SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

ESCOLA TÉCNICA TUPY

CURSO TÉCNICO EM METALURGIA

DEFEITOS DE FUNDIÇÃO NO
PROCESSO AREIA A VERDE

Professor: Iberê Roberto Duarte

JOINVILLE
MAIO/2004
 2

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................................4
2 EXTENSÃO DOS DEFEITOS DE FUNDIÇÃO ................................................................................4
3 DIFICULDADES NO LEVANTAMENTO ..........................................................................................4
4 IMPORTÂNCIA DO LEVANTAMENTO ...........................................................................................4
5 DADOS PARA DETECTAR A CAUSA.............................................................................................4
6 DADOS PARA DETERMINAR O VALOR E ACOMPANHAR OS PRAZOS ...................................4
7 DESENVOLVIMENTO DE MEDIDAS CORRETIVAS OTIMIZADAS ..............................................5
8 FONTES PARA DETERMINAÇÃO DE CAUSAS E MEDIDAS CORRETIVAS...............................5
9 PRÍNCIPAIS DEFEITOS ORIUNDOS DA AREIA A VERDE ...........................................................5
10 SINTERIZAÇÃO ...............................................................................................................................6
10.1 IDENTIFICAÇÃO .........................................................................................................................6
10.2 CAUSAS ......................................................................................................................................7
10.3 PREVENÇÃO ..............................................................................................................................7
11 PENETRAÇÃO .................................................................................................................................7
11.1 IDENTIFICAÇÃO .........................................................................................................................7
11.2 CAUSAS ......................................................................................................................................8
11.3 PREVENÇÃO ..............................................................................................................................9
12 ESCAMA, RABO DE RATO .............................................................................................................9
12.1 IDENTIFICAÇÃO .........................................................................................................................9
12.2 CAUSAS ....................................................................................................................................11
12.3 PREVENÇÃO ............................................................................................................................11
13 BLOWHOLE - BOLHAS DE GASES .............................................................................................12
13.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................12
13.2 CAUSAS ....................................................................................................................................13
13.3 PREVENÇÃO ............................................................................................................................13
13.4 ELEMENTOS PARA O DIAGNÓSTICO....................................................................................13
14 PINHOLING DE HIDROGÊNIO......................................................................................................14
14.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................14
14.2 CAUSAS ....................................................................................................................................17
14.3 PREVENÇÃO ............................................................................................................................17
15 PINHOLING DE NITROGÊNIO ......................................................................................................18
15.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................18
15.2 - A FUSÃO COMO UMA FONTE DE NITROGÊNIO ................................................................18
15.2.1 Forno Cubilô..........................................................................................................................18
15.2.2 Forno Elétrico ........................................................................................................................19
15.2.3 Neutralização do nitrogênio...................................................................................................20
15.3 A MOLDAGEM E A MARCHARIA COMO FONTES DE NITROGÊNIO ...................................20
15.3.1 Processo caixa quente ..........................................................................................................20
15.3.2 Processo shell .......................................................................................................................20
15.3.3 Areia recuperada - ligadas quimicamente (cura a frio) .......................................................20
15.4 PINTURA ...................................................................................................................................21
15.5 ADESIVOS, SELANTES............................................................................................................21
15.6 SUMÁRIO ..................................................................................................................................21
16 PENETRAÇÃO POR EXPLOSÃO .................................................................................................21
16.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................21
16.2 MECANISMO DE FORMAÇÃO .................................................................................................21
16.3 CAUSAS ....................................................................................................................................22
16.4 PREVENÇÃO ............................................................................................................................22
17 EROSÃO/LAVAGEM/INCLUSÃO DE AREIA................................................................................23
17.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................23
17.2 CAUSAS ....................................................................................................................................23
17.3 PREVENÇÃO ............................................................................................................................24
18 INCLUSÃO DE CARBONO VÍTREO .............................................................................................24
18.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................24
18.2 CAUSAS ....................................................................................................................................24
18.3 PREVENÇÃO ............................................................................................................................24
19 INCLUSÃO DE BENTONITA .........................................................................................................24
19.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................24
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19.2 CAUSA.......................................................................................................................................24
19.3 PREVENÇÃO ............................................................................................................................24
20 QUEBRA DE CANTOS E DE BOLOS ...........................................................................................25
20.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................25
20.2 CAUSAS ....................................................................................................................................25
20.3 PREVENÇÃO ............................................................................................................................25
21 SUPERFÍCIE ÁSPERA...................................................................................................................26
21.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................26
21.2 CAUSAS ....................................................................................................................................26
22 VEIAMENTO...................................................................................................................................26
22.1 IDENTIFICAÇÃO .......................................................................................................................26
22.2 CAUSAS ....................................................................................................................................26
22.3 PREVENÇÃO ............................................................................................................................27
23 DEFEITOS ORIUNDOS DA FALTA DE RIGIDEZ DO MOLDE.....................................................27
24 DEFEITOS ORIUNDOS DO SPRINGBACK ..................................................................................28
24.1 CAUSAS DO “SPRINGBACK"...................................................................................................28
REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................29
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1 INTRODUÇÃO

Segundo Herger e Kleinheyer, 60% do refugo total da fundição e 70% do custo de limpeza da
peça são oriundos da areia de moldagem. Portanto, a abordagem sobre este tema é muito importante,
apesar da sua complexidade. Este compêndio reune informações sobre a aparência, principais
causas e maneiras de como prevenir os príncipais defeitos de fundição no processo areia a verde,
originários da areia.

