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En un sistema neumático la energía del sistema se obtiene vía el compresor que aspira
aire atmosférico y lo comprimen hasta transferirle una presión superior.
Compresor a Pistón.
El compresor de pistón es uno de los más antiguos diseños de compresor, pero sigue siendo el más
versátil y muy eficaz. Este tipo de compresor mueve un pistón hacia delante en un cilindro
mediante una varilla de conexión y un cigüeñal. Si sólo se usa un lado del pistón para la
compresión, se describe como una acción única. Si se utilizan ambos lados del pistón, las partes
superior e inferior, es de doble acción.
La configuración de un compresor de pistón puede ser de un único cilindro para baja presión/bajo
volumen, hasta una configuración de varias etapas capaz de comprimir a muy altas presiones. En
estos compresores, el aire se comprime por etapas, aumentando la presión antes de entrar en la
siguiente etapa para comprimir aire incluso a alta presión.
Compresor Rotativo a Tornillo.
El tornillo no está equipado con ninguna válvula y no existen fuerzas mecánicas para crear ningún
desequilibrio. Por tanto, puede trabajar a altas velocidades de eje y combinar un gran caudal con
unas dimensiones exteriores reducidas.
Compresor Rotativo a Paletas.
El rotor gira en el interior de un estator cilíndrico. Durante la rotación, la fuerza centrífuga extrae
las paletas de las ranuras para formar células individuales de compresión. La rotación reduce el
volumen de la célula y aumenta la presión del aire.
El aire a alta presión se descarga a través del puerto de salida con los restos de aceite eliminados
por el separador de aceite final.
Por tanto, para eliminar posibles condensaciones, se reduce la temperatura del aire en un
dispositivo que se coloca justo a la salida del compresor (sin esperar a que ese descenso tenga
lugar en las propias líneas de suministro de aire comprimido). Para ello se introduce un enfriador
(aftercooler), tan próximo al compresor como sea posible. El aftercooler no es más que un
intercambiador de calor, que puede funcionar bien con agua bien con aire como fluido
caloportante. La figura 8 muestra un aftercooler, al que se le ha acoplado a la salida un
deshumidificador, encargado de drenar el agua de condensación que se extrae de la corriente de
aire comprimido.
Deshumidificador.
Es el elemento encargado de retirar la condensación que ha precipitado desde el enfriador. En la
figura 8 aparece integrado tras el aftercooler, en un esquema similar al que se observa en la figura
1.
Este filtro se diferencia del filtro normal en el hecho de que el aire comprimido atraviesa el
cartucho filtrante de dentro hacia afuera.
El aire comprimido entra en el filtro por (1), y atraviesa el elemento filtrante (2) (fibras de vidrio
boro silicato de dentro hacia afuera. El aire comprimido limpio pasa por la salida (5) a los
consumidores.
La separación de partículas finísimas hasta 0,01 micrón es posible debido a la finura extraordinaria
del tejido filtrante. Las partículas separadas se eliminan del recipiente del filtro, por el tornillo de
purga (4). Al montarlo hay que tener presente lo siguiente: El prefiltrado aumenta la duración del
cartucho filtrante; el filtro ha de montarse en posición vertical, prestando atención al sentido de
flujo (flecha).
Para entrar en el recipiente (1), el aire comprimido tiene que atravesar la chapa deflectora (2)
provista de ranuras directrices. Como consecuencia se somete a un movimiento de rotación. Los
componentes líquidos y las partículas grandes de suciedad se desprenden por el efecto de la
fuerza centrífuga y se acumulan en la parte inferior del recipiente. En el filtro sintetizado (4)
[ancho medio de poros, 40 mm] sigue la depuración del aire comprimido. Dicho filtro (4) separa
otras partículas de suciedad. Debe ser sustituido o limpiado de vez en cuando, según el grado de
ensuciamiento del aire comprimido. El aire comprimido limpio pasa entonces por el regulador de
presión y llega a la unidad de lubricación y de aquí a los consumidores. La condensación
acumulada en la parte inferior del recipiente (1) se deberá vaciar antes de que alcance la altura
máxima admisible, a través del tornillo de purga (3). Si la cantidad que se condensa es grande,
conviene montar una purga automática de agua.
