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CAPITULO II
COSTO HORARIO DE EQUIPOS
INTRODUCCIÓN.
La minería es una industria que hace un empleo masivo de capital. Los equipos de las
minas modernas son de grandes dimensiones y con un valor de varios millones. Estos
representan una significativa porción de los costos de inversión y operativos de una mina.
Por lo tanto es esencial que estos se desempeñen sostenidamente en un nivel óptimo, de tal
manera que el retorno de la inversión pueda obtenerse más temprano que tarde. En caso de
conseguirse este objetivo, puede reducir considerablemente el período de recuperación de
capital. Es importante que los tiempos muertos de los equipos sean reducidos al mínimo,
siendo el objetivo eliminar los tiempos muertos a fin de garantizar la máxima utilización
posible de la capacidad existente. Así mismo, si el equipo existente tiene una elevada
disponibilidad se puede eliminar la redundancia de equipo en standby, reduciendo aún más
el costo de capital de la mina. A lo largo de la vida de la mina, esto puede reducir las
pérdidas y conseguirse una mayor rentabilidad.
Los costos horarios de posesión y operación de una máquina pueden variar ampliamente
debido principalmente a que estos se encuentran influenciados por muchos factores: el tipo
de trabajo que ejecuta la maquinaria, precios locales de combustible y lubricantes, costos de
envío de la fábrica, tasas de interés, etc.
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Para lograr el anterior objetivo, quien utilice una máquina propia para su trabajo o una
unidad en alquiler, analizará concienzudamente los costos que le representa, tanto por
posesión como por operación, para de esta manera conocer con certeza la suma invertida en
la labor ejecutada.
Entre los factores que afectan el costo de poseer y operar maquinaria minera, podemos
enumerar los siguientes: costo inicial o valor de adquisición, valor de inversión medio
anual, valor de salvataje, vida económica útil (en años y horas), condiciones de operación,
costos fijos (depreciación, interés del capital invertido, seguros, impuestos, almacenaje,
etc.).
Es importante indicar así mismo, que para el análisis del costo de hora-maquina se han
considerado condiciones medias o promedio de trabajo; por lo que, cada vez que se esté
analizando un proyecto específico será necesario estudiar con cuidado las condiciones de
trabajo y hacer las correspondientes modificaciones a las tarifas utilizando para ello la
experiencia y el sentido común del ingeniero encargado de elaborar el correspondiente
análisis de costo.
COSTOS DE OPERACIÓN
Se define como costo de operación como la cantidad de dinero invertido en adquirir una
máquina, hacerla funcionar, realizar un trabajo y mantenerla en buen estado de
conservación, es decir en este costo deben incluirse los gastos fijos y variables que son los
siguientes:
Antes de entrar en detalle, definiremos algunos conceptos que intervienen en el cálculo del
costo de operación y que son necesarios conocer:
VALOR DE ADQUISICION.
Es el precio actual en el mercado del equipo que se tiene y se obtiene pidiendo una
cotización a las compañías especializadas en venta de maquinaria. Este debe incluir todos
los costos incurridos al poner la máquina en el trabajo del propietario, incluyendo
transporte y todos los impuestos aplicables.
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Después debemos calcular los costos de internamiento del equipo, en donde se incluyen los
siguientes rubros:
Para equipos sobre neumáticos, estos son considerados como un ítem de desgaste y son
cubiertos como un gasto operativo. Por lo tanto, algunos propietarios deducen el costo de
los neumáticos del precio de entrega de la unidad, particularmente es el caso de las
máquinas grandes.
Así mismo, es conocido que a medida que aumenta la vida y el uso de la máquina, la
productividad de la misma tiende a disminuir y por ende sus costos de operación van en
constante aumento como consecuencia de los gastos cada vez mayores de operación,
mantenimiento y reparación.
Así también, se producen con mucha mayor frecuencia averías en las maquinas, las que
aumentan los tiempos muertos o improductivos reduciendo su disponibilidad y llegando a
afectar la productividad de otras máquinas que se encuentran trabajando conjuntamente con
ella; ocasionando atrasos en los tiempos de ejecución de las labores.
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Los manuales y libros técnicos estiman la vida útil de la maquinaria en horas totales, sin
embargo a fin de emplear este dato en las formulas esta debe convertirse en años,
estimándose para maquinarias pesadas en 2,000 horas de trabajo anual (un año de 10 meses,
un mes de 25 días y un día de 8 horas); para vehículos se estiman 1,150 horas anuales como
promedio y para equipos como martillos 1,000 horas anuales.
Tabla 2.2. Vida Económica útil en horas y años para los equipos de minería y construcción
DESCRIPCION AÑOS HORAS
1. EQUIPOS PARA PERFORACIÓN.
Compresoras neumáticas de 125-800 pcm. 6 12,000
Martillos neumáticos. 3 3,000
Perforadora sobre orugas. 6 12,000
2. EQUIPOS PARA MOVIMIENTO DE TIERRAS.
Cargadores sobre orugas. 6 12,000
Cargadores sobre llantas.
