Universitat Politècnica de Catalunya

Escola Tècnica Superior d’Enginyers de Camins, Canals i Ports

MASTER EN INGENIERÍA ESTRUCTURAL Y DE LA CONSTRUCCIÓN

Asignatura:

Modelos Numéricos en Ingeniería

Civil y Estructural

Assignment 2

Optimización Topológica

Eduardo Espinoza– Y5642106-J

Pablo Leonel Sierra – Y5625663-S

Índice
Introducción .................................................................................................................................. 4

Planteamiento del problema ................................................................................................ 4

Objetivos generales ............................................................................................................... 4

Objetivos específicos ............................................................................................................. 4

Modelización ................................................................................................................................. 4

Definición del análisis ............................................................................................................ 4

Definición del modelo ........................................................................................................... 4

Condiciones de contorno ...................................................................................................... 5

Condiciones de carga ............................................................................................................ 5

Materiales ............................................................................................................................. 6

Discretización ........................................................................................................................ 6

Metodología .......................................................................................................................... 6

Resultados ..................................................................................................................................... 7

Estado de carga 1 .................................................................................................................. 7

Estado de carga 2 ................................................................................................................ 10

Conclusiones ............................................................................................................................... 19

Tabla 1 Propiedades de los materiales ......................................................................................... 6

Figura 1 Geometría del engranaje................................................................................................. 5

Figura 2 Condiciones de carga....................................................................................................... 6

Figura 3: Distribución de esfuerzos con sentido horario .............................................................. 7

Figura 4: Estado de carga 1, primera sustracción de material ...................................................... 8

Figura 5: Estado de carga 1, segunda sustracción de material ..................................................... 8

Figura 6: Estado de carga 1, tercera sustracción del material ...................................................... 9

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Figura 7: Mallado final ocupado en Estado de carga 1 ................................................................. 9

Figura 8 Tensiones con cargas horarias ...................................................................................... 10

Figura 9 Tensiones con carga anti horaria .................................................................................. 11

Figura 10 Simetrías a respetar por huecos.................................................................................. 11

Figura 11 Modelo primera reducción.......................................................................................... 12

Figura 12 Tensiones en material objetivo ................................................................................... 12

Figura 13 Tensiones en material rígido ....................................................................................... 13

Figura 14 Modelo segunda reducción ......................................................................................... 13

Figura 15 Tensiones en material objetivo ................................................................................... 14

Figura 16 Tensiones en material rígido ....................................................................................... 14

Figura 17 Modelo tercera reducción ........................................................................................... 15

Figura 18 Tensiones en material objetivo ................................................................................... 15

Figura 19 Tensiones en material rígido ....................................................................................... 16

Figura 20 Modelo final ................................................................................................................ 16

Figura 21 Tensiones en material objetivo, cargas horarias ......................................................... 17

Figura 22 Tensiones en material rígido, cargas horarias............................................................. 17

Figura 23: Tensiones en Estado de carga 2 ................................................................................. 18

Figura 24: Mallado final ocupado en Estado de carga 2 ............................................................. 18

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Introducción
Planteamiento del problema

La reducción del material ha sido un aspecto crítico del diseño de cualquier pieza industrial. El
software para la modelización y cálculo de estas piezas, es una herramienta muy poderosa
para el proceso de optimización de formas. Mediante un proceso iterativo de cálculo no sólo
se permite encontrar la forma más óptima en lo que respecta a aprovechamiento de las
propiedades mecánicas del material, sino que también pueden tenerse en cuenta otros
aspectos, cómo reducir el tiempo de realización de la pieza, moldes más adecuados, la
posibilidad de piezas defectuosas, mejorar el llenado y enfriamiento del molde, etc. En este
trabajo, se utiliza el método de los elementos finitos para el cálculo de las estructuras,
mediante el software Comet, bajo la interfaz de GiD.
Objetivos generales

El principal objetivo de este trabajo es aplicar un método iterativo de cálculo para la

optimización de la forma de un engranaje, eliminando el material donde las tensiones sean
reducidas, para lograr reducir el 50% del material original. Se debe tener en cuenta que el
material no alcance el límite de falla según el criterio de Von Mises.
Objetivos específicos

• Realizar la modelización del engranaje dado, utilizando los materiales según la zona del
mismo como se indica en el enunciado.
• Si bien el problema es reducido, lo que produce que los tiempos de cálculo sean
reducidos aún con mallas pequeñas, se debe aplicar lo visto en el assignment anterior,
de optimización de malla, para obtener una malla que capture de buena manera la
geometría y los gradientes de tensiones y deformaciones que se va a someter la pieza.
• A partir del análisis de tensiones ir tomando decisiones de donde aplicar la reducción
de material. Reducirlo, volver a calcular y verificar que no se supere el criterio de falla
planteado. Ir avanzando hasta lograr la reducción de 50 % planteada.

