UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO RIO SÃO FRANCISCO

COLEGIADO DE PÓS GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA DOS

MATERIAIS

Disciplina: Ciência e Tecnologia dos Materiais

Professora: Drª Andrea De Vasconcelos Ferraz
Aluno: Lucas Alexandrino Moreira dos Santos

Resumo do artigo: 3D printing of hydroxyapatite scaffolds with good mechanical

and biocompatible properties by digital light processing.
Autores: Yong Zeng; Yinzhou Yan; Hengfeng Yan; Chunchun Liu; Peiran Li; Peng
Dong; Ying Zhao; Jimin Chen.
Várias técnicas de impressão 3D vêm sendo empregadas na impressão de
biomaterias destinados a fabricação de implantes ósseos personalizados que
apresentam formas complexas. Dentre essas técnicas, uma das mais recentes é o
processamento de luz digital (DLP), na qual uma mistura de fotopolímeros com pó
cerâmico é solidificada camada por camada através da projeção de luz no modelo
processado. A grande vantagem desta técnica consiste na baixa tensão residual nas
amostras obtidas o que faz com que a mesma seja considerada como ideal para
prototipagem de alta resolução.
Neste sentido, o presente artigo tem como objetivo a avaliação dos parâmetros do
processo de sinterização e as propriedades mecânicas de estruturas cerâmicas de
hidroxiapatita impressas por máquina de impressão DLP 3D caseira.
A biocerâmica foi produzida através da mistura do pó de hidroxiapatita (HA) com o
fotopolimero líquido de baixa viscosidade Somos® WaterShed XC 11122. Foram
preparadas misturas com concentrações em peso de HA de 10, 20, 30, 40 e 45%, das
quais foi selecionada a mistura com concentração de 30% que, por meio de testes de
viscosidade, se mostrou mais apropriada para impressão.
Um modelo tridimensional de malha quadrada de poros, com dimensões de 21 mm x
21 mm x 3 mm foi impresso por meio da impressora DLP 3D caseira. Posteriormente
foi empregado nos modelos impressos um processo de sinterização dividido em duas
etapas, a primeira destinada para remoção do fotopolimero e a segunda com o
objetivo de melhorar a qualidade cristalina das amostras. Os parâmetros do processo
de sinterização foram determinados de acordo com a calorimetria exploratória
diferencial (DSC) e a análise térmica por gravidade (TG).
As amostras foram caracterizadas pela técnica de difração de raios X (DRX) nas duas
etapas de sinterização. Na primeira etapa os resultados evidenciaram a presença de
picos característicos somente de HA, o que demonstra que as amostras
apresentavam uma fase pura. Já na segunda etapa, os resultados mostraram que
uma porção de HA foi convertida em fosfato tricálcico (TCP), incluindo α-TCP e β-
TCP. Tanto HA como TCP são biocerâmicas de fosfato de cálcio que apresentam boa
biocompatibilidade.
A realização da microscopia eletrônica de varredura (MEV) nas amostras mostrou que
não havia poros grandes e contínuos na seção transversal bem como rachaduras
visíveis, de forma que as cerâmicas sinterizadas apresentavam uma boa qualidade
cristalina.
As estruturas biocerâmicas também foram submetidas a testes de compressão. Para
determinar a estrutura dos corpos de prova, três diferentes modelos de corpos de
prova foram projetados e simulados por meio de um software de elementos finitos,
com a aplicação de uma carga de 12 MPa em cada superfície do modelo. O modelo
que apresentou a menor concentração de tensão foi selecionado e impresso.
Os ensaios de compressão foram realizados em quatro corpos de provas nas direções
vertical e horizontal. A resistência à compressão na direção vertical de cada amostra
foi superior a 10 MPa e o valor médio foi de 11,8 MPa. Já a resistência à compressão
das amostras na direção horizontal foi menor que 10 MPa, com um valor médio de 5,1
MPa. Os resultados mostram que a estrutura de HA impressa por DLP tem anisotropia.
Por fim, as propriedades biológicas da biocerâmica foram determinadas por cultura de
células MC3T3-E1 in vitro. Foram observadas a adesão inicial de células MC3T3-E1
cultivadas nas estruturas por 24 horas, sendo que quantidade de células apresentou
um aumento significativo com o decorrer do tempo. Um ensaio de imunofluorescência
indireta foi utilizado para testar a sobrevivência celular e após um período de cultura
de 24 horas, as células presentes na estrutura mostraram uma ampla gama de
proliferação, sem morte em grande escala. Deste modo, concluiu-se que a estrutura
de HA era biocompatível e adequada para o crescimento e proliferação celular.