De 1.5 yd3 – 3.5 yd3 5 10,000
De 4.0 yd3 – 8.0 yd3 6 12,000
Mototraillas.
a) Autocargables.
De 11 yd3 y 16 yd3 5 10,000
De 23 yd3 6 12,000
b) Cargables.
De 14 yd3 – 31 yd3 6 12,000
Retroexcavadora sobre llantas. 5 10,000
Retroexcavadora sobre orugas. 5 10,000
Tractores sobre orugas.
De 60 – 190 HP. 5 10,000
De 190 – 240 HP. 6 12,000
De 270 – 650 HP. 7.5 15,000
Rippers. 10 20,000
Tractores sobre llantas. 5 10,000
Pala Frontal. 5 10,000
Motoniveladoras. 7.5 15,000
3. EQUIPOS DE COMPACTACION.
Compactador vibratorio. 2 4,000
Compactador liso vibratorio autopropulsado. 5 10,000
Rodillo liso vibratorio de tiro. 5 10,000
Rodillo neumático autopropulsado. 6 12,000
Rodillo pata de cabra vibratorio autopropulsado. 6 12,000
Rodillo pata de cabra vibratorio de tiro. 6 12,000
Rodillo tándem estático autopropulsado. 6 12,000
Rodillo tándem vibratorio autopropulsado. 6 12,000
Rodillo tres ruedas estático autopropulsado. 5 10,000
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Se debe recalcar que en la toma de decisiones para fijar la política de equipos, la economía
moderna determina que se deben considerar por lo menos los siguientes conceptos básicos:
VALOR RESIDUAL.
Cualquier máquina de movimiento de tierras tendrá un valor residual al momento de vender
el equipo. Mientas que muchos propietarios prefieren depreciar sus equipos hasta el valor
de cero, otros reconocen el valor residual o de reventa de los mismos, esta es una decisión
de la persona a cargo de la estimación de los costos. Hoy en día, las grandes inversiones en
equipo obligan a los propietarios a tener en consideración el valor de reventa al momento
de determinar el valor de la inversión neta depreciable. Si en caso los equipos son vendidos
de manera temprana a fin de acceder a incentivos tributarios, el valor de reventa se hace
aún más significativo.
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Generalmente el valor de rescate que se puede considerar fluctúa entre 20% a 25% del
valor de adquisición para maquinarias pesadas en países en desarrollo como el nuestro; en
otros países donde se maquinarias y equipos este valor es significativamente menor al
señalado anteriormente. Asimismo se debe señalar que para maquinarias y equipos livianos
(compresoras, motobombas, etc.) el valor residual puede variar del 8% al 20% del valor de
adquisición.
Así mismo se pueden usar como guía los precios de remates recientes y luego ajustar estos
precios a la inflación. Para calcular el porcentaje de inflación se pueden usar los índices
elaborados por las instituciones gubernamentales, Otra manera de estimar el valor residual
es comparar el valor actual de la maquinaria usada con el de la maquinaria nueva en el
supuesto de que no haya mayores cambios tecnológicos en el producto.
Se debe insistir que, a pesar de que el empresario pague su equipo al contado, debe
cargársele los intereses de esa inversión ya que ese dinero bien pudo haberse invertido en
otro negocio que produzca dividendos a su propietario.
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Se considera al interés como el costo de utilizar el capital. El interés sobre el capital debe
ser considerado, sin importar si la máquina haya sido comprada con dinero de la empresa o
financiada.
Si la máquina será utilizada por N años, se calcula la inversión media anual durante el
período de utilización y aplica la tasa de interés y los años esperados de utilización.
N 1
2N V i N
I
Ve( horas)
En donde:
N 1 N
K 2N
Ve( horas)
Entonces I = K × V × i
En la Tabla 2.3., se presentan los valores de K para diferentes periodos de vida económica
de acuerdo a la Tabla 2.2.
Así mismo, para el cálculo del interés de capital invertido, dicho costo debe efectuarse en
forma proporcional al componente de moneda extranjera nacional.
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I1 = 0.0285 K VCIF
I2 = 0.063 K VMN
SEGUROS Y ALMACENAJE
Las primas de seguro varían de acuerdo al tipo de maquinaria y a los riesgos que deben
cubrir durante su vida económica. Este cargo existe tanto en el caso de que la maquinaria se
asegure con una compañía de seguros como en el caso de que la empresa decida hacer
frente, con sus propios recursos, a los posibles riesgos.
En cuanto al almacenaje, debe incluirse este costo ocasionado por concepto de permanencia
del equipo en los talleres centrales cuando está inactiva o entre obras sucesivas; se estima
que es del orden de 1.5%.
Para el cálculo del gasto por seguros y almacenaje se aplicará la siguiente fórmula:
COSTOS DE OPERACIÓN.
