Los cuartos B y C se rechazan, los
cuartos A y D se mezclan para dar la muestra II.

 Análogamente, la muestra II se extiende formando un cuadrado y

vuelve a dividirse en cuatro cuartos. Los cuartos E y H se rechazan y
los cuartos F y G se mezclan para dar la muestra III. Se continua
este procedimiento hasta obtener el tamaño de muestra deseado.

FIGURA 2.3

TÉCNICA DE CUARTEO

FUENTE: Ángeles (2017). Guía de Practicas de Laboratorio de Ingeniería Química II. FIQ UNAC

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III. EQUIPOS Y MATERIALES

3.1 Nido de tamices, con mallas de distintos tamaños (1000, 800, 630, 400,
315, 250, 160, 90 micrómetros).

Figura 3.1: Nido de tamices

Fuente: Elaboración propia

3.2 Balanza pequeña, precisión 0.01g

3.3 Luna Reloj, para el pesaje de las muestras.
3.4 Balanza electrónica marca Henkel, peso máximo 1000g, peso mínimo 0.01g.
3.5 Equipo de laboratorio para remover tamices.
3.6 Brocha y agujas delgadas utilizadas para liberar de obstrucciones que
puedan tener los tamices.
3.7 2Kg Muestra mineral, mineral proporcionado por el docente, de pureza
desconocida.

IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

4.1 Limpiar cada malla del nido de tamices a utilizar, uno por uno, con ayuda
de una brocha pequeña y si fuere necesario con una aguja, con el
objetivo de eliminar toda impureza adherida en los poros de la malla
para obtener resultados adecuados.
4.2 Ordenar de forma decreciente los tamices y colocarlos en el área de
trabajo.
4.3 Sobre la mesa de trabajo extender un paleógrafo para realizar sobre él,
el cuarteo del mineral. Una vez realizado el cuarteo, llevar dicho mineral
a una luna de reloj para pesarlo. Anotamos dichos datos. Realizar esta
operación hasta que la muestra sea de 300 a 400 gr aproximadamente.

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4.4 Una vez pesado el mineral, verterlo dentro del nido (1000, 800 y 630) de
tamices de manera uniforme. Colocar la tapa al nido de tamices y de
manera inmediata agitar.
4.5 Manipular el nido de tamices con sumo cuidado. Realizaremos la remoción
del nido de tamices por cinco minutos, después giraremos los tamices
noventa grados para removerlo en esa posición otros 5 min, así de manera
continua dos veces más.
4.6 Realizar el pesado del material retenido en cada tamiz.
4.7 Recolectar el fondo y agregar al nido de tamices siguiente de 400, 315 y
250), luego repetir la el mismo procedimiento 4.4, 4.5 y 4.6.
4.8 Realizar el mismo procedimiento 4.7 para el nido de tamices (160 y 90)
4.9 Por Ultimo realizar la limpieza de los tamices, como se indicó en el
procedimiento 4.1.

Figura 4.1: Masas recolectadas de algunos tamices

Fuente: Elaboración propia

V. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES

5.1 El mineral a utilizar en esta experiencia no debe ser muy pequeña, debe
tener un tamaño de partícula adecuado no superior a 1mm ya que juego de
tamices es de 1000nm a 90nm. También debe poseer una granulometría
variada.
5.2 Agitar con cuidado el nido de tamices, una agitación brusca hace que el
material salga disparado por arriba.
5.3 Al momento de realizar la limpieza del nido de tamices, tener cuidado de
no dañar las mallas.
5.4 Después de realizar los ensayos en el laboratorio limpiar todo el material
utilizado, con ayuda de una brocha, agujas y eliminar todo el polvo que
sea posible que estos puedan tener, incluido la mesa de trabajo.

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VI. DATOS EXPERIMENTALES

Peso de la Muestra después del cuarteo = 282.2 gr.

Después de realizar la agitación manual, se hace la medición de la cantidad

de mineral que obtuvimos por malla y lo acumulado en el ciego, formando la
siguiente tabla:

Tabla 6.1: Nº de malla y el peso del mineral retenido en cada una de ellas

Abertura , μm Peso retenido , gr.

