Norma VDI 2222 Fundamentos e Investigaion

“Año de la Diversificación Productiva y del
Fortalecimiento de la Educación"
NORMA VDI 2222
“MÉTODOS DE DISEÑO: CONCEPCIÓN DE
PRODUCTOS TÉCNICOS”
PORYECTO INTEGRADOR: “PANEL DE
DEMOSTRACIÓN DE TRANSMISIÓN DE TORNO”
ESPECIALIDAD: “MANTENIMIENTO DE
MAQUINARIA DE PLANTA”
INTEGRANTES:
CONDORI CORNEJO,Alonso
CUAYLA RAMIREZ,Wilmer
HUAMANI HANCCO,Dennis
Alejandro
GAMERO CARDENAS, Leonel
Alfredo
LLERENA Salas,Francis
LOPEZ YANA,Richard Tisoc
MOSCOSO CARPIO,Alejandra
OCON CANDIA,Enrique Leoncio
ORTIZ FLORES, Melina
PHOCCO TAPARA, Edith Rosenda
TEJADA MAMANI, Washington
TINTAYA MAMANI, Edgar
VIZCARRA GUERREROS, Juan Víctor
2015 – 2
PANEL DE DEMOSTRACION DE TRANSMISION DE TORNO
NORMA VDI 2222 “MÉTODOS DE DISEÑO: CONCEPCIÓN DE

PRODUCTOS TÉCNICOS”
I. CAPITULO I: COMPRENSION DE LA SOLICITUD
1. ESTADO DE ARTE:
1.1) Lista de exigencias, detallar o aclarar

El proyecto integrador elegido fue PANEL DE DEMOSTRACIÓN DE
TRANSMISIÓN DE TORNO el cual tenía como exigencias las siguientes:
 El mecanizado del panel debe de ser realizado solamente por los alumnos.
 El panel tiene que tener como mínimo 2 cambios de velocidades
 Este proyecto tiene fin educativo por lo tanto deberá demostrar de una
manera clara y precisa el avance que tiene el torno por cada vuelta.
 El panel tiene que funcionar de manera manual.
1.2) Asumir el problema en forma critica

Al momento de recibir la información de este proyecto pudo ser de una forma
confusa o deficiente para lo cual se asumió de una forma crítica y en base a las
aclaraciones o precisiones necesarias.
Al hacerlo se evitó los malos entendidos, falsas construcciones y no cumplimiento
en el plazo de entrega
1.3) Estado de la tecnología

Gurutzpe
Las series M, A y B constituyeron el pilar de la fabricación de los tornos paralelos
Gurutzpe convencionales.
En el año 1.961 Gurutzpe fabrica su primer torno. Es el modelo M1 de 1.500 mm

entre puntos y con una anchura de bancada de 390 mm. Se vendió a nuestro
primer cliente, Talleres Enteriza, en Barcelona.
NORMA VDI 2222

2 DREAM TEM
Dos años después se fabrica el modelo A. Se trataba de un torno mayor con una
anchura de bancada de 540 mm. Este torno daría paso en 1.968 al modelo Super-
A y en 1.975 al definitivo Super-AT.El modelo M1 de comienzos de los 60 dió paso
al M2, transformándose en 1.972 en el modelo Super-M.Entre 1.962 y 1.975 se
fabricaron más de 2.400 tornos de las series A y M.
Por otra parte en 1.968 se comienza a fabricar un torno Gurutzpe de gran tamaño
que marcaría las pautas de su tiempo; el modelo Super-B. Se trataba de un torno
con anchura de bancada de 800 mm. Este torno se convertirá posteriormente en
el modelo Super-BT.
Antes del paso definitivo de Gurutzpe a la fabricación de tornos paralelos CNC,