2 EXTENSÃO DOS DEFEITOS DE FUNDIÇÃO

Defeitos Menores 1 - Defeitos aceitáveis (de aparência)

2 - Defeitos recuperáveis

Defeitos Graves 3 - Refugo

Temos também

Excesso de sobremetal para compensar defeitos.

Tempo de jateamento superior a 15 minutos.

Quebra excessiva de bolo.

Uso constante de areia de faceamento, pintura de moldes, para ferro fundido.

3 DIFICULDADES NO LEVANTAMENTO

Organização

Fatores psicológicos - medo
- escárnio
- vaidade

Sistema de transporte

Local e anotações de rotina

4 IMPORTÂNCIA DO LEVANTAMENTO

Situação real

Reconhecer os pontos de maior significância

Estímulo ao grupo

Base para o diagnóstico

5 DADOS PARA DETECTAR A CAUSA

Nome correto do defeito e sua descrição

Número do modelo

Número do modelo em vários modelos semelhantes

Hora de vazamento/turno

Lote/número da fusão

6 DADOS PARA DETERMINAR O VALOR E ACOMPANHAR OS PRAZOS

Peso

Custo de produção

Quantidade

Número do modelo

Custo de recuperação
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7 DESENVOLVIMENTO DE MEDIDAS CORRETIVAS OTIMIZADAS

RELACIONAR TODAS AS CAUSAS RELACIONAR TODAS AS MEDIDAS

CONHECIDAS CORRETIVAS

DADOS DE DADOS DE VERIFICAR QUANTO A EFEITOS

PRODUÇÃO LABORATÓRIO SECUNDÁRIOS INDESEJÁVEIS

DETERMINAÇÃO DAS CAUSAS MAIS

PROVÁVEIS

ESCOLHA DAS MEDIDAS CORRETIVAS MAIS RACIONAIS

PROCESSO DE PRODUÇÃO CORRIGIDO

PEÇA LIVRE DE DEFEITO PEÇA COM DEFEITO

DIAGNÓSTICO CONFIRMADO CORRIGIR DIAGNÓSTICO

8 FONTES PARA DETERMINAÇÃO DE CAUSAS E MEDIDAS CORRETIVAS

Conhecimentos pessoais especializados

Experiência profissional

Raciocínio e combinações

Literatura especializada

Conversa com colegas

Consulta a especialistas

9 PRÍNCIPAIS DEFEITOS ORIUNDOS DA AREIA A VERDE

Inclusão de areia

Bolha de gás

Pinholes

Escamas de expansão/rabo de rato

Sinterização

Penetração

Erosão/Lavagem

Inclusão de carbono vítreo
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Inclusão de bentonita

Quebra de cantos e de bolo

Superfície áspera

Veiamento

10 SINTERIZAÇÃO

10.1 Identificação

Crosta de areia fundida, solidamente aderida, superfície rugosa, ocorre próxima a canais e
secções grossas, regiões submetidas à concentração de calor.

Pode ser diferenciado da penetração por:

Resíduos raspados não são atraídos por imã

No exame metalográfico observa-se que os grãos de areia são atacados pelo metal e não
existe metal entre eles

Não ocorre com areias de zirconita ou cromita

Figura 1 - Aspecto da superfície com sinterização.

Figura 2 - Microestrutura de uma região sinterizada, os grãos de areia são atacados pelo metal.
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10.2 Causas

Reação metal/molde em temperatura de +/- 800 0C. O primeiro estágio é a formação de óxido
de ferro que reage com a sílica e forma um complexo silicato de ferro com baixo ponto de fusão,
ocorrendo ligação entre si e com a peça. A principal razão para sinterização de molde e macho é a
refratariedade baixa. Os fatores que contribuem são:

Contaminação da areia com óxido de ferro, argila ou resíduos de silicato de sódio.

Sais oriundos da água de resfriamento e água da preparação.

Adição inadequada de pó de carvão na areia a verde.

Falta ou uso incorreto de tinta refratária.

Alta temperatura de vazamento.

Escória da panela que entra na cavidade do molde.

Presença de NaOH e Ca (OH)2 álcalis, na areia base.

Uso de bentonita com alto grau de ativação.

10.3 Prevenção

Controle da matéria prima:

Verificar se esta conforme especificação.
0

Evitar areia de sílica com temperatura de sinterização menor que 1200 C.
0

Usar areia de sílica com temperatura de sinterização em torno de 1450 C de preferência.

Se necessário usar areia de zirconita ou cromita.

Areia a Verde:

Manter o pó de carvão em teor adequado ao processo (2 a 4%).