Se define Costo de operación, como la cantidad de dinero invertido en hacer funcionar la
máquina, realizar un trabajo y mantenerla en buen estado de conservación, siendo estos:
consumo de combustible, mantenimiento preventivo (lubricantes, filtros), mantenimiento
correctivo, consumo de neumáticos, mano de obra de mecánicos.
COMBUSTIBLE.
El consumo de combustibles varía de acuerdo a varios factores, entre los que se encuentran:
la carga de la unidad, velocidad, potencia, peso (vacío y cargado), aceleraciones, tiempos
muertos, calidad del combustible, aerodinámica de la unidad, condiciones de la vía y los
neumáticos, alineamiento y presión de inflado de los neumáticos, gradiente de la vía,
practica operacional, temperatura del ambiente, ubicación de las labores, clase de trabajo y
tipo de maquinaria a utilizarse. Una buena administración de estos factores puede reducir
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Tasas de interés corporativas en soles y dólares – BCR, Marzo, 2015
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CC = P × 0.3 × FC
En donde:
P: Potencia del equipo (Kw)
0.3: Factor de conversión
FC: Factor de carga del motor (la porción de tiempo a plena potencia requerida por el
equipo).
Hays (1990)3 propuso una fórmula similar para estimar el consumo de combustible en los
camiones mineros:
CC = (CSF × P × FC) ÷ DC
En donde:
CSF: Consumo específico del motor a plena potencia (0.213 – 0.268 kg/kW/hr).
DC: Densidad del combustible (0.85 kg/l)
Hays recomienda los siguientes valores para los factores de carga de los motores:
2
Runge I., 1998. “Mining Economics and Strategy”, SME, USA - Filas F. J., 2002, “Excavation, loading and
material transport”, SME, USA
3
Hays M. R., 1990 “Trucks” in Surface Mining Handbook, SME, USA
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La figura 2.1., muestra la relación entre el la potencia del motor P (kW) y el consumo de
combustible (L/hr) para los camiones Liebherr a un factor de carga de 100%. De una
análisis de esta figura podemos concluir que para un incremento en la potencia del motor a
un factor de carga de 100% ocasionara un incremento promedio en el consumo de
combustible a una tasa de 0.056 gal/hr por cada kW.
Cuando se usen las tablas proporcionadas por los fabricantes se deben de tener presente las
muchas variables que pueden afectar el consumo de combustible; por ejemplo que dos
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Se debe también tener presente que un estudio de consumo de combustible llevado a cabo
en un corto periodo de tiempo de operación arrojará valores mayores a los mostrados aquí
debido a (1) el estudio se llevará a cabo a un 100% de eficiencia, sin considerar las
interrupciones o tiempos muertos, (2) los operadores mejoraran su desempeño al saber que
están siendo observados. Así mismo, estas tablas muestran las ineficiencias “normales” en
el ciclo de trabajo, por lo que reflejarán más acertadamente a una operación normal.
Tabla 2.5. Consumo de Combustible estimado en Galones/hora
Modelo Alto Promedio Bajo
Deutz
F4L-912W 2.5 1.7 0.9
F6L912W 3.8 2.5 1.3
F5L-413FRW 5.4 3.6 1.0
F6L-413FRW 6.5 4.3 2.2
F6L-413FW 6.5 4.3 2.9
F8L-413FW 8.7 5.7 3.6
F10L-413FW 10.9 7.2 4.3
F12L-413FW 13.0 8.6 1.0
MWM D916-4 3.0 2.0 1.5
MWM D916-6 4.4 2.9 1.7
Caterpillar
3304 PCNA 5.0 3.3 1.7
3304 PCT 7.7 5.1 2.6
3306 PCNA 7.7 5.1 2.6
3306 PCT 11.3 7.5 3.8
3306 PCTA 12.0 7.9 4.0
3406 PCTA 13.5 8.9 4.5
3408 PCTA 17.1 12.3 6.2
Detroit Diesel
471N55 5.5 3.6 1.8
6V71N55 8.3 5.5 2.8
8V71N55 11.0 7.3 3.7
12V71N55 16.5 10.9 5.5
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Baja: Operación de excavación y acarreo desde las rumas a la estación de carguío a nivel.
Mineral y desmonte de baja densidad y de flujo libre. Excelentes superficies del piso en la
ventana de extracción. Cortas distancias de acarreo (25 – 100 metros). Vías a nivel con
superficies en buenas condiciones. Bajo factor de carga, de 20% a 40%.
Baja: Tirando de los rastrillos, la mayoría de los equipos agrícolas, trabajo en las
rumas. Sin impactos. Operación a plena marcha intermitente. Factor de Carga: 35%
- 50%.
Media: Producción del buldócer en arcillas, arenas, gravas. Empujando los
rastrillos, ripeando, la mayoría de aplicaciones de despeje de terrenos. Condiciones
de impacto medio. Trabajo de relleno. Factor de Carga: 50% - 65%.