aparecieron como variantes a las gamas de tornos convencionales y con
prestaciones más sofisticadas el torno Gurutzpe de roscado con ciclo automático
modelo RT-API .
También se diseñó el torno Super-BT con copiador eléctrico que interpolaba los
ejes X y Z. Este modelo resultó una pieza clave para el mecanizado de los rodillos
de laminación y las ruedas de los trenes hasta que se desarrolló el CNC.
La nueva etapa de Gurutzpe como fabricante de tornos paralelos CNC se inicia

en la Feria de Expositores de Fabricantes de Máquina Herramienta de Bilbao en
1.972. Acudimos y expusimos el primer torno CNC fabricado en España, el modelo
TF-215. Se trataba de un torno frontal para mecanizar piezas al aire.
Hasta 1.980 no se empezaron a fabricar tornos CNC en producción seriada. El

primer modelo diseñado fue el A-1000 (1.981). Seguidamente vinieron el M-640,
el B-1400 y el B-1800/3.
En 1.986 Gurutzpe fabricó el torno de bancada inclinada A-800-CNC, un torno que

tuvo muy buena aceptación. Debido al gran éxito de este modelo, se fabricó otro
pero de menor capacidad, el MS-500-CNC.
En la actualidad las series A y B siguen abarcando la gama productiva de nuestras

máquinas con capacidades de torneado de hasta 2.400 mm de diámetro sobre
bancada. El diámetro, la longitud y el peso de la pieza a mecanizar es lo que
determina la dimensión del modelo ideal orientado a las necesidades del cliente.
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1.4) ESTADO DE TECNOLOGIA DE LOS ENGRANAJES

Desde épocas muy remotas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados en
madera para solucionar los problemas de transporte, impulsión, elevación y
movimiento. Nadie sabe a ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron
los engranajes.
La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y Damasco mencionan

engranajes pero no aportan muchos detalles de los mismos.
Figura 1. Molde chino para fabricar engranajes de bronce

(Siglos II a. C. a III d. C.).
Aristóteles en el siglo IV a.C mencionó en sus escritos que en muchas

aplicaciones se usaban ruedas dentadas. El origen clásico de los tornillos sinfín
se atribuyen a Arquímedes (287-212 a.C). Vitrivius, un ingeniero militar describe
en sus escritos que datan del año 28 a.C un sinnúmero de aplicaciones de los
engranes, algunas de las cuales se muestran en las figura.
Figura 2. Molde hecho en madera de los engranajes
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1.4.1. EVOLUCIÓN DE LOS MATERIALES PARA LOS ENGRANES
1.4.1.1. BOSQUEJO HISTÓRICO
Juzgar mediante la historia escrita en los libros es una cosa, encontrar evidencia
palpable de los engranajes es otra. El mayor problema en encontrar evidencia
arqueológica de engranajes radica en que los primeros engranes fueron hechos
de madera tallada, con lo cual es más que evidente que al paso del tiempo se
degradan completamente y difícilmente dejan rastros debido al tipo de material
empleado. Por otro lado en los registros bíblicos antiquísimos se encuentra que
los metales se trabajaban desde el 4000 a.C. y menciona a un Tubal-Caín como
el artífice del hierro y del bronce.
Así que bajo esta evidencia teórica bien pudo haber sido factible que se fabricaran
engranajes de bronce o hierro, aunque es necesario recordar que el uso de dichos
materiales se encontraba restringido por las limitadas cantidades que se podían
obtener y que sólo eran destinadas como obsequio a reyes y faraones.
Figura 3. Engranes primitivos de madera
Tal es el caso de una cuña de metal forjado que data del 3000 a.C., encontrada
en la gran pirámide de Keops, rey de Egipto de la IV dinastía. Actualmente esta
pieza arqueológica se encuentra en el museo Británico y es una prueba palpable
de que el hierro ya se trabajaba en esas épocas. Sin embargo dicho hallazgo
también fortalece la hipótesis de que verdaderamente
Sólo se utilizaban para artículos religiosos u obsequios para reyes y difícilmente

se utilizarían para fabricar engranes, si es que ya existían en esa época.
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1.4.1.2. MATERIALES
Las ruedas dentadas pueden fabricarse de una variedad de materiales muy