Usar pó de carvão com teor de cinzas menor que 5%.

Descartar areia usada a cada ciclo de fundição de metal vazado.

Evitar o uso de bentonita sódica ativada, para diminuir a presença de Na2CO3
o na areia

Separar resíduos de macho do processo CO2 silicato de sódio.

Use tinta refratária.

Evite alta temperatura de vazamento.

Dessalinizar a água se necessário, em função de sais presentes na mesma.

11 PENETRAÇÃO

11.1 Identificação

Penetração resulta em uma superfície rugosa e pode afetar parte ou toda a peça. Pode ser
confundida com sinterização. Pode se estender desde milímetros até centímetros de espessura, em
casos extremos pode obstruir regiões internas sendo impossível à remoção.

Figura 3 - Peça com penetração severa.

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Pode ser confirmada com os seguintes testes:

Resíduos raspados são atraídos por um imã

No microscópio os grãos de areia estão cercados pelo metal

No esteroscópio observa-se uma rede de ferro em torno dos grão de areia

Figura 4 - Microestrutura da penetração, os grãos de areia ficam misturados com o metal,

11.2 Causas

Pressão de metal excede a tensão superficial do líquido e força a entrada do metal entre os poros
do molde e machos. A massa penetrada esta aderida à peça por uma série de pinos, esta região
indica o ponto fraco onde iniciou a penetração. Não é comum na face superior do molde. Pode surgir
de uma trinca do molde ou macho. Teor de fósforo menor que 0,04% produz penetração severa em
ferro fundido cinzento. A pressão crítica para ocorrer a penetração é baixa. Ela é facilmente excedida
pela pressão ferrostática, criada pela altura da peça e do sistema de canais. A principal causa esta
relacionado com o tamanho de grão da areia.

Figura 5 - Efeito da pressão ferrostática e do tamanho de grão sobre a ocorrência de penetração.

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Outras causas são:

Pressão dinâmica causada pelo fluxo do metal na cavidade do molde.

Explosões no molde devido à presença de gases inflamáveis da areia de moldagem a
verde e machos.

Compactação inadequada.

Fendas (trincas) em moldes e machos com ligantes químicos.

Camada fina de tinta.

Trincas na camada de tinta, grossa camada.

Pouca aderência de tinta.

11.3 Prevenção

Usar sistema de canais o mais baixo possível, adequado com o enchimento.

Aproximar o bico da panela o máximo possível do funil.

Não vazar diretamente no centro do funil.

Usar bacia de vazamento para quebrar o impacto do metal.

Reduzir a vazão de metal.

Usar areia o mais fina possível.

Compactar bem:
• Não sobrecarregar com areia a máquina.
• Usar pressão de ar/óleo correta na máquina.
• Evitar mistura muito “gorda” ,que dificulta a compactação.
• Usar areia ligada quimicamente no seu tempo correto de vida da banca.
• Não resinas e catalisadores com prazos de estocagem vencidos.
• Em sistemas ligados quimicamente usar vibração para compactar uniforme.

Reduzir permeabilidade.

Reduzir umidade.

Reduzir temperatura de vazamento.

Aumentar o teor de voláteis na areia.

Pintar o molde.

Usar pó de carvão.

Usar areia de maior ponto de sinterização.

Se necessário aplique 2 camadas de tinta, sendo:
• A primeira camada com densidade < 20 Baumé
• A segunda camada bem grossa, 50 - 60 Baumé
• Não aplique uma única camada grossa, isto pode trincar e ocorrer penetração.

12 ESCAMA, RABO DE RATO

12.1 Identificação

a) Escama

Geralmente na parte superior, consiste de uma camada fina e irregular de metal preso á peça por
um fino ponto de contato e separada da peça por uma fina camada de areia.

Figura 6 – Esquema das escama.

 10

Figura 7 - Sequência de formação da escama e aspecto da mesma sobre a peça.

b) Rabo de Rato

Localiza-se normalmente na parte inferior da peça e consiste de uma estria irregular, também em
regiões próximas aos ataques.

(a)
 11

(b)
Figura 8 – (a) Esquema de formação de rabo de rato e (b) superfície de uma peça com o defeito.

12.2 Causas

Expansão da areia.

Formação do rabo de rato e são similares.

A causa principal em areia verde é por causa de formação da zona de condensação que
reduz a resistência a tração naquele local.

Alto grau de compactação.

Temperatura de vazamento muito alta.

Presença de eletrólito na areia desativa a bentonita.

Cantos e ângulos nas peças.

Sistema de canais concentrados.

Tempo de vazamento longo.

12.3 Prevenção

Evitar aquecimento localizado na face do molde:

• Reduzir o tempo de vazamento.
• Dividir os locais de entrada de metal, para evitar aquecimento localizado.
• Inclinar o molde, quando a peça é de grande superfície.

Reduzir a umidade da areia:

• Controlar a adição de água.
• Adicionar areia nova, para reduzir finos.
• Não usar água contaminada.