Funcionamiento de la purga automática de agua:
El agua condensada es separada por el filtro. De vez en cuando hay que vaciar la purga, porque de
lo contrario el agua será arrastrada por el aire comprimido hasta los elementos de mando. En la
purga de agua mostrada abajo, el vaciado tiene lugar de forma automática. El condensado del
filtro llega, a través del tubo de unión , a la cámara del flotador . A medida que aumenta el nivel
del condensado, el flotador sube y a una altura determinada abre, por medio de una palanca, una
tobera. Por el taladro pasa aire comprimido a la otra cámara y empuja la membrana contra la
válvula de purga. Esta abre el paso y el condensado puede salir por el taladro. El flotador cierra de
nuevo la tobera a medida que disminuye el nivel de condensado. El aire restante escapa a la
atmósfera por la tobera. La purga puede realizarse también de forma manual con el perno.
Impurezas.
El agua (humedad) llega al interior de la red con el aire que aspira el compresor. La cantidad de
humedad depende en primer lugar de la humedad relativa del aire, que -a su vez depende de la
temperatura del aire y de las condiciones climatológicas La humedad absoluta es la cantidad de
agua contenida en un m3 de aire.
El grado de saturación es la cantidad de agua que un m3 de aire puede absorber, como máximo, a
la temperatura considerada. La humedad es entonces del 100%, como máximo (temperatura del
punto de rocío).
Remedio: Filtrado correcto del aire aspirado por el compresor Utilización de compresores exentos
de aceite. Si el aire comprimido contiene humedad, habrá de someterse a un secado.
Existen varios procedimientos:
– Instalación simple – Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene piezas móviles–
El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. Se compone de casi un
100% de dióxido de silicio. En general se le da el nombre de Gel .
La misión del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. El aire comprimido húmedo se
hace pasar a través del lecho de gel, que fija la humedad.
Disponiendo en paralelo dos secadores, se puede emplear uno para el secado del aire, mientras el
otro es regenera (soplándolo con aire caliente).
El aire comprimido a secar entra en el secador pasando primero por el llamado intercambiador de
calor de aire-aire.
El aire caliente que entra en el secador se enfría mediante aire seco y frío proveniente del
intercambiador de calor (vaporizador).
El condensado de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a través del separador.
Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría más hasta una
temperatura de unos 274,7 K (1,7 °C) En este proceso se elimina por segunda vez el agua y aceite
condensados.
Lubricador de aire comprimido.
El lubricador tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos en medida suficiente. El
lubricante previene un desgaste prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y protege
los elementos contra la corrosión. La diferencia de presión Ap (caída de presión) entre la presión
reinante antes de la tobera y la presión en el lugar más estrecho de ésta se emplea para aspirar
líquido (aceite) de un depósito y mezclarlo con el aire. El lubricador no trabaja hasta que la
velocidad del flujo es suficientemente grande. Si se consume poco aire, la velocidad de flujo en la
tobera no alcanza para producir una depresión suficiente y aspirar el aceite del depósito. Por eso,
hay que observar los valores de flujo que indique el fabricante
Principio de Venturi
Funcionamiento de un lubricador
El aire comprimido atraviesa el aceitador desde la entrada (1) hasta la salida (2). Por el
estrechamiento de sección en la válvula (5), se produce una caída de presión. En el canal (8) y en la
cámara de goteo (7) se produce una depresión (efecto de succión). A través del canal (6) y del tubo
elevador (4) se aspiran gotas de aceite. Estas llegan, a través de la cámara de goteo (7) y del canal
(8) hasta el aire comprimido, que afluye hacia la salida (2). Las gotas de aceite son pulverizadas por
el aire comprimido y llegan en este estado hasta el consumidor.