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El costo de filtros se puede estimar en un 20% del costo total de combustibles. De manera
similar, se pueden tomar los promedios de diferentes manuales de los fabricantes o libros
especializados en este rubro.
Es necesario conocer que existen en el mercado nuevas categorías de aceite, las cuales
están diseñadas para ser más robustas y resistentes a la oxidación en comparación con las
que actualmente se usan. Esto se ha vuelto necesario en los últimos años ya que los motores
más nuevos funcionan a una mayor temperatura a fin de mejorar la eficiencia operacional.
Sin embargo, mayores temperaturas aceleran la tasa de oxidación y el espesamiento del
aceite. Mejorar la resistencia a la oxidación puede significar que, junto con una adecuada
filtración del aceite, se puedan lograr intervalos de cambio de aceite más prolongados
(Humprey, 2017).
De especial relevancia para las operaciones de flotas mineras, las nuevas categorías de
aceite están diseñadas para mejorar la resistencia a al aeración y brindar mayor estabilidad
al corte para nuevos niveles de rendimiento sin perder calidad bajo diferentes condiciones
de operación.
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El tipo de aceite empleado en el motor también influencia en el consumo de combustible. Existe la tendencia
en los nuevos aceites a emplear productos de menor viscosidad, lo que menos fricción en el motor. Esto
permitirá una reducción en el consumo de combustible, pero seguirá ofreciendo mayores niveles de
protección al desgaste. Sin embargo los aceites FA-4 (nuevos productos) están específicamente diseñados
para vehículos en carretera más nuevos y tendrán compatibilidad inversa limitada. Como muchos motores
antiguos no están diseñados para operar con aceites de tan baja viscosidad, el uso de aceites FA-4 en estos
motores podría dañar el equipo si se usa por un periodo prolongado de tiempo.
NEUMÁTICOS
El costo de neumáticos es una parte importante del costo horario de cualquier máquina con
neumáticos. Posiblemente uno de los rubros más difíciles de estimar al analizar el costo
hora de una maquinaria es el de los neumáticos; ello es debido a que la vida útil de un
neumático está afectado por diversos factores como son: el mantenimiento y curvatura de la
vía, pendientes, carga, velocidad máxima, posición de los neumáticos, presión de inflado,
etc.
Los mejores estimados para los costos de los neumáticos se obtienen cuando la vida de
estos se basa en la experiencia real del usuario y se emplea con los costos que el propietario
paga por los neumáticos de reemplazo.
Para los casos en que no se cuente con datos prácticos acerca de la vida de los neumáticos,
se pueden emplear las siguientes tablas que se han elaborado teniendo en cuenta la
experiencia de los fabricantes de equipo y las condiciones medias de trabajo.
Tabla 2.7. Vida útil de los neumáticos (Por tamaño de neumático)
NEUMATICO SCOOPTRAMS TRUCKS
HR HR
9.00 × 20 500-800 2000-2500
12.00 × 24 600-1000 2000-2500
16.00 × 25 2000-2500
17.50 × 25 800-1200
18.00 × 25 1000-2000 2200-2800
26.50 × 25 1000-2000 2200-2800
29.50 × 25 1000-2000 2200-2800
Fuente: Atlas Copco Wagner, Inc.
Así mismo se pueden emplear diferentes gráficos elaborados por distintos fabricantes como
la que se presenta a continuación para el caso de los vehículos LHD de Caterpillar:
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Notas:
Las curvas no tienen en cuenta la vida adicional obtenida del reencauche. Se asume
que los neumáticos son usados hasta su total desgaste, lo cual no es necesariamente
recomendable.
Los gráficos se basan en neumáticos estándar de los equipos. Los neumáticos
opcionales desplazaran las curvas ya sea hacia arriba o hacia abajo.
No se consideran las fallas súbitas (reventones) debidas a las limitaciones de los
factores TKPH. Así como tampoco a las fallas prematuras debidas a pinchazos.
Descripción de las zonas de aplicación: Baja/Zona A: Donde casi todos los
neumáticos desgastan su superficie de rodamiento debido a la abrasión.
Media/Zona B: los neumáticos de desgastan normalmente, pero otros fallan
prematuramente debido a cortes, impactos y pinchazos no factibles de reparar.
Alta/Zona C: Son pocos los neumáticos que desgastan por completo su superficie
de rodadura debido a los daños no factibles de reparar; usualmente debido a cortes,
pinchazos, impactos y a una sobre carga continua.
La vida útil de los neumáticos puede incrementarse mediante el empleo de neumáticos con
superficie de rodadura extra y extra profunda.
El costo de mantenimiento de los neumáticos es un valor estimado en 15% del valor del
costo horario de neumáticos. El costo hora se calcula teniendo en cuenta todos los
beneficios sociales actuales vigentes.