Aumentar a resistência do molde:

• Checar a compactabilidade.
• Aumentar o teor de bentonita.
• Usar bentonita sódica natural ou ativada.
• Melhorar o grau de preparação.
2
• Usar bentonita com RTU > 0,30 N/cm e alta estabilidade térmica.

Aumentar a ductilidade do molde:

• Descartes mais areia usada para reduzir finos.
 12

• Evitar dureza do molde muito alta.

Melhorar a resistência ao choque térmico:
• Peças grandes - adicionar até 1% de pó de madeira.
• Peças pequenas - usar amido até 0,5% ou dextrina até 0,25%.
• Peças finas - usar até 0,8% extra de pó de carvão.

Vazar mais rápido o metal

Aumentar a permeabilidade do molde

Dessanilizar a água

13 BLOWHOLE - BOLHAS DE GASES

13.1 Identificação

Depende da sua origem, isto é:

Proveniente de carepas, as bolhas aparecem após a limpeza como uma cavidade na

superfície da peça e antes da limpeza como uma protuberância superficia.

Proveniente de pelotas da areia, a origem está na areia, são pelotas duras com alta perda
ao fogo e elevado teor de voláteis.

Provenientes da contração de solidificação se forem gases as cavidades são arredondadas,

em regiões espessas ou pontos quentes.

Proveniente do molde, normalmente a cavidade situa-se próxima à superfície da peça.

Geralmente se apresentam com paredes lisas, sensivelmente esféricas com ou sem comunicação
com a superfície da peça. Podem aparecer separadas, em grupos ou por toda a peça. São
provenientes do molde ou do macho. Vapor de água e produtos da decomposição de aditivos e
ligantes. São gases, principalmente de hidrogênio e de nitrogênio.

Figura 9 - Aspectos das bolhas e pinholes de origem endógenas e exógenas.

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13.2 Causas

a) Origem metalúrgica (endógenas):

Gás dissolvido no banho - matérias primas, atmosfera de fusão.

Aço e ferro fundido - formação de óxidos de carbono por reação do carbono com oxigênio
presente sob forma gasosa ou como óxido.

b) Procedente do molde ou machos:

Elevado teor de umidade

Alto teor de aditivos

Alto teor de resina

Cura dos machos inadequada (incompleta)

No molde os principais responsáveis são a umidade e o pó de carvão, estas substâncias
liberam gases rapidamente, ao mesmo tempo em que reduzem a permeabilidade.

Elevado teor de resina nas tintas.

Permeabilidade baixa da areia.

Espessura da camada de tinta elevada.

Pelotas na areia.

Presença de tinta sobre vents do molde ou macho.

Presença de carepas de ferrugens Fe2O3
.
2Fe2O3 + 3C + calor 4Fe + 3CO2

O carbono vem da chapa ou de aditivos, o defeito normalmente ocorre em peças grossas,
pois a redução do óxido exige maior energia.

Areia muito quente.

Uso de óxido de ferro reduz permeabilidade e libera gases.

Insertos como resfriadores, chapelins, fundição mista (porcas, parafusos, chapas a serem
embutidas), estes devem estar isentos de: umidade, sujeira, óxido e galvanização.

Insuficiência, evacuação do ar e gases do molde e machos.

Baixa permeabilidade da areia.

Sistema de canais que arrasta ar devido à turbulência.

13.3 Prevenção

Prever evacuação do ar e gases do molde e machos com saídas (vents).

Aumentar a permeabilidade da areia.

Dimensionar adequadamente o sistema de canais.

Controlar a umidade da areia.

Reduzir o teor ou trocar o aditivo.

Usar aditivo ou tintas que reduzam o O2.

Aumentar a pressão estática pelo aumento da altura do canal de vazamento.

Para ferro fundido cinzento:
• Impedir introdução de óxido e oxidação do banho, evitando cargas oxidadas e vigiando
a fusão.
• Vigiar o teor de Al introduz hidrogênio.
• Temperatura não deve ser demasiada baixa.

Evitar camada muito espessa de tinta.

Usar tinta com baixo teor de voláteis.

Reduzir a um mínimo possível os voláteis na areia.

Peneirar a areia de faceamento.

Reduzir a dureza do molde.

Reduzir a temperatura da areia.

Reduzir teor de finos e argila da areia.

Melhorar o grau de preparação.

13.4 Elementos para o diagnóstico

As cavidades grandes são freqüentemente de origem oxógenas (do molde ou macho).

As cavidades exógenas geralmente possuem dimensões variadas, estão separadas ou em
grupos irregulares.
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As cavidades endógenas (do metal) geralmente são pequenas, regulares, distribuídas pela
peça homogeneamente por toda a peça ou em parte da peça.

Nas ligas ferrosas temos:
• Bolhas de hidrogênio paredes brilhantes, não oxidadas.
• Bolhas de CO/CO2 paredes azuladas.
• Bolhas de ar preso paredes oxidadas, cinzas.

