Orden de Magnitud (también conocida como Ratio o Factibilidad) Estimado

Datos: este tipo de estimación generalmente se basa en información de costos para un proceso
completo tomado de plantas previamente construidas. Esta información de costos se ajusta
utilizando los factores de escala apropiados, para la capacidad y la inflación, para proporcionar el
costo de capital estimado.
Diagramas: Normalmente solo requiere un diagrama de flujo de bloques.

Estudio (también conocido como Equipo Mayor o Factorado) Estimado

Datos: este tipo de estimación utiliza una lista de los principales equipos encontrados en el
proceso. Esto incluye todas las bombas, compresores y turbinas, columnas y recipientes,
calentadores e intercambiadores. Cada pieza del equipo tiene un tamaño aproximado y se
determina el costo aproximado. El costo total del equipo se tiene en cuenta para calcular el costo
de capital estimado.
Diagramas: basados en PFD como se describe en el Capítulo 1. Costos de gráficos generalizados.

Diseño Preliminar (también conocido como Alcance) Estimado

Datos: este tipo de estimación requiere un dimensionamiento más preciso del equipo que el
utilizado en la estimación del estudio. Además, la disposición aproximada del equipo se realiza
junto con estimaciones de tuberías, instrumentación y requisitos eléctricos. Las utilidades son
estimadas
Diagramas: basados en PFD como se describe en el Capítulo 1. Incluye bocetos de embarcaciones
para equipo principal, plan preliminar de parcelas y diagrama de elevación.
Nota: la mayoría de los diseños de grupos de estudiantes grandes están en esta categoría

Estimación definitiva (también conocida como Control de proyectos)

Datos: este tipo de estimación requiere especificaciones preliminares para todos los equipos,
servicios, instrumentación, electricidad y fuera de los sitios.
Diagramas: PFD final, bocetos de embarcaciones, plan de trazado y diagramas de elevación,
balances de servicios públicos y un P & ID preliminar.

Estimado detallado (también conocido como Firma o Contratista)

Datos: este tipo de estimación requiere una ingeniería completa del proceso y todos los sitios
externos y utilidades. Las cotizaciones del vendedor para todos los artículos costosos se habrán
obtenido. Al final de una estimación detallada, la planta está lista para pasar a la etapa de
construcción.
Diagramas: PFD final y P & ID, bocetos de embarcaciones, balances de servicios públicos, planos y
diagramas de elevación, e isométricos de tuberías. Todos los diagramas son necesarios para
completar la construcción de la planta si está construida. Las cinco clasificaciones dadas en la
Tabla 7.1 corresponden aproximadamente a las cinco clases de estimaciones definidas en la
Práctica recomendada AACE No. 17R-97 [4]. El rango de precisión y el costo aproximado para
realizar cada clase de estimación se muestran en la Tabla 7.2.
Tabla 7.2 Clasificación de las estimaciones de costos
en la Tabla 7.2, el rango de exactitud asociado con cada clase de estimación y los costos asociados
con la realización de la estimación se clasifican en relación con la clase de estimación más precisa
(Clase 1). Para usar la información en la Tabla 7.2, es necesario conocer la precisión de una
estimación de Clase 1. Para la estimación del costo de una planta química, una estimación de Clase
1 (estimación detallada) es típicamente de + 6% a -4% de precisión. Esto significa que al hacer una
estimación de este tipo, el costo real de la construcción de la planta probablemente estaría en el
rango de 6% más alto y 4% más bajo que el precio estimado. Del mismo modo, el esfuerzo para
preparar una estimación de Clase 5 para un proceso químico generalmente está en el rango de
0.015% a 0.30% del costo total instalado de
la planta [1,2].

El uso de la información en la Tabla 7.2, para estimar la precisión y los costos de realizar
estimaciones, se ilustra en los ejemplos 7.1 y 7.2.

Ejemplo 7.1
El costo de capital estimado para una planta química que utiliza el método de estimación del
estudio (Clase 4) se calculó en $ 2 millones. Si se construyera la planta, ¿en qué rango esperaría
que variara la estimación del capital real?
Para una estimación de Clase 4, de la Tabla 7.2, el rango de precisión esperado es entre 3 y 12
veces el de una estimación de Clase 1. Como se señala en el texto, se puede esperar que una
estimación de Clase 1 varíe de + 6% a -4%. Podemos evaluar los rangos de costos de capital
esperados más estrechos y más amplios de la siguiente manera.

Rango de costo esperado más bajo

Alto valor para el costo real de la planta ($ 2.0 × 10 ^ 6) [1 + (0.06) (3)] = $ 2.36 × 10 ^ 6
Valor bajo para el costo real de la planta ($ 2.0 × 10 ^ 6) [1 - (0.04) (3)] = $ 1.76 × 10 ^ 6

Rango de costo esperado más alto

Alto valor para el costo real de la planta ($ 2.0 × 10 ^ 6) [1 + (0.06) (12)] = $ 3.44 × 10 ^ 6
Valor bajo para el costo real de la planta ($ 2.0 × 10 ^ 6) [1 - (0.04) (12)] = $ 1.04 × 10 ^ 6

El rango esperado real dependería del nivel de definición y esfuerzo del proyecto. Si el esfuerzo y
la definición están en el extremo superior, entonces el rango de costo esperado estaría entre $
1.76 y $ 2.36 millones. Si el esfuerzo y la definición están en el extremo inferior, entonces el rango
de costo esperado estaría entre $ 1.04 y $ 3.44 millones.

