UNIVERSIDAD NACIONAL DE

CAJAMARCA
CURSO: “SEMINARIO DE CALIDAD Y EXCELENCIA”

“DIFERENCIAS ENTRE BPM Y HACCP”

MAESTRA:
Roxana Mestanza Cacho.

ALUMNO.
Alberto Muñoz Aliaga

CURSO:
CALIDAD
07 DE ENERO DE 2018
 ÍNDICE.

I. Generalidades BPM -> HACCP. ............................................................................ 2

II. ¿QUÉ SON LAS BUENAS PRÁCTICAS AGRÍCOLAS - BPA Y BUENAS
PRÁCTICAS DE MANUFACTURA BPM Y CUÁLES SON SUS PRINCIPIOS QUE LA
RIGEN? .......................................................................................................................... 3
2.1. Incumbencias Técnicas de las Buenas Prácticas de Manufactura BPM .... 4

III. ¿QUÉ ES HACCP Y CUÁLES SON SUS PRINCIPIOS QUE LA RIGEN? ......... 8
3.1. Los 12 pasos para la correcta implementación de HACCP ......................... 9

3.2. Clasificación de Peligros .............................................................................. 11

Conclusiones BPM - HACCP: .................................................................................... 11

I. Generalidades BPM -> HACCP.

Son procedimientos y manuales de Inocuidad Alimentaria o Seguridad Alimentaria que garantiza

que los alimentos bajo están bajo un análisis por lo tanto no causarán daño al consumidor
cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso para el que fueron producidos, sin
embargo, la principal y más relevante diferencia son los principios que las rigen, así como
también que cada una depende del cumplimiento de la otra en el siguiente orden.
1. BPA. (Buenas Prácticas Agrícolas)
2. BPM. (Buenas Prácticas de Manufactura)
3. HACCP. (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control)
4. ISO 22000. (Estándar internacional de seguridad Alimentaria)

La inocuidad de los alimentos es una responsabilidad que comparten todos los eslabones de la
cadena agroalimentaria.
*BPA:
II. ¿QUÉ SON LAS BUENAS PRÁCTICAS AGRÍCOLAS - BPA Y
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA BPM Y CUÁLES
SON SUS PRINCIPIOS QUE LA RIGEN?
Existen dos herramientas básicas que garantizan la obtención de productos inocuos para uso
humano desde el comienzo de la cadena agroalimentaria: las BPA y las BPM.
Las BPA (Buenas Prácticas Agrícolas) son procedimientos que se aplican en la producción
primaria y comprenden la utilización y selección de áreas de producción, el control de
contaminantes, plagas y enfermedades de animales y plantas y la adopción de prácticas y
medidas para asegurar que el alimento sea producido en condiciones higiénicas apropiadas.
Las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) son procedimientos que se aplican en el
procesamiento de alimentos y su utilidad radica en que nos permite diseñar adecuadamente la
planta y las instalaciones, realizar en forma eficaz los procesos y operaciones de elaboración,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos.

Según el Codex Alimentarius1, las BPM incluyen los siguientes principios fundamentales:

1. Producción Primaria
2. Proyecto y construcción de las instalaciones
3. Control de las operaciones
4. Instalaciones: mantenimiento y saneamiento
5. Instalaciones: higiene personal
6. Transporte
7. Información sobre los productos y sensibilización de los consumidores
8. Capacitación

A su vez, es imprescindible un correcto manejo de la documentación asociada: los instructivos,

los procedimientos y los registros.

Esta es la base para el correcto funcionamiento de un sistema de BPM bajo los

principios indicados.

Las BPM y las BPA se articulan, convirtiéndose en un prerrequisito de los sistemas HACCP.

1El Codex Alimentarius (palabra latín: "código de los alimentos") es una colección reconocida internacionalmente de
estándares, códigos de prácticas, guías y otras recomendaciones relativas a los alimentos, su producción y seguridad
alimentaria, bajo el objetivo de la protección del consumidor.
 2.1. Incumbencias Técnicas de las Buenas Prácticas de
Manufactura BPM

2.1.1. Materias Primas

Las calidades de las Materias Primas no deben comprometer el desarrollo de las Buenas
Prácticas.
Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse
y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta que las medidas para
evitar contaminaciones químicas, física y/o microbiología son específicas para cada
establecimiento elaborador.
Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la
protección contra Contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados,
para impedir la contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuentas las condiciones
óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
El transporte debe preparase especialmente teniendo en cuenta los mismos principios
higiénicos-sanitarios que se consideran para los establecimientos.