14 PINHOLING DE HIDROGÊNIO

14.1 Identificação

Estão localizados logo abaixo da superfície em peças pequenas e são bolhas com diâmetro
de até 3 mm, existe em maior quantidade em secções delgadas até 25 mm fundidos em areia a
verde. Pode ocorrer em qualquer sub-superfície e posição, mas é maior a ocorrência em peças que
estão mais distantes do canal de descida.

Figura 10 - Pinholing de hidrogênio.

Figura 11 - Pinholing de hidrogênio longe dos canais.

Normalmente não são visíveis após o jateamento, mas, somente após a usinagem. Pode ser
confirmada no exame metalográfico. Com pequeno aumento a cavidade possui superfície brilhante.
Com grande aumento observa-se um filme contínuo de grafita que reveste a cavidade e não
apresenta inclusão não-metálica, desde que a região não tenha sido aberta e jateada ou tratada
térmicamente. Teores de Al acima de 0,005% confirmam também a presença do pinholing, assim
como teores acima de 0,04% de Ti também.
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Figura 12 - Filme de grafite na cavidade de pinhole.

Figura 13 - Efeito do teor de alumínio no pick-up de hidrogênio.

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Figura 14 - Risco de pinholing de hidrogênio em molde com várias cavidades.

Figura 15 - Probabilidade de pinholing em um disco de freio.

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Figura 16 - Região fraturada com pinholing.

O pinhole de hidrogênio pode ocorrer em areia a verde, areias ligadas quimicamente em FC

e FE

14.2 Causas

O principal fator é o contato entre o metal líquido e a umidade do molde. A absorção de

hidrogênio é aumentada pela presença de pequenas quantidades de Al no ferro líquido.
Teores de 0,01% de Al causam severa erupção de pinholes de hidrogênio. O teor de Al
deve ser menor que 0,004% no ferro.

A captura de hidrogênio da umidade também ocorre pela presença de Mg em FE e alto Mg,
acima de 1%.

Pequenas quantidades de Ti em no ferro, mas seu efeito é pequeno.

14.3 Prevenção

Eliminar fontes de contaminação com alumínio (sucata).

Controlar o teor de alumínio nos ferros ligas.
• Ferro Silício
• Ferro Magnésio

É imperativo evitar contaminação com alumínio.

Evitar turbulência do metal durante vazamento.

Secar bem a tinta.

Usar tinta mais impermeável ou mais espessa.

Manter o teor de Al menor que 0,004%.

Teor de umidade da areia menor que 3,8%.

Sistema de canais o mais curto possível.

Temperatura de vazamento não muito elevada.

Usar pó de carvão, mais cuidar com o alto teor.

Usar areia mais permeável.

Usar teor de argila baixo.

Reduzir o teor de voláteis da areia.

Corrigir o sistema com areia nova.
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15 PINHOLING DE NITROGÊNIO

15.1 Identificação

Geralmente estão próximos de machos com resina contendo nitrogênio. No exame

microscópico revela um aspecto mais alongado e irregular que os pinholing de hidrogênio e as
cavidades são revestidas parcialmente por um filme de grafita. É absorvido pelo ferro líquido durante a
operação de enchimento do molde. Níveis entre 0,004 a 0,009% no ferro fundido cinzento comercial é
comum. Até estes níveis ele é benéfico, pois, promove estrutura perlítica. Níveis acima de 0,009%
forma pinhole ou fissuras. Em geral deriva da operação de vazamento e vem do material usado no
molde e macho, o efeito é cumulativo.

Figura 17 - Pinholing de nitrogênio revelados após usinagem em corpo de válvula.

15.2 - A fusão como uma fonte de nitrogênio

15.2.1 Forno Cubilô

Alto teor de sucata de aço > 50%.

Usando < 15% o teor de N2 varia: 0,003 a 0,005%.

Usando cerca de 50% o nível de N2 chega a 0,007 - 0,013%.

Sob microscópio a forma do defeito é dendrítica.

A grafita compacta é típica de um alto teor de nitrogênio.

Reduzir o N2 com o uso de 5% de sucata de aço, substituir por ferro gusa.
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Figura 18 - Forma interdendrítica do pinhole de nitrogênio.

Figura 19 - Forte compactação da lamela de grafita, é uma indicação de um alto teor de nitrogênio.

15.2.2 Forno Elétrico

Uso de alta quantidade de sucata de aço e retorno de sucata de ferro. Freqüentemente usa-se
até 70% de sucata de aço na carga. Isto obriga ao fundidor o uso de grandes quantidades de
carburante, Alguns carburantes contém até 0,5% de nitrogênio. Grafites de alta pureza com cerca de
0,0015% de nitrogênio contribui com quantidades insignificantes de gás.
 20

Exemplo:
Carburante com 0,3% N2, contribui com até 0,003% N2 para cada 1% de carbono adicionado.
Para 3% de adição certamente haverá alta tendência a fissuras devido ao nitrogênio.

15.2.3 Neutralização do nitrogênio

Adição de titânio no metal entre 0,015 a 0,03%.

Titânio combina com nitrogênio, forma um composto insolúvel (Titanium Cyanonitride) e fixa
o gás.

Use: ferro titânio ou sucata com titânio.