La razón principal por la cual los costos de capital se subestiman se debe a que no se incluyeron
todos los equipos necesarios en el proceso. Por lo general, a medida que avanza el diseño, se
descubre la necesidad de equipo adicional y se mejora la precisión de la estimación. Los diferentes
rangos de estimaciones de costos se ilustran en el Ejemplo 7.2.

Ejemplo 7.2
Compare los costos para realizar una estimación de orden de magnitud y una estimación detallada
para una planta que cuesta $ 5.0 × 10 ^ 6 para construir.
Para la estimación del orden de magnitud, el costo de la estimación está en el rango de 0.015% a
0.3% del valor final
costo de la planta:
Valor más alto esperado: ($ 5.0 × 10 ^ 6) (0.003) = $ 15,000
Valor esperado más bajo: ($ 5.0 × 10 ^ 6) (0.00015) = $ 750

Para la estimación detallada, el costo de la estimación está en el rango de 10 a 100 veces mayor
que la estimación de la orden de magnitud.
Para el rango de costo más bajo esperado:
Mayor valor esperado: ($ 5.0 × 10 ^ 6) (0.03) = $ 150,000
Valor esperado más bajo: ($ 5.0 × 10 ^ 6) (0.0015) = $ 7500
Para el rango de costo esperado más alto:
Mayor valor esperado: ($ 5.0 × 10 ^ 6) (0.3) = $ 1,500,000
Valor esperado más bajo: ($ 5.0 × 10 ^ 6) (0.015) = $ 75,000

7.2 Estimación de los costos del equipo comprado

Para obtener una estimación del costo de capital de una planta química, se deben conocer los
costos asociados con los principales equipos de la planta. Para la presentación en este capítulo, se
supone que está disponible un PFD para el proceso. Esta PFD es similar a la discutida en detalle en
el Capítulo 1, que incluía balances de materiales y energía con cada pieza principal de equipo
identificada, materiales de construcción seleccionados y el tamaño / capacidad estimado
aproximadamente a partir de las condiciones en el PFD. En el Apéndice B se presentan cuadros de
resumen de equipamiento y PFD adicionales para varios procesos.
La estimación más precisa del costo de compra de una pieza de equipo principal es provista por un
presupuesto actual de un vendedor adecuado (un vendedor de equipo). La siguiente mejor
alternativa es usar datos de costos en equipos del mismo tipo comprados anteriormente. Otra
técnica, suficientemente precisa para el estudio y las estimaciones de costos preliminares, utiliza
gráficos de resumen disponibles para varios tipos de equipos comunes. Esta última técnica se usa
para estimar el estudio enfatizado en este texto y se discute en detalle en la Sección 7.3. Todos los
datos de costo se deben ajustar para cualquier diferencia en la capacidad de la unidad (consulte la
Sección 7.2.1) y también para cualquier tiempo transcurrido desde que se generaron los datos de
costo (consulte la Sección 7.2.2).

7.2.1 Efecto de la capacidad en el costo del equipo comprado

La relación simple más común entre el costo adquirido y un atributo del equipo relacionado con
las unidades de capacidad viene dada por la Ecuación 7.1

donde A = atributo de costo del equipo

C = Costo de compra
n = Exponente de costo
Subíndices: (a) se refiere al equipo con el atributo requerido
(b) se refiere al equipo con el atributo base

El atributo de costo del equipo es el parámetro del equipo que se utiliza para correlacionar los
costos de capital. El atributo de costo del equipo se relaciona más a menudo con la capacidad de la
unidad, y el término capacidad se usa comúnmente para describir e identificar este atributo. Se
dan algunos valores típicos de exponentes de costo y capacidades de unidad

en la Tabla 7.3. En la Tabla 7.3, se puede ver que se proporciona la siguiente información:
Tabla 7.3 Valores típicos de exponentes de costo para una selección de equipos de proceso
1. Una descripción del tipo de equipo utilizado
2. Las unidades en las que se mide la capacidad
3. El rango de capacidad sobre el cual la correlación es válida
4. El exponente de costo (los valores mostrados para n varían entre 0.30 y 0.84)
La ecuación 7.1 puede reordenarse para dar

La ecuación 7.2 es una línea recta con una pendiente de n cuando el registro de Ca se traza frente
al registro de A_a. Para ilustrar esta relación, el costo típico de un soplante de una etapa versus la
capacidad del soplador, dado como el caudal volumétrico, se traza en la Figura 7.1. El valor para el
exponente de costo, n, de esta curva es 0.60.

Figura 7.1 Costo de compra de un soplador de aire centrífugo (datos adaptados de la referencia
[3])
El valor del exponente de costo, n, utilizado en las ecuaciones 7.1 y 7.2, varía según la clase de
equipo que se represente. Ver la Tabla 7.3. El valor de n para diferentes elementos de equipo
suele ser alrededor de 0.6. Reemplazar n en la ecuación 7.1 y / o 5.2 por 0.6 proporciona la
relación a la que se hace referencia como la regla de las sixtenths. Un problema usando la regla de
las seis décimas se da en el ejemplo 7.3.

