Apuntes Curso Lix SX Ew Er Cu

InterMet
Consultores Metalúrgicos
Curso Internacional
LIX-SX-EW-ER DEL COBRE
Dr. Germán Cáceres Arenas
16 y 17 de Marzo de 2012
Arequipa, Perú
Germán Cáceres Arenas Página 1

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INDICE
Introducción……………………………………………………………………………………………….4
Módulo 1: Lixiviación en pilas…………………………………………………………………..6
Minerales oxidados de cobre…………………………………………………..6
Descripción del proceso…………………………………………………………..7
Aglomeración………………………………………………………………………….10
Lixiviación………………………………………………………………………………..11
Configuración de plantas LIX……………………………………………………13
Operación y control del proceso……………………………………………..14
Diseño de pilas…………………………………………………………………………18
Módulo 2: Extracción por solvente SX……………………………………………………….20
Conceptos fundamentales……………………………………………………….22
Reactivos utilizados…………………………………………………………………23
Determinación del número de etapas de extracción
y re extracción………………………………………………………………………..25
Configuración de plantas SX…………………………………………………….33
Operación y control del proceso………………………………………………34

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Diseño de plantas SX………………………………………………………………37
Módulo 3: Electro obtención EW……………………………………………………………..41
Configuración de plantas EW…………………………………………………..58
Diseño de plantas…………………………………………………………………….68
Módulo 4: Electro refinación ER……………………………………………………………….70
Configuración de plantas ER…………………………………………………….75
Tratamiento de barros anódico……………………………………………….79

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INTRODUCCION
Los minerales de cobre se clasifican en minerales oxidados y minerales

sulfurados. Los minerales oxidados se encuentran cercanos a la superficie de
la tierra y se tratan mediante el proceso Lixiviación-Extracción por Solvente-
Electro Obtención; mientras que los minerales sulfurados se encuentran a
mayores profundidades de la corteza terrestre y se tratan mediante el
proceso Molienda-Flotación-Fundición-Electro Refinación. En la Figura 1, se
muestra un diagrama de flujo de las tecnologías actuales de tratamiento de
minerales de cobre, desde la mina al cátodo.
En este curso, se verán los procesos hidrometalúrgicos y electrometalúrgicos

de la minería del cobre; esto es, el proceso LIX-SX-EW para minerales
oxidados y el proceso ER para los ánodos provenientes de las fundiciones de
cobre, del procesamiento de concentrados de minerales sulfurados de cobre.

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LIXIVIACION
MINA
BOTADERO
CHANCADO LIXIVIACION EXTRACCION ELECTRO

AGLOMERACION
PILAS SOLVENTE OBTENCION
CATODO
ACIDO
ELECTRO
MOLIENDA FLOTACION FUNDICION
REFINACION
FIGURA 1: Tecnología actual de procesamiento de minerales de cobre

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MODULO 1: LIXIVIACION EN PILAS (LIX)
1.1. Minerales oxidados de cobre

Los minerales oxidados de cobre se clasifican en óxidos, sulfatos, carbonatos,
silicatos y cloruros. Sus leyes de cobre varían entre 0,5 a 2,5 % y se lixivian
con soluciones de ácido sulfúrico.
Óxidos
Cuprita
Es el óxido cuproso de cobre, de color rojo y de fórmula química ,
contiene 89 % de Cu.
Tenorita
Es el óxido cúprico de cobre, de color negro y de fórmula química ,
contiene 80 % ce Cu.
Sulfatos
Chalcantita
Es un sulfato de cobre hidratado de color azul y fórmula química
, contiene 26 % de Cu.
Antlerita
Es un sulfato de cobre de color verde, verde oscuro y fórmula química
Carbonatos
Azurita
Es un carbonato básico de cobre de color azul y fórmula química
Malaquita

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Es un carbonato básico de cobre de color verde, verde oscuro y fórmula

química , contiene 57 % de Cu.
Silicatos
Crisocola
Es un silicato de cobre de color verde – azul y fórmula química
Cloruros
Atacamita
Es un cloruro básico de cobre de color verde, verde intenso y fórmula
química , contiene 60 % de cobre.
1.2. Descripción del proceso

El mineral, previamente chancado y aglomerado, se carga en pilas de
lixiviación sobre una carpeta de HDPE impermeable con una pendiente
adecuada para el escurrimiento y recolección de las soluciones de lixiviación.
Las dimensiones de la pila, esto es largo, ancho y alto, así como las
condiciones de operación, dependen de cada proyecto. La pila se riega con
las soluciones ácidas de refino e intermedias durante varios días y/o meses y
las soluciones efluentes de lixiviación se recolectan en piscinas de solución
rica o solución intermedia, según sea el caso. La solución rica o PLS pasa a la
etapa siguiente de extracción por solvente SX. Se muestra en la Figura 2, un
esquema simplificado que describe el proceso de lixiviación en pilas.

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FIGURA 2: Descripción del proceso de lixiviación en pilas
D ILS
PLS
SX REFINO
Las soluciones de lixiviación se recolectan en la canaleta R, y desde esta

canaleta, se distribuyen mediante el distribuidor D, según su
concentración en cobre hacia la piscina de solución rica (alta

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concentración) o hacia la piscina de solución intermedia ILS

(concentración media). La solución rica pasa a la etapa siguiente de
extracción por solvente SX, mientras que la solución ILS retorna al ciclo de
riego con ILS. En la Fotografía 1, se muestra las pilas de lixiviación y la
canaleta recolectora de soluciones.
FOTO 1: Pilas de lixiviación y canaleta recolectora de soluciones de

lixiviación

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1.3. Aglomeración
Definición
El proceso de aglomeración consiste en aglomerar las partículas finas en
torno a las partículas gruesas o partículas finas entre sí, mediante la adición
de ácido sulfúrico concentrado y agua, en un tambor aglomerador, y
posterior reposo o curado durante 24 horas.
Objetivos
La aglomeración tiene un objetivo físico y un objetivo químico.
Objetivo físico
El objetivo físico es la aglomeración misma del mineral, para mejorar la
permeabilidad de la pila.
Objetivo químico
El objetivo químico es lograr la máxima sulfatación de los óxidos de cobre,
con el ácido sulfúrico y generar productos químicos cementantes por
reacciones del ácido sulfúrico con los minerales de la ganga.
Mecanismos de la aglomeración
La aglomeración se produce por la acción cementante de productos de
reacción y por la acción de fuerzas de unión sólido-líquido o líquido-líquido
(puentes de agua). Por esta razón, es muy importante el efecto de la
humedad sobre la calidad del aglomerado.
Variables de operación
Granulometría
El mineral debe ser chancado 100 % bajo el tamaño indicado por las pruebas
de laboratorio (por ejemplo 100 % - 3/4 o -1/2 pulgada) y debe contener
como máximo un 10 % de material fino -100 # ASTM (0,15 mm).

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Dosificación de ácido
La tasa de dosificación de ácido, se determina mediante pruebas de barrido
de curado, las cuales consisten en hacer un barrido de tasas de dosificación
de ácido entre 10 y 50 kg/t, por ejemplo. Estos valores, se determinan en
función del consumo de ácido del mineral. Por ejemplo, si un mineral tiene
una ley de 1,8 % de Cu soluble y un consumo de ácido de 6 kg/kg; entonces,
el consumo de ácido de este mineral será de 108 kg/t, que se deberá agregar
repartido entre la aglomeración y el riego en las pilas. ¿Qué porcentaje de
este ácido se debe agregar en la aglomeración? La respuesta a esta pregunta
la da las pruebas de barrido de curado; por ejemplo, vamos a agregar 1/3 del
ácido en la aglomeración, esto es 36 kg/t.
Dosificación de agua
La dosificación de agua, debe ser tal que produzca un buen aglomerado con
una humedad óptima entre 6 y 12 %. La dosificación de agua depende de la
granulometría y de la cantidad de finos del mineral.
Velocidad de rotación del tambor aglomerador
El tambor aglomerador debe girar a baja velocidad de rotación (3 a 6 rpm),
de tal manera que se tenga el tiempo de residencia del mineral adecuado,
para que se produzca un buen contacto con el ácido y el agua, se produzcan
las reacciones químicas y se forme el aglomerado y no se destruya por caída
libre dentro del tambor (exceso de velocidad).
1.4. Lixiviación en pilas
Definición
La lixiviación en pilas, consiste en lixiviar una pila de mineral chancado y
aglomerado, con una solución de ácido sulfúrico, y recuperar el cobre
disuelto en la solución efluente de la pila.

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Reacciones químicas de la lixiviación

Los minerales oxidados de cobre, reaccionan con el ácido sulfúrico, para dar
sulfato de cobre en solución, según las siguientes reacciones químicas:
Cuprita
Tenorita
Azurita
Malaquita
Crisocola
Atacamita
Consumo estequiométrico de ácido

El consumo estequiométrico de ácido, es el consumo dado por la reacción
química. Vemos que, en cada reacción química se consume 1 mol-g de
por 1 mol-g de esto es 1 mol-g de por 1 mol-g de , o sea, 98
g de ácido sulfúrico (98 es el peso molecular del ) para producir 63,54
g de cobre (63,54 es el peso molecular del ), lo que finalmente da un
consumo estequiométrico de ácido sulfúrico de o

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1.5. Configuración de plantas lixiviación en pilas

En la Figura 3, se muestra el layout de la planta de lixiviación en pilas
dimensionada en el punto 1.7.
FIGURA 3: Layout planta de lixiviación en pilas
AREA DE MOVIMIENTO DE CAMIONES DE CARGA Y DESCARGA DE PILAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
CANALETA RECOLECTORA DE SOLUCIONES DE LIXIVIACION
PLS
ILS
PLS ILS RF
EMG
SX

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1.6. Operación y control del proceso
Operación de las pilas de lixiviación

El objetivo de la operación de pilas de lixiviación es lograr el máximo de
recuperación de cobre, en el mínimo tiempo de lixiviación y al mínimo costo
de operación. Además, se debe asegurar un flujo y concentración constante
en cobre y ácido, que alimente a la Planta de Extracción por Solvente (SX).
La operación de las pilas de lixiviación depende de las condiciones de cada
planta.
Variables de operación
Las principales variables de operación de la lixiviación en pilas son:
granulometría del mineral, tasa de dosificación de ácido en el curado, altura
de la pila, tasa de riego, concentración de ácido y cobre de las soluciones
intermedias y refino, tiempo de lixiviación, ciclos de riego intermedia/refino.
A continuación se analiza el efecto de cada una de estas variables en la
recuperación de cobre y en el consumo de ácido.
Granulometría del mineral
La granulometría del mineral debe ser tal que permita una mayor exposición
de las partículas de minerales de cobre, frente a la solución lixiviante. Esto es,
que exista una mayor superficie de contacto mineral/solución, y para lograr
esto, se requiere una granulometría más fina. Con una granulometría fina, se
logra mejor recuperación de cobre; sin embargo, a medida que la
granulometría es más fina, se produce un mayor consumo de ácido y
disminuye la permeabilidad de la pila, por exceso de finos, y en consecuencia
se producen inundaciones y canalizaciones de la pila, quedando algunas
zonas de mineral sin riego y otras completamente inundadas, lo que reduce
enormemente la recuperación de cobre (existen zonas muertas).