15.3 A moldagem e a marcharia como fontes de nitrogênio

O uso de resinas com uréia ou uréia – formol.

Quanto mais uréia, mais nitrogênio.

Algumas resinas são livres de nitrogênio ou podem conter até 15% de nitrogênio

O teor de uréia reduz o custo e alimenta a velocidade de cura.

Durante o enchimento o metal de compõe a uréia em gás amonia que vai produzir N2 e H2
livre. Ambos podem ser dissolvidos no ferro líquido e gerar fissuras ou pinholes durante a
solidificação da peça

Experiências mostram que mais que 0,15% de nitrogênio nos moldes/machos é sério o
risco de formar defeito

Níveis acima de 0,25 de N2 produzem defeitos grossos. A espessura da peça é importante:
com 0,15% de N2 em espessura de 80 mm certamente haverá defeito, mas se a secção é
de 12mm a peça fica perfeita.

Portanto em peças grossas use material de moldagem e macharia com teor de nitrogênio
menor que 0,1%

Quando se conhece o teor de nitrogênio da resina é possível calcular o teor de nitrogênio
na mistura. Exemplo:
• Resina com 7% de N2
• Teor de resina na mistura: 1,5%

100% Resina  7% N2
1,5%Resina  ?% N2

% N2 = 1,5 x 7 = 0,105% Nitrogênio

100

Sistema fenólico/uretânico, a parte II (isocianato), cuidar para que haja cura completa e livre
da umidade.

15.3.1 Processo caixa quente

Uréia da resina.

Sal de amônia do catalisador.

Manter < 0,15% Nitrogênio.

15.3.2 Processo shell

A resina fenol-formol deste processo é livre de nitrogênio.

Hexametilenotetramina (hexa) possui 40% de Nitrogênio.

Normalmente as areias shell possuem baixo nitrogênio, mas o uso de alto teor de hexa é
perigoso, aumenta-se o teor de hexa para aumentar a resistência.

Manter < 0,15% Nitrogênio.

15.3.3 Areia recuperada - ligadas quimicamente (cura a frio)

O método de recuperação mais comum é a recuperação a frio.

A resina não é removida totalmente a cada ciclo e temos a acumulação.
 21

0

Em areia com resinas uréia-formol o aquecimento entre 500 e 850 C reduz com sucesso o
nitrogênio.

15.4 Pintura

Materiais carbonáceos da carga, alguns podem conter alto nitrogênio.

Tintas a base de água com secagem inadequada.

15.5 Adesivos, selantes

Em peças complexas, montagens de machos, reparos.

Adesivos e colas podem conter nitrogênio, cuidar com o uso excessivo e a exposição junto
ao metal líquido.

15.6 Sumário

a) Em forno cubilo carga com mais de 50% de sucata de aço produz alta quantidade de peças com
fissuras devido ao nitrogênio.
b) Certos carburantes possuem alta proporção de nitrogênio.
c) O uso de titânio no ferro entre 0,015 e 0,030%, reduz o efeito do nitrogênio. É prudente adicionar a
mínima quantidade de titânio necessário.
d) Nitrogênio pode vir dos materiais de moldagem ou macharia ligados com resina-catalisadores
contendo nitrogênio.
e) Para minimizar o “pick-up” de nitrogênio vindo do molde ou macho os materiais envolvidos não
devem possuir mais que 0,15% de nitrogênio.
f) O uso de areia recuperada acumula o nitrogênio a cada ciclo; 50% da areia recuperada deve ser
separada para evitar defeitos.
g) Tintas, adesivos e materiais de reparos usados para machos ou moldes devem ser usados com
cuidado.

16 PENETRAÇÃO POR EXPLOSÃO

16.1 Identificação

Camada de areia mesclada com metal, fortemente aderida à peça de pequena espessura e
grande área, podendo aparecer em toda a peça.
O exame metalográfico não indica reações químicas.

16.2 Mecanismo de formação

Conforme figura 21, quando o contato entre o metal e o molde ocorre sem impacto, o vapor de
água gerado tem condições de escapar pelos poros do molde (A); Se existir um impacto, o metal pode
penetrar entre os grãos de areia, intensificando, assim, a transferência de calor do metal para o molde
(B); A solidificação do metal penetrado pode desobstruir os poros da areia e a água sobre os grãos de
areia pode evaporar explosivamente(C); Cria-se, assim, ondas de choque que forçam o metal para os
poros da areia, usualmente na região oposta à explosão (D); Com a pressão estática ou dinâmica do
metal, o vapor de água é expulso do interior do molde por poros não obstruídos e o metal toma
novamente contato com os grãos de areia.
 22

Figura 20 - Formação da penetração por explosão.

16.3 Causas

Alto teor de umidade na areia.

Baixo grau de preparação da mistura.

Falta de areia nova no sistema.

Sistemas de canais que provoca turbulência.

Temperatura de vazamento muito elevada.
0

Temperatura da areia, durante a confecção do molde, superior a 40 C.

Alto teor de pó de carvão ou outros geradores de carbono vítreo.