Modelización
Definición del análisis

Para el cálculo de las tensiones se realiza un análisis elástico, mecánico y cuasi estático. Si bien
durante el proceso se pueden obtener tensiones superiores al límite de falla, cómo se
pretende no superarlo, el análisis es en el rango elástico lineal del material.
Definición del modelo

En el cálculo del problema, se va a asumir la hipótesis de pequeñas deformaciones, donde se

asume a priori que los desplazamientos que se van a producir en el problema son
despreciables frente al tamaño de la geometría analizada. Esta hipótesis que no considera

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diferencia entre la configuración espacial y la configuración material, simplifica la formulación
del problema de mecánica del medio continuo.

Dado que el engranaje se puede caracterizar con su sección media (que es constante en todo
el espesor) y que tanto las cargas cómo las condiciones de borde se encuentran en el mismo
plano que dicha sección, el problema es de tensiones planas.

En la figura 1 puede observarse la geometría del engranaje.

Figura 1 Geometría del engranaje

Condiciones de contorno

La línea interna del engranaje (representada con una línea roja en la figura 1) tiene todos los
desplazamientos totalmente restringidos.
Condiciones de carga

Se analizará la estructura con 2 condiciones de carga distintas, ambas con una presión de
1 𝑀𝑀𝑀𝑀/𝑚𝑚 de carga lineal perpendicular en cada diente del engranaje

1) Sujeto sólo a cargas anti horarias (en rojo, en figura 2)

2) Posibilidad de resistir ambas, cargas horarias (en azul) y anti horarias (en rojo, en
figura 2).

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 Figura 2 Condiciones de carga

Materiales

A continuación, se adjunta una tabla con las propiedades que se considerarán en los distintos
materiales:

Límite
Densidad Módulo
Material Poisson elástico
[kg/m3] Young [Gpa]
[Mpa]
Cuerpo Rígido 2500 200 0.33 20
Objetivo 2500 50 0.33 5
Tabla 1 Propiedades de los materiales

En la figura 2, en naranja el objetivo y en amarillo el cuerpo rígido. El material objetivo es el

que se va a optimizar.
Discretización

Debido a la presencia de curvas y a que es un estado plano, el modelo va a tener elementos

triangulares. Se van a utilizar un elemento lineal, con nodos en los extremos y funciones de
forma lineales.
Metodología

El objetivo del trabajo es optimizar la zona del material objetivo, reduciendo el mismo hasta un
50 % de la cantidad original, manteniendo las tensiones en rango elástico lineal. Para lo cual se
realizan los siguientes pasos

• Se realiza el modelo original del engranaje, sin reducción del área. Se analizan las
tensiones obtenidas y se decide las áreas a reducir, donde las tensiones son menores.

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 • Se vuelve al modelo y se realizan las reducciones de área y se vuelve a procesar. Se
analizan las tensiones, que sean menores al límite y se analiza donde se puede seguir
reduciendo.
• Se repite el proceso hasta lograr reducir el área al 50%.

En el estado de carga 1, como es previsible, se obtendrá una pieza cuya extracción de material
no será simétrica a los ejes globales de la pieza. Se irá restando material de las zonas cuyos
esfuerzos sean menores relativamente. En el estado de carga 2, se va a hacer uso de la
simetría de tensiones obtenida en los resultados con las cargas de manera horario y anti
horaria, que se va a explicar en los resultados.

Resultados
Estado de carga 1

Para el estado de carga 2, se puede analizar la pieza independientemente con las cargas
aplicadas de manera horaria o anti horaria, siendo la primera la que se tendrá en cuenta. Las
tensiones obtenidas son las mismas de la Figura 3.

Figura 3: Distribución de esfuerzos con sentido horario

Como se observa, las zonas en azul corresponden a las que se tienen menores esfuerzos
relativos, por lo que se tenderá a retirar material bajo los dientes de los engranajes en la zona
cercana al anillo exterior de la pieza (en las zonas del anillo interior se tienen los esfuerzos más
altos, ergo). A continuación, se muestran los procesos de sustracción de material y las
consideraciones que se tuvo en cada uno.

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 Figura 4: Estado de carga 1, primera sustracción de material

Como se observa en la Figura 4, se buscó sustraer material de manera asimétrica (respecto a

los ejes globales de la pieza). Se obtiene una buena distribución ya que la pieza tiene esfuerzos
que van desde 1.367e+06 hasta 4.596e+06, los mismos que son muy puntuales en las zonas
cercanas al agujero. Sin embargo, el área quitada es 0.016m2, lo que equivale a un 43.85% del
material original.

Figura 5: Estado de carga 1, segunda sustracción de material

En esta iteración se pretendió ampliar la apertura de las perforaciones; no obstante, como se

observa en la Figura 5, al quedar muy quedar los agujeros muy cercanos, se produce un
aumento de esfuerzos en las zonas en que más se aproximan las perforaciones, llegando a

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valores superiores al límite elástico del material. Para un siguiente intento se buscó aumentar
el trecho que separa los agujeros para evitar estos esfuerzos.

Figura 6: Estado de carga 1, tercera sustracción del material

Buscando una paridad entre los modelos obtenidos anteriormente, se intentó mantener un
espacio suficiente entre agujeros de forma que los esfuerzos no superen el límite elástico de
5Mpa y que se cumpla además la sustracción de al menos el 50% de material en la pieza. Como
se observa en el modelo obtenido, el esfuerzo mayor encontrado es 4.4666e+06, dando un
área quitada de 0.0184m2, lo que supone un 50.43% del material interno.