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Por lo tanto, la definición de la granulometría del mineral a trabajar, resulta

de un compromiso entre recuperación, consumo de ácido (costo) y
comportamiento físico de la pila (inundación, derrumbe, etc).
En general, en las plantas de lixiviación en pilas, se trabaja a una
granulometría bajo 3/4 de pulgada.
Tasa de dosificación de ácido en el curado
La tasa de dosificación de ácido en el curado, medida en kg de ácido
sulfúrico/tonelada de mineral seco, o simplemente , tiene un
efecto muy importante en el grado de sulfatación del cobre oxidado y en la
calidad del aglomerado. Su valor óptimo, se determina en pruebas de
laboratorio de barrido de curado, en función del porcentaje de cobre
solubilizado (recuperación de Cu) y del consumo de ácido.
Altura de la pila
La altura de la pila determina el peso de mineral contenido en 1 m2 de
superficie basal de la pila; esto es, Tmineral/m2. Para el cálculo de este peso, se
utiliza la densidad aparente del mineral a la granulometría de trabajo. Por
ejemplo, si la densidad aparente del mineral chancado 100 % bajo 3/4 de
pulgada, es 1,58 T/m3; y si la altura de la pila es de 3 m, entonces el peso de
mineral por m2 es: 1,58 x 3 = 4,74 T/m2. Si la altura de la pila es de 6 m,
entonces el peso de mineral por m2 es el doble, o sea, 9,48 T/m2. Esto es
como tener una columna de base 1 x 1 m y distintas alturas en m. Ahora bien,
la altura de la pila influye en la velocidad de reacción y en la recuperación de
cobre, por cuanto el primer metro de arriba va a recibir un ácido más
concentrado, mientras que el último metro de abajo, va a recibir un ácido
menos concentrado o más diluido, o quizás, no va a recibir nada de ácido, y la
reacción de disolución se detiene por falta de ácido.
También, la altura de la pila afecta la estabilidad física de la pila (derrumbe) y
la técnica o método de carguío y construcción de la pila.
En general, en faenas de la pequeña y mediana minería se utiliza una altura
máxima de pila de 3 m.

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Tasa de riego
La tasa de riego, es el flujo o caudal de solución de riego o solución de
lixiviación por m2 de superficie de riego de la pila. Se mide en L/h/m2m y los
valores normales oscilan entre 10 y 20 L/h/m2 (normalmente entre 12 y 15
L/h/m2).
Si se relaciona la tasa de riego con la altura de la pila, resulta un indicador de
riego muy importante referido a la tonelada de mineral, esto es, cuánta
solución recibe cada tonelada de mineral. Este índice recibe el nombre de
razón de lixiviación y se mide en m3solución/T mineral. Veamos el cálculo
siguiente, considerando el ejemplo anterior de una pila de 3 m de altura, que
carga 4,74 T mineral/m2 superficie, y como cada m2 de superficie de la pila
recibe, por ejemplo 12 L/h (es la tasa de riego de 12 L/h/m2), entonces,
tenemos que cada T de mineral recibirá 12 L/h/4,74 T = 2,53 L/h/T mineral, y
en 1 día, recibirá 61 L solución/T mineral, y en 1 mes 1,82 m3, y si el riego
dura 3 meses (90 días), recibirá 5,47 m3/T mineral. Esta es la razón de
lixiviación. Si la tasa de riego se aumenta a 15 L/h/m2, entonces la razón de
lixiviación sube a 6,84 m3/T mineral, durante el ciclo total de lixiviación.
En una fórmula la razón de lixiviación RL, se define de la manera siguiente:
Donde:
RL: es la razón de lixiviación en m3/T
TR: es la tasa de riego en L/h/m2
da: es la densidad aparente del mineral en T/m3
Hpila: es la altura de la pila en m
tlixiviación: es el tiempo total de lixiviación en días
La tasa de riego en la pila, es equivalente a la agitación de la solución en un
sistema de lixiviación por agitación. Si se aumenta la tasa de riego, aumenta
el flujo de solución alrededor de las partículas de mineral, disminuye el
espesor de la capa de difusión (proceso lixiviación TL del inglés Thin Layer,

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que significa capa delgada, es la patente de Sociedad Minera Pudahuel) y por

lo tanto hay mayor aporte de ácido hacia la superficie de la partícula y mayor
velocidad de evacuación de los iones cobre desde la superficie de la partícula.
Sin embargo; el riesgo de una alta tasa de riego, es la inundación de la pila ,
lo que provocaría una baja en la recuperación y problemas de derrumbe de la
pila (pila enguatada).
Concentración de las soluciones de lixiviación
Concentración de ácido
La velocidad de la reacción de disolución de cobre es proporcional a la
concentración de ácido, esto es, a mayor concentración de ácido, mayor es la
velocidad de disolución del cobre; sin embargo, también aumenta la
disolución de impurezas contenidas en el mineral (hierro, manganeso, cloro,
aluminio, magnesio, etc) y aumenta el consumo de ácido (y por lo tanto
aumenta el costo de operación).
Concentración de cobre
La velocidad de reacción es inversamente proporcional a la concentración de
cobre, esto es, a mayor concentración de cobre, menor es la velocidad de
disolución de cobre.
Concentración de otros elementos
La concentración de otros elementos como sulfatos, carbonatos, manganeso,
aluminio, magnesio, cloro, etc; lo que se conoce como carga iónica de la
solución, afecta negativamente la velocidad de disolución del cobre.
Felizmente, gran parte del contenido de estas impurezas son eliminadas en
los ripios de lixiviación, como precipitados estables en el tiempo y no generan
problemas ambientales.

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1.7. Diseño de pilas de lixiviación

El diseño o el dimensionamiento de las pilas de lixiviación se hace en función
de la producción de la planta y de los criterios de diseño determinados en
estudios de laboratorio y pruebas en planta piloto.
En este curso, se diseñará (dimensionará) una planta de lixiviación en pilas
para un proyecto minero con los siguientes criterios de diseño:
 Ley del mineral:
Cu total = 1,25 %
Cu soluble = 1,15 %
Consumo de ácido = 6,45 kg H+/kg Cu
 Capacidad de producción:
8.640 T cátodo/año
 Criterios de diseño metalúrgicos:
Granulometría = 100 % bajo 3/4 pulgada
Recuperación de Cu soluble = 80 %
Tiempo de lixiviación = 90 días
Altura de la pila = 3,0 m
Densidad aparente del mineral aglomerado = 1,5
T/m3
a) Determinación de la capacidad de la planta de chancado

Cu soluble recuperable = 0,80 x (1,15/100) x 1.000 = 9,20 kg Cu/T mineral
Producción = 8.640 T cátodo/año = 720 T/mes = 24 T/día = 1.000 kg Cu/h
Capacidad de la planta de chancado = 1.000 kg Cu/h/9,20 kg Cu/T mineral
= 108,70 T mineral/h = 2.609 T mineral/día = 78.270 T mineral /mes =
939.240 T mineral / año (aprox. 1.000.000 T mineral / año)
b) Determinación de la superficie total de pilas (encarpetado HDPE)
T mineral/m2 a 3 m de altura = 1,5 T/m3 x 3 m = 4,5 T mineral / m2
Cantidad total de mineral en proceso = 2.609 T/día x 90 días = 234.810 T
Superficie total ocupada por este mineral en proceso = 234.810 T / 4,5
T/m2 = 52.180 m2

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c) Dimensiones del área de pilas

Depende del proyecto y puede ser por ejemplo un rectángulo de 522 x
100 m, y sobre este rectángulo de carpeta de HDPE se construyen pilas de
mineral de 100 x 20 m, esto es 26 pilas de lixiviación con capacidad de
carga de unas 9.000 T mineral aproximadamente (3 días) y una superficie
por pila de 2.000 m2
d) Dimensión del área total de carpeta de HDPE
Para la operación normal de pilas se requiere además de las 16 pilas en
riego permanente, tener 1 pila en carga, 1 pila en drenaje, 1 pila en
descarga y 1 pila sin carga (vacía) para dejar el espacio que permita el
movimiento de las maquinarias de carga y descarga; esto es, se necesitan
4 pilas más, o sea 4 x 2.000 = 8.000 m2 más de superficie de pilas
encarpetada con HDPE (correspondiente a un 15 % más de superficie). Por
lo tanto, el área total de carpeta es:
Área de pilas en riego = corresponde a 26 pilas = 26 x 2.000 = 52.000 m2
Área de pilas en drenaje, descarga, carga y maquinaria = corresponde a 4
pilas = 4 x 2.000 = 8.000 m2
Área total encarpetada con HDPE = 60.000 m2, esto es un rectángulo de
600 x 100 m.
En la Figura 3, se muestra un layout de la planta de lixiviación en pilas

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MODULO 2: EXTRACCION POR SOLVENTE (SX)

La extracción por solvente de cobre, de la sigla SX en inglés (Solvent
Extraction), es un proceso de purificación y concentración de soluciones de
cobre, mediante un intercambio iónico líquido – líquido entre dos soluciones.
Consiste en la extracción selectiva del cobre contenido en las soluciones de
lixiviación mediante un solvente orgánico, para luego transferirlo a una
solución de sulfato de cobre pura y concentrada, denominada electrolito rico.
Extracción
La solución rica o PLS (del inglés Pregnant Leach Solution) proveniente de las
pilas de lixiviación, se mezcla con el orgánico descargado, para extraer
selectivamente los iones cobre desde la solución rica (fase acuosa) y
transferirlos al orgánico descargado (fase orgánica), resultando una fase
acuosa pobre en cobre denominada refino, la cual contiene todas las
impurezas de la solución rica (Fe, Cl, Al, Mn, Mg, etc) y una fase orgánica
cargada con cobre, denominada orgánico cargado. El refino retorna a las pilas
de lixiviación y el orgánico cargado pasa a la etapa siguiente de re-extracción.
Re-extracción
El orgánico cargado (fase orgánica) se pone en contacto con el electrolito
pobre (fase acuosa) proveniente del proceso de electro obtención (en inglés
EW, electrowinning), para re-extraer los iones cobre desde el orgánico
cargado y transferirlos al electrolito pobre, resultando una fase orgánica
descargada que retorna a la etapa de extracción y un electrolito rico que
avanza a la etapa de electro obtención.
En la figura 4, se muestra un esquema conceptual simplificado del proceso
lixiviación – extracción por solvente – electro obtención.