extensa para obtener las propiedades adecuadas según el uso que se les va a
dar. Desde el punto de vista de diseño mecánico, la resistencia y la durabilidad,
es decir la resistencia al desgaste, son las propiedades más importantes. Sin
embargo, en general, el diseñador deberá considerar la capacidad para fabricar
el engranaje, tomando en cuenta todos los procesos de fabricación que
intervienen desde la preparación del disco para el engrane, pasando por la
formación de los dientes del engranaje hasta el ensamble final de este en una
máquina. Otras consideraciones que deben tenerse en cuenta son: peso,
resistencia a la corrosión, ruido y costo.
1.5) Analizar la situación del problema
La experiencia que tenemos será referente para las posibilidades que tenemos de
realizar el diseño, para lo cual se pidió referentes, bibliografía, materiales y
herramientas que nos pudieran servir como apoyo.
1.6) Completar las exigencias ordenarlas y cuantificarlas.

Colocar prioridades
Ordenamos y completamos la información recibida de la Profesora. Danitza

Ordiales y demás profesores en cuanto a las condiciones del diseño en dos fases:
- COLECCIONAR LAS EXIGENCIAS
Se hicieron en base a 3 preguntas
¿Qué finalidad tiene el proyecto?

¿Qué propiedades debe tener el proyecto?
¿Qué propiedades no debe tener el proyecto?
- ORDENAR LAS EXIGENCIAS

Las exigencias se verán a continuación en la siguiente tabla que se les
mostrara. En la siguiente página se observara que es lo que se desea, lo
que se requiere y en ese caso y es una exigencia o un deseo
NORMA VDI 2222

6 DREAM TEM
LISTA DE EXGENCIAS
PROYECTO Módulo de Transmisión De Torno
Elaborado:
CLIENTE TECSUP Dream Team
Deseo o
Fecha Descripción
Exigencia Responsable
Función Principal:
- Explicar el funcionamiento de la caja de
velocidades y sistema de transmisión de un
13/11/2015 E torno. Dream Team
- Explicar el funcionamiento de la máquina-
herramienta a mantenedores principiantes.
Materia Prima:
- Este proyectos será tendrá como materia
principal el ALUMINIO ya que dada sus
características es más fácil de mecanizar y se
puede obtener un buen acabado presentes en la
13/11/2015 E mayor parte del módulo principalmente en los
Dream Team
discos dentados, bridas y chavetas.
- También tendremos presente al ACERO 1020
en los ejes y la manivela como BRONCE en
contrapuntas y conexiones a ejes.
Fuerza:
- En el módulo de transmisión de un torno real se
utiliza un motor eléctrico pero en nuestro
13/11/2015 E Dream Team
proyecto utilizamos la manivela y la fuerza de
una persona que en cálculos se ha basado en el
promedio de fuerza en edades especificadas.
Seguridad:
- Como en todo proyecto debemos cuidar por
13/11/2015 E Dream Team
la integridad de cada involucrado en el uso
como en el desarrollo del mismo.
Costos:
13/11/2015 E - Los costos (fabricación, materiales, etc.) debe Dream Team
influir en forma directa en el desarrollo y
solución nuestro problema.
Fabricación:
13/11/2015 E - El modulo se fabricara en los talleres y Dream Team
laboratorios designados por especialidad en el
instituto TECSUP.
Montaje:
13/11/2015 E - El modulo deberá tener un practico ensamblado Dream Team
y montaje de cada pieza así como un fácil
desmontaje.
Plazo de entrega:
13/11/2015 E - El proyecto deberá entregarse en la fecha Dream Team
indicada dentro del informe y sin ningún
contratiempo.
Tabla.1 lista de exigencias
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7 DREAM TEM
II. CAPITULO II: ESTRUCTURA DE FUNCIONES
1. ESTRUCTURA DE FUNCIONES:
Durante el proceso de elaboración de la lista de exigencias y solicitudes de un
diseño muchas veces tan consigo ideas fijas para la formulación de la solución dl
problema. Contra esto, para evitar el bloqueo de nuevas ideas es necesario un
proceso de abstracción, lo cual nos facilitara la busque da de un completo óptimo
de la solución.
El proceso de abstracción tiene como propósito en un principio abarcar la mayor
cantidad de las soluciones posibles (generalizar), con la participación de la nueva
tecnología, los nuevos materiales, los nuevos procesos de fabricación, así como
los últimos avance de la ciencia. De esta manera se puede obtener nuevas
combinaciones y muchas nuevas y mejores soluciones.
Todo permiso o taller tienes su propia experiencia pero también prejuicios y
convenciones, los cuales junto con el propósito de no correr ni un riesgo en la
apertura de nuevas soluciones impiden el desarrollo de las mismas, que, desde
el punto de vista técnico y económico, podrían ser mejores.
Entonces a partir del análisis de la lista de exigencias se deberá formular el
problema en forma abstracta.
El objetivo es formar una estructura (optima) de funciones (tareas) del sistema
técnico.
1.1. ELABORACION DEL CONCEPTO:
La elaboración del concepto es una parte del proceso de diseño que se realiza
después de detallar el problema a través de un proceso de abstracción.
La formulación de una estructura de funciones y la búsqueda de principios de