Uso exagerado de separador.

Alto teor de argila inerte e de coque na areia.

16.4 Prevenção

Uso de tinta.

Modelos mais lisos.

Reduzir pó de carvão ou geradores de carbono vítreo.

Regular a adição de água.

Aumentar o grau de preparação da areia.

Vazar lenta e uniformemente.

Aliviar a compactação do molde nas zonas propícias do alto adensamento, por meio da
inserção de alívios, nos estrados de compressão e/ou arredondar os modelos da parte
superior, nos locais em que ocorrer o confinamento da água.
 23

Diminuir a adição de bentonita do mínimo.

Aumentar a adição de areia nova.

17 EROSÃO/LAVAGEM/INCLUSÃO DE AREIA

17.1 Identificação

A análise do defeito deve ser diferenciada em erosão ou lavagem propriamente dita e inclusão de
areia.

a) Erosão/Lavagem:

Projeções irregulares, geralmente rugosas na superfície do fundido, normalmente nas
proximidades de ataque, ou então na superfície inferior da peça, neste caso no
alinhamento do ataque ou do fluxo metálico.

Muitas vezes aparecem inclusões de areia em outras regiões da peça.

Figura 21 - Erosão

b) Inclusão de areia:

Geralmente podem ser identificadas com uma lupa.

Normalmente estão associadas com cavidades e com uma pequena quantidade de
material carbonáceo e vítreo.

O exame microscópico da superfície polida, sob iluminação vertical, revela ausência de
configuração regular (no caso dos grãos de areia). Neste caso aparecem como regiões de
coloração fortemente cinza e isentas de estrutura.

O exame microscópico da superfície polida, sob luz polarizada cruzada, revela anisotropia,
sendo que este exame pode ser utilizado para diferenciar entre inclusão de escória e de
areia, se necessário.

Muitas vezes os grãos de areia estão associados com inclusão de escória visto que esta
normalmente possuí um efeito sobre o sistema de alimentação.

Se as inclusões forem provenientes do macho, a configuração e o tamanho dos grãos
inclusos são semelhantes aos da areia do macho.

Se as inclusões forem provenientes da areia do molde, provavelmente em alguma outra
região da peça ou do sistema de alimentação haverá protuberâncias típicas de lavagem; se
isto não se verificar, a causa mais provável é a presença de areia no molde, durante seu
fechamento, por falta de limpeza adequada.

Dependendo da situação, o exame microscópio normal pode revelar ainda uma camada
oxidada na interface areia - metal, devido à umidade do molde, ou uma camada vitrificada
nessa interface, por causa da sinterização da areia.

17.2 Causas

Areia muito seca aliada a uma alta velocidade de confecção dos moldes.
OBS: esta causa é mais comum em máquinas de moldar de alta pressão, de impacto ou a
vácuo onde, para que possa haver um rápido preenchimento da caixa, necessita-se uma
areia mais fluida, isto é, mais seca; isto explica porque este tipo de defeito está
aumentando progressivamente.
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Ataques mal posicionados.

Areia muito grossa.

Baixo grau de preparação da areia.

Teor excessivo de finos e de sais na areia.

Uso excessivo de separador.

17.3 Prevenção

Aumentar a exaustão se o teor de finos estiver elevado.

Aumentar a adição de areia base se o teor de sais na areia do sistema estiver muito
elevado.

Aumentar o grau de preparação da areia.

Aumentar a compactabilidade da areia.

Aumentar o teor de argila ativa.

Reduzir a temperatura da areia.

Aumentar a dureza do molde.

Aumentar a deformação a verde.

Projetar o sistema de alimentação de material tal a não ocorrer turbulência do metal ou
impacto deste nas cavidades do molde.

Usar pintura resistente à erosão nos locais críticos.

Usar areia mais fina.

Aumentar o grau de compactação do molde se o grau de preparação da areia não puder
ser melhorado.

Adicionar amido de milho à areia, para evitar uma perda excessiva da umidade.

18 INCLUSÃO DE CARBONO VÍTREO

18.1 Identificação

Estrias brilhantes, antes de jatear

No microscópio - lamela grossa, reta e comprida (grafita).

18.2 Causas

Teor excessivo de resina do macho.

Teor excessivo de geradores de carbono vítreo na areia de moldagem.

18.3 Prevenção

Reduzir o teor de resina do macho e usar resina furânica ou fenólica no lugar das
uretânicas.

Reduzir o teor de geradores de carbono vítreo do molde.
19 INCLUSÃO DE BENTONITA

19.1 Identificação

Após o jateamento revela cavidades irregulares de cor marron, com aspecto calcinado.

Aparece na superfície da peça, às vezes a cavidade é lisa e arredondada, devido aos gases
(umidade).

No microscópio: revela material poroso, cheio de bolhas esféricas (vapor da água). No caso
de nodular a grafita fica degenerada nesta região devido a presença de vapor de água.

19.2 Causa

Bentonita não misturada.

19.3 Prevenção

Aumentar o grau de preparação da areia.

