RUGOSIDAD SUPERFICIAL, TOLERANCIAS

DIMENSIONALES Y GEOMETRICAS
Cuando se fabrica un equipo mecánico o un elemento cualquiera de
manera artesanal, sus componentes son ajustados por sus fabricantes
para ese único equipo; cuando una pieza fabricada de esta manera falla la
sustitución es difícil o imposible en algunos casos.

En la actualidad los equipos y sus distintos componentes se fabrican bajo

normas, con la finalidad de que las distintas piezas sean intercambiables
sin importar donde son producidas.
Aspectos de los componentes como sus dimensiones, geometría,
acabado y materiales entre otros, deben producirse dentro de
limites establecidos para que realmente se permita el intercambio
de una pieza por la otra.

El acabado depende del proceso de manufactura y de los

materiales, este se puede controlar por medio de la rugosidad
máxima.

Las dimensiones y su geometría por medio de sus tolerancias

respectivas; estas a su vez se ven influenciadas por el proceso
de manufactura.
La norma ISO 468-1982, se encarga de regular los aspectos relacionados con la
rugosidad de un material o componente durante su manufactura.

Superficie especificada técnicamente Condición real de la superficie especificada

PROCESOS DE MANUFACTURA
PROCESOS DE MANUFACTURA
PROCESOS DE MANUFACTURA
PROCESOS DE MANUFACTURA
PROCESOS DE MANUFACTURA
PROCESOS DE MANUFACTURA, CONT.
CONCEPTOS BASICOS DE RUGOSIDAD
Una superficie puede presentar imperfecciones de diferente
magnitud.

Ref.

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf
Cuando se mide la rugosidad, el perfil analizado se divide en pequeñas longitudes
conocidas como longitudes básicas, las cuales al alinearse permiten eliminar el
efecto de las ondulaciones.

Perfil con efecto

de la ondulación

Perfil sin
ondulaciones
La rugosidad superficial esta relacionada con el proceso de manufactura, la
calidad de los equipos y los operarios que realizan el trabajo. Se define como el
conjunto de irregularidades superficiales, definida convenientemente donde los
errores de forma y ondulaciones se han eliminado.

Superficie de referencia: superficie con respecto a la cual se miden los parámetros que establecen la
rugosidad.

Perfil real: es la intersección de una superficie real con un plano normal.

Longitud básica (l): longitud de la línea de referencia utilizada para separar las
irregularidades que forman la rugosidad superficial.

Longitud de evaluación (ln): es la longitud utilizada para evaluar los

parámetros de la rugosidad, puede tener barias longitudes básicas.
Línea media de los mínimos cuadrados: línea de referencia cuya forma es la del
perfil geométrico.
Línea media aritmética: línea de referencia cuya forma es la del perfil
geométrico.
Cresta del perfil: parte dirigida al exterior del perfil uniendo dos
intersecciones consecutivas con la línea media.
Valle del perfil: parte del perfil dirigida hacia el interior del perfil uniendo
dos intersecciones consecutivas con la línea media.
Profundidad máxima de la rugosidad (Rt): es la distancia mayor distancia entre
un valle y una cresta.
Valor promedio de la rugosidad (Rz): Media de los valores absolutos de las cinco
crestas mas altas y de las cinco valles mas profundos, dentro de la longitud
básica.
Valor medio de la rugosidad (Ra): es la media aritmética de
los valores absolutos de las desviaciones del perfil, en los
limites de la longitud básica.
 El valor de Ra puede ser aproximado por una serie, en la cual el valor de “n”, esta
prefijado en el aparato de medición.

El valor de Ra al
indicarse en diseños
puede hacerse en µin o
en µm
La longitud básica o “cut off” y la longitud de evaluación se definen en función de
la rugosidad
Con la idea de facilitar la especificación de la rugosidad en términos de Ra, la norma ha
establecido los siguientes grados de rugosidad, pudiéndose emplear en planos el valor de Ra
o su grado.
Indicación de la rugosidad en planos
De acuerdo a ISO 1302-1978, se debe guardar el siguiente orden al utilizar el
símbolo para indicar la rugosidad y sus notas complementarias
Orientación de los símbolos

Indicación con
nota adjunta

Indicación con
numero de nota
Tres maneras aceptadas para indicar las mismas calidades
de rugosidad.
De izquierda a derecha:

Nota general a1, excepto

donde se indique lo contrario.

Nota general a1, con símbolo

genérico entre paréntesis que
se interpreta como: excepto
donde se indique lo contrario.

Nota general a1, con

excepciones entre paréntesis.
Tolerancias Dimensionales
Según ISO 286-1-1988
TERMINOS COMUNES:

Eje: termino utilizado para todo elemento exterior de una pieza aunque esta no
sea cilíndrica

Eje normal: eje cuya desviación superior es nula.

Agujero: termino utilizado para designar todo elemento interior, aunque esta no
sea cilíndrica.