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Orugas.
El costo de orugas puede llegar a ser una de las mayores porciones del costo de operación
para las máquinas que las tengan y estos costos pueden variar independientemente de los
costos básicos de la máquina. Lo que quiere decir que las orugas pueden ser empleadas en
un ambiente altamente abrasivo y de alto desgaste, mientras que la máquina puede tener
una aplicación fácil y viceversa. Es por esta razón que se recomienda que el costo horario
de las orugas sea calculado de manera separada como un rubro de desgaste en vez de estar
incluido en la reserva de reparación de la máquina.
MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Se conocen los siguientes tipos de mantenimiento:
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Mantenimiento correctivo
Denominado también mantenimiento accidental o de operación hasta falla, consiste en
reparar las averías a medida que se producen con la intervención necesaria para reparar el
defecto o la falla ocurrida.
Este tipo de mantenimiento incrementa los costos de mantenimiento porque a los costos de
reparación se suman los costos de la producción no conseguida.
Un arreglo es una intervención rápida con un tiempo de parada mínima Tpm que permite
un funcionamiento rápido del equipo, pero sin alcanzar su nivel óptimo, como para salvar la
emergencia. Funciona hasta que se produzca una nueva falla por degradación o catastrófica.
Una reparación es una intervención que requiere de un tiempo de trabajo mayor y también
tiene un mayor costo pero permite que el equipo recupere su rendimiento óptimo o un nivel
muy cercano al óptimo.
Mantenimiento Preventivo
Es un sistema que permite detectar y corregir las posibles fallas antes que estas se
produzcan y evitar su reparación después que éstas se han producido, lo que se puede
sintetizar con la expresión:
Este mantenimiento disminuye las fallas fortuitas que causan situaciones de emergencias y
así permite un mayor tiempo de operación forma continua. Se aplica por etapas, pero aún
cuando se aplique con la mayor sofisticación y cuidado no se logra eliminar todas las fallas
fortuitas produciéndose siempre una cantidad de ellas que se consideran residuales y se
producen en forma aleatoria. La primera etapa es el denominado Mantenimiento Preventivo
Directo o simplemente Mantenimiento Preventivo, y la segunda es el Mantenimiento
Sistemático.
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Mantenimiento modificativo
Se modifican las características de diseño de una instalación con sistemas, equipos y
máquinas estándar, para lograr mayor fiabilidad o mantenibilidad y para facilitar y reducir
su costo de mantenimiento.
Se puede realizar en tres momentos de la vida de los equipos:
Antes del funcionamiento por primera vez. Durante el diseño se analizan sus
operaciones para prevenir posibles fallas futuras de componentes que puedan causar
problemas mantenimiento que se puedan atribuir a factores de diseño. Para eliminar
o reducir las causas de estos problemas se pueden realizar modificaciones del
diseño. Se considera un mantenimiento a nivel de proyecto.
La segunda oportunidad se puede presentar durante su vida útil. Cuando el análisis
de las fallas producidas hasta ese momento demuestra que sus causas son atribuibles
a factores de diseño y se determina que se pueden realizar modificaciones del
diseño para que no se vuelvan a producir. Como supone la eliminación de la
posibilidad de ocurrencia de ciertas fallas, es prevención del mantenimiento.
La tercera y última oportunidad se presenta cuando la máquina se acerca o alcanza
el fin de su vida económica. En este caso se le reconstruye para obtener un tiempo
adicional de operación económica. La reconstrucción puede tener dos propósitos.
Uno es que la máquina recupere el 100 % de sus características operativas
originales y otro es que la máquina, además de recuperar sus características
originales mejore algunas de ellas.
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Se consideran como gastos de mantenimiento los originados para garantizar la
conservación de la maquinaria en buenas condiciones, a fin de que trabaje con un
rendimiento normal durante su vida económica; el costo de reparación es aquel que incluye
el valor de la mano de obra de los mecánicos y de los repuestos necesarios a fin de
mantener el equipo en operación.
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Los costos horarios de reparación para una sola maquina generalmente siguen un
patrón ascendente en forma de gradas ya que los mayores gastos en reparación
generalmente vienen en incrementos. Sin embargo, cuando se trabaja con
promedios, las gradas se convierten en una suave curva ascendente. Ya que esta
curva del costo horario de reparación se inicia bajo y asciende gradualmente con el
tiempo, los costos horarios de reparación deben ajustarse en tanto la unidad se
envejece. De manera alternativa se puede emplear un costo promedio de reparación
que siga el patrón de una línea recta. La mayoría de los propietarios de equipo
prefieren el método de promedios, el cual es el que se sugiere en este manual.
2. Para las demás maquinas que no tienen un estudio sustentado como el establecido
en la primera alternativa se hallará el costo de mantenimiento y reparación de
acuerdo al porcentaje estimado para este costo, multiplicando por el valor de
adquisición y dividiéndolo entre la vida económica en horas.
