1- HISTORIA:

La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no es conocida

con exactitud. Los primeros artefactos encontrados por arqueólogos datan del año
3.000 A.C. en Egipto. Sin embargo, los griegos a través de un tratamiento térmico,
endurecían armas de hierro hacia el 1.000 A.C.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro se clasificarían en la
actualidad como hierro forjado. Esto se producía mediante una técnica que
implicaba calentar una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno
con tiro forzado, reduciendo el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico
llena de una escoria de impurezas metálicas, junto con cenizas de carbón vegetal.
Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente, dándole
fuertes golpes con pesados martillos para poder expulsar la escoria y soldar el
hierro. Ocasionalmente esta técnica de fabricación, producía
accidentalmente auténtico acero en lugar de hierros forjado.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por
la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral
de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. El producto de estos
hornos era el llamado arrabio, el cual se refinaba después para fabricar acero.
Actualmente, la producción de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. Desde la década de 1960 funcionan
varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra.
Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales
para producir acero a partir de mineral de hierro.

2- FABRICACION
El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción Directa y
el Proceso de Fragmentación de Metálicos.
Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de
hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja, asimismo, mediante el
proceso de fragmentación de metálicos, se procesa el acero en desuso reciclado,
obteniéndose el acero reciclado fragmentado.
Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan luego a
través del Proceso de Acería, donde se realiza la fusión de éstos a grandes
temperaturas en el horno eléctrico. Luego de 35 minutos de fusión se obtiene el
acero líquido, el cual pasa luego por una etapa de "afino", en el horno cuchara, que
permite que el acero alcance un mayor grado de homogeneidad y mayor calidad al
momento de ajustar su composición química.
Posteriormente, mediante la buza u orificio el acero pasa a la colada continua,
formada por 4 líneas de colada, en los que se le brinda al acero refrigeración para
solidificarlo superficialmente. Estas barras solidificadas son cortadas obteniéndose
 así las palanquillas, el producto final de la acería y la materia prima para la
laminación.
Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación, donde primero son
recalentadas, para luego pasar a través de los rodillos de desbaste y acabado para
formar los diversos productos terminados.

3- TIPOS DE ACERO:
Aceros al carbono.
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de
silicio y el 0,60% de cobre.

Aceros aleados.
Es aquel constituido por acero con el agregado de varios elementos que sirven para
mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.
Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o ausencia
de otros metales.

Aceros de baja aleación ultrarresistentes.

Estos aceros son más baratos que los aceros convencionales debido a que contienen
menor cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un
tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero
al carbono.

Aceros inoxidables
La característica fundamental de los aceros inoxidables es su excelente
comportamiento frente a la corrosión, tanto atmosférica, como de otros agentes y
medios que puedan ser más agresivos y que constituyan el ambiente de trabajo de
los aceros.

Aceros de herramientas.
En este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que pueden emplearse para
la fabricación de herramientas.
 4- NORMA:
PRODUCTO NORMA ASTM
Barras de Construcción ASTM A615/A615M-16 Grado 40, 60, 75
ASTM A706/A706M – 15
Barras Helicoidales ASTM A615/A615M – 16 Grado 75
Barras Redondas Lisas
Barras Cuadradas ASTM A36/A36M – 14
Ángulos
Tees
Platinas
Canales U(C)
Planchas y Bobinas LAC/LAF ASTM A36/A36M – 14
ASTM A1011 Tipo B
Planchas Estriadas ASTM A36/A36M – 14
Planchas Galvanizadas ASTM A653/A653M Tipo B
Tubos LAC ASTM A513 Tipo 2
Tubos ASTM A500 Grado A

 En el acero ASTM A36 los valores mínimos establecidos por la norma son:
- Límite de fluencia: 36 000 lbs/pulg²
- Resistencia a la tracción: 58 000 – 80 000 lbs /pulg²
- Alargamiento: 20 %
En el caso del alargamiento hay que indicar la distancia entre marcas que puede ser
de 2” u 8”.

 ASTM A615 /A615M-16 Grado 60 indica las barras de construcción con un Límite
de Fluencia mínimo de 60 000 libras por pulgada cuadrada.

 El acero ASTM A572/A572M-15 Grado 50 indica que el Límite de fluencia mínimo

de este acero estructural es de 50 000 libras por pulgadas al cuadrado.

HISTORIA DEL ACERO, consuta (http://www.infoacero.cl/acero/historia.htm

http://www.acerosarequipa.com/procesos-de-produccion.html
file:///C:/Users/Usuario/Downloads/Presentacion-Walter-Gamonal-Ruiz.pdf
http://www.arqhys.com/arquitectura/elacero-clasificacion.html
http://materialesindustriales1.blogspot.pe/2012/07/aceros-de-baja-aleacion.html