Ejemplo 7.3
Use la regla de las seis décimas para estimar el porcentaje de incremento en el costo de compra
cuando la capacidad de un equipo se duplica.
Usando la ecuación 7.1 con n = 0.6, Ca / Cb = (2/1) ^ 0.6 = 1.52
% de incremento = ((1.52 - 1.00) /1.00) (100) = 52%

Este sencillo ejemplo ilustra un concepto denominado economía de escala. Aunque la capacidad
del equipo se duplicó, el costo de compra del equipo aumentó en solo un 52%. Esto lleva a la
siguiente generalización.
Cuanto mayor sea el equipo, menor será el costo del equipo por unidad de capacidad.
Se debe tener especial cuidado al usar la regla de las seis décimas para una sola pieza de equipo. El
exponente de costo puede variar considerablemente de 0.6, como se ilustra en

Ejemplo 7.4. El uso de esta regla para un proceso químico total es más confiable y se trata en la
Sección 7.3.

Ejemplo 7.4
Compare el error para el aumento de escala de un compresor alternativo en un factor de 5 usando
la regla de las seis décimas en lugar del exponente de costo que se muestra en la Tabla 7.3.
Usando la ecuación 7.1,

Relación de costes utilizando la regla de las seis décimas (es decir, n = 0,60) = 5,0 ^ 0,60 = 2,63
Relación de costo utilizando (n = 0,84) de la tabla 7.3 = 5.0 ^ 0.84 = 3.86
% Error = ((2.63 - 3.86) /3.86) (100) = -32%

Otra forma de pensar en la economía de escala es considerar el costo de adquisición del equipo
por unidad de capacidad. La ecuación 7.2 puede reordenarse para proporcionar la siguiente
relación:

Si la Ecuación 7.3 se traza en coordenadas log-log, la curva resultante tendrá una pendiente
negativa, como se muestra en la Figura 7.2. El significado de la pendiente negativa es que a
medida que aumenta la capacidad de una pieza de equipo, el costo por unidad de capacidad
disminuye. Esto, por supuesto, es una consecuencia de n <1, pero también muestra claramente
cómo funciona la economía de escala. Como las curvas de costos para los equipos se introducen
en el texto, se presentarán en términos de costo por unidad de capacidad en función de la
capacidad para ilustrar mejor la idea de economía de escala. Para muchos tipos de equipos, la
relación simple en la Ecuación 7.1 no es muy precisa, y se usa una ecuación de segundo orden en
el atributo.

Figura 7.2 Costo de compra por unidad de caudal de un ventilador centrífugo (adaptado de la
referencia [3])

En los dos últimos ejemplos, se calcularon los costos relativos de los equipos de diferentes
tamaños. Es necesario tener información sobre el costo del equipo en algún "caso base" para
poder determinar el costo de otro equipo similar. Esta información de caso base debe permitir que
se evalúe la constante, K, en la ecuación 7.2, como se muestra en el ejemplo 7.5. Esta información
del costo del caso base se puede obtener de una oferta actual proporcionada por un fabricante
para el equipo necesario o de los registros de la compañía de los precios pagados por equipos
similares.

Ejemplo 7.5
El costo de compra de un intercambiador de calor recientemente adquirido con un área de 100 m2
fue de $ 10,000.
Determinar
a. La constante K en la ecuación 7.2
segundo. El costo de un nuevo intercambiador de calor con un área igual a 180 m2

Existen técnicas adicionales que permiten estimar el precio de los equipos que no requieren
información de ninguna de las fuentes mencionadas anteriormente. Una de estas técnicas se trata
en la Sección 7.3.

7.2.2 Efecto del tiempo en el costo del equipo comprado

En las Figuras 7.1 y 7.2, se da en la figura la hora en que se informaron los datos de costos (2006).
Esto plantea la pregunta de cómo convertir este costo en uno que sea preciso para el momento
presente. Cuando uno depende de registros pasados o correlaciones publicadas para información
de precios, es esencial poder actualizar estos costos para tener en cuenta las cambiantes
condiciones económicas (inflación). Esto se puede lograr usando la siguiente expresión:

donde C = Costo de compra

I = índice de costo
Subíndices: 1 se refiere al tiempo base cuando se conoce el costo

7.3 Estimación del costo total de capital de una planta

El costo de capital para una planta química debe tomar en consideración muchos costos distintos
al costo de compra del equipo. Como analogía, considere los costos asociados con la construcción
de un nuevo hogar.

El costo de compra de todos los materiales que se necesitan para construir una casa no
representar el costo del hogar El costo final refleja el costo de la propiedad, el costo de
entrega de materiales, el costo de la construcción, el costo de un camino de entrada, el costo de
conectando utilidades, etc.

El cuadro 7.6 presenta un resumen de los costos que deben considerarse en la evaluación del
capital total
costo de una planta química.

Los procedimientos de estimación para obtener el costo total de capital de la planta se describen
en esta sección. Si se necesita una estimación del costo de capital para una planta de proceso y
está disponible el acceso a una estimación previa para una planta similar con una capacidad
diferente, entonces se pueden usar los principios ya introducidos para escalar los costos
comprados de los equipos.
1. La regla de las seis décimas (Ecuación 7.1 con n configurada en 0.6) se puede usar para escalar
hacia arriba o hacia abajo a una nueva capacidad.
2. El Índice de Costos de la Planta de Ingeniería Química debe usarse para actualizar los costos de
capital (Ecuación 7.4).