La sección de flujo varía según la cantidad de aire que pasa y varía la caída de presión, o sea, varía
la cantidad de aceite. En la parte superior del tubo elevador (4) se puede realizar otro ajuste de la
cantidad de aceite, por medio de un tornillo.
Una determinada cantidad de aceite ejerce presión sobre el aceite que le encuentra en el
depósito, a través de la válvula de retención (3).
Regulador de presión
1. El caudal total de aire en m3/h es decisivo para la elección del tamaño de unidad. Si el caudal es
demasiado grande, se produce en las unidades una caída de presión demasiado grande. Por eso,
es imprescindible respetar los valores indicados por el fabricante.
2. La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad, y la temperatura no
deberá ser tampoco superior a 50 C (valores máximos para recipiente de plástico).
Unidad de mantenimiento
Todos los aparatos poseen una resistencia interior, por lo que se produce una caída de presión -
hasta que el aire llega a la salida. Esta caída de presión depende M caudal de paso y de la presión
de alimentación correspondiente. En el diagrama están representadas varias curvas, por ejemplo,
para
En la abscisa está indicada la pérdida de presión A p. Esta es la diferencia entre la presión reinante
en el regulador de presión (p,) y la presión a la salida de la unidad (p2). La pérdida máxima de
presión A p puede corresponder por tanto a la presión P2. En este caso, la resistencia después de
la unidad ha disminuido hasta el valor cero y, por tanto, se dispone del caudal máximo de flujo.
Ejemplo:
Esta red puede ser externa (cuando está instalada a la intemperie) o interna (cuando corre bajo
cubierta). Desde el punto de vista de su posición, puede ser aérea o subterránea y desde el punto
de vista de su importancia de su distribución, puede ser primaria o secundaria.
El consumo de aire en una industria es de 4 m3/min (240 m3/h). En 3 años aumentará un 300%, lo
que representa 12 m3/min (720 m3/h). El consumo global asciende a 16 m3/min (960 m3/h) La
red tiene una longitud de 280 m; comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1 válvula de cierre.
La pérdida admisible de presión es de ?p = 10 kPa (0,1 bar). La presión de servicio es de 800 kPa.
Se busca el diámetro de la tubería.
El nomograma siguiente, con los datos dados, permite determinar el diámetro provisional de las
tuberías.
En dicho nomograma, unir la línea A (longitud del tubo) con la B (caudal de aire aspirado) y
prolongar el trazo hasta C (eje l). Unir la línea D (presión), con la E (pérdidas admisibles). En la línea
F (eje 2) se obtiene una intersección. Unir los puntos de intersección de los ejes 1 y 2. Esta línea
corta la G (diámetro nominal de la tubería) en un punto que proporciona el diámetro deseado. En
este caso, se obtiene para el diámetro un valor de 90 mm.
Las resistencias de los elementos estranguladores se indican en longitudes supletorias. Estas son la
longitud de una tubería recta que ofrece la misma resistencia al flujo que el elemento
estrangulador. La sección de paso de la “tubería de longitud supletoria” es la misma que la tubería.
Un segundo nomograma (figura 2.12) permite averiguar rápidamente las longitudes supletorias.
Longitudes supletorias:
Con esta longitud total de tubería, el consumo de aire, la pérdida de presión y la presión de
servicio se puede determinar, como en el problema anterior, con ayuda del nomograma
pertinente el diámetro definitivo de las tuberías. En este caso, el diámetro es de 95 mm.
Otro método para el cálculo de la potencia es mediante las tablas de fabricantes. A modo de
ejemplo, podemos determinar la potencia del compresor cuando usamos tuberías del fabricante
TRANSAIR® (PARKER) para una red principal, en función de la longitud, del diámetro y del caudal
necesario, con la ayuda de la tabla siguiente. Estas recomendaciones se facilitan a título indicativo
para una red cerrada y una presión de servicio de 8 bar y pérdidas de carga del 5 %. No se ha
tenido en cuenta la velocidad del aire. Se puede usar de manera inversa: conocida la potencia del
compresor, hallar el diámetro para las tuberías principales.