+1000 112.4
-1000 +800 83.7
-800 +630 47
-630 +400 27
-400 +315 4.7
-315 +250 2.28
-250 +160 0.14
-160 +90 0.31
-90 (ciego) 0.55
Total 278.08

Fuente: Elaboración propia

VII. RESULTADOS OBTENIDOS Y CÁLCULOS EFECTUADOS

 Trabajamos además con los datos de la tabla 6.1.

 Agregamos al ciego la diferencia del peso real y teórico de la masa total de
la muestra para fines prácticos.
 Hallamos la fracción peso del retenido como del tamizado, a su vez del
diámetro promedio aproximándolo al promedio aritmético de las mallas;
obtenemos:

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A. PESO RETENIDOS

Tabla 7.1: fracción peso del retenido y diámetro promedio

Abertura , μm Dm Peso retenido , gr. ΔØ
+1000 1000 112.4 0.39829908
-1000 +800 900 83.7 0.29659816
-800 +630 715 47 0.16654855
-630 +400 515 27 0.09567682
-400 +315 357.5 4.7 0.01665485
-315 +250 282.5 2.28 0.00807938
-250 +160 205 0.14 0.0004961
-160 +90 125 0.31 0.00109851
-90 (ciego) 90 4.67 0.01654855
Fuente: Elaboración propia

Procedemos a graficar.

GRÁFICO DIFERENCIAL: ΔØ VS Dm

1. ARITMÉTICO: ΔØ VS Dm
Figura 7.1: ΔØ Vs Dm

ΔØ Vs Dm
0.4
0.35
0.3
0.25
ΔØ 0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 200 400 600 800 1000
Dm

Fuente: Elaboración propia

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2. LOGARITMICO : Log(ΔØ) Vs Log(Dm)

Figura 7.2: Log(ΔØ) Vs Log(Dm)

LogΔØ Vs LogDm
1
80 800

0.1

ΔØ 0.01

0.001

0.0001
Dm

Fuente: Elaboración propia

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3. SEMI- LOGARITMICO : Log(ΔØ) vs Dm

Figura 7.3: Log(ΔØ) Vs Dm

LogΔØ Vs Dm
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0.1

0.01
ΔØ

0.001

0.0001
Dm

Fuente: Elaboración propia

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B. RECHAZOS ACUMULADOS
Determinamos la fracción en peso en el rechazo para luego determinar el
rechazo acumulado.
Tabla 7.2: fracción, Rechazos acumulados

Dm ΔØ Ø
1000 0.39829908 0.39829908
900 0.29659816 0.69489724
715 0.16654855 0.86144579
515 0.09567682 0.95712261
357.5 0.01665485 0.97377746
282.5 0.00807938 0.98185684
205 0.0004961 0.98235294
125 0.00109851 0.98345145
90 0.01654855 1

Fuente: Elaboración propia

Gráfico Acumulativo de rechazos : Ø vs 𝐷𝑚

1. ARITMETICO : Ø Vs Dm

Figura 7.4: Ø Vs Dm

Ø Vs Dm
1000

800

600
Ø
400

200

0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Dm

Fuente: Elaboración propia

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2. LOGARITMICO : Log(Ø) Vs Log(Dm)

Figura 7.5: Log(Ø) Vs Log(Dm)

LogØ Vs LogDm

800

80
0.3
Dm

Fuente: Elaboración propia

3. SEMI- LOGARITMICO : Log(Ø) Vs Dm

Figura 7.6: Log(Ø) Vs Dm

LogØ Vs Dm
800

80
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Dm

Fuente: Elaboración propia

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C. CERNIDOS ACUMULADOS
Determinamos la fracción peso en el cernido para luego determinar el
cernido acumulado.

Tabla 7.3: Cernido acumulado

Dm ΔØ Ø´
1000 0.39829908 1
900 0.29659816 0.60170092
715 0.16654855 0.30510276
515 0.09567682 0.13855421
357.5 0.01665485 0.04287739
282.5 0.00807938 0.02622254
205 0.0004961 0.01814316
125 0.00109851 0.01764706
90 0.01654855 0.01654855

Fuente: Elaboración propia

Gráfico Acumulativo de cernidos : Ø' vs 𝐷𝑚

1. ARITMETICO : Ø' Vs Dm

Figura 7.7: Ø’ Vs Dm

Ø’ Vs Dm
1.2

0.8

Ø’ 0.6

0.4

0.2

0
0 200 400 600 800 1000
Dm

Fuente: Elaboración propia

Dm
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2. LOGARITMICO : Log(ΔØ’) Vs Log(Dm)