solución apropiados para cada una de las funciones, así como el procedimiento
de la combinación de los posibles caminos de solucione, nos permiten determinar
un concepto óptimo de solución.
Es decir la elaboración del concepto tiene dos partes:
La estructura de funciones
El concepto de solución
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8 DREAM TEM
1.1.1. DETERMINAR LA ESTRUCTURA DE FUNCIONES:
Los datos de entrada en esta etapa del diseño se encuentran en la lista de

exigencias del sistema técnico.
Durante el proceso de elaboración de la lista de exigencias y la solicitud de diseño

muchas veces se traen consigo ideas fijas para la formulación de la solución del
problema .para apartarse de las ideas fijas y para evitar el bloqueo de nuevas
ideas se hace necesario un proceso de abstracción, lo cual nos facilitara la
búsqueda de un concepto óptimo de solución
El proceso de abstracción tiene un propósito en un principio abarcar la mayor

cantidad de las soluciones posibles con la participación de la nueva tecnología los
nuevos materiales, los nuevos procesos de fabricación, así como los últimos
avances de la ciencia. De esta manera se consigue nuevas combinaciones y
muchas nuevas y mejores soluciones.
Entonces a partir del análisis de la lista de exigencias se deberá formular el
problema en forma abstracta
El objetivo de esta fase es formular una estructura (optima) de funciones (tareas)

del sistema técnico.
1.1.2. EL CONCEPTO DE SOLUCIÓN:
La solución es el resultado final de un proceso que se viene ejecutando, la

solución de algún evento en particular se da gracias a la completacion de los
fines por los que dicho evento dio inicio. Por lo general, las soluciones son
asociadas a respuestas positivas de situaciones que se presentan, sin embargo,
una solución puede ser producto de la utilización de recursos de una entidad que
afectan a un tercero, de manera pues que la circunstancia puede llegar a ser
solución para unos y desventaja para otros.
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9 DREAM TEM
Concepción de la solución:
Elaboración del concepto: estructura de funciones
1. abstracción, caja negra (black-box)

2. determinar los principios tecnológicos ,determinar la secuencia de
operaciones
3. fijar procesos : PT>>Pt optimo
4. determinar la aplicación de los sistemas a técnicos y sus
limitaciones
5. determinar la agrupación de las funciones
6. determinar y representar las estructuras de las funciones
7. determinar la estructura de funciones optima (mejorar, evaluar
,decidir , verificar
APROBAR
ESTRUCTURA DE
FUNCIONES
Estructura de
funciones optima
Concepción de la solución:
Elaboración del concepto: estructura de funciones
1. Determinar los operados de ingreso (inputs) y su modo de

acción.
2. Determinar las clases de los portadores de la función(matriz
morfológica)
3. Combinar los portadores de la función
4. Determinar la disposición básica
5. Determinar el concepto óptimo (mejora, evaluar, decidir,
verificar).
Concepto de
solución optima APROBAR
NORMA VDI 2222 CONCEPTO DE
10 DREAM TEM SOLUCIÓN
III. CAPITULO III: CONCEPTO DE SOLUCION
1. ELABORACION DEL PROYECTO (PROYECTAR)