Figura 7: Mallado final ocupado en Estado de carga 1

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En el caso expuesto el mallado quedó de la forma:

𝑁𝑁ú𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒: 8694

𝑁𝑁ú𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛: 4323

Estado de carga 2

Para el estado de carga 2, se analiza en primer lugar el engranaje con las cargas de manera
horaria. Se obtienen las siguientes tensiones

Figura 8 Tensiones con cargas horarias

Luego de manera anti horaria

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 Figura 9 Tensiones con carga anti horaria

Puede observarse que los resultados son idénticos en valores, pero con distinta dirección. Por
lo cual, analizando las figuras 8 y 9, se concluye que las zonas a sustraer material deberán ser
simétricas con respecto a los planos que se muestran en la siguiente figura (en cada uno de los
dientes).

Figura 10 Simetrías a respetar por huecos

Las siguientes figuras van a mostrar la evolución en la generación de los huecos en el mismo.

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 Figura 11 Modelo primera reducción

Figura 12 Tensiones en material objetivo

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Figura 13 Tensiones en material rígido

Figura 14 Modelo segunda reducción

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 Figura 15 Tensiones en material objetivo

Figura 16 Tensiones en material rígido

En este caso las tensiones límites eran superadas en el material objetivo, en las zonas negras.
Por lo que se plantea la modificación de la forma del único hueco planteado y que aparezcan
otros en las zonas claramente determinadas azules.

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 Figura 17 Modelo tercera reducción

Figura 18 Tensiones en material objetivo

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 Figura 19 Tensiones en material rígido

Luego de varios modelos más, se llega a la versión final, donde se logra reducir el área en un

𝐴𝐴ℎ 21217 𝑚𝑚𝑚𝑚2

= = 58.15 %
𝐴𝐴𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 36485 𝑚𝑚𝑚𝑚2

Figura 20 Modelo final

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 Figura 21 Tensiones en material objetivo, cargas horarias

Figura 22 Tensiones en material rígido, cargas horarias

Para comprobar que la utilización de la simetría en los huecos fue correcta, se analizan las
tensiones con cargas anti horarias para el material objetivo.

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 Figura 23: Tensiones en Estado de carga 2

Las tensiones no se superan y tienen una distribución similar, por lo que la simplificación fue
válida y el engranaje está optimizado satisfactoriamente.

Figura 24: Mallado final ocupado en Estado de carga 2

En el caso expuesto el mallado quedó de la forma:

𝑁𝑁ú𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒: 11294

𝑁𝑁ú𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛: 6656

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Conclusiones
En el presente trabajo se analizaron las tensiones obtenidas en un engranaje y se optimizó el
área central del mismo, para obtener una reducción de material del 50%, en la zona central.
Para esto se prosiguió una metodología, de ir poco a poco eliminando los sectores donde las
tensiones eran reducidas e identificando las zonas de mayor gradiente de tensiones, evitando
reducir en las proximidades de esas zonas. Durante el proceso se utilizó como herramienta el
programa de cálculo de tensiones basado en el método de los elementos finitos. Este proceso
nos ha permitido concluir lo siguiente:

• Mediante la optimización del modelo, se logra optimizar una pieza industrial y si bien
en esta práctica sólo se tuvo en cuenta la reducción de área, en aplicaciones reales
pueden considerarse diferentes aspectos del proceso de fabricación de este para no
sólo reducir el costo en cuanto a cantidad de material, sino que reducir tiempos de
producción y el sistema de enfriamiento del molde.
• La utilización de las tensiones límites de Von Mises nos permite identificar
rápidamente donde el material a alcanzado su límite elástico y trabajar en el rango
elástico lineal del material – evitando tener que utilizar modelos de material no
lineales que contemplen su comportamiento más allá del límite elástico, que
complejizarían el cálculo.
• Se logra comprender el comportamiento tensional de la pieza, observando los flujos de
tensiones, zonas más comprometidas y las que prácticamente no colaboran al
comportamiento del sistema estructural.
• Es muy importante entender el movimiento de las tensiones conforme se varía la
topología de la pieza ya que el ejercicio no sólo consiste en retirar material de las
zonas donde los esfuerzos son menores, sino ver a dónde tienden a moverse dichos
esfuerzos cuando se presentan zonas de discontinuidad del material, así como la
predisposición a ocupar zonas donde la rigidez es mayor.
• Uno de los temas analizados es la importancia de la simetría en la pieza. En el estado
de carga de un solo sentido se retiró material de manera asimétrica, pero con formas
no regulares para ver la utilidad que tendrían. En piezas que vayan a trabajar en ambos
sentidos la simetría es la opción más óptima ya que se cruzan las zonas de ambos
esfuerzos en los 2 sentidos.
• Como principales logros a comentar, en el presente trabajo se continuó trabajando la
modelización de estructuras y el cálculo mediante el Método de los Elementos Finitos,
aplicando a un caso industrial real. Se aplicaron los conceptos de criterios de falla,
tensiones límites, tensiones principales y criterio de falla de Von Mises.

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