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RE- ELECTRO-
LIVIACION EXTRACCION
EXTRACCION OBTEBCION
FIGURA 4: Proceso LIX/SX/EW

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2.2. Conceptos fundamentales

El proceso SX, se basa en la siguiente reacción química reversible de
intercambio iónico:
La etapa de extracción ocurre en el sentido de la reacción hacia la derecha

(baja acidez); mientras que, la etapa de re-extracción ocurre en el sentido de
la reacción hacia la izquierda (alta acidez).
El sentido de la reacción está controlado por la acidez o pH de la solución
acuosa, como se muestra en la Figura 5.
FIGURA 5: Equilibrio de extracción
Mediante este mecanismo, cada ion de cobre se intercambió con dos iones
de hidrogeno que pasan a la fase acuosa donde se regenera ácido sulfúrico
en una proporción de 1.54 (kg de ácido / kg de cobre).

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2.3. Reactivos utilizados en SX de cobre

Reactivos extractantes
Los tipos más usados son: LIX 9790N, LIX 984N (Cognis), PT 5050 (Acorga) y
MOC 45 (Allied Signal).
Sus características principales son (en promedio):
Densidad : 0.91 g/cc
Color : ámbar
Punto de inflamación : 70 °C
Selectividad Cu/Fe : > 2000
Carga máxima (a 10% v/v) : 5.2 g/l de Cu a pH =2
Transferencia neta (10% v/v) : 3.0 g/l de Cu
Separación de fases : < 90 segundos
Cinética de extracción : > 95% en 60 segundos
Diluyentes
Los tipos de diluyentes más usados son: ESCAID 103 (Exxon) y OXIMIN
(Oxiquim).
Sus características principales son:
Densidad : 0.81 g/cc
Punto de inflamación : 79 °C

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Modificadores
Los modificadores son compuestos que aumentan la solubilidad del
extractante orgánico y del metal en la fase orgánica. Mejoran la velocidad de
separación de fases y extracción de cobre, favoreciendo la coalescencia.
Los modificadores más usados son el tridecanol y el éster.
Tipos de extractantes
Ketoximas
Las ketoximas fueron los primeros reactivos usados comercialmente para la
extracción de cobre desde soluciones diluidas y fueron usados
exclusivamente durante 12 años. Sus principales propiedades eran: excelente
separación de fases, bajas pérdidas de orgánico por arrastre y baja formación
de crud. Su uso; sin embargo fue limitado, debido a dos desventajas
principales: Extractante moderado de cobre y cinética lenta a bajas
temperaturas. El reactivo típico fue el LIX 64N.
Salicilaldoximas
Para superar estas desventajas se desarrollaron las salicilaldoximas, lo que
permitió reducir circuitos 4E+3S o 3E +2S a 2E+2S o 2E + 1S, incluso para altas
concentraciones de cobre y bajo pH (40 gpl Cu y pH 1.5). Sin embargo, estos
reactivos son extractantes tan fuertes que requieren un modificador para
realizar eficientemente la reextracción.
El uso de modificadores (tridecanol o nonifenol) presentan las siguientes
desventajas: hidrólisis y degradación del reactivo, mayor transferencia de Fe
al electrolito, mayor pérdida de orgánico por arrastre físico y mayor
formación de crud. Reactivos típicos son el LIX 860 y el Acorga PT-5050.
Mezclas Salicilaldoximas - Ketoximas
Estas mezclas no contienen modificadores. El LIX 984, por ejemplo, es una
mezcla de LIX 860 (salicilaldoximas) y LIX 84 (Ketoxima). Combina la
capacidad extractiva y cinética rápida de la salicilaldoxima con la estabilidad y
propiedades físicas de las Ketoximas.

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2.4. Determinación del número de etapas de extracción y re extracción
Isoterma de Distribución
La isoterma de distribución es un gráfico de la concentración de la especie

extraída en la fase orgánica versus la concentración de la misma en fase
acuosa, en el equilibrio y a una temperatura dada, y puede ser preparada
para extracción como para re extracción.
Normalmente la forma más utilizada para construir la isoterma de extracción

es contactar en diferentes proporciones el acuoso y el orgánico, y analizar
por el elemento metálico una vez logrado el equilibrio. Las fases orgánicas y
acuosas se ponen en contacto en un embudo decantador (250 cc) y se agita
durante 3 minutos. Luego se deja decantar las fases. Generalmente se
emplean razones A/O de 1/10, 1/5, 1/2, 1/1, 2/1, 5/1 y 10/1.
La Figura 6, muestra la construcción de una isoterma de distribución cuando

se ponen en contacto A ml de solución rica conteniendo X0 g/l de metal
disuelto con O ml de orgánico fresco. Después de la puesta en equilibrio, el
refino contiene X1 g/l y el orgánico Y1 g/l de metal. El balance de masa se
puede expresar como:
y para cada razón existe un coeficiente de distribución diferente:

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Punto de saturación
Composición del extractante dónde ha alcanzado su capacidad máxima de

carga (a la derecha del gráfico).
Las isotermas de extracción y de re-extracción pueden ser generadas de

manera similar. Las isotermas son válidas solamente para condiciones
similares al de las condiciones que se emplearon para su determinación. Por
ejemplo, si cambia la concentración de reactivo en el orgánico, la
concentración de metal en solución en la fase acuosa u orgánica, el pH de la
solución rica, la concentración de ácido del electrolito descargado, etc....,
entonces habrá que generar otra isoterma de distribución.
[Me] en
orgánico (g/l)
[Me] en el
acuoso (g/l)
FIGURA 6: Construcción una isoterma de extracción.

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Recta de operación
Como se ha se señalado, la mayoría de los procesos industriales de SX operan

con un sistema de contacto múltiple en contra corriente. La Figura 7
representa esquemáticamente la operación de la parte extracción de una
planta de SX para lo cual se han supuesto n etapas de extracción. En un
proceso de extracción en contra corriente, la solución acuosa y la solución
orgánica fluyen en direcciones opuestas. Entonces, el orgánico descargado se
contacta con el refino, pobre en Cu, mientras que el orgánico cargado está en
contacto con la solución rica en Cu. El proceso de extracción en contra
corriente permite tener una buena extracción del metal contenido en la
solución acuosa, y a la vez usar eficientemente el reactivo orgánico.
A, X0 A, X1 A, X2 A, X3 A, X(n-1) A, X(n)
Etapa Etapa Etapa Etapa
N°1 N°2 N°3 N°n
O, Y1 O, Y2 O, Y3 O, Y4 O, Y(n) O, Y(n+1)
A : Flujo de acuoso (m3/h)

O : Flujo de orgánico (m3/h)
X(n) : Concentración de metal en el acuoso que sale de la etapa n (g/l)
Y(n) : Concentración de metal en el orgánico que sale de la etapa n (g/l)
Figura 7: Esquema de una extracción en contra corriente

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El balance de masa para la etapa n es:
(1)
y, para las n etapas (balance global) es:
(2)
de donde se despeja :
(3)
La composición de la fase orgánica que entra en la etapa n es una función

lineal de la composición de la fase acuosa que abandona la etapa n, y vise
versa. La ecuación (3) es la ecuación de una línea recta llamada recta de
operación en el diagrama de McCabe-Thiele, el cual se describe en el párrafo
siguiente.
Diagrama de McCabe-Thiele
La combinación de la isoterma de distribución y la línea de operación

constituye el diagrama de operación o diagrama de McCabe-Thiele, el que es
utilizado para estimar el número teórico de etapas de un sistema SX. La
isoterma de distribución es fija, y depende sólo de la química del sistema
(concentración de reactivos, pH,...). La línea de operación se basa en el
balance de masa, varia con la razón A/O y las concentraciones de metal en la
entrada y salida del sistema.
Un diagrama típico de operación se presenta en la Figura 8. Se supone que el
orgánico descargado que entra en la última etapa de extracción contiene
1.80 g/l Cu y que los flujos del orgánico y del acuoso son iguales (razón A/O
=1). Conociendo eso, una recta de operación puede ser determinada,
InterMet
partiendo del punto dónde el orgánico descargado intercepta a la isoterma

de extracción y dibujando la recta hacia arriba y la derecha con una
pendiente igual a la razón A/O (=1 en este caso).
Para determinar el número de etapas de extracción, se dibuja una línea

vertical representando la concentración de la solución rica (feed = 2.50 g/l
Cu) hasta que intercepte la recta de operación. Después, se traza una recta
horizontal hasta la isoterma de extracción y de ahí una recta vertical hasta la
recta de operación, creando de esa forma un escalón correspondiente a la
primera etapa de extracción. Se repite este procedimiento para crear un
segundo escalón correspondiente a la segunda etapa de extracción. En este
sistema, un refino de 0.22 g/l Cu y un orgánico cargado de 4.24 g/l Cu se
predicen para una extracción en dos etapas.
Aunque el diagrama de McCabe-Thiele que se muestra en la Figura 8

representa solamente una aproximación del sistema, resulta muy útil para
determinar el número de etapas necesarias para alcanzar una cierta
extracción. Un diagrama de McCabe-Thiele más preciso podría dibujarse a
partir de la figura 6, dibujando la recta de operación a partir de un punto
situado a igual distancia de la isoterma de extracción y de la recta vertical
representando la composición del refino. Entonces, se hace de nuevo el
diagrama de McCabe-Thiele, y se obtienen valores de 0.15 g/l Cu en el refino
y 4.17 g/l Cu en el electrolito cargado. La construcción de un verdadero
diagrama de McCabe-Thiele es un proceso iterativo.
En los mezcladores industriales, no se alcanza las concentraciones de cobre

en el orgánico y el acuoso al equilibrio, pero solamente un 90% de extracción
respecto del equilibrio, como lo muestra la Figura 9, que representa las
etapas de una operación industrial.

InterMet
(SR,OC
)
E1
(SRef,OSC)
A/O
E2
=1/(O/A)
(Ref,OD)
FIGURA 8: Diagrama de McCabe-Thiele para una extracción en 2 etapas de

cobre contenido en una solución rica de 2.5 g/l Cu

InterMet
FIGURA 9: Extracción de cobre en una planta industrial, dónde no se alcanza

el equilibrio (isoterma de distribución)

InterMet
FIGURA 10: Diagrama de McCabe-Thiele para una reextracción en 1

etapa de cobre contenido en un orgánico cargado de 3.9 g/l Cu.