Figura 7.8: Log(Ø’) Vs Log(Dm)

LogØ’ Vs LogDm
1
80 800

Ø’ 0.1

0.01
Dm

Fuente: Elaboración propia

3. SEMI- LOGARITMICO : Log(ΔØ) Vs Dm

Figura 7.9: Log(Ø´) Vs Dm

LogØ’ Vs Dm
1
0 200 400 600 800 1000

Ø’ 0.1

0.01
Dm

Fuente: Elaboración propia

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 Análisis por tamizado

VIII. ANÁLISIS DE RESULTADOS

 EN LOS PESOS RETENIDOS

 En la gráfica en escala aritmético (Dm VS ΔØ) que la curva sigue una

tendencia exponencial en el rango de 125 a 1000, pues se observa que hay
un incremento exponencial.
 En la gráfica en escala logarítmica (log(ΔØ) VS log(ΔØ Dm)) se observa una
tendencia exponencial decreciente en el rango 90 a 205, y una tendencia
confusa de 282.5 a 1000, donde se observa un incremento.
 En la gráfica en escala Semi- logarítmica (Dm VS Log (ΔØ)) se observa
una tendencia exponencial decreciente en el rango 90 a 205, y una
tendencia confusa de 282.5 a 1000, donde se observa un incremento.

 EN LOS RECHAZOS ACUMULADOS:

 En la gráfica aritmético (Dm VS ΔØ) se observó que la curva tiende a una

exponencial decreciente en todo los tamaños de tamiz, se podría ajustar a
una ecuación.
 En la gráfica logarítmica (log(Dm) VS log(ΔØ)) se observa que la gráfica
tiende a una linealidad en rango 90 a 205 de forma decreciente y otra
linealidad en el rango 357.5 a 1000.
 En la gráfica Semi- logarítmica (Dm VS Log (ΔØ)) también se observa una
linealidad poco decreciente en el rango 90 a 205 y otra linealidad en el
rango 357.5 a 1000 de forma decreciente.

 EN LOS CERNIDOS ACUMULADOS

 En la gráfica aritmético (Dm VS ΔØ) se observó que la curva tiende a una

exponencial creciente en todo el rango de tamices, se podría hallar la
ecuación para dicha curva.
 En la gráfica logarítmica (log (Dm) VS log (ΔØ)) se observa una linealidad
creciente en el rango 285 a 1000, y otra linealidad poco creciente de 90 a
205.
 En la gráfica Semi- logarítmica (Dm VS Log (ΔØ)) se observa que hay una
linealidad creciente en el rango de 205 a 1000, esta se puede ajustar a una
ecuación.

Laboratorio de Ingeniería Química II Página 18

 Análisis por tamizado

IX. CONCLUSIONES

 En la operación de tamizado obtuvimos mayor cantidad de muestra

retenida en la malla 100 de 112.4 gr y en menor cantidad en la malla 205 de

0.14 gramos.

 Las gráficas aritmética, semi-logaritimicas y doble logarítmicas, nos

indican el comportamiento que sigue dicho material con la batería de

tamices a las condiciones dadas, estas graficas son de gran utilidad porque

nos muestran la tendencia la cual se podría ajustar a una ecuación.

Laboratorio de Ingeniería Química II Página 19

 Análisis por tamizado

X. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA Y REFERENCIAS

 Tamizado. Artículo web. Disponible en

http://perso.wanadoo.es/ciclolaboratorio/imagenes/tamizado.pdf

 Guía de prácticas de laboratorio de Procesos de Separación I.

UNAM. Disponible en
http://depa.fquim.unam.mx/procesos/PDF/ProcesosI.pdf

 ÁNGELES, Q. Guía de prácticas de Laboratorio de Ingeniería

Química II.

 ROSENDO, A. Análisis del tamaño de partícula. Disponible en:

https://es.slideshare.net/andrea0406/tamao-de-particulas.