La regla de las seis décimas es más precisa en esta aplicación que la estimación del costo de una
sola pieza de equipo. La mayor precisión se debe al hecho de que se requieren unidades múltiples
en una planta de procesamiento. Algunas de las unidades de proceso tendrán coeficientes de
costo, n, menores que 0.6. Para este equipo, la regla de las sixtenths sobreestima los costos de
estas unidades. De manera similar, los costos para las unidades de proceso que tienen coeficientes
mayores a 0.6 están subestimados. Cuando se determina la suma de los costos, estos
las diferencias tienden a cancelarse mutuamente.

El índice de costo de la planta de ingeniería química (CEPCI) se puede usar para contabilizar los
cambios que resultan de la inflación. Los valores de CEPCI proporcionados en la Tabla 7.4 son
valores compuestos que reflejan la inflación de una combinación de bienes y servicios asociados
con las industrias de procesos químicos (IPC).

"Puede estar familiarizado con el índice de precios al consumidor más común emitido por el
gobierno. Esto representa un índice de costos compuesto que refleja el efecto de la inflación sobre
el costo de la vida. Este índice considera el costo cambiante de una" canasta "de bienes
compuesta de artículos usados por la persona "promedio". Por ejemplo, el precio de la vivienda, el
costo de los alimentos básicos, el costo de la ropa y el transporte, etc., se incluyen y ponderan
adecuadamente para dar un número único que refleje el costo promedio de estos bienes. Al
comparar este número a lo largo del tiempo, es posible obtener una indicación de la tasa de
inflación, ya que afecta a la persona promedio ".

De manera similar, el CEPCI representa una "canasta" de artículos directamente relacionados con
los costos asociados con la construcción de plantas químicas. En la Tabla 7.5 se presenta un
desglose de los ítems incluidos en este índice. El índice está directamente relacionado con el
efecto de la inflación en el costo de una planta química "promedio", como se muestra en el
Ejemplo 7.7.

7.3.1 Técnica del factor Lang

Una técnica simple para estimar el costo de capital de una planta química es el método del Factor
Lang, debido a Lang [6, 7, 8]. El costo determinado por el Factor Lang representa el costo para
construir una gran expansión en una planta química existente. El costo total se determina
multiplicando el costo total de compra de todos los elementos principales del equipo por una
constante. Los elementos principales del equipo son los que se muestran en el diagrama de flujo
del proceso. El multiplicador constante se llama Factor Lang. Los valores para los Factores Lang,
F_Lang, se dan en la Tabla 7.7.

7.3.2 Técnica de costeo del módulo

La técnica de cálculo del costo del módulo de equipo es una técnica común para estimar el costo
de una nueva planta química. En general, se acepta como el mejor para hacer estimaciones de
costos preliminares y se usa ampliamente en este texto. Este enfoque, presentado por Guthrie [9,
10] a fines de la década de 1960 y principios de la década de 1970, constituye la base de muchas
de las técnicas de módulos de equipo actualmente en uso. Esta técnica de cálculo de costos
relaciona todos los costos con el costo adquirido del equipo evaluado para algunas condiciones
básicas. Las desviaciones de estas condiciones básicas se manejan mediante el uso de factores
multiplicadores que dependen de lo siguiente:
1. El tipo de equipo específico
2. La presión específica del sistema
3. Los materiales específicos de construcción
El material proporcionado en la siguiente sección se basa en información de Guthrie [9, 10], Ulrich
[5] y Navarrete [11]. Se alienta al lector a revisar estas referencias para obtener más información.

La ecuación 7.6 se usa para calcular el costo del módulo desnudo para cada equipo. El costo del
módulo desnudo es la suma de los costos directos e indirectos que se muestran en la Tabla 7.6.

7.3.3 Costo de módulo simple para equipos en condiciones básicas

El costo del equipo desnudo del módulo representa la suma de los costos directos e indirectos que
se muestran en la Tabla 7.6. Las condiciones especificadas para el caso base son
1. Unidad fabricada con el material más común, generalmente acero al carbono (CS)
2. Unidad operada a presión casi ambiental

La ecuación 7.6 se usa para obtener el costo del módulo básico para las condiciones básicas. Para
estas condiciones básicas, se agrega un superíndice cero (0) al factor de costo de módulo desnudo
y al costo del equipo de módulo desnudo. Por lo tanto, y se refieren a las condiciones básicas.
La Tabla 7.8 complementa la Tabla 7.6 y proporciona las relaciones y ecuaciones para los costos
directos, indirectos, de contingencia y de honorarios basados en el costo de compra del equipo.
Estas ecuaciones se usan para evaluar el factor de módulo desnudo. Las entradas en la Tabla 7.8 se
describen en la página 202.

Materiales de construcción (MOCs). La elección de qué MOC utilizar depende de los productos
químicos que entren en contacto con las paredes del equipo. Como guía, la Tabla 7.9, extraída de
Sandler y Luckiewicz [14], puede usarse para la selección preliminar de MOC. Sin embargo, la
interacción entre flujos de procesos y MOC puede ser muy compleja y la compatibilidad del MOC
con el flujo de proceso debe investigarse por completo antes de que se complete el diseño final.