Es práctica habitual permitir que el 10% de la presión a la cual trabaje el sistema se emplee en
hacer frente a las pérdidas (el resto es la energía que se descargará en los orificios de trabajo). Así,
para un sistema que trabaje a 7 bar, es normal fijar un valor de pérdidas máximo de 0.7 bar a lo
largo de las conducciones.
Para los puntos finales de consumo, se pueden emplear los siguientes valores como
característicos:
La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos en el diseño de una
instalación de aire comprimido. Una acertada elección supone un gran ahorro energético durante
el funcionamiento normal de la instalación.
Para elegir correctamente el tipo de compresor más apropiado para las necesidades de diseño, es
preciso conocer el consumo total de aire comprimido. En general, el consumo total de aire
comprimido es aquel que resulta de sumar el consumo de todos los equipos neumáticos
conectados en la planta, trabajando a pleno rendimiento.
Puesto que todos los elementos neumáticos de una instalación no trabajan generalmente a toda
su capacidad al mismo tiempo durante las 24 horas del día, es habitual definir un factor de carga
como:
Este factor de carga trata de tener en cuenta los consumos intermitentes de aire, para optimizar al
máximo los tiempos de arranque del compresor que rellenan de aire comprimido los depósitos.
En general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la capacidad del compresor.
A saber:
Además del compresor otro elemento importante para el aporte de la energía del sistema es la
presencia del depósito o acumulador que esta para afrontar los picos de consumo, además de
cumplir con la función de enfriamiento y reducción de velocidad actuando como separador de
condensado y aceites provenientes del compresor.
• Consumo de aire
• Tipo de regulación
• La diferencia de presión admisible en el interior de la red.
Para facilitar la selección de depósitos los fabricantes establecen ábacos donde se tienen en
cuenta los parámetros mencionados, ver diagrama a continuación.
Caudal de una cañería en pie cúbico por minuto dado por la presión y el diámetro de la cañería.
Consumo de distintos equipos y herramientas neumáticas.
CASO DE ESTUDIO.
Cálculo de una red de aire comprimido
En principio, se ha de levantar un plano acotado del taller, en donde debe instalarse la red de
distribución de aire comprimido, situando los puntos de consumo de aire y anotando los mismos;
también hay que localizar el lugar para el emplazamiento de la sala de compresores.
Recomendaciones
Instalar la tubería con pendiente entre el 1 y el 3 %.
Las bajadas deben ser desde la parte superior del tubo (cuello de cisne).
Calculamos el consumo de la instalación à Consumo à 2 x 1500 + 130 + 150 + 168= 3448 l / min. à
0.057 m3 / seg.
Aplicamos un factor de seguridad C = 1,25 à Consumo à 0,057 x 1,25 = 0.07 m3 / seg
Buscamos un compresor acorde a las características que tenemos:
Al ser uno de los primeros diseños, los compresores de pistón se encuentran entre los más
versátiles y de mayor rendimiento.
Cálculo de la velocidad:
v = Q / s = 0,02 / (π x r2)
Pérdidas de carga
5 válvulas x 21.43 m = 107.15 m
ΔP = 2 x L x α x δ x v2 / (2 x r)
Así que, optamos por una tubería de 250 mm que es la que nos daría unas pérdidas de presión
menores a las requeridas por la ins
– Selección de compresor.
– Deposito.
– Acondicionamiento de aire.
– Determinación de la pérdida.
Hemos utilizado herramientas neumáticas marca SIVECO, de las cuales pudimos encontrar sus
características en su página web. A continuación, se detallan las seleccionadas:
AI-101
Llave de impacto con encastre cuadrado de 1/2” con regulación de par y reversa. Capacidad máx.
Ø bulón 5/8”, par máx. 230 Lib/pie, velocidad sin carga 7.000 RPM. Presión de trabajo 90 PSI,
consumo de aire 127 Litros/min, pesa 2,3 Kg. En estuche plástico, con 10 tubos de 9 a27 mm,
extensión y accesorios. (Trabajo liviano).