Va
MR = %MR ×
Ve(Horas)
Donde:
MR : Gastos de mantenimiento y reparación horaria.
% MR : Porcentaje estimado de mantenimiento y reparación (Ver Tabla 2.9)
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Va : Valor de adquisición
Ve(horas) : Vida económica en horas
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EJEMPLOS.
Análisis de los gastos de mantenimiento y reparación de maquinarias
utilizadas para el movimiento de tierras.
La metodología de cálculo de los gastos de mantenimiento y reparación que a continuación
se presenta, se efectúa en base a los manuales técnicos, en especial al de Caterpillar.
La variación del costo almacén/FOB tal como se observa en el Anexo 1, es de 1.465 al que
se adicionará el margen de comercialización existente entre el costo almacén y el precio de
venta al público, que es del orden del 73.40% de esta variación, o sea 1.075, ello de acuerdo
a lo consignado por los proveedores de repuestos de maquinarias. Por lo tanto, el valor del
FDIR es el siguiente:
Es necesario conocer que cada vez que se publiquen las disposiciones que modifiquen las
partidas arancelarias de repuestos, consignados como referencia en el Anexo 1, se efectuará
el ajuste de la variación del Costo Almacén/FOB, igual sucederá en lo referente a los
márgenes de comercialización; de esta manera se mantendrá actualizado el valor del FDIR.
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Hay tres condiciones primarias que afectan la vida probable del tren de rodaje:
Tasas de Abrasividad:
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El Factor Básico del Tren de Rodaje (FBTR) se halla de acuerdo al modelo de maquinaria,
según la Tabla 2.9.
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Para el ejemplo que analizaremos, un tractor D6D de 140 Hp, el Factor Básico del Tren de
Rodaje es igual a 6.2 según la tabla anterior.
Tabla 2.11. Factores IAZ
Condiciones I A Z
Máximas 0.3 0.4 1.0
Medias 0.2 0.2 0.5
Mínimas 0.1 0.1 0.2
Se determinan también los rangos por impacto (I), abrasión (A) y varios (Z) de acuerdo a
las condiciones que se presentan en la Tabla 2.10.
En el cálculo del costo del tren de rodaje para el caso de tarifa de equipo, se ha estimado
por conveniente, en todos los casos, tener como factores los correspondientes a
“Condiciones Medias” o sea para al tractor D6D o similar, los factores son:
MP
CNTR = CTD M CTD ( R RN FDIR) CTD ( R RR)
MEU
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Donde:
2.81
CNTR = 5.58 0.30 0.70(0.80 2.54 0.20)
20
CNTR = 8.95
Normalmente los costos de reparación son el punto más importante de los costos de
operación e incluyen todas las piezas y mano de obra (excepto el salario del operador) que
se pueden cargar a la máquina. Los gastos generales del taller se pueden absorber en los
gastos generales de la compañía o bien cargarlo a las máquinas como un porcentaje del
costo de mano de obra directa según la práctica normal del propietario de la máquina.
El factor básico de reparación es el costo horario estimado que depende del acto de
trabajo de la maquinaria, habiéndose calculado dicho factor tomando como
referencia el servicio efectuado durante las primeras 10,000 horas. Este factor es
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Cargadores
943 (80 Hp) o similar 5.00 1.00
953 (110 Hp) o similar 5.50 1.00
963 (150 Hp) o similar 7.00 1.00
973 (210 Hp) o similar 7.00 1.00
983 (275 Hp) o similar 7.00 1.00
Retroexcavadoras
215 (90 Hp) o similar 2.75 1.00
225 (135 Hp) o similar 4.25 1.00
235 (195 Hp) o similar 6.00 1.00
245 (325 Hp) o similar 7.50 1.00
Fuente: CAPECO
MP
CNRR = CTDR M1 CTDRR1 RN1 FDIR CTDRR1 RR1
MEU
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R1 RN1 FDIR RR1
MP
CNRR = CTDR M 1
MEU
Donde:
CNRR: Costo total horario nacionalizado de reserva para reparaciones en dólares
(puesto en almacén Lima).
CTDR: Costo total horario en dólares puesto en fábrica USA.
M1: Porcentaje de mano de obra (mecánico) utilizado para las reparaciones.
MP: Costo de hora-hombre (mecánicos) en el Perú.
MEU: Costo de hora-hombre (mecánicos) en Estados Unidos.
R1: Porcentaje total de repuestos utilizados para el rubro de reserva de reparaciones.
RN1: Porcentaje total de repuestos que son nuevos.
FDIR: Factor de importación de repuestos.
RR1: Porcentaje del total de repuestos que se consideran varios a ser reparados.