7.3.5 Combinación de información de presión y MOC para dar el factor de módulo simple, FBM y
costo de módulo simple, CBM
En los ejemplos 7.10-7.12, los factores y costos del módulo desnudo se calcularon usando la
ecuación A.4. La forma de esta ecuación no es obvia, y su derivación se basa en el enfoque
utilizado por Ulrich [5]:
(7.11)
Este es el costo del equipo en las condiciones de operación:

Este costo se calcula tomando el costo del módulo básico, en condiciones básicas, y restando el
costo del equipo en las condiciones básicas.

El costo incremental de la instalación del equipo debido a condiciones de casos sin base es

Este costo se basa en el costo incremental del equipo debido a las condiciones no base
multiplicadas por un factor (fP & I), que representa la fracción del costo de instalación que está
asociado con la tubería y la instrumentación. Los valores de fP & I se modifican a partir de Guthrie
[9, 10] para explicar un aumento en el nivel y el costo de la instrumentación que las plantas
químicas modernas disfrutan en comparación con la que tenía en el momento de la obra de
Guthrie.

7.3.6 Algoritmo para calcular los costos del módulo simple

El siguiente algoritmo de seis pasos se usa para estimar los costos reales del módulo desnudo para
el equipo a partir de las cifras del Apéndice A.
1. Usando la figura correcta en el Apéndice A (Figuras A.1-A.17), o los datos en la Tabla A.1,
obtenga para la pieza de equipo deseada. Este es el costo del equipo comprado para el caso base
(construcción de acero al carbono y presión ambiental cercana).
2. Encuentra la relación correcta para el factor de módulo desnudo. Para intercambiadores,
bombas y recipientes, use la Ecuación A.4 y los datos en la Tabla A.4. Para otros equipos, la forma
de la ecuación se da en el cuadro A.5.
3. Para intercambiadores, bombas y recipientes, encuentre el factor de presión, FP, Tabla A.2 y
Ecuación A.2 o A.3, y el material del factor de construcción, FM, Ecuación A.4, Tabla A.3, y Figura
A.18. Use la ecuación A.4 para calcular el factor de módulo desnudo, FBM.
4. Para otros equipos, encuentre el factor de módulo desnudo, FBM, usando la Tabla A.6 y la
Figura A.19.
5. Calcule el costo del módulo desnudo del equipo, CBM, de la Ecuación 7.6.
6. Actualice el costo desde 2001 (CEPCI - 397) hasta el presente utilizando la Ecuación 7.4. El
ejemplo 7.13 ilustra el algoritmo de seis pasos para el caso de una columna de destilación con
bandejas asociadas.

7.3.7 raíces y costos totales del módulo

El término base se refiere a una instalación completamente nueva en la cual comenzamos la
construcción en un terreno esencialmente no desarrollado, un campo de césped. El término costo
total del módulo se refiere al costo de hacer pequeñas ampliaciones o alteraciones a una
instalación existente.
Para estimar estos costos, es necesario contabilizar otros costos además de los costos directos e
indirectos. Estos costos adicionales se presentaron en la Tabla 7.6 y se pueden dividir en dos
grupos.

Grupo 1: Costos de contingencia y tarifas: el costo de contingencia varía según la confiabilidad de

los datos de costos y la integridad del diagrama de flujo del proceso disponible. Este factor se
incluye en la evaluación del costo como protección contra descuidos e información defectuosa. A
menos que se indique lo contrario, se suponen valores del 15% y del 3% del costo del módulo
desnudo para los costos y honorarios de contingencia, respectivamente. Estos son apropiados
para sistemas que son bien entendidos. Agregar estos costos al costo del módulo básico
proporciona el costo total del módulo.

Grupo 2: Costos de las instalaciones auxiliares: estos incluyen los costos de desarrollo del sitio,
edificios auxiliares y fuera de las instalaciones y servicios públicos. Estos términos generalmente
no se ven afectados por los materiales de construcción o la presión de operación del proceso. Una
revisión de los costos para estas instalaciones auxiliares por Miller [17] da un rango de
aproximadamente 20% a más del 100% del costo del módulo desnudo. A menos que se indique lo
contrario, se supone que estos costos equivalen al 50% de los costos del módulo básico para las
condiciones del caso base. Agregar estos costos al costo total del módulo proporciona el costo de
base.