Reduzir o teor de argila ativa.

Melhora aeração da areia preparada.
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20 QUEBRA DE CANTOS E DE BOLOS

20.1 Identificação

Excrescência irregular, massiva, com aparência de ruptura, geralmente com inclusões e falta
de areia.

Figura 22 - Quebra de bolo.

20.2 Causas

Modelo relativamente áspero, que aumenta a aderência do molde ao mesmo durante a

extração.

Quando há incorporação de lama de exaustão à areia de moldagem, estes defeitos podem
ser provocados pela mesma, devido ao aumento do teor de cinzas e de argila inerte da
areia, que acabam fragilizando o molde.

Limite de deformação a verde relativamente elevada.

Figura 23 - Tambor de freio com bolo quebrado.

20.3 Prevenção

Aumentar a resistência á tração a verde da areia.

Melhorar o grau de preparação da areia.

Utilizar separadores, a fim de diminuir a força de aderência da argila ao modelo; parece que
podem ser obtidos ótimos resultados com uma mistura de ácido oleico ou banha de porco
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com querosene, a ponto de um aumento da adição de argila não aumentar

significativamente a aderência da areia ao modelo.

21 SUPERFÍCIE ÁSPERA

21.1 Identificação

Se provenientes de pelotas a superfície terá pontos salientes - (lembra a pele da galinha),

pode-se confirmar após o peneiramento da areia, ficam retidas as pelotas.

21.2 Causas

Misturador mal regulado.

Excesso de areia no misturador, gerando um baixo grau de preparação.

Correias transportadoras excessivamente inclinadas, nas quais as partículas de areia
podem rolar e favorecer o crescimento das pelotas.

Alto teor de finos e de umidade presentes na areia.

Uso de uma areia base excessivamente grosseira.

Alto grau de incorporação de areia de macho aglomerada com silicato de sódio.

Aeração insuficiente da areia preparada.

Uso de tinta de baixa suspensão, de excessivo teor de ligante, ou então aplicação irregular
da tinta.

21.3 - Prevenção

Usar areia mais fina (inclusive nos machos, se a incorporação destes ao sistema for
elevada).

Se houver pouca incorporação de macho ao sistema, aumentar a adição de areia nova.

Procurar utilizar no máximo 50% em peso de machos aglomerados com silicato de sódio.

Melhorar a aeração da areia.

Projetar plantas de maneira tal que o ângulo das esteiras transportadoras da areia
0
preparada seja inferior a 180 .

Reduzir a permeabilidade da areia.

22 VEIAMENTO

22.1 Identificação

Aletas estreitas, rebarbas aderidas a superfície da peça, causada durante o enchimento do

molde.

Figura 24 - Veiamento.

22.2 Causas

Expansão da sílica.

Alto teor de aglomerante.
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22.3 Prevenção

Utilizar uma areia base mais grossa e distribuída no maior número possível de peneiras;
essa maior distribuição pode ser conseguida mediante a mistura de areias de diferentes
distribuições granulométricas.

Utilizar tinta com plasticidade a quente e aplicar uma camada a mais grossa possível.

Reduzir a resistência e a dureza do molde.

Reduzir a temperatura de vazamento do metal.

Aumentar o teor de argila ativa, se o mesmo estiver muito baixo.

Aumentar o teor de voláteis.

23 DEFEITOS ORIUNDOS DA FALTA DE RIGIDEZ DO MOLDE

Falta de precisão dimensional das peças.

Ocorrência de rechupes.

Maior quantidade de material na usinagem.

Figura 25 - Movimentação das paredes do molde e o aparecimento de rechupes.

Figura 26 - Molde rígido, peça boa.

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Figura 27 - Efeito da rigidez do molde sobre as dimensões da peça e a sanidade.

24 DEFEITOS ORIUNDOS DO SPRINGBACK

24.1 Causas do “springback"

Fratura dos grãos de areia, devido a alta pressão de compressão:

• aumento de superfície específica
• maior consumo de bentonita
• maior consumo de água
• redução de refratariedade

Trincas.

Lascamentos de areia.

Quebra de bolo.
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REFERÊNCIAS

1 - BCIRA - Control and Prevention of Casting Defects, Alvechurch, Birmingham, UK.

2 - COMITE INTERNACIONAL DE LAS ASOCIACIONES TECNICAS DE FUNDICION - Comisión

Internacional de Metalurgia e Propriedades de Fundición. Mejora de la Calidad de piezas fundidas,
Madrid, Luiz Cárcamo, 1974

3 - SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA - ESCOLA TÉCNICA TUPY Areias de

a
Moldagem a Verde. Arnaldo Romanus, 1 ed. , Joinville, SC, 1991.

4 - VDG - VEREIN DEUTSCHER GIESSREIFACHLEUTE (ASSOCIAÇÃO ALEMÃ DE

FUNDIDORES). Meios e Caminhos Para a Diminuicão do Refugo em Ferro Fundido. Tradução e
Publicação do Centro de Pesquisas e Desenvolvimento da Fundição Tupy S. A. Joinville SC, 1979.