InterMet
2.5. Configuración de plantas de SX

Las plantas de extracción por solvente, tanto en la extracción como en la
reextracción, están configuradas en una, dos o tres etapas de contacto de las
fases acuosa y orgánica, con el objeto de aumentar el tiempo de contacto
entre ambas fases y mejorar la transferencia de cobre. El contacto de las
fases orgánica y acuosa se realiza en contracorriente.
Además; en algunos casos, se debe incorporar una etapa de lavado del
orgánico cargado, con el objeto de eliminar impurezas dañinas en la electro
obtención, por ejemplo el cloro.
Se presenta en la Figura 11, una configuración típica de una planta de
extracción por solventes, compuesta por 2 etapas de extracción y 1 etapa de
reextracción (2 E-1S) y en la Figura 12, otra configuración que incorpora
además una etapa de lavado del orgánico cargado.
SR ED EC
Lixiviación Electro-obt.
OSC RF
E2
E1 S1
OC SRF OD
OC
Extracción Reextracción
FIGURA 11: Configuración 2 E - 1 R

InterMet
LIXIVIACION EW
ER
RF
EP
OCL OSC
L
PLS
L E-1 E-2 R-1
OC OD
AL SRF
FIGURA 12: Configuración 2E-L-1R
Arrastres
Continuidad
Al mezclarse en un mixer 2 fases inmiscibles, una de ellas debe encontrarse
dispersa en la otra. Se presentan dos casos:
(1) Cuando la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica, se habla de
continuidad orgánica, y

InterMet
(2) cuando la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa, se habla de

continuidad acuosa.
En la Figura 13, se muestran los tipos de continuidad de fases.
O A
A O
FIGURA 13: Tipos de continuidad de fases
Recuperación del orgánico

El principal costo de operación en una planta de SX es la reposición de
extractante, el cual se pierde por arrastre físico en el refino y electrolito.
Diferentes sistemas han sido implementados para reducir estas pérdidas.
Electrolito
El mayor énfasis se ha puesto en el electrolito, puesto que el orgánico afecta
la calidad de los cátodos. La práctica normal es pasar el electrolito por filtros
rellenos con sílice, granate y antracita, el cual ha demostrado ser insuficiente
por sí solo. Por lo tanto, se han desarrollado e implementado diferentes
combinaciones para reducir la transferencia del orgánico al electrolito, por
ejemplo:
Uso de post-decantadores o columnas de flotación convencionales o
Jameson antes de los filtros.

InterMet
Uso de celdas de sacrificio en electro obtención.

Refino
El método normal es recuperar el orgánico arrastrado desde la piscina de
refino.
Remoción de acuoso
De manera similar a los arrastres de orgánico, existen arrastres de acuoso en
la fase orgánica, los que constituyen la principal fuente de contaminación del
electrolito. El Cl y Mn, además de Fe, son actualmente las mayores
impurezas. El método normal de remoción de acuoso es el diseño del
estanque de orgánico con tiempo suficiente y facilidades para eliminar
periódicamente el acuoso acumulado. Este método puede ser suficiente para
el Fe, pero no así para el Cl y Mn, cuyas concentraciones permisibles en el
electrolito son muy inferior a las de Fe (30 ppm Cl y 100 ppm Mn vs 1.5-2.0
gpl Fe). En este caso se pueden implementar los siguientes métodos:
 Uso de una o más etapas de lavado.

 Diseño del estanque de orgánico como post-decantador.
 Uso de coalescedor del tipo desarrollado por Chuquicamata.
 Combinación de cualquiera de las alternativas anteriores, dependiendo
de la concentración de las impurezas presentes.
Variables de control de la SX
Las variables de control principales de la SX son:

InterMet
Concentración de cobre y ácido (pH) del PLS

Concentración de cobre y ácido del refino
Flujos del PLS, orgánico y electrolito
Razón O/A
Continuidad de fases
Concentración de cobre del orgánico cargado, orgánico semi-cargado y
orgánico descargado
% de extractante
Arrastre de acuoso en orgánico
Arrastre de orgánico en acuoso
Altura de la banda de dispersión
Formación de borra (crud)
2.7. Diseño de plantas SX
Para el diseño o dimensionamiento de una planta de extracción por solvente

se requieren los siguientes criterios de diseño:
Producción: 7.200 Tcátodo/año
Concentración de cobre del PLS: 5 g/L
Eficiencia de extracción: 90 %
Tiempo de mezcla:
N° de etapas de extracción y re extracción:

InterMet
Concentración del reactivo:
Razón O/A en extracción y re extracción:
Continuidad de fases:
en el electrolito y en el PLS:
Diseño
Mezclador:
Se diseña en función del caudal total y el tiempo de retención.
Caudal total = Caudal A + R + Caudal O (R es 20% de A)
Tiempo de mezcla: 3 minutos
Para producir 7.200 T cátodo/año, se requiere transferir a la planta de

SX/EW, 833/0,95 = 877 kg Cu/h (5% pérdidas). Como la eficiencia de
extracción es de 90 %, la planta de lixiviación deberá entregar a la SX
877/0,90=975 kg Cu/h a partir de un PLS de 5 g/L de Cu. El caudal de PLS será
entonces de 975/5 = 195 m3/h y el será= igual a 4,5 g/L.
Producción = QPLS x = 195 x 4,5 x 0,95 = 834 kg/h = 20 T Cu/día
Caudales:
PLS = 195 m3/h
RPLS= 39 m3/h (20 % de 195)
O = A =195 m3/h (Razón O/A =1)
Qtotal= 429 m3/h

InterMet
Cálculo de volumen del mezclador:
N° de mezcladores: 2
Tiempo de mezcla: 3 minutos
Volumen mezclador = (3 x 429)/(60 x 2) = 11 m3 cada uno
Se elige un mezclador cilíndrico con altura = 1,1 diámetro y un 20 % más de

capacidad = 11 x 1,2 = 13,2 m3
V = 3,14 X D2 x 1,1D/4 = 13,2
D3 = (13,2 x 4)/(3,14 x 1,1) = 15,3
D = 2,5 m
H = 2,8 m
V = 13,7 m3
Cálculo del volume del decantador
Es función del área y del caudal o flujo
Flujo específico: 2,3 a 4,5 m3/h/m2
Elegimos un flujo específico de 3,4 m3/h/m2
Por lo tanto el área del decantador es: 429/3,4 = 126 m2
Tomamos: largo = 1,1 ancho; esto es: L = 1,1 x A, por lo tanto:
1,1 x A2 = 126
A = 10,7 m
InterMet
L = 11,8 m
Area del decantador = 126 m2
Velocidad lineal 3 cm/s
Elegimos Vlineal = 1 cm/s = 36 m/h
Q=VxA
A = 429/36 = 11,9 m2
H = 11,9/10,7 = 1,1 m
Por lo tanto las dimensiones del decantador son:
Largo L = 11,8 m
Ancho A = 10,7 m
Altura H = 1,1 m
Volumen V = 138,9 m3
Al decantador hay que agregarle 1 m de largo para las canaletas de rebalses.
Altura de la capa de orgánico:
En la práctica industrial, se usa una altura de capa de orgánico de 15 a 30 cm
Elegimos Horgánico = 30 cm y el resto hasta completar 1,1 m es acuoso, o sea la

altura del acuoso es 0,8 m.

InterMet
MODULO 3: ELECTRO OBTENCION (EW)
La EW de cobre es un proceso electroquímico que permite la obtención de un

cátodo de cobre puro, mediante la electrólisis de una solución ácida de
sulfato de cobre, utilizando un cátodo permanente de acero inoxidable y un
ánodo insoluble de Pb-Ca-Sn. En la Figura 14, se muestra un esquema
simplificado del proceso.
FIGURA 14: Celda de EW de cobre
En consecuencia, la EW Cu consiste en extraer el cobre contenido en el

electrolito cargado, en forma de cátodo de alta pureza (a lo menos grado A
del LME), mediante la aplicación de la energía eléctrica.
Los componentes principales del proceso de EW Cu son:

InterMet
 Rectificador: es el equipo que produce la corriente continua

usada para la electro depositación del cobre.
 Celda de electrólisis: es el recipiente paralelepípedo rectangular
de concreto polimérico.
 Electrolito: es la solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico.
 Ánodo: es el electrodo positivo, donde tiene lugar el
desprendimiento de oxígeno y la producción de ácido sulfúrico.
 Cátodo: es el electrodo negativo, donde tiene lugar la reacción
de depósito de cobre.
En la Figura 15, se muestra el proceso completo LIX/SX/EW de cobre
FIGURA 15: Proceso LIX/SX/EW Cu
FIGURA 1
PROCESO
LIXIVIACION / EXTRACCION POR SOLVENTE / ELECTRO OBTENCION
RE ELECTRO
MINERAL LIXIVIACION EXTRACCION
EXTRACCION OBTENCION CATODO
ARRASTRE CONTAMINA
AFECTA EO
A/O ER
Calidad Cátodo
Eficiencia Corriente
Consumo Energía
Corrosión Anodos
Aumenta Costo

InterMet
Reacción anódica:
La reacción anódica es la reacción de oxidación del agua y se produce sobre
el ánodo, polo positivo, según:
1
H 2O  O2  2 H   2e , E 0H2O / O2  1, 23 V
2
El potencial de equilibrio de este electrodo se calcula mediante la Ecuación
de Nernst:
0, 06 2
Eanodo  EH 2O / O2  EH0 2O / O2  H
1/ 2
Log O2
2
O2  f  pO2 , como el O 2 es un gas puro, entonces f=1 y O 2  pO2  1
pH  Log H  ,
entonces:
Eanodo  EH 2O / O2  EH0 2O / O2  0, 06  pH , Si pH=0 , entonces:
E anodo =E H2O / O2  EH0 2O / O2  1, 23 V
E anodo  1, 23 V
Reacción catódica:
2
La reacción catódica es la reducción del catión cúprico Cu a cobre metálico
Cu, y se produce sobre el cátodo, polo negativo, según:
Cu 2  2e  Cu , E0  0,34 V
El potencial de equilibrio de esta reacción, se calcula mediante la ecuación de
Nernst:

InterMet
0, 06 Cu 2
Ecatodo  ECu / Cu 2  ECu
0
/ Cu 2
 Log , Cu  1 , Cu 2+  1
2 Cu
Ecatodo  ECu / Cu 2  ECu
0
/ Cu 2
 0,34 V
E catodo  0,34 V
Por lo tanto la diferencia de potencial de equilibrio de la celda está dada por:
Ecelda  Eanodo  Ecatodo  1, 23  0,34  0,89 V

E celda  0,89 V
Velocidad de Reacción: Cuando circula una corriente I

En una reacción electroquímica (por ejemplo la reacción de depósito de
cobre), la velocidad de reacción del compuesto i se define como el número
de moles de i transformados por unidad de tiempo y por unidad de superficie
del electrodo (del cátodo, en el caso de la EO de cobre). Se define por la
fórmula siguiente:
Ni
vi  , donde:
S t
vi  velocidad de reaccion en moles/cm 2 s
Ni  numero de moles transformados (que reaccionan)
t  tiempo (duracion de la reaccion) en segundos
InterMet
Ejemplo: consideremos el caso de la reacción de depósito de cobre sobre el

cátodo de acero inoxidable, según la reacción:
Cu 2  2e  Cu
La velocidad de depósito de cobre es el número de moles de cobre reducidos
(o depositados) por segundo y por cm2 de superficie catódica, y está dada por
la ecuación:
NCu 2
vCu 
Scatodo  t
Densidad de Corriente i
Cuando circula una corriente I a través de la superficie de un electrodo, se
define la densidad de corriente i como el cuociente entre la corriente I y la
superficie del electrodo, esto es:
I
i , donde:
S
i  densidad de corriente en A/m 2
I  corriente en A
S  superficie del catodo en m 2
Ley de Faraday
Para una reacción electroquímica,
Ox  ne  Re d

InterMet
El peso de una especie que reacciona sobre un electrodo cuando circula una
corriente I durante un tiempo t está dado por la ley de Faraday,
M
P It
nF
P = peso obtenido, g
M = peso molecular de la especie, g/mol
I = corriente, A
t = tiempo, seg.
n = número de electrones
F = constante de Faraday = 96.500 Coulomb (Amp. x seg.)
Para la reacción:
Cu 2  2e   Cu
El equivalente electroquímico del cobre es:
63,54 g
EE Cu  1 3600  1,185
2  96500 A h
Si se multiplica el EECu por la densidad de corriente i, se obtiene la velocidad

teórica de electro obtención de cobre:

InterMet
kg
vteórica  EE Cu  i 10 3  1,185  250 10 3  0,296
h m2
Si consideramos una eficiencia de corriente  I  90% , entonces la velocidad

real de electro obtención de cobre a una densidad de corriente de 250 A/m2
será:
kg
v real  0,90  0,296  0,266
h m2
Relación entre velocidad de reacción y densidad de corriente: Ley de Faraday
En una reacción electroquímica, la velocidad de reacción es proporcional a la

densidad de corriente, de acuerdo a la ley de Faraday. Esto es:
Para la reacción de depósito de cobre
Cu 2  2e  Cu
La ley de Faraday se escribe así:
M ( g / mol )
m( g )   I ( A)  t ( s)
nF ( A  s / mol )
Si se divide por el peso molecular M, por la superficie del electrodo S, y por el

tiempo t, se tiene:

InterMet
m( g ) 1
  i( A / cm2 )
M ( g / mol )  S (cm )  t ( s) nF ( A  s / mol )
2
Esto es, los moles de cobre que se depositan por segundo y por centímetro
cuadrado de cátodo, lo cual corresponde a la velocidad de depósito de cobre,
se expresan así:
1
vCu  i
nF
Esta ecuación indica que la velocidad de depósito de cobre es proporcional a

la densidad de corriente i, y que la constante de proporcionalidad es
1
nF .
Por lo tanto, en el caso de reacciones electroquímicas, como la EW de cobre,
la densidad de corriente corresponde a la “velocidad de la reacción”. Es la
reacción electroquímica propiamente tal que sólo depende de la densidad de
corriente i aplicada.
Curvas de Polarización E = f (i)

Las curvas de polarización E(i) representan la velocidad de las reacciones
electroquímicas. En la Figura 16, se muestra las curvas de polarización de las
reacciones anódica y catódica de la EW de cobre.

InterMet
Figura 16: Curvas de polarización de la electro – obtención de cobre.
Sobre potencial
Se define el sobre potencial de la manera siguiente:
Sobre potencial anódico, :
Sobre potencial catódico, :

InterMet
Etapas de una Reacción Electroquímica
Transferencia de Carga: Reacción Electroquímica Propiamente Tal
Es la reacción electroquímica propiamente tal. Se produce sobre la superficie

del electrodo y su velocidad está dada por la densidad de corriente i, según:
1
vt  i
nF
Esta etapa da origen a un sobre potencial (energía) de transferencia de carga,
Transferencia de Masa: Difusión
Corresponde al aporte de especies hacia la superficie del electrodo. Son los

moles del componente i que llegan a la superficie del electrodo por segundo
y por cada cm2 de superficie. Corresponde a la velocidad o flujo de difusión
vd .
Este flujo de difusión, está dado por la primera ley de Fick de la difusión, la
cual se expresa así:

InterMet
Di
Ji   (c0  cel )
i
Donde:
J i  Flujo de difusion de la especie i en moles/cm2/seg

 i  Espesor de la capa de difusion de Nernst de la especie i en cm
c0  Concentracion de la especie i en elseno de la solucion en moles/cm3
cel  Concentracion de la especie i sobre la superficie del electrodo en moles/cm3
Di  Coeficiente de difusion de la especie i en cm 2 / seg
En la Figura 17, se muestra el flujo de difusión dado por la primera ley de

Fick de la difusión.
FIGURA 17: Ley de Fick de la difusión

InterMet
Esta etapa da origen a un sobre potencial de difusión,
Régimen Estacionario
En régimen estacionario (independiente del tiempo), la velocidad de

transferencia de carga (velocidad de consumo) se hace igual a la velocidad de
difusión (velocidad de aporte), según:
vt  vd
1 D
 i  i  (c0  cel )
nF i
nFDi
i  (c0  cel )
i
Densidad de corriente límite
La densidad de corriente límite es la densidad de corriente máxima que se

puede alcanzar en un proceso electroquímico. Se alcanza cuando la
concentración de la especie i sobre el electrodo se hace igual a cero, esto es
cel  0
Entonces, la densidad de corriente límite es:

InterMet
nFDi
ilim ite   c0
i
Se observa que esta densidad de corriente límite depende de la
concentración de la especie i en el seno de la solución, del coeficiente de
difusión de la especie i y del espesor de la capa de difusión de Nernst de la
especie i. Estas dos últimas variables dependen de la temperatura y de la
agitación o del flujo.
En el caso de la EO de cobre, la densidad de corriente de trabajo

normalmente es del orden de 1/3 de la densidad de corriente límite, con el
objeto de obtener un depósito de cobre de buena calidad, tanto física como
química. De ahí entonces la necesidad de controlar que la concentración de
cobre en el electrolito sea elevada, que la temperatura del electrolito sea
elevada y que el flujo del electrolito sea elevado.
Ejemplo
2
Cálculo de la densidad de corriente límite para el Cu a una concentración
de 45 g/l (0,7 mol/l),
Cu 2  2e  Cu
2  96.500 1105  0,7  103 A

ilim.Cu 2   104  901 2
0,015 m

InterMet
Electro cristalización
Corresponde al depósito metálico; es la etapa de incorporación del metal a la
red cristalina.
Esta etapa requiere un sobre potencial de electro cristalización,
Parámetros de operación
 Eficiencia de corriente
Peso real
I  100 , %
Peso teorico
Peso teorico=Peso dado por la ley de Faraday
 Voltaje de Celda
Vcelda  Eth  a  c  Rel  I  Perdidas , V
 Consumo de Energía
Vcelda
W  0,84  105 , KWh/Tcatodo
I

InterMet
Electro cristalización
La electro cristalización es la ciencia y técnica de obtención de un metal

sólido sobre el cátodo de una celda electrolítica.
Muchos factores tienen una influencia sobre el tipo de depósito obtenido en

el cátodo, entre éstos, los más importantes son: la densidad de corriente, la
concentración del ion metálico, la agitación, la temperatura, la concentración
de otros cationes y aniones, las reacciones de complexación, los agentes de
adición (inhibidores) y el sustrato sobre el cual tiene lugar el depósito
metálico.
En el caso de la electro-obtención de cobre, se tiene la reacción catódica

siguiente:
ads  Cuincorporado a la red cristalina

2 
o
Cu  2e  Cu
o
El paso de Cu ads sobre la superficie catódica a Cu incorporado a la red cristalina es del
dominio de la electro cristalización.
La electro cristalización de cobre comprende 2 etapas: nucleación y

crecimiento de los cristales, y dependen del sobre potencial catódico del
cobre.
Si se aumenta el sobre potencial catódico del cobre, , se favorece la

nucleación y se obtienen cristales pequeños. Por el contrario, si se disminuye

InterMet
el sobre potencial catódico de cobre, , se favorece el crecimiento y se

obtienen cristales grandes.
Para aumentar el sobre potencial de cobre, , se agrega al electrolito

pequeñas cantidades de reactivos, denominados agentes de adición o
inhibidores, los cuales cumplen principalmente 2 objetivos:
Aumentan la velocidad de nucleación obteniéndose un depósito de grano

fino.
Nivelan la superficie del depósito por adsorción específica en los sitios de
crecimiento.
El Profesor Winand de Bélgica, clasificó los tipos de depósitos obtenidos en
función de la relación o y la intensidad de la inhibición. Sus
resultados se muestran en la Figura 18. La intensidad de la inhibición es la

cantidad de aumento de sobre potencial debido a los inhibidores (sustancias
orgánicas).
En esta figura, se observa que si a bajo nivel de inhibición se aumenta i ó se

disminuye C M n
se obtienen depósitos de cristales grandes, luego
crecimiento dendrítico y finalmente polvo metálico. En cambio, a una
relación i/c media, aumentando la intensidad de la inhibición cambia la
estructura del depósito desde cristales gruesos a finos.
La técnica consiste en balancear estas variables para obtener un depósito de

morfología deseada.

InterMet
En electro-obtención de cobre, se desea obtener un depósito compacto y

parejo tipo FT.
FIGURA 18: Clasificación de tipos de depósitos metálicos (según Winand)

InterMet
3.3. Configuración de plantas de EW de Cu
Las plantas de EW de Cu se configuran en bancos de celdas conectadas

eléctricamente en serie y dentro de cada celda se conectan los electrodos en
paralelo. En la Figura 19, se muestra una configuración típica de una planta
de EW Cu de mediana minería (5.000 a 10.000 T cátodo/año) con el circuito
hidráulico y eléctrico.
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
-
R
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
+
EC/SX
ED/SX
FIGURA 19: Configuración de plantas de EW Cu

InterMet
Calidad Química
La Planta de EW de Cobre permite producir cátodos muy puros, esto es sobre
99,99 % de Cu. Ahora bien, existen especificaciones técnicas de pureza de los
cátodos electro-obtenidos. La más utilizada es el cátodo grado A cuya Norma
Británica BS 6017 del año 1981, establece las especificaciones de
composición química siguientes:
Cobre, Cu > 99,96 %

Plomo, Pb 5 ppm, máx.
Hierro, Fe 10 ppm, máx.
Azufre, S 15 ppm, máx.
Selenio, Se 2 ppm, máx.
Teluro, Te 2 ppm, máx.
Bismuto, Bi 2 ppm, máx.
Antimonio, Sb 4 ppm, máx.
Arsénico, As 5 ppm, máx.
Plata, Ag 25 ppm, máx.
La calidad química del cátodo se determina por el análisis químico de pureza

(% Cu) e impurezas (máximo permisible).

InterMet
Elementos de control
Los elementos de control de la calidad química son: temperatura del

electrolito (47 a 50 ºC), concentración de cobre en el electrolito agotado
(varía según la densidad de corriente, a baja densidad de corriente puede ser
mayor o igual a 35 g/L; en cambio a alta densidad de corriente, esto es sobre
300 A/m2, la concentración de cobre en el agotado no debe ser inferior a 40
g/L); densidad de corriente ( a mayor densidad de corriente hay mayor riesgo
de baja de calidad química), dosificación de aditivos o inhibidores (estos no
deben ser ni muy poco ni muy elevados), flujo de electrolito (flujo específico
superior a 2,5 L/min/m2.
Tabla de Calidad Química
En la Tabla siguiente se dan las especificaciones de calidad química de

cátodos comerciales:
Elemento Grado A Tesoro

LME PREMIUM OFF-GRADE
Cobre > 99,96 %
Plomo máx. 5 ppm ≤ 3 ppm > 5 ppm
Azufre máx. 15 ppm ≤ 8 ppm > 15 ppm
Hierro máx. 10 ppm
Total Impurezas max. 65 ppm

InterMet
El oxígeno no está normado, pero el comprador lo fija en un rango entre 30

y 60 ppm.
La calidad química de los cátodos, depende del nivel de impurezas,
principalmente de elementos como plomo, azufre y hierro. El plomo sobre la
concentración máxima en el electrolito se deposita en el cuerpo del cátodo,
en forma de laminillas diseminadas o polvo, de color gris en diferentes
tonalidades. Para regular que no aumenten las concentraciones de estas
impurezas, se utiliza un aditivo anódico para el plomo, se realiza limpieza de
las celdas y se efectúan purgas controladas de electrolito. El hierro tiene
incidencia directa en la eficiencia de corriente. No menos importante, son el
cloro, nitrato y manganeso; los cuales producen corrosión en las placas de
acero inoxidable, estrías en los cátodos y daño por mayor corrosión en el
ánodo.
Dosificación de reactivos
Para que la acción de estos reactivos sea eficaz, su dosificación debe ser
constante durante las 24 horas del día. Por ejemplo, las gomas guar
(reactivos afinadores de grano) se deben preparar y adicionar de inmediato
durante las próximas 4 horas, ya que superado este tiempo, estas gomas se
degradan. Lo mismo sucede con la temperatura, la temperatura de
preparación no sebe superar los 60 ºC. Por lo tanto cada 4 horas se debe
preparar una solución concentrada de estas gomas, la cual se dosifica en el
electrolito circulante, a una tasa de unos 200 a 300 g/T cátodo.
El sulfato de cobalto también se agrega a partir de una solución madre

concentrada de tal manera de mantener en el electrolito circulante una
concentración de cobalto entre 100 a 150 mg/L o ppm (partes por millón).

InterMet
Controles operacionales
Alineamiento de electrodos: Los electrodos tienen que estar bien alineados

con el objeto de mantener constante y pareja la densidad de corriente en
todos los electrodos.
Detección – eliminación de cortocircuitos: Los cortocircuitos generan bajas

en la eficiencia de corriente y contaminan el cátodo. Para ello, se deben
detectar a tiempo y eliminar lo antes posible.
Control de flujos: Esta variable operacional es muy importante para la

calidad del cátodo obtenido. Se debe controlar permanentemente y observar
que no disminuya, porque es a través de esta variable que se controla el
ingreso de cobre a la celda. Si por ejemplo el flujo se corta por completo
(parada de bomba, obstrucción o tapada de la tubería que alimenta la celda,
y como la corriente no se ha cortado, entonces rápidamente se agota
completamente el cobre en el electrolito que está en la celda y se obtiene un
depósito de muy mala calidad física (pulverulento) y química (contaminado
con electrolito). Además, hay riesgos de incendio en la nave.
Mantención de electrodos: Los electrodos deben ser mantenidos y revisados

permanentemente. La superficie de los cátodos debe ser mantenida pulida y
sin corrosión por picadura (efecto del cloruro). La barra conductora del
cátodo debe ser mantenida en muy buen estado de conducción, que no haya
problemas con el recubrimiento de cobre. La verticalidad de los cátodos debe
ser mantenida siempre. La soldadura barra-placa debe estar en perfectas
condiciones; no debe haber ningún punto de mala conducción.

InterMet
Los ánodos deben ser mantenidos con mucho cuidado para no dañar ni
destruir la capa de óxido de plomo,
PbO2 , que los recubre, ya que sobre esta
capa de óxido se produce la reacción de desprendimiento de oxígeno. Hay
que mantener la verticalidad de los ánodos, sin “pandeo”, ya que esto
provoca contaminación del cátodo con plomo. El espesor final de los ánodos
no debe ser inferior a unos 3 mm.
Capping board: Los capping boards deben ser mantenidos limpios y sin daño
estructural.
Barras de alimentación de corriente: Estas barras deben ser mantenidas muy

limpias y libres de toda contaminación (sulfatos, orgánico, suciedad, borra,
etc.) que pueda reducir su capacidad conductora de la corriente eléctrica.
También se debe evitar que sufran deterioros físicos, como golpes, ranuras,
trizaduras, despegue de la soldadura, etc.
Desborres: Esta operación de desborre de celdas se debe hacer en forma

periódica, para evitar contaminar el cátodo con plomo y azufre.
Calidad física
Elementos de control
Los principales elementos de control para la calidad física de los cátodos son:
La densidad de corriente

InterMet
Esta se debe fijar y controlar en función de la concentración de cobre del

electrolito rico, manteniendo en un valor fijo de unos 42 g/l la concentración
de cobre del electrolito pobre.
El estado de los electrodos
Tanto los cátodos como los ánodos deben estar en perfectas condiciones
físicas, lisos, bien verticales, sin perforaciones ni daños y con los contactos
bien limpios.
 La distancia ánodo – cátodo: esta distancia debe mantenerse en todo

lo alto de los electrodos, si en algún punto el acercamiento entre los
electrodos es mayor, entonces por esta zona va a pasar mayor
corriente y se va a producir un depósito de mala calidad con muchos
nódulos.
 La temperatura, concentración y flujo del electrolito.
 La adición de guar y sulfato de cobalto.
 El tiempo de depósito
Tabla de calidad física
La calidad física se determina en forma visual, de tal manera que el cátodo

obtenido tenga una superficie lisa, pareja, compacta y esté libre de

InterMet
rugosidades y nódulos. También se debe tener cuidado de cumplir con las

especificaciones de dimensiones y espesor del cátodo.
En una Tabla de calidad física, se fija por ejemplo que los nódulos no ocupen
una superficie mayor del 20% del total del cátodo y que los nódulos no
superen los 6 mm de tamaño.
Además, se establece que no haya manchas de orgánico, sulfato ni plomo

presentes. Que el depósito sea parejo, del mismo espesor en toda la
superficie del cátodo y con los bordes verticales parejos y sin áreas de falta
de depósito o que el depósito esté “quemado” (en la práctica estos cátodos
se denominan “catodos apolillados”)
Controles operacionales
 Alineamiento de los electrodos: Los electrodos deben ser

perfectamente alineados para lograr una buena y homogénea
distribución de la corriente y por lo tanto de la densidad de corriente.
 Detección – eliminación de cortocircuitos: Los cortocircuitos deben

ser detectados y eliminados a tiempo, ya que producen un depósito
irregular, baja en la eficiencia de corriente y contaminación del cátodo.
 Control de flujos: Los flujos deben ser controlados en forma rigurosa y

permanente, ya que es una variable muy importante de la calidad física
y química del depósito. En caso que no haya flujo de electrolito existen
serios riesgos de explosión e incendio en la nave electrolítica, debido a
la generación de hidrógeno cuando el cobre se haya agotado.

InterMet
 Mantención de los electrodos: Los electrodos deben ser mantenidos al

más alto estándar de mantención de la Empresa.
 Capping board: Los camping board deben ser mantenidos limpios, bien
alineados y en muy buen estado de aislamiento eléctrica.
 Barras de alimentación de corriente: Las barras de alimentación de

corriente deben ser mantenidas en muy buen estado, limpias, sin
roturas ni golpes. Deben ser uniformes y no presentar problemas de
corrosión y destrucción.
 Desborres: Los desborres de celda son una operación que se debe

hacer en forma periódica, para evitar la contaminación del cátodo con
plomo y sulfato. También permite evitar la contaminación del
electrolito con “borras flotantes”. Evita crecimiento de nódulos y
depósito irregular.
Control de Impurezas
Arrastre de Orgánico
El arrastre de orgánico debe ser reducido al máximo por cuanto provoca

contaminación del cátodo y dificulta el despegue de éste.

InterMet
Cloruro
El contenido de cloro máximo permisible es de 30 ppm, ya que provoca

corrosión de los cátodos de acero inoxidable. También es un afinador de
grano.
Hierro
Diminuye la eficiencia de corriente y aumenta el consumo de energía. El
contenido máximo permisible es de unos 2,5 g / L.
Manganeso
Oxida el orgánico y aumenta la corrosión de los ánodos. El contenido máximo

es variable entre las plantas, pudiendo llegar hasta 100 a 200 ppm.
Plomo
Contamina el cátodo. Se debe tener buenos procedimientos de mantención

de los ánodos para evitar eventos de plomo que pueden ocurrir en las
Plantas de EO de Cobre. Para ello, es fundamental la inspección de los
ánodos, la limpieza de los ánodos y el desborre de las celdas en forma
periódica. Se debe mantener una concentración adecuada de cobalto en el
electrolito. Se debe evitar la corrosión de los ánodos agregando una dosis
adecuada de cobalto. La incorporación de plomo a los cátodos es por
oclusión de partículas finas en suspensión productos de corrosión de los
ánodos (óxidos y sulfatos de plomo)

InterMet
Neblina Ácida
Para reducir la neblina ácida se cubre la superficie del electrolito en las celdas
con bolitas de plástico o carpeta y extracción del oxígeno y además se debe
disponer de una buena ventilación de la nave electrolítica.
3.5. Diseño de plantas de EW de Cobre
El diseño o dimensionamiento de plantas de EW Cu, consiste en determinar

las especificaciones técnicas del rectificador (corriente I y voltaje V), el
número de celdas y el número de cátodos por celda.
A continuación, se muestra un ejemplo de diseño de una planta de EW Cu
para producir 7.200 T cátodo/año (corresponde a mediana minería).
Criterios de diseño:
Producción = 7.200 T/año = 600 T/mes = 20 T/día = 833 kg/h
Densidad de corriente = 275 A/m2 (valor medio entre 250 y 300)
Eficiencia de corriente = 90 %
Voltaje de celda = 2,2 V
Equivalente electroquímico del Cu = 1,185 g/Ah
Cálculos:
a) Velocidad de depósito
vd = (0,90 x 1,185 x 275)/1.000 = 0,293 kg/h/m2
b) Superficie catódica total = 833/0,293 = 2.843 m2

InterMet
c) Número de cátodos de 1 x 1 m = 2.843/2 = 1.422 cátodos
d) Número de cátodos por celda: depende del proyecto, normalmente en

mediana minería se utiliza hasta 45 cátodos por celda. En gran minería
se usan hasta 66 cátodos por celda. En este ejemplo vamos a utilizar 33
cátodos por celda
e) Número de celdas = 1,422/33 = 43 celdas (vamos a utilizar 44 celdas

distribuidas en 2 bancos de 22 celdas cada uno)
f) Corriente del rectificador = 33 x 2 x 275 = 18.150 A (vamos a utilizar un

rectificador de 20.000 A con una holgura de un 10 % de producción)
g) Voltaje del rectificador = 2,2 x 44 = 97 V (vamos a utilizar un

rectificador de 110 V con un 10 % de holgura de producción)
Diseño:
Rectificador = 20.000 A x 110 V
N° celdas = 44 (2 bancos de 22 cada uno)
N° electrodos por celda = 33 (elección según tamaño de celdas)
N° cátodos total = 1.452
N° ánodos total = 1,452
Los otros elementos del diseño, como layout de la planta, capacidad de la

caldera, capacidad de la planta de osmosis inversa, sistema de cosecha y
despegue, etc, deben ser considerados en la ingeniería de detalles del
proyecto.

InterMet
MODULO 4: ELECTRO REFINACION (ER)
La electro refinación de cobre consiste en la disolución anódica del cobre

impuro desde el ánodo; y su posterior depósito catódico de cobre puro sobre
un cátodo de láminas iniciales de cobre o acero inoxidable.
El proceso de electro refinación de cobre es el más importante a escala
industrial, pues prácticamente toda la producción de cobre por piro
metalurgia es electro refinada. A menor escala, se practica también la electro
refinación de Pb, Ni, Ag, Au y otros metales menores.
La electro refinación de cobre tiene dos objetivos:

 Eliminar las impurezas que perjudican las propiedades eléctricas y
mecánicas del cobre, tales como: As, Sb, Bi, O, S, Se, Te, Fe, Co, Ni y Pb.
 Recuperar las impurezas valorizables, como: Au, Ag, metales del grupo
del Pt y Se.
Los ánodos se moldean en la fundición y son de cobre impuro (99.4 a 99.8 %

Cu) y los cátodos son láminas de cobre puro (99.98 % Cu) (láminas iniciales u
hojas de partida) o placas de acero inoxidable sobre el cual se va a depositar
el cobre puro (cátodos permanentes), tal como se hace en EW Cu.
El electrolito es una solución ácida de sulfato de cobre que contiene entre 40
y 50 g/l de Cu2+ y 180 a 200 g/l de H2SO4. La temperatura de trabajo es del
orden de 60 °C y la densidad de corriente varia entre 180 y 250 A/m2.
Durante el electrólisis, el cobre y los metales menos nobles que él : As, Sb, Bi,
Fe, Co, Ni, Pb, pasan desde el ánodo a la solución; mientras que los metales
más nobles como oro y plata, y los sulfuros, seleniuros y teluros de cobre y

InterMet
plata, muy refractarios a la disolución electroquímica, no se disuelven,

decantan y pasan al barro anódico.
El cobre es depositado sobre el cátodo; mientras que los metales menos
nobles como Fe, Ni y As permanecen en la solución. Un circuito de
purificación del electrolito permite eliminar estos elementos y evitar así que
su concentración aumente en solución con el tiempo. El electrolito circula en
circuito cerrado en la planta de electro refinación.
Además, para mejorar la calidad del depósito catódico, se agrega al
electrolito sustancias orgánicas en pequeñas cantidades, llamadas
inhibidores de cristalización, tales como: tiourea, cola y avitone.
Finalmente, como la concentración de cobre aumenta en el electrolito,
debido a la disolución química del óxido cuproso contenido en el ánodo, es
necesario que una parte del electrolito sea sometida al proceso de electro
obtención para mantener la concentración de cobre constante en solución.
Disolución química (ánodo):
Cu2O + 2 H+ => 2 Cu+ + H2O
2 Cu+ => Cu2+ + Cu (precipitado) (dismutación)
En la Tabla 1, se muestra el rango de composición industrial de los ánodos y
cátodos de cobre

InterMet
TABLA 1: Rango de composición industrial de ánodos y cátodos de cobre.
Ánodos Cátodos
Elemento
% %
Cu 99.4 - 99.8 > 99.99
O 0.1 - 0.3 25-50 ppm
Ni < 0.5 < 10 ppm
Pb < 0.1 < 5 ppm
As < 0.3 < 2 ppm
Sb < 0.3 < 2 ppm
Se < 0.02 < 2 ppm
Fe 0.002 - 0.03 2 – 20 ppm
Te < 0.001 < 1 ppm
S 0.001 - 0.003 2 – 10 ppm
Bi < 0.01 < 1 ppm
Ag < 0.1 5 – 10 ppm
Au <0.005 < 0.1 ppm
Los resultados de la ER de cobre son:

 Disolución de cobre impuro en el ánodo
 Depósito de cobre puro en el cátodo
 Aumento de la concentración de cobre e impurezas en el electrolito
 Producción de barro anódico
En la Figura 20, se muestra un diagrama de flujo simplificado del proceso de
electro refinación de cobre (ER Cu)
InterMet
CATODOS
EW ELECTROLITO
DESCOBRIZACION
BARRO PURIFICACION
ARSENICAL
ELECTRO
ANODOS CATODOS
REFINACION
BARRO
ANODICO
FIGURA 20: Proceso de electro refinación de cobre (ER Cu)

InterMet
REACCION ANODICA: Cu => Cu2+ + 2e- E° = 0.34 V

(Disolución de cobre)
REACCION CATODICA : Cu2+ + 2e- => Cu E° = 0.34V
(Precipitación de cobre) _______________________________
REACCION DE CELDA O GLOBAL: Cu => Cu E = 0 V

(Expresada en forma iónica)
En la Figura 21, se muestra las curvas de polarización de la ER Cu.
FIGURA 21: Curva de polarización para la electro refinación de cobre.

InterMet
4.3. Configuración de plantas ER
La configuración de plantas de ER es similar a la de plantas EW. En la Figura

22, se muestra un layout de una planta ER de Cu que utiliza hojas de partida.
Las plantas ER de Cu tienen capacidades de producción desde 50.000 hasta
350.000 o más toneladas de cátodos/año.
AREA PLANTA
ESTANQUES PURIFICACION
PLANTA
CELDAS LAMINAS CELDAS
BARROS
COMERCIALES INICIALES COMERCIALES AREA
PATIO
DE AREA DE DE
ANODOS
COSECHA HOJAS
CELDAS CELDAS PARTIDA
COMERCIALES COMERCIALES
PATIO DE ANODOS RECTIFICADOR
PATIO DE CATODOS
FIGURA 22: Layout planta ER Cu

InterMet
Las plantas ER Cu operan a densidades de corriente de 200 a 300 A/m2,

temperatura del electrolito de 60 °C, flujo de electrolito 20 a 40 L/min y
concentración del electrolito:
Cu: 35 a 50 g/L
Ni: 1 a 30 g/L
H2SO4: 130 a 210 g/L
As: 0,01 a 20 g/L
Sb: 0,01 a 0,5 g/L
Bi: 0,01 a 0,3 g/L
Cl: 0,02 a 0,06 g/L
Aditivos orgánicos: cola, avitone y tiourea: 20 a 40 ppm
Comportamiento y control de impurezas
El objetivo de una planta ER Cu es producir cátodos de alta pureza a bajo

costo. Para ello se debe ejercer un control muy riguroso del comportamiento
de las impurezas en el proceso.
Entre las impurezas que tienen el mayor efecto negativo sobre el recocido y
la temperatura de re cristalización en los procesos de obtención del
alambrón por colada continua, están en el orden siguiente:
Te > Se > Bi > Sb > As
Por lo tanto se requiere eliminar al máximo estas impurezas para que no
contaminen el cátodo.

InterMet
Para el cátodo grado A del mercado de metales de Londres (LME) la norma

establece los valores máximos permisibles para estas impurezas:
Se 2 ppm
Te 2 ppm
Bi 2 ppm
Sb 4 ppm
As 5 ppm
Pb 5 ppm
Fe 10 ppm
S 15 ppm
Ag 25 ppm
Total 65 ppm
Por otra parte, se debe recuperar los metales de alto valor económico como
son los metales preciosos (Au y Ag) y los metales del grupo del platino (Pt,
Pd).
También, se debe eliminar del proceso y luego recuperar el plomo, azufre y
los metales del grupo del hierro (Fe, Co y Ni).
El mecanismo principal de contaminación de cátodos es el siguiente:
 Mediante el barro anódico
 A través del electrolito
 Por co – depositación catódica
En consecuencia, para un buen control de calidad de cátodos y control de
impurezas, se debe conocer el comportamiento de las impurezas en los
ánodos, en el electrolito y en los cátodos.

InterMet
Comportamiento de impurezas durante la ER Cu
MPt, Au, Ag, Se, Te, S, Pb, Sb: en los barros anódicos
As, Bi: principalmente en el electrolito
Fe, Co, Ni, Zn: en el electrolito
MPt y Au: tienen E0 > 1,5 V, muy superior al E0 del Cu (0,34 V), por lo tanto no
se disuelven, no se encuentran en el electrolito, no se depositan en el cátodo
y pasan directamente al barro anódico.
Ag: tiene E0=0,8 V, pero como la plata se encuentra en los ánodos como
seleniuros y teluros de cobre y plata, se disuelve una pequeña cantidad de
plata y se precipita en el electrolito como cloruro de plata (AgCl) mediante la
adición de pequeñas cantidades de Cl- (HCl) del orden de 30 ppm. También,
hay algo de co – depositación de Ag en el cátodo.
S, Se y Te: estos elementos se encuentran en los ánodos como seleniuros,
teluros y sulfuros de cobre y plata, muy refractarios a la disolución (tienen E 0
entre 0,5 y 0,6 V), por lo tanto no se disuelven y pasan directamente al barro
anódico.
As, Sb y Bi: estos metales tienen un E0 inferior al E0 del Cu (As 0,25 – Sb 0,21 y
Bi 0,32 V), por lo tanto se disuelven y se comportan de la manera siguiente:
 Una parte precipita como arsenatos de Sb y Bi, los cuales si quedan en
suspensión contaminan el cátodo y el resto decanta al barro anódico.
 La parte que queda en el electrolito es eliminada en los circuitos de
purificación del electrolito.
Fe, Co y Ni: estos metales tienen un E0 inferior al E0 del Cu (Fe -0,44 – Co -
0,28 y Ni -0,25 V), por lo tanto se disuelven, pasan al electrolito, no se co
depositan en el cátodo y son eliminados en el circuito de purificación.
Pb: tiene un E0=-0,13 V, por lo tanto se disuelve, precipita como PbSO4 y pasa
al barro anódico.

InterMet
4.5. Tratamiento de barros anódico
Los barros anódicos son precipitados que se encuentran en el fondo de las

celdas de ER Cu. Se generan del orden de 1 a 1,5 kg/T cátodo y en este
estado original se denominan barros anódicos crudos (BAC).
La composición de los barros anódicos crudo es la siguiente:
Cu 10 – 35 %
Ag 10 – 45 %
Au 0,5 – 2,0 %
Se 5 – 15 %
As 2–5 %
Sb 2 – 10 %
Te 0,5 – 5 %
MPt 50 – 100 ppm
Ox.Refr. 1 – 2 % (SiO2, CaO, Al2O3)
Etapas del proceso

Las etapas del proceso de tratamiento de los barros anódicos son las
siguientes:
1. Recepción y descobrización: lixiviación BAC con H2SO4, vapor y aire.
2. Deselenización: tostación sulfatante BAD con H2SO4, reducción SeO2 y
purificación Se.
3. Fusión en horno doré: calcina descobrizada y deselenizada a fusión en
HD y obtiene ánodo de metal doré: Ag=94-97 %, Au=1-3 %, Cu=0,1-0,5
%, MPt: menores.

InterMet
4. Electro refinación de Ag y Au y recuperación de MPt (Pt, Pd).
1. Recepción y Descobrización: lixiviación BAC con H2SO4, vapor y aire.
• BAC + Electrolito (350 m3/día) (total electrolito planta = 5.000 m3)

• 3 estanques cónicos de recepción 20 m3 c/u
• 1 estanque rectangular pulmón de 12 m3
• BAC: 15% Cu, 35% Ag, 2% Au
• Decanta el BAC y electrolito claro retorna a refinería con bomba de 23
m3/h
• BAC decantado a 2 estanques cónicos lixiviadores batch de 3,5 m3.
• Capacidad tratamiento 750 Kg de BAC por cada ciclo de operación de
12 h.
• Agrega vapor + aire.
• Pulpa a filtro a presión separa BAD (Barro Anódico Descobrizado) y
solución de CuSO4 a planta de sulfato.
• BAD 12 % humedad, 1% Cu, 41% Ag, 2,3% Au a 1 capacho a planta de
deselenización.
2. Deselenización
 Preparación mezcla BAD + Solución desargentización (40 g/L Ag) +

H2SO4 + tierra de kieselgur, en estanque de 1 m3. Ciclo 8 h/carga.
 Recepción de mezcla y vaciado en bateas de tostación (12 bateas por
cada horno).
 Horno de tostación a 600 ºC, SeO2 (g).

InterMet
 Estanque de circulación y decantación de selenio a 80ºC con solución

de H2SO4 300 g/L.
 Filtro prensa para separación de Se 98%.
 Calcina a horno doré (HD), 37% Ag, 2% Au, 0,8% Cu.
3. Fusión de calcina en Horno Doré (Cu-Au-Ag)
 Preparación de mezcla calcina + bórax + salitre (en oxidación) +

Na2CO3 + carbón + precipitados de Ag.
 Horno Doré: 5,4 t de carga por batch a 1.200 ºC, 1 quemador de acero
a petróleo 30 L/h + aire.
 Fusión: escoria de fusión, elimina As, Sb, Pb, Fe y SiO2. Retorna a
fundición (de cobre). Contiene 2% Ag y 0,05% Au.
 Oxidación: escoria oxidación elimina Cu y Te. Contiene 4% Ag y 0,4%
Au. Se recicla en el mismo horno o retorna a fundición.
 Metal doré: a moldeo de ánodos, 95% Ag, 4% Au, peso ánodos 10 kg.
Van a electrólisis de plata.
 5 t de calcina en 3 días.
4. Electro refinación de Plata (Moebius)
 Anodo de metal doré (metal doré de Codelco 98% Ag, 1% Au) a cuba
electrolítica.
 Cristales de plata. Lavado con agua caliente y filtrado.
 Cristales de plata a horno de inducción, capacidad 120 kg/h.
 Granallado. Granalla de plata 99,98% Ag.
 Agua de lavado retorna a cuba electrolítica.
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 Solución de filtrado va a cementación con NaCl y Fe. El precipitado a

horno doré.
 Barro aurífero a filtro de vacío. Barro anódico a tratamiento. Solución a
cuba de cementación.
 Resto ánodo a horno inducción para ánodo metal doré.
5. Tratamiento de barro aurífero crudo (barro anódico electrólisis de plata)
• Barro aurífero crudo (30% Ag, 65% Au) + H2SO4 concentrado a

lixiviación a 160 ºC, en estanque de lixiviación cilíndrico cónico
(lixiviadores PF AUDLER) de 100 kg. Ciclo 48 h. Reactores envidriados
interiormente.
• Barro lixiviado 98% Au, 1% Ag a horno de inducción de 120 kg/h,
moldeo de ánodos de oro 98% Au, 1% Ag, peso 1,8 kg a electrólisis de
oro.
• Solución de desargentización a planta de selenio.
• A horno de inducción circulante de electrólisis de oro (98% Au, 1% Ag).
5. Electrólisis de oro. Electro refinación de oro.
 Anodos de oro (98% Au, 1% Ag) y cátodos iniciales.

 Celda de electrólisis a 70 ºC calentada con aceite.
 Electrolito: 130 g/L Au, 130 g/L HCl.
 Cátodo: lámina inicial oro electrolítico
 Densidad de corriente = 1.000 A/m2.
 Cátodos de oro: 99,99% Au a horno de inducción, moldeo de barras,
pesaje y venta 99,99 % Au. Barritas a laminación para cátodos iniciales.
InterMet
 Resto de ánodos a moldeo de ánodos.

 Barro anódico y electrolito a filtración. Barro anódico + agua regia a
cementación AgCl.
 Solución a cuba de precipitación con FeSO4. Filtración en filtro
buncher. Precipitado de oro retorna a barro anódico.
 Solución a precipitación con Zn. Filtración. Precipitado es un
concentrado de Pt y Pd (7% Pt, 38% Pd), 500 kg desde que partió la
planta en 1966. Ciclo 24 h. Solución a descarte.

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InterMet

Dr. Germán Cáceres Arenas

Germán Cáceres Arenas Página 1

Módulo 1: Lixiviación en pilas…………………………………………………………………..6

Minerales oxidados de cobre…………………………………………………..6

Descripción del proceso…………………………………………………………..7

Configuración de plantas LIX……………………………………………………13

Operación y control del proceso……………………………………………..14

Módulo 2: Extracción por solvente SX……………………………………………………….20

Descripción del proceso…………………………………………………………..20

Germán Cáceres Arenas Página 2

Diseño de plantas SX………………………………………………………………37

Módulo 3: Electro obtención EW……………………………………………………………..41

Descripción del proceso…………………………………………………………..41

Configuración de plantas EW…………………………………………………..58

Operación y control del proceso………………………………………………59

Módulo 4: Electro refinación ER……………………………………………………………….70

Descripción del proceso…………………………………………………………..70

Configuración de plantas ER…………………………………………………….75

Operación y control del proceso………………………………………………76

Tratamiento de barros anódico……………………………………………….79

Germán Cáceres Arenas Página 3

Los minerales de cobre se clasifican en minerales oxidados y minerales

En este curso, se verán los procesos hidrometalúrgicos y electrometalúrgicos

Germán Cáceres Arenas Página 4

CHANCADO LIXIVIACION EXTRACCION ELECTRO

FIGURA 1: Tecnología actual de procesamiento de minerales de cobre

Germán Cáceres Arenas Página 5

MODULO 1: LIXIVIACION EN PILAS (LIX)

1.1. Minerales oxidados de cobre

Germán Cáceres Arenas Página 6

Es un carbonato básico de cobre de color verde, verde oscuro y fórmula

1.2. Descripción del proceso

Germán Cáceres Arenas Página 7

FIGURA 2: Descripción del proceso de lixiviación en pilas

Las soluciones de lixiviación se recolectan en la canaleta R, y desde esta

Germán Cáceres Arenas Página 8

concentración) o hacia la piscina de solución intermedia ILS

FOTO 1: Pilas de lixiviación y canaleta recolectora de soluciones de

Germán Cáceres Arenas Página 9

Germán Cáceres Arenas Página 10

1.4. Lixiviación en pilas

Germán Cáceres Arenas Página 11

Reacciones químicas de la lixiviación

Consumo estequiométrico de ácido

Germán Cáceres Arenas Página 12

1.5. Configuración de plantas lixiviación en pilas

FIGURA 3: Layout planta de lixiviación en pilas

AREA DE MOVIMIENTO DE CAMIONES DE CARGA Y DESCARGA DE PILAS

CANALETA RECOLECTORA DE SOLUCIONES DE LIXIVIACION

Germán Cáceres Arenas Página 13

1.6. Operación y control del proceso

Operación de las pilas de lixiviación

Germán Cáceres Arenas Página 14

Por lo tanto, la definición de la granulometría del mineral a trabajar, resulta

Germán Cáceres Arenas Página 15

Germán Cáceres Arenas Página 16

que significa capa delgada, es la patente de Sociedad Minera Pudahuel) y por

Germán Cáceres Arenas Página 17

1.7. Diseño de pilas de lixiviación

a) Determinación de la capacidad de la planta de chancado

Germán Cáceres Arenas Página 18

c) Dimensiones del área de pilas