Laboratorio de Ingeniería Química II Página 20

 Análisis por tamizado

XI. APÉNDICE

11.1 METODO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PARTICULAS

MÉTODO MICROSCÓPICO
Este método se basa en la medición de las partículas independiente de su forma
contra un patrón de referencia para el tamaño. Para esto se toma alrededor de
0.2g de muestra y se observa al microscopio de transmición electrones, de barrido
electrónico o de luz, en un campo cuadriculado con ayuda de un micrómetro. El
tamaño de partícula detectado dependerá de la resolución del microscopio,
llegando a ser del orden de 0.001 a 0.05 𝜇𝑀. Esta técnica requiere de partículas
desde 0.5-1000 𝜇𝑀. Esta técnica requiere experiencia del analista en la
preparación y conteo de partículas.

Ventaja

La ventaja del método es que es muy exacto porque no solo da información

respecto al tamaño, sino que deduce la forma y el grosor predominante ya que
permite fotografiar y hacer grandes barridos del material en tres dimensiones.

Dimensiones

Cuando se determina el tamaño de un sólido relativamente grande, lo habitual es

medir tres dimensiones, pero si este mismo sólidos se rompe y sus fragmentos se
trituran, las finas partículas resultantes serán irregulares, con distinto número de
caras y resulta difícil o poco práctico determinar más de una sola dimensión.

Por ello suele considerarse que una partícula de un sólido es aproximadamente

esférica, lo que permite caracterizarla midiendo solo su diámetro.

Laboratorio de Ingeniería Química II Página 21

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XII. ANEXOS

Ejercicio 1

Los resultados del análisis granulométrico de un mineral de blenda se presentan en

el siguiente cuadro:

Malla % Malla Abertura,

retenido pulgadas
-4+6 3.40 4 0.185
6+8 5.10 6 0.1310
8+10 8.50 8 0.0930
10+14 10.20 10 0.0650
14+20 12.75 14 0.0460
20+28 11.05 20 0.0328
28+35 10.40 28 0.0232
35+48 8.80 35 0.0164
48+65 7.40 48 0.0116
65+100 4.80 65 0.0082
100+150 4.10 100 0.0058
150+200 3.70 150 0.0041
200 0.0029
270 0.0021
400 0.0015

Si el porcentaje de partículas menores a la malla 200 es del 9.80%, encontrar

el porcentaje de partículas -200 + 270 y de las partículas -270 + 400.

Laboratorio de Ingeniería Química II Página 22

 Análisis por tamizado

Solución:

Malla % retenida= Dm, pulg

ΔØ
-4 +6 3.4 0,158
-6 +8 5.1 0,1310
-8 +10 8.5 0,112
-10 +14 10.2 0,079
-14 +20 12.75 0,0555
-20+28 11.05 0,0394
-28 +35 10.4 0,028
-35+48 8.8 0,0198
-48 +65 7.4 0,014
-65 +100 4.8 0,0099
-100+150 4.1 0,007
-150 +200 3.7 0,00495
-200 +270 …x 0,0035
-270+400 …y 0.0025
-400 …Z 0.0018

Debemos hallar: x e y:

Graficamos ΔØ Vs Dm:

Gráfica: ΔØ Vs Dm

ΔØ Vs Dm
14
12
10
8
ΔØ

6
4
2
0
0 0.05 0.1 0.15

Dm

Fuente: Elaboración propia

Laboratorio de Ingeniería Química II Página 23

 Análisis por tamizado

De la gráfica de concluye que a partir del Dm 0.0394 a 0.00495, la curva

tiende a una linealidad decreciente por tanto tomaremos, POR TANTO EL
AJUSTE SE REALIZARA A ESE TRAMO DE LA CURVA.

y = 231.14x + 3.1155
ΔØ Vs Dm R² = 0.9016
14
12
10
8
ΔØ

6
4
2
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05

Dm

Del ajuste a la curva obtenida, tenemos:

y = 231.14x + 3.1155
R² = 0.9016

De la tabla de mallas y aberturas para 200 y 270, obtenemos:

0.0041 + 0.0029
𝐷𝑚 = = 0.0035 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
2

ΔØ= 3.92449

Para las mallas 270 y 400, obtenemos:

0.0029 + 0.0021
𝐷𝑚 = = 0.0025 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
2

ΔØ=3.69335

Por lo tanto:

El porcentaje de partículas entre las mallas -200 +270 es 3.92449%.

El porcentaje de las partículas entre -270 +400 es 3.69335%.

Laboratorio de Ingeniería Química II Página 24