2.1.2. Establecimientos

Dentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta dos ejes:

a. Estructura
b. Higiene

a) Estructura

El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan
olores objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto
que elaboran. Las vías de tránsito interno deben tener una superficie pavimentada para permitir
la circulación de camiones, transportes internos y contenedores. En los edificios e instalaciones,
las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas, y el material no debe transmitir
sustancias indeseables. Las aberturas deben impedir la entrada de animales domésticos,
insectos, roedores, moscas y contaminantes del medio ambiente como humo, polvo, vapor.
Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación cruzada. El
espacio debe ser amplio y los empleados deben tener presente que operación se realiza en cada
sección, para impedir la contaminación cruzada. Además, debe tener un diseño que permita
realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección. El agua utilizada debe ser
potable, ser provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria. Asimismo, tiene que
existir un desagüe adecuado.
Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de un material
que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las superficies de trabajo no deben tener
hoyos, ni grietas. Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse.
La pauta principal consiste en garantizar que las operaciones se realicen higiénicamente
desde la llegada de la materia prima hasta obtener el producto terminado.

b) Higiene

Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado
higiénico, de conservación y de funcionamiento.
Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya
que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores. Para organizar estas
tareas, es recomendable aplicar los POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento) que describen qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar, así como los
registros y advertencias que deben llevarse a cabo.
Las sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias que pueden representar
un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación) deben estar rotuladas con un
etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas sustancias deben ser
manipuladas sólo por personas autorizadas.

2.1.3. Personal

Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante
remarcarlas debido a que son indispensables para lograr las BPM. Se aconseja que todas las
personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos y manipulación
higiénica". Esta es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua.
Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas
entre los manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben
someterse a exámenes médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.
Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo
inmediatamente a su superior. Por otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede
manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica. Es
indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza
autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar el trabajo,
inmediatamente después de haber
hecho uso de los retretes, después de haber manipulado material contaminado y todas
las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe haber indicadores que
obliguen a lavarse las mano y un control que garantice el cumplimiento. Todo el personal que
esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la higiene personal, debe llevar ropa
protectora, calzado adecuado y cubrecabeza. Todos deben ser lavables o descartables. No debe
trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas
y alimentos.
La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación, tales
como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas. Asimismo, se recomienda no dejar
la ropa en la producción ya que son fuertes contaminantes.

2.1.4. Higiene en la Elaboración

Durante la elaboración de un alimento hay que tener en cuenta varios aspectos para
lograr una higiene correcta y un alimento de Calidad. Las materias primas utilizadas no deben
contener parásitos, microorganismos o sustancias tóxicas, descompuestas o extrañas. Todas las
materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas, en caso necesario debe realizarse
un ensayo de laboratorio. Y como se mencionó anteriormente, deben almacenarse en lugares
que mantengan las condiciones que eviten su deterioro o contaminación.
Debe prevenirse la contaminación cruzada que consiste en evitar el contacto entre
materias primas y productos ya elaborados, entre alimentos o materias primas con sustancias
contaminadas. Los manipuladores deben lavarse las manos cuando puedan provocar alguna
contaminación. Y si se sospecha una contaminación debe aislarse el producto en cuestión y lavar
adecuadamente todos los equipos y los utensilios que hayan tomado contacto con el mismo. El
agua utilizada debe ser potable y debe haber un sistema independiente de distribución de agua
recirculada que pueda identificarse fácilmente.
La elaboración o el procesado debe ser llevada a cabo por empleados capacitados y
supervisados por personal técnico. Todos los procesos deben realizarse sin demoras ni
contaminaciones. Los recipientes deben tratarse adecuadamente para evitar su contaminación
y deben respetarse los métodos de conservación.
El material destinado al envasado y empaque debe estar libres de contaminantes y no
debe permitir la migración de sustancias tóxicas. Debe inspeccionarse siempre con el objetivo
de tener la seguridad de que se encuentra en buen estado. En la zona de envasado sólo deben
permanecer los envases o recipientes necesarios.
Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración, producción y
distribución y conservarlo durante un período superior a la duración mínima del alimento.