El costo total del módulo se puede evaluar desde

7.3.8 Un programa de computadora (CAPCOST) para la estimación del costo de capital usando el
módulo de equipo

Enfoque
Para procesos que involucran solo algunas piezas de equipo, es relativamente fácil estimar a mano
el costo de capital de la planta. Para procesos complejos con muchos equipos, estos cálculos se
vuelven tediosos. Para facilitar este proceso, se ha desarrollado un programa informático que
permite al usuario ingresar datos de forma interactiva y obtener estimaciones de costos en una
fracción del tiempo requerido por los cálculos manuales con menos posibilidades de error. El
programa (CAPCOST_2008.xls) está programado en Microsoft Excel y se proporciona una copia de
plantilla del programa en el CD que acompaña este libro. El programa está escrito en el entorno de
programación de Microsoft Windows. El programa requiere que el usuario ingrese información
sobre el equipo, por ejemplo, la capacidad, la presión de operación y los materiales de
construcción. Los datos de costo se pueden ajustar por inflación ingresando el valor actual del
CEPCI. También se requiere otra información, como los nombres de los archivos de salida y el
número de la unidad (100, 200, etc.).
Las opciones de equipamiento disponibles para el usuario se detallan a continuación.
• Licuadoras
• Centrífugas
• Compresores y sopladores sin unidades
• Transportadores
• Cristalizadores
• Accionamientos para compresores, sopladores y bombas
• Secadores
• Colectores de polvo
• Evaporadores y vaporizadores
• Ventiladores con transmisiones eléctricas
• Filtros
• Calentadores encendidos, calentadores de fluidos térmicos y calderas de vapor envasadas
• Hornos
• Intercambiadores de calor
• Mezcladores
• Vasos de proceso con / sin internos
• Equipo de recuperación de energía
• Bombas con accionamientos eléctricos
• Reactores
• Pantallas
• Recipientes de almacenamiento (techo fijo y techo flotante)
• Torres
• Módulos agregados por el usuario
El tipo de equipo requerido se puede ingresar usando los botones activados por el mouse
provistos en la primera hoja de trabajo. El usuario recibirá una serie de preguntas que aparecerán
en la pantalla. El usuario deberá identificar o ingresar la misma información que se necesitaría
para hacer los cálculos a mano, es decir, presión de operación, materiales de construcción y
tamaño del equipo.

Capítulo 8 Estimación de los costos de fabricación

Los costos asociados con la operación diaria de una planta química deben estimarse antes de que
se pueda evaluar la viabilidad económica de un proceso propuesto. Este capítulo presenta los
factores importantes que afectan el costo de fabricación y proporciona métodos para estimar cada
factor. Para estimar el costo de fabricación, necesitamos información de proceso proporcionada
en el PFD, una estimación de la inversión de capital fijo y una estimación del número de
operadores necesarios para operar la planta. La inversión de capital fijo es la misma que el costo
total del módulo o el costo de base definido en el Capítulo 7. Los costos de fabricación se expresan
en unidades de dólares por unidad de tiempo, en contraste con los costos de capital, que se
expresan en dólares. La forma en que tratamos estos dos costos, expresados en diferentes
unidades, para juzgar el mérito económico de un proceso se trata en los Capítulos 9 y 10.
8.1 Factores que afectan el costo de fabricación de un producto químico
Hay muchos elementos que influyen en el costo de fabricación de productos químicos. En la Tabla
8.1 se incluye una lista de los costos importantes involucrados, que incluye una breve explicación
de cada costo.
Tabla 8.1 Factores que afectan el costo de fabricación (COM) para un producto químico (de las
referencias [1, 2 y 3])

La información de costos proporcionada en la Tabla 8.1 se divide en tres categorías:

1. Costos de fabricación directos: estos costos representan gastos de operación que varían con la
tasa de producción. Cuando la demanda del producto disminuye, la tasa de producción se reduce
a menos de la capacidad de diseño. A esta tasa más baja, esperaríamos una reducción en los
factores que componen los costos directos de fabricación. Estas reducciones pueden ser
directamente proporcionales a la tasa de producción, como en el caso de las materias primas, o
pueden reducirse ligeramente, por ejemplo, los costos de mantenimiento o la mano de obra.
2. Costos de fabricación fijos: estos costos son independientes de los cambios en la tasa de
producción. Incluyen impuestos a la propiedad, seguros y depreciación, que se cobran a tasas
constantes incluso cuando la planta no está en funcionamiento.
3. Gastos generales: estos costos representan una carga general necesaria para llevar a cabo
funciones comerciales. Incluyen funciones de administración, ventas, financiación e investigación.
Los gastos generales rara vez varían con el nivel de producción. Sin embargo, los artículos tales
como investigación y desarrollo y distribución y costos de venta pueden disminuir si se producen
períodos prolongados de bajos niveles de producción.
La ecuación utilizada para evaluar el costo de fabricación utilizando estos costos se convierte en:
Costo de fabricación (COM) = Costos directos de fabricación (DMC) +
Costos de fabricación fijos (FMC) + Gastos generales (GE)

El enfoque que proporcionamos en este capítulo es similar al presentado en otros textos de diseño
de ingeniería química [1, 2, 3].

El costo de fabricación, COM, se puede determinar cuando se conocen o pueden estimarse los
siguientes costos:
1. Inversión de capital fijo (FCI): (CTM o CGR)
2. Costo de la mano de obra operativa (COL)
3. Costo de los servicios públicos (CUT)
4. Costo del tratamiento de desechos (CWT)
5. Costo de las materias primas (CRM)
La Tabla 8.2 proporciona datos para estimar las partidas de costos individuales identificadas en la
Tabla 8.1 (ambas tablas tienen la misma identificación de términos de costos individuales). Con la
excepción del costo de las materias primas, el tratamiento de desechos, los servicios públicos y la
mano de obra operativa (todas las partes de los costos directos de fabricación), la Tabla 8.2
presenta ecuaciones que pueden usarse para estimar cada artículo individual. Con cada ecuación,
se presenta un rango típico para las constantes (factores de multiplicación) para estimar un ítem
de costo individual. Si no hay otra información disponible, el valor de punto medio para cada uno
de estos rangos se usa para estimar los costos involucrados. Cabe señalar que la mejor
información disponible siempre debe utilizarse para establecer estas constantes. El método
presentado aquí debe usarse solo cuando no haya disponible otra información sobre estos costos.