0.600.80 2.54 0.20
2.81
CNRR = 4.75 0.40
20
CNRR _ 6.62
Hay que incluir todos los costos de los componentes de alto desgaste tales como: cuchillas,
puntas de desgarrador (ripper) dientes de cucharón, forros de caja, puntas de guía, etc, y
costos de soldadura de plumas y brazos. Estos costos varían mucho dependiendo de las
aplicaciones, los materiales y las técnicas de operación. Se deberá consultar con el
fabricante a fin de estimar la vida útil según las condiciones del trabajo.
De acuerdo a un estudio realizado por los fabricantes de maquinarias se estima que, para
equipos con tren de rodaje, es de US$1.32/hora (CTEED, puesto en fábrica USA) para
elementos especiales de desgaste. Para determinar el costo horario nacionalizado se tiene en
cuenta la siguiente composición porcentual para mano de obra y repuestos:
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RRN 2 FDIR
MP
CNDEE: CTEED M
MEU
Donde:
0.701.00 2.54
2.81
CNEED = 1.32 0.30
20.00
CNEED = 2.40
El CTMRH se halla sumando los costos de tren de rodaje (CNTR), reserva para
reparaciones (CNRR) y elementos especiales de desgaste (CNEED):
Por lo tanto el Costo Total de mantenimiento y reparación horario para un tractor D6D en
soles es igual a:
Similar procedimiento se efectúa con otras maquinarias que tengan tren de rodaje.
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Cargadores
920 (80 Hp) o similar 3.25 1.0
926 (105 Hp) o similar 4.25 1.0
950B (155 Hp) o similar 5.00 1.0
966C (170 Hp) o similar 5.00 1.0
966D (200 Hp) o similar 5.75 1.0
980C (270 Hp) o similar 7.25 1.1
988B (375 Hp) o similar 9.50 1.1
Motoniveladoras
112 (75 Hp) o similar 2.39 1.06
120 (115 Hp) o similar 3.66 1.06
12G (135 Hp) o similar 4.30 1.06
140G (150 Hp) o similar 4.75 1.06
14G (180 Hp) o similar 6.50 1.06
Mototraillas
613B (150 Hp) o similar 6.25 1.00
615 (250 Hp) o similar 8.785 1.06
623B (330 Hp) o similar 10.75 1.06
621D (330 Hp) o similar 7.25 1.08
631B (450 Hp) o similar 9.75 1.08
Fuente: Capeco
FBRLL = 5.75
MVP = 1.00
CTDRLL = 5.75 × 1.00 = 5.75
Para hallar el gasto nacionalizado (en dólares puesto en almacén Lima) se utiliza la fórmula
presentada en el caso de maquinaria sobre orugas:
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RLL RN LL FDIR RRLL
MP
CNRRLL = CTDRLL M LL
MEU
Reemplazando términos:
0.600.80 2.54 0.20
2.81
CNRRLL = 5.75 0.40
20
CNRRLL = 8.02
De acuerdo al estudio realizado por los fabricantes de maquinaria se considera que, para
equipos sobre neumáticos, el costo de los elementos especiales de desgaste (CEED LL) es de
US$ 1.06 por hora puesto en fábrica USA.
RLL RN LL FDIR
MP
CNEEDLL = CTEEDLL M LL
MEU
Reemplazando valores
0.71.00 2.54
2.81
CNEEDLL = 0.60 0.30
20.00
CNEEDLL = 8.02
El CTMRHLL se calcula sumando los costos nacionalizados de los gastos para reserva de
reparaciones y el correspondiente a elementos especiales de desgaste:
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EJEMPLOS
DATOS GENERALES
Código: 010002
Máquina: Compresora
Potencia: 87 HP
Capacidad: 250-330 PCM
Peso: 2,000 kg
Vida económica: 6 años
Vida económica: 12,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
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26. Depreciación
27. Intereses
N 1
N 6 1 6
K = 2N = 26 = 0.0003
Ve( horas) 12000
57
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DATOS GENERALES
Código: 020003
Máquina: Cargador sobre orugas
Potencia: 110-135 HP
Capacidad: 2.0-2.25 Yd3
Peso: 16,275 kg
Vida económica: 6 años
Vida económica: 12,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
26. Depreciación
27. Intereses
N 1
N 6 1 6
K = 2N = 26 = 0.0003
Ve( horas) 12000
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DATOS GENERALES
Código: 0200012
Máquina: Cargador sobre llantas
Potencia: 200-260 HP
Capacidad: 4.0-4.1 Yd3
Peso: 20,826.00 kg
Vida económica: 6 años
Vida económica: 12,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
26. Depreciación
27. Intereses
N 1
N 6 1 6
K = 2N = 26 = 0.0003
Ve( horas) 12000
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DATOS GENERALES
Código: 0200017
Máquina: Mototraillaautocargable
Potencia: 210-300 HP
Capacidad: 16 Yd3
Peso: 20,600 kg
Vida económica: 5 años
Vida económica: 10,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
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26. Depreciación
27. Intereses
N 1
N 5 1 5
= 25
2N
K= = 0.0003
Ve ( horas) 10000
63
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DATOS GENERALES
Código: 0200022
Máquina: Retroexcavadora sobre orugas
Potencia: 80-110 HP
Capacidad: 0.50-1.3 Yd3
Peso: 17,300 kg
Vida económica: 5 años