2.1.5. Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final

Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en

condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de microorganismos. De
esta manera, también se los protege de la alteración y de posibles daños del recipiente. Durante
el almacenamiento debe realizarse una inspección periódica de productos terminados. Y como
ya se puede deducir, no deben dejarse en un mismo lugar los alimentos terminados con las
materias primas.
Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y
recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al establecimiento. Los alimentos
refrigerados o congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que cuente con
medios para verificar la humedad y la temperatura adecuada.

2.1.6. Control de Procesos en la Producción

Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren
el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un
alimento, garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos.
Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o
microbiológicos. Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben
realizarse análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos
reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas, detector de metales
y controlar tiempos y temperaturas, por ejemplo. Lo importante es que estos controles deben
tener, al menos, un responsable.

2.1.7. Documentación

La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de definir los

procedimientos y los controles.
Además, permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investigación de
productos defectuosos. El sistema de documentación deberá permitir diferenciar números de
lotes, siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el producto
terminado, incluyendo el transporte y la distribución.
III. ¿QUÉ ES HACCP Y CUÁLES SON SUS PRINCIPIOS QUE LA
RIGEN?
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos)
es un proceso sistemático del tipo preventivo que asegura la inocuidad alimentaria. Su
implementación está gobernada por 7 principios fundamentales:

Principio 1: Detectar los peligros

potenciales en cada etapa del
proceso, de la cadena.

 Esto generalmente se
realiza con la ayuda de un
diagrama de flujo
completo del proceso.
 Los peligros a los que se
hace mención
corresponden a peligros
para el consumidor, no a la
calidad del producto.

Principio 2: Detectar los Puntos

Críticos de Control o PCC.

 Es decir, determinar en
qué puntos del proceso se
deben realizar los
controles para asegurar
que toda la cadena está
libre de peligros.

Principio 3: Establecer los límites

críticos.

 En primer lugar, se deberán identificar los parámetros

cuantitativos que tengan relación con los potenciales
peligros (concentración de algún elemento,
temperatura, etc.) y luego se deberán establecer los
máximos permitidos por cada uno de ellos.

Principio 4: Definir un sistema de vigilancia de estos puntos.

 contemplando quiénes realizarán los controles y con

qué frecuencia.
Principio 5: Definir las acciones correctivas.

 Indicar qué hacer cuando los parámetros de los PCC estén fuera de control.

Principio 6: Establecer un Sistema de Verificación.

 Garantizar que los PCC están correctamente definidos, que se identifican correctamente
los parámetros y que sus valores son reducidos hasta valores aceptables.

Principio 7: Crear un Sistema de Documentación completo

 Dicho sistema debe incluir todos los instructivos, procedimientos y registros adecuados
para garantizar el correcto funcionamiento del HACCP.

3.1. Los 12 pasos para la correcta implementación de HACCP

Existen 12 pasos ordenados que garantizan la correcta implementación de un sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).

Éstos son:

1. Formar un equipo de trabajo HACCP.

Es fundamental que estén presentes participantes de todas las áreas involucradas en la
seguridad alimentaria.

No deben faltar representantes de Calidad, Mantenimiento, Producción ni Logística.

Este equipo tendrá como principal función el diseño del sistema de control, especificar los
productos y determinar cuáles serán los puntos críticos en los que se deberán realizar los
controles pertinentes.

2. Describir los productos.

Se debe especificar concretamente cada producto.

La metodología de preparación, los ingredientes, características de almacenamiento y

transporte, características físicas, químicas y microbiológicas, y toda consideración que el
consumidor final deba tener en cuenta para garantizar el uso correcto del mismo.

3. Identificar el uso pretendido.

Se deben identificar las consideraciones y advertencias que el consumidor debe conocer, como
la presencia de alérgenos o la correcta manera de consumirse.

4. Realizar el diagrama de flujo del proceso.

Aquí se deben definir las etapas del proceso, de manera lógica y ordenada.