Al usar los valores de punto medio dados en la Tabla 8.2, columna 2, las ecuaciones resultantes
para los elementos individuales se calculan en la columna 3. Los elementos de costo para cada una
de las tres categorías se suman para proporcionar el costo total para cada categoría. Las
ecuaciones para estimar los costos para cada una de las categorías son las siguientes:

Podemos obtener el costo total de fabricación sumando estas tres categorías de costos y
resolviendo el costo total de fabricación, COM. El resultado es

En la ecuación (8.1), el margen de depreciación de 0.10 FCI se agrega por separado. El costo de
fabricación sin depreciación, COMd, es

8.2 Costo del trabajo de parto

La técnica utilizada para estimar los requisitos laborales se basa en datos obtenidos de cinco
empresas químicas y correlacionados por Alkayat y Gerrard [4]. De acuerdo con este método, la
exigencia de mano de obra operativa para las plantas de procesamiento químico viene dada por la
Ecuación 8.3:
(8.3)

donde N_OL es el número de operadores por turno, P es el número de pasos de procesamiento

que implican el manejo de sólidos particulados, por ejemplo, transporte y distribución, control de
tamaño de partículas y eliminación de partículas. Nnp es el número de pasos de procesamiento sin
partículas e incluye compresión, calentamiento y enfriamiento, mezcla y reacción. En general, para
los procesos considerados en este texto, el valor de P es cero, y el valor de Nnp viene dado por

La ecuación 8.3 se derivó para procesos con, como máximo, dos pasos de manejo sólidos. Para
procesos con un mayor número de operaciones de manejo sólido, esta ecuación no debe ser
utilizada.

El valor de N_OL en la ecuación 8.3 es la cantidad de operadores necesarios para ejecutar la

unidad de proceso por turno. Un solo operador trabaja en promedio 49 semanas al año (3
semanas de descanso por vacaciones y licencia por enfermedad), cinco turnos de 8 horas por
semana. Esto equivale a (49 semanas / año × 5 turnos / semana) 245 turnos por operador por año.
Una planta química normalmente funciona las 24 horas del día. Esto requiere (365 días / año × 3
turnos / día) 1095
cambios de operación por año. El número de operadores necesarios para proporcionar este
número de turnos es [(1095 turnos / año) / (245 turnos / operador / año)] o aproximadamente 4,5
operadores. Se contratan cuatro operadores y medio para cada operador que se necesita en la
planta en cualquier momento. Esto proporciona la mano de obra necesaria, pero no incluye
ningún personal de apoyo o supervisión.

Para estimar el costo de la mano de obra en operación, se requiere el salario promedio por hora
de un operador. Los operadores de plantas químicas están relativamente bien pagados, y los datos
de la Oficina de Trabajo y Estadísticas [5] dan la tarifa por hora para operadores misceláneos de
plantas y sistemas en la región de la Costa del Golfo en $ 26.48 en mayo de 2006. Esto
corresponde a $ 52,900 por una hora 2000 año. El costo de la mano de obra depende
considerablemente de la ubicación de la planta, y se pueden esperar variaciones significativas de
la figura anterior. Históricamente, los niveles salariales para los operadores de plantas químicas
han crecido ligeramente más rápido que los otros índices de costos para equipos de planta de
proceso que figuran en el Capítulo 7. El Diario de Petróleo y Gas y el Registro de Noticias de
Ingeniería proporcionan índices apropiados para corregir los costos laborales por inflación o
referencia [5] puede ser consultado La estimación de los costos de operación se ilustra en el
Ejemplo 8.2.

8.3 Costos de servicios públicos

Los costos de los servicios están directamente influenciados por el costo del combustible. Al
estimar el costo del combustible, surgen dificultades específicas que afectan directamente el
precio de los servicios públicos, como la electricidad, el vapor y los fluidos térmicos. La Figura 8.1
muestra las tendencias generales de los costos de los combustibles fósiles entre 1991 y 2006. Los
costos presentados representan valores promedio y no son específicos del sitio. Estos costos no
reflejan la amplia variabilidad del costo y la disponibilidad de varios combustibles en los Estados
Unidos.
Figura 8.1 Cambios en los precios del combustible de 1991 a 2006 (Información tomada de Energy
Information Administration [6])

8.3.1 Información de antecedentes sobre las utilidades

Como se ve en la Figura 8.1, el carbón representa el combustible fósil de menor costo en términos
de energía. La mayoría del carbón se consume cerca de la "boca de la mina" en grandes plantas de
energía para producir electricidad. La electricidad es transportada por líneas eléctricas al
consumidor. En lugares alejados de las minas, tanto la disponibilidad como el costo del transporte
reducen y / o eliminan gran parte de la ventaja de costos del carbón. El carbón sufre aún más por
su impacto ambiental negativo, por ejemplo, un contenido relativamente alto de azufre y una
proporción relativamente alta de CO2 producido por unidad de energía.
Después de no. 6 fuel oil (un aceite pesado con un contenido relativamente alto de azufre), la
siguiente fuente de combustible de menor costo que se muestra en la Figura 8.1 es el gas natural.
El combustible de gas natural es el suministro menos dañino de energía de combustibles fósiles
con respecto al medio ambiente. Se transporta por tuberías a lo largo de gran parte del país. El
costo es más uniforme que el carbón en las diferentes regiones del país. Sin embargo, aún existen
regiones en el país que aún no cuentan con el sistema de distribución de gas natural. En estas
regiones, el uso de gas natural no es una opción que pueda considerarse. Si bien el gas natural es
una mezcla de varios hidrocarburos ligeros, está formado principalmente por metano. Para los
cálculos utilizados en este texto, se supone que el metano y el gas natural son equivalentes.