Esta fase del diseño se llegara a desarrollar un proyecto definitivo a partir de la
estructura de construcción óptima encontrada en la fase anterior.
Esta fase consta de dos etapas:
 Proyecto preliminar
 Proyecto definitivo
Para poder proyectar adecuadamente se deben seguir las siguientes reglas

básicas:
 Claridad: uso adecuado de los conocimientos de la física y la tecnología
tales como: matemática, resistencia de materiales, dinámica, tecnología de
materiales, etc.
 Simpleza: economía en la fabricación y en el uso. Ej. Fabricación simple,
montaje simple, poco peso, bajo costo de mantenimiento y funcionamiento,
etc.
 Seguridad: seguridad de las personas, máquinas y el medio ambiente.
1.1. DETERMINAR EL PROYECTO PRELIMINAR

Los datos de entrada de esta etapa son:
La lista de exigencias
Las estructura de funciones
El bosquejo del concepto de solución.
2. Determinación de los puntos de orientación para la

elaboración de la forma del proyecto.
En este caso debe encontrar la forma del proyecto en forma aproximada.
Como punto de partida para configuración de los elementos o del sistema mismo
se debe fijar algunos puntos de orientación. (Dimensiones, fuerzas) y en las
exigencias del sistema a diseñar.
En este punto se deberá tener en cuenta las normas (Ej. Normas DIN, NFPA,
etc.). Así como también la comparación con sistemas parecidos que pueden servir
de ayuda.
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11 DREAM TEM
Se considera además que la experiencia del diseñador también juega un papel

importante.Se harán cálculos aproximados de resistencia de materiales para
determinar las dimensiones, la elaboración de la forma del proyecto no debe de
ninguna manera responder a un cálculo detallado de sus elementos.
Para esta etapa se puede emplear información comercial de sistemas que
integran al proyecto (piezas de aluminio, tornillos, acero. Etc.)Representación
icónica: por ejemplo para representar la caja de velocidades solo será necesario
dibujar el eje y las ruedas dentadas.
2.1. MATRIZ MORFOLOGICA DEL MODULO DE TRASMISION

DE TORNO
En la primera columna se escriben las funciones que pertenecen a la estructura
de funciones óptima. En las columnas siguientes se dibujan para cada función
todos los factibles “portadores” de la función hasta agotar las posibilidades luego
se unen mediante flechas aquellos portadores que agrupados representen al
mejor concepto de solución. Este método permite visualizar cada grupo de ideas
que representan a los mejores conceptos de solución y sin necesidad de
cuantificar nada.
Funciones Alternativa1 Alternativa 2 Alternativa3

Fuente de eléctrica manual
energía
Inicio del Manivela Motor
movimiento
Trasmitir el Ruedas dentadas
movimiento
Material de la Aluminio Acero SAE1020
ruedas dentadas
Material de los Aluminio Acero SAE1020 Acero SAE1045
ejes
Cambio de Automático Uñas de acero Botones
velocidades
Soporte de los Bridas
ejes
Soportes del Planchas de Tubos de acero
sistema de acero
trasmisión
Opción 1 Opción 2
Tabla2. Matrizmorfolgica
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12 DREAM TEM
2.2. EVALUACIÓN TÉCNICA DEL MÓDULO DE TRASMISIÓN