Resumo do artigo: 3D printing of hydroxyapatite polymer-based composites for

bone tissue engineering
Autores: Carola Esposito Corcione; Francesca Gervaso; Francesca Scalera;
Francesco Montagna; Tommaso Maiullaro; Alessandro Sannino e Alfonso Maffezzoli.
A utilização de técnicas de prototipagem rápida, principalmente a impressão 3D,
dentro da engenharia de tecidos vem se expandindo e representam uma alternativa
atraente para a fabricação de implantes ósseos personalizados, que podem ser
obtidos a partir dos exames médicos do paciente sem a necessidade da utilização de
moldes. Dentre as várias técnicas de impressão 3D destaca-se a modelagem por
deposição fundida (FDM) pelo fato de não requerer o uso de nenhum tipo de solvente
além de permitir o processamento dos matérias de forma simples e flexível.
Com relação às matérias primas empregadas na fabricação destes implantes, o
poli(ácido lático) (PLA), um polímero biocompatível e biodegradável, vem sendo
amplamente utilizado, entretanto sua resposta celular é considerada pobre quando
comparado com cerâmicas bioativas, como a hidroxiapatita (HA). As aplicações
clínicas das cerâmicas bioativas como substitutos ósseos, por sua vez, são limitadas
devido a sua fragilidade em estruturas porosas que sejam submetidas a cargas. Desta
forma, a sintetização de um compósito a base de polímeros biodegradáveis e
cerâmicas bioativas para impressão 3D livre do uso de solventes tóxicos se mostra
uma opção potencialmente viável e é o objetivo do presente artigo.
O compósito de PLA-HA foi obtido através do revestimento de placas de PLA com o
de pó de HA usando uma máquina rotomoldagem, com o intuito de dispersar a HA de
forma homogénea. Diferentes parâmetros de tempo, temperatura e rotação foram
testados para otimizar a mistura. Posteriormente as placas foram processadas em
forma de filamento por meio de um extrusor por fusão para serem empregadas de
maneira adequada na FDM.
O compósito foi caracterizado por meios das técnicas de microscopia eletrônica de
varredura (MEV) e espectroscopia de energia dispersiva de raios X (EDX), na qual os
resultados obtidos comprovaram que o procedimento usado para preparar o
compósito possui uma boa dispersão de partículas de HA dentro da matriz polimérica
além de um alto teor de Ca e P, demonstrando uma presença homogênea de HA.
A avaliação do conteúdo de HA por análise termogravimétrica (TGA) foi realizada no
filamento compósito extrudado bem como no filamento de PLA puro. Os resultados
evidenciaram um resíduo sólido de HA de 3,8% em peso para o primeiro, e um resíduo
de 0,39% em peso para o segundo. Desta forma, foi possível supor que um conteúdo
de HA de cerca de 3,4% está presente no filamento composto de impressão 3D.
Testes de flexão foram realizados nas amostras de PLA puro e preenchido, de acordo
com os padrões ASTM D790, e mostraram que o material compósito apresentou um
módulo de 3 GPa e o de PLA puro um módulo de 2,8 GPa, enquanto a resistência é
aproximadamente a mesma apara ambos, 3,7 GPa.
Para verificar a adequação da utilização do compósito de PLA-HA com a técnica de
FDM, foi impresso um modelo real de um seio maxilar reconstruído a partir de imagens
obtidas através de tomografia computadorizada de feixe cônico.
As dimensões do modelo impresso foram medidas com um paquímetro digital e
mostraram-se ligeiramente superiores às dimensões especificadas na máquina de
FDM, apresentando erros menores que 1%.
Por fim, as imagens MEV do seio impresso foram obtidas para avaliar o tamanho dos
poros e a interconexão da porosidade. Os resultados mostraram que a porosidade do
seio resultante foi interconectada e maior que 300 μm, o que é considerado, com base
em bibliografias, como uma boa dimensão de tamanho de poro para a regeneração
óssea. Deste modo evidenciou-se a viabilidade da FDM para fabricação estruturas
ósseas complexas, sem a utilização de solvente tóxico durante o processo.