Vida económica: 10,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
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26. Depreciación
27. Intereses
N 1
N 5 1 5
= 25
2N
K= = 0.0003
Ve ( horas) 10000
65
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DATOS GENERALES
Código: 0200029
Máquina: Tractor sobre orugas
Potencia: 140-160 HP
Capacidad:
Peso: 14,900 kg
Vida económica: 5 años
Vida económica: 10,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
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26. Depreciación
27. Intereses
N 1
N 5 1 5
= 25
2N
K= = 0.0003
Ve ( horas) 10000
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DATOS GENERALES
Código: 0200041
Máquina: Tractor sobre neumáticos
Potencia: 200-250 HP
Capacidad:
Peso: 20,580 kg
Vida económica: 5 años
Vida económica: 10,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
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26. Depreciación
27. Intereses
N 1
N 5 1 5
= 25
2N
K= = 0.0003
Ve ( horas) 10000
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DATOS GENERALES
Código: 020009
Máquina: Rodillo liso, vibratorio, autopropulsado
Potencia: 101-135 HP
Capacidad: 10-12 Ton
Peso: 11,100 kg
Vida económica: 5 años
Vida económica: 10,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
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26. Depreciación
27. Intereses
N 1
N 5 1 5
= 25
2N
K= = 0.0003
Ve ( horas) 10000
71
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DATOS GENERALES
Código: 040002
Máquina: Chancadora Primaria
Potencia: 75 HP
Capacidad: 46.7 Ton/h
Peso: 21,000 kg
Vida económica: 10 años
Vida económica: 20,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
26. Depreciación
27. Intereses
N 1
N 10 1 10
= 2 10
K=
2N = 0.0005
Ve( horas) 10000
73
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DATOS GENERALES
Código: 060003
Máquina: Motoniveladora
Potencia: 125 HP
Capacidad:
Peso: 11,515 kg
Vida económica: 7.5 años
Vida económica: 15,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
26. Depreciación
27. Intereses
N 1 7.5 1
N 7.5
K=
2 N = 2 7.5 = 0.0002
Ve( horas) 15,000
75
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DATOS GENERALES
Código: 08001A
Máquina: Faja Transportadora
Potencia: 3 Kw
Capacidad: 150 T/H
Peso: 4,000 kg
Vida económica: 5 años
Vida económica: 10,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
26. Depreciación
27. Intereses
N 1 5 1
N 5
K=
2 N = 2 5 = 0.0003
Ve( horas) 10 ,000
77
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DATOS GENERALES
Código: 080010
Máquina: Grupo electrógeno
Potencia: 140 Hp
Capacidad: 90 Kw
Peso: 1,700 kg
Vida económica: 6 años
Vida económica: 12,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
78
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26. Depreciación
27. Intereses
N 1 6 1
N 6
K=
2 N = 2 6 = 0.0003
Ve( horas) 12,000
79
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DATOS GENERALES
Código: 090001
Máquina: Camioneta Pick-Up
Potencia: 90 Hp
Capacidad: 1000 Kg
Peso: 2,100 Kg
Vida económica: 7 años
Vida económica: 8,000 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
80
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27. Depreciación
28. Intereses
N 1
N 7 1 7
= 27
K=
2N = 0.0005
Ve( horas) 8,000
81
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DATOS GENERALES
Código: 090008
Máquina: Camión Cisterna (Agua)
Potencia: 122 Hp
Capacidad: 2,000 Gl
Peso: 13,000 Kg
Vida económica: 6 años
Vida económica: 6,900 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
82
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27. Depreciación
28. Intereses
N 1
N 6 1 6
= 2 6
K=
2N = 0.0005
Ve( horas) 6,900
83
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DATOS GENERALES
Código: 090014
Máquina: Camión Plataforma
Potencia: 122 Hp
Capacidad: 8 Ton
Peso: 13,000 Kg
Vida económica: 6 años
Vida económica: 6,900 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
84
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27. Depreciación
28. Intereses
N 1
N 6 1 6
= 2 6
K=
2N = 0.0005
Ve( horas) 6,900
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DATOS GENERALES
Código: 090014
Máquina: Camión volquete
Potencia: 210-280 Hp
Capacidad: 12 Ton
Peso: 19,000 Kg
Vida económica: 6 años
Vida económica: 6,900 horas
CONDICIONES ECONOMICAS
COSTOS VARIABLES
86
Ingeniería de Costos Mineros – Dr. Ing. Jorge Durant Broden
27. Depreciación
28. Intereses
N 1
N 6 1 6
= 2 6
K=
2N = 0.0005
Ve( horas) 6,900
87
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BIBLIOGRAFIA
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