DE TORNO
A) EVALUACIÓN TÉCNICA
Criterios de Factor de Puntaje(Pi)

evaluación importancia OPCION OPCION OPCION PROYECTO
(Fi) 1 2 3 IDEAL
1 Seguridad 3 4 4 4 5
2 Rendimiento 3 3 3 3 5
3 Costo de 3 4 4 3 5
mecanizado
4 Precisión de 3 4 4 4 5
mecanizado
5 Facilidad de 2 4 4 4 5
mecanizado
6 Mantenimiento 2 4 3 4 5
7 Accesorios 2 4 3 4 5
8 Ergonomía 2 4 3 4 5
Total=∑(𝑭𝒊 ∗ 𝑷𝒊) 77 71 74 100
Coeficiente técnico= Puntaje 77% 71% 74% 100%
total/Puntaje ideal
B) EVALUACIÓN ECONÓMICA
Criterios de Factor de Puntaje(Pi)

evaluación importancia OPCION OPCION OPCION PROYECTO
(Fi) 1 2 3 IDEAL
1 MATERIALES 4 4 4 4 5
2 FABRICACION 3 3 3 3 5
3 OPERACION 3 4 4 3 5
4 MANTENIMIENTO 2 4 3 4 5
Total=∑(𝑭𝒊 ∗ 𝑷𝒊) 45 43 42 60
Coeficiente técnico= Puntaje 75% 72% 70% 100%
total/Puntaje ideal
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13 DREAM TEM
Fig.4 prototipo de sistema de torno
NORMA VDI 2222

14 DREAM TEM
IV. CAPITULO IV: PROYECTO DEFINITIVO
“DISEÑO Y FABRICACION DE UN
MODULO DE TRANSMISION DE TORNOS”
1. INTRODUCCION:
El proyecto se dirige a aquellas personas que no tienen conocimiento del

funcionamiento del cambio de velocidades de un torno, el proyecto tratara de
explicar y simular la transmisión que tiene el torno para que los alumnos tengan
un mejor aprendizaje con el proyecto a realizar
Para poder llevar a cabo este proyecto integrador existen diferentes tipos de torno
donde el más corriente es el torno de puntas y siguiéndole en importancia el torno
al aire de eje horizontal en la cual simularemos el funcionamiento interno del torno
más sencillo (Transmisión de torno).
En este mecanismo que se ha escogido se harán engranajes entre si ruedas

dentadas de distintos tamaños en virtud de una chaveta móvil por este medio se
puede ajustarse rápidamente el avance que se desee como también se puede
hacer el mecanismo de la caja Norton más conocida como el mecanismo de rueda
oscilante mediante una palanca oscilante puede hacerse engranar una rueda con
ruedas dentadas de diferentes tamaños. Con ello podemos hacer variar los
números de revoluciones del husillo de cilindrar y también los avances con una
maniobra de muy corta duración
En este proyecto se incluirá los cálculos del diseño de ejes, esfuerzos de trabajos,
torsión de ejes, también identificaremos y analizaremos problemas a la hora de
desarrollar las ruedas dentadas con la ayuda de los programas: inventor,
AutoCad, SolidWorks.
Se contara con la ayuda del programa MS Proyect lo cual nos ayudara a

organizarnos como equipo de trabajo lo cual ayudara a tener una mejor eficiencia
a la hora de trabajar como proyecto integrador.
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15 DREAM TEM
Para la elaboración de este trabajo investigativo, es importante reconocer una

máquina-herramienta muy conocida en los talleres industriales como lo es: El
Torno.
Así también, en lo que se refiere a todas sus características como sus partes, los
diferentes tipos de tornos y su aporte a la actividad industrial y la respectiva
seguridad interna que debe regirse en el taller de máquinas-herramientas a la hora
de darle utilidad.
Cabe destacar que, este conocimiento debe quedar plasmado en nuestras vidas.
Así como también al momento de dar utilidad práctica a este tipo de máquina-
herramienta
2. DELIMITACION DEL PROBLEMA:
Actualmente vivimos en una época de constantes cambios en el que los sistemas

tienden a ser lo