Se deben describir los pasos y se debe representar de manera clara mediante el uso de un gráfico
de flujo.
 5. Confirmar el diagrama de flujo in situ.
Por cada producto, el equipo HACCP deberá verificar que lo planteado en el punto anterior se
corresponde a la realidad y que cada detalle ha sido tenido en cuenta.

Cualquier información faltante o errónea debe ser registrada y utilizada para actualizar el
diagrama.

6. Identificar los peligros (Principio 1 de HACCP).

Se deben identificar correctamente los peligros y los riesgos de que se produzcan.

Existen peligros de 3 tipos:

 biológicos (bacterias, virus, hongos, algas),

 químicos (toxinas, insecticidas, fungicidas) o
 físicos (sólidos indeseados, insectos, objetos).

7. Determinar los Puntos Críticos de Control, PCC (Principio 2 de HACCP).

Mediante una revisión exhaustiva de cada una de las etapas definidas en el diagrama de flujos,
se deben establecer los puntos en los que se necesitan controles ya que existe la posibilidad de
un peligro.

8. Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3 de HACCP).

Aquí se deben definir cuantitativamente las variables que indican peligros y se deben determinar
los valores límites aceptados por cada una.

En general se tratan de variables como el tiempo, el pH, la temperatura o la humedad.

9. Establecer un sistema de vigilancia (Principio 4 de HACCP).

Se debe definir un procedimiento para garantizar que el sistema opera dentro de los límites
definidos.

Para esto también puede establecerse un método de muestreo de los lotes. Lo fundamental es
que se pueda actuar rápidamente en caso de desvíos.

10. Establecer las acciones correctivas (Principio 5 de HACCP).

Se deben establecer las medidas correctivas a aplicarse en el caso de detectarse desvíos.

Éstas deberán garantizar que, luego de su aplicación, el sistema vuelve a estar bajo control. Su
principal función es evitar el descarte del producto.

11. Establecer sistema de verificación (Principio 6 de HACCP).

Una vez definidos todos los puntos anteriores se debe verificar de manera completa el sistema.

Para esto se deberán realizar pruebas, se deberá entrevistar a los operarios y auditar todas las
áreas involucradas.
 12. Establecer un sistema de revisión del sistema (Principio 7 de HACCP).
Se debe crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los instructivos,
procedimientos y registros adecuados para garantizar el correcto funcionamiento del HACCP.

El mismo debe ser revisado periódicamente mediante un sistema determinado.

3.2. Clasificación de Peligros

Otra diferencia es que el proceso sistémico HACCP clasifica los peligros en 3 grupos, los cuales
son:

 PELIGROS BIOLÓGICOS: Se incluyen aquí; las bacterias, virus y parásitos patógenos,

toxinas naturales, toxinas microbianas, metabolitos tóxicos de origen microbiano.

 PELIGROS QUÍMICOS: Pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgánicos tóxicos,

antibióticos, promotores de crecimiento (hormonas), aditivos alimentarios tóxicos,
lubricantes y tintas. Se produce una contaminación directa del alimento con substancias
químicas prohibidas o ciertos metales como mercurio, o productos químicos que puedan
causar intoxicación aguda en cantidad elevada o que pueda causar daños y perjuicios a
consumidores más sensibles

 PELIGROS FÍSICOS: Fragmentos de vidrio, metal y madera u otros objetos que puedan
causar daño físico al consumidor. Se produce cuando objetos extraños y fragmentos
causan lesiones o daños al consumidor, como ser piedras, vidrios, agujas, metales y
objetos cortantes, constituyendo un riesgo a la vida del consumidor.

Conclusiones BPM - HACCP:

BPM
 Las BPM son los procedimientos necesarios para asegurar la higiene de los alimentos.
 Se aplican a toda la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el
consumidor.
 Son exigidas por el MINSA (RM 624-2015 MINSA Alimento de Riesgo, DIGESA, 2015)
 Los controles son ejercidos por las oficinas bromatológicas municipales, provinciales y
también por el SENASA.
 Son un requisito básico par a la implementación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP).

HACCP:
 Es un sistema que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con
el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Se emplea para evaluar los peligros y
establecer sistemas de control que se enfocan a la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final.
 Se trata por lo tanto de un sistema preventivo de control, que puede aplicarse a lo largo
de toda la cadena alimentaria. Los pasos de aplicación son los explicados en el punto 3.1.