7,62 m3/h
AI-106
Llave de crique con encastre cuadrado de 1/2”. Especial para usar en el armado de piezas
complicadas y para ajustar bulones en espacios reducidos. Capacidad máx. Ø bulón 3/8”, par máx.
45 Lib/pie, presión de trabajo 90 PSI, consumo de aire 113 Litros/min, velocidad sin carga 160
RPM. Peso 1,2 Kg. (Trabajo pesado).
6,78 m3/h
X1
AI-109
Amoladora angular de uso industrial de 4”. Velocidad sin carga 11.000 RPM, presión de trabajo 90
PSI, consumo de aire 119 Litros/min. Pesa 1,8 Kg.
2x
7,14 m3/h
AI-111
Atornillador de uso industrial con embrague ajustable reversible, 2000 rpm, ideal para trabajos de
ensamblaje en lugares de espacio reducido , presión de trabajo 90 PSI, consumo de aire de aire
130 Litros/min. Pesa 0,60 Kg.
7,8 m3/h
X1
AI-117
Caladora neumática recta. Capacidad 12 mm. Largo de carrera 9,5 mm, 9.500 carreras/min.
Presión de trabajo 90 PSI, consumo de aire 113 Litros/min. Pesa 1,2 Kg. (Trabajo pesado)
X1
6,78 m3/h
AI-120
Taladro con reversa y capacidad de mandril de 13 mm. Velocidad sin carga 800 RPM, presión de
trabajo 90 PSI, consumo de aire 160 Litros/min. Pesa 1,8 Kg. (Trabajo pesado)
9,6 m3/h
X2
METABO BP200
X12
Cálculo de consumo
Se suma el caudal de cada herramienta multiplicando su factor de uso y al total lo multiplica por
un factor de simultaneidad. Utilizamos un factor de simultaneidad de 0.6 tomando 1 al uso de
todas las herramientas simultáneamente y 0 cuando no se utiliza ninguna herramienta. Este
resultado nos dio el caudal real que utilizamos.
7.62 m3/h + 6.78 m3/h + 7.14 m3/h + 7.14 m3/h + 7.8 m3/h + 6.78 m3/h + 9.6 m3/h + 9.6 m3/h +
24 m3/h = 86.46 m3/h
Compresor
Compresor tipo Tándem, con dos plataformas trifásicas de 5,5HP, con cabezales Baja Baja de
hierro colado, y tanque 500L con certificado de prueba hidráulica. Presostato, tablero integral
eléctrico, temporizador y guardamotor incorporado.
Utilizamos una frecuencia de conmutación (arranques y paradas) de 15/h.
Calculo de depósito:
T (7): 2 m
0.2 x 7= 1.4 m
6.2 x 2= 12.4 m
2 x 7= 14m
Para calcular el diámetro necesario de la cañería principal manteniendo una pérdida de admisión
de 0.1 bar utilizaremos la siguiente formula:
Donde:
Obtenemos que para nuestras necesidades, y con una pérdida admisible de 0.1 bar, se necesita
una cañería principal de aproximadamente 25,4 mm. o una pulgada.
Para las cañerías secundarias (sala de CNC, abastecimiento tornos paralelos, abastecimiento
mesas de trabajo) utilizamos los siguientes esquemas.
Codos (10)= 2 m
Uniones T (5)=10 m
Total: 44.09 m
Por medio de fórmulas el resultado es de 10,19 mm y utilizaremos una cañería de media pulgada.
Longitud: 4,5 m
Consumo: 14 m3/h
De esta manera utilizando nuevamente las formulas nos da como resultado 8 mm, por lo que
utilizaremos una tubería de ½ pulgada.
Se entiende entonces, que se necesita un depósito de 45 m3. En este caso, deberíamos utilizar dos
depósitos.
Filtrado, Regulación y Lubricación del Aire:
FRL