El combustible no. 2 es el combustible fósil final que se usa comúnmente como fuente de energía
en la industria química. Hasta hace poco, ha sido la fuente de combustible fósil de mayor costo.
Está más fácilmente disponible cerca de las regiones costeras donde el petróleo ingresa al país y
tiene lugar la refinación. Los Estados Unidos se han vuelto cada vez más dependientes del petróleo
importado, que puede estar sujeto a grandes trastornos en el costo y la disponibilidad interna. Las
incertidumbres en la disponibilidad de suministros, los altos costos de almacenamiento y las
grandes fluctuaciones en los costos hacen que esta fuente de energía sea menos atractiva en
muchas situaciones. Sin embargo, recientemente el costo del gas natural ha aumentado
sustancialmente hasta el punto de que el combustible no. 2 es ahora una alternativa viable al gas
natural en muchas plantas.

La figura 8.1 muestra que los costos del combustible han aumentado un poco más rápido y de
manera mucho más caótica que el índice de costos (CEPCI) que hemos utilizado anteriormente
para corregir los costos de la inflación. Como resultado de las variaciones regionales en la
disponibilidad y los costos de los combustibles fósiles, junto con la incapacidad del índice de costos
para representar los costos de energía, adoptamos la posición de que debe proporcionarse
información de costo y disponibilidad específica del sitio para una estimación válida de la energía
costos. Suponemos, en este texto, que el gas natural es el combustible de elección a menos que se
indique lo contrario.

El PFD para el proceso de hidrodesalquilación de tolueno (Figura 1.5) representa la planta de

"límites de la batería". El equipo necesario para producir los diversos servicios o flujos de servicios,
que se utilizan en el proceso y son necesarios para que la planta funcione, no se muestran en el
PFD. Sin embargo, las transmisiones de servicios tales como agua de refrigeración y vapor para
calefacción se muestran en el PFD. Estas corrientes, denominadas utilidades, son necesarias para
el control de las temperaturas de la corriente según lo requiera el proceso. Estas utilidades se
pueden suministrar de varias maneras.
1. Compras desde una empresa pública o privada: en esta situación, no se incurre en costos de
capital, y las tarifas de los servicios públicos se basan en el consumo. Además, la utilidad se
entrega a los límites de la batería en condiciones conocidas.
2. Suministrado por la empresa: una instalación completa fuera del sitio proporciona las
necesidades de servicios públicos para muchos procesos en una ubicación común. En este caso, las
tarifas cobradas a una unidad de proceso reflejan el capital fijo y los costos operativos requeridos
para producir la utilidad.
3. Autogenerado y utilizado por una única unidad de proceso: en esta situación, el costo de capital
para la compra e instalación se convierte en parte del costo de capital fijo de la unidad de proceso.
Asimismo, los costos operativos relacionados para producir esa utilidad particular se cargan
directamente a la unidad de proceso.
Las utilidades que probablemente se proporcionarían en un complejo integral de plantas químicas
se muestran en la Tabla 8.3.
Tabla 8.3 Utilidades provistas por sitios externos para una planta con múltiples unidades de
proceso (los costos representan los cargos por las utilidades entregadas al límite de la batería de
un proceso)

8.3.2 Cálculo de los costos de servicios públicos

El cálculo de los costos de los servicios públicos puede ser bastante complicado, y el costo real de
dichos flujos suele ser difícil de calcular en una instalación grande. Para estimar los costos
operativos asociados con el suministro de servicios a diferentes procesos, el enfoque adoptado
aquí es suponer que la inversión de capital requerida para construir una instalación que suministre
la utilidad (por ejemplo, una torre de enfriamiento, una caldera de vapor, etc.) ya sido hecho. Este
sería el caso cuando se haya utilizado un costo de base para la inversión de capital fijo. Los costos
asociados con el suministro de una determinada utilidad se obtienen calculando los costos
operativos para generar la utilidad. Estos son los costos que se han presentado en la Tabla 8.3, y
las siguientes secciones muestran cómo se obtuvieron estas estimaciones de costos para las
principales utilidades que figuran en la tabla.

Torre de enfriamiento de agua. En la mayoría de las grandes plantas químicas, petroquímicas y de

refinería, el agua de refrigeración se suministra a las unidades de proceso desde una instalación
central. Esta instalación consiste en una torre de enfriamiento (o muchas torres), maquillaje de
agua, inyección de productos químicos y bombas de alimentación de agua de refrigeración. Una
instalación típica de agua de refrigeración se muestra en la Figura 8.2.