Agujero normal: agujero cuya desviación inferior es nula.

Medida nominal: medida de referencia con respecto al cual se definen las

desviaciones

Medida efectiva: medida real del elemento obtenida por medición.

Línea de cero: línea que representa la dimensión nominal


DM: dimensión mayor del agujero

Dm: dimensión menor del agujero

DN: dimensión nominal del agujero

dM: dimensión mayor del eje

dm: dimensión menor del eje

dN: dimensión nominal del eje

Ejemplo
Indicación de tolerancias en dibujos
INDICACION DE LOS AJUSTES

Se pueden indicar por cifras o

por medio de símbolos ISO.

Cuando se utilizan cifras se

puede indicar el nombre del
elemento o su numero de marca
dentro del conjunto.

Cuando se indican por medio de

símbolos el símbolo del agujero
va primero que el del eje o sobre
este.

Desviación superior (ES, es): es la diferencia algebraica entre la medida
máxima y la medida nominal. (ES =para el agujero, es = para el eje)

Desviación inferior (EI, ei ): es la diferencia algebraica entre la medida

mínima y la medida nominal. (EI = para el agujero, ei = para el eje).

Tolerancia dimensional o simplemente tolerancia: diferencia entre la

medida máxima y la mínima. Igual a la diferencia entre la desviación superior
y la inferior.

Tolerancia fundamental: cualquiera de los valores IT de este sistema.

Calidad de la tolerancia: esta es la amplitud de la tolerancia, esta depende

de la dimensión del elemento y de la función que debe realiza. La norma ISO
286-1988 define 20 calidades. En la tabla 1 se dan los valores para las
distintas calidades.
Posición de la tolerancia respecto al agujero
Posición de la tolerancia respecto al eje
Posición de la tolerancia: la norma define 28 posiciones para la tolerancia respecto a la
medida nominal del eje o del agujero; suele representarse gráficamente como se indica:
Juego: puede definirse como el grado de acoplamiento entro dos piezas cada
uno con su grado de tolerancia cada una. Se pueden dar tres tipos de ajuste,
como se muestra en la figura, para cada medida normal (eje o agujero).

Sistema agujero único Sistema eje único

Aplicaciones de
ajustes recomendados
Ref.
https://mantenim.files.wordpress.com/2007/11/toleranciascim2.pdf
Juego máximo (Jmax) = Es la diferencia entre el diámetro máximo del
agujero y el diámetro mínimo del eje.

Juego mínimo (Jmin) = Es la diferencia entre el diámetro mínimo del

agujero y el diámetro máximo del eje.

Ajuste Fijo: cuando Jmin y Jmax son negativos.

Ajuste móvil: cuando Jmin y Jmax son positivos.

Ajuste indeterminado: se tiene un juego positivo y otros negativo.

Ejercicios
Calculo de ajustes: 180 E7/m7
Tolerancias generales: cuando no se indican las tolerancias de forma individual, la norma ISO-286-
1988 define cuatro clases de tolerancia lineales y angulares, la selección de una u otra clase de estas
debe ser coherente con el proceso productivo.
Tolerancias generales angulares
TOLERANCIAS GEOMETRICAS
Hemos visto que los procesos de manufactura no producen componentes
perfectos, las superficies presentan cierta rugosidad la cual influencia a las
tolerancias dimensionales que se le pueden dar a los distintos elementos.

Las tolerancias definen al objeto en cuanto a sus dimensiones máximas y

mínimas para que sea intercambiable o funcional, sin embargo, no definen si
una cara debe ser perpendicular a otra o si un agujero es cilíndrico dentro de
un ámbito aceptable; esta es la tarea de las tolerancias geométricas.
Un ejemplo de defectos geométricos

Las tolerancias geométricas solo se deben especificar donde, la ausencia de estas afecte la
funcionalidad, la intercambilidad o la fabricación. Porque si se especifican donde no son requeridas
elevan los costos de producción.
Las tolerancias geométricas establecen el error permisible en la geometría de una
superficie real. Las tolerancias de forma y posición se indican en los dibujos
mediante una serie de símbolos, de acuerdo a norma ISO1101, estos símbolos
van dentro de un marco como el siguiente:
Las letras representan a las bases de referencia, con respecto a la cual otras
superficies definen su perpendicularidad, paralelismo, oscilación u otro. Se asignan
en orden alfabético dentro de un marco.
El marco con los datos de control para la superficie puede indicarse de varias
maneras, aquí algunas de ellas:
SIMBOLOS DE TOLERANCIA GEOMETRICA
Rectitud: el eje del cilindro debe estar dentro de un cilindro de 0.10 mm.
Puede referirse a la generatriz del cilindro si la línea guía toca la superficie.
Planicidad: la superficie plana debe estar comprendida entre dos planos paralelos
separados 0.05 mm. Se permite indicar sobre una línea de extensión que salga de
la superficie.
Circularidad: el contorno circular de cualquier sección transversal deberá estar entre
dos circunferencias concéntricas cuyas diferencias de radio es 0.05 mm.
Cilindricidad: la superficie deberá estar entre dos cilindros coaxiales cuyas
diferencias de radios son 0.05 mm.
Paralelismo: el plano controlado deberá estar entre dos planos paralelos
separados 0.1 mm y paralelos al plano de referencia.
Perpendicularidad: el eje del cilindro debe estar contenido dentro de un cilindro
de diámetro 0.03 mm y el eje perpendicular al plano de referencia.
Inclinación: el plano controlado deberá estar contenido entre dos planos
paralelos separados 0.10 mm e inclinados 25° con respecto al plano de
referencia.
Nota:

Observe que se ha
eliminado el ultimo
cuadro del marco de
control y se aligado
este directamente con
la superficie de
referencia, esta forma
de indicar es valida,
siempre que no afecte
la lectura del dibujo.
Concentricidad: el eje del cilindro controlado debe estar dentro de un
cilindro de 0.05 mm y coaxial al eje de referencia A.
Simetría: el plano de simetría de la ranura debería estar situado entre dos planos
paralelos separados 0.05 mm y situados simétricamente con respecto al plano del
medio A de referencia.
Provisionalidad: Cada uno de los ejes de los tres agujeros deberá estar situado
dentro de un cilindro de diámetro 0.2, cuyo eje coincidirá con la posición teórica
exacta de los ejes de dichos agujeros, lo cual ha sido establecido con respecto a los
planos de referencia A y B.
En cualquier posición de la medición la oscilación máxima del contorno de la
sección correspondiente esta limitada por dos círculos concéntricos cuyas
diferencias de radios es 0.10 mm y centro coincidente con el eje A-B, durante una
revolución completa de la pieza alrededor de dicho eje.
En cualquier posición de la medición axial, la oscilación máxima del contorno
de la sección correspondiente esta limitada por dos círculos paralelos
separados 0.1 mm y centro coincidente con el eje d e referencia A, durante
una revolución completa de la pieza alrededor de dicho eje.
Oscilación completa: en toda la superficie especificada, la máxima oscilación
axial que puede presentar la misma esta limitada por dos planos paralelos
separados 0.1 mm y perpendiculares al eje de referencia A, durante varias
revoluciones completas de la pieza alrededor de dicho eje y con
desplazamiento radial del instrumento de medida
Forma de un perfil dado: en cada sección paralela del plano de proyección el
perfil controlado deberá estar entre dos envolventes de circulo de diámetro 0.2
cuyos centros están situados sobre un perfil geométricamente perfecto.
Forma de una superficie: la superficie controlada deberá estar contenida entre
dos superficies envolventes de esferas de diámetro 0.2 mm, cuyos centros esta
situados sobre una superficie geométricamente perfecta
INDICACIONES EN PLANOS:
REFERENCIAS:

1. http://ocw.upm.es/expresion-grafica-en-la-ingenieria/ingenieria-grafica-metodologias-
de-diseno-para-
proyectos/Teoria/LECTURA_COMPLEMENTARIA/TOLERANCIAS/tolerancias.pdf
2. http://gecousb.com.ve/guias/GECO/Dibujo%20Mec%C3%A1nico%20(MC-
2131)/Material%20Te%C3%B3rico%20(MC-2131)/MC-
2131%20Tolerancias%20Y%20Grados%20De%20Ajuste.pdf
3. https://mantenim.files.wordpress.com/2007/11/toleranciascim2.pdf
4. http://www.iesmachado.org/web%20insti/depart/mecani/apuntes/files/metrologia%20
y%20ensayos%202/tolerancias/Tolerancias%20y%20%20ajustes%20norma%20ISO
%20UNE.pdf
5. http://mmcdp.webcindario.com/capitulos/08-rugosidad.pdf
6. http://blog.pucp.edu.pe/blog/stargate/wp-content/uploads/sites/951/2016/06/C04-
PROCESOS-DE-FABRICACI%C3%93N-Y-RUGOSIDADES-SUPERFICIALES-
DMAC.pdf
7. http://www.mitutoyo.com.mx/Descargas/Boletines/BOLETIN%20ABRIL%202010.pdf
REFERENCIAS, CONTINUA

8. http://www.mitutoyo.com.mx/Descargas/Boletines/BOLETIN%20ABRIL%202010.pdf
9. http://www.mitutoyo.com.mx/Descargas/Boletines/BOLETIN%20ABRIL%202010.pdf
10. http://www.ual.es/~alm212/documentos/TF-Apuntes_de_Teoria.pdf
11. http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf
12. http://ocw.upm.es/ingenieria-mecanica/especificacion-de-dimensiones-y-tolerancias-gd-t/02-
toldim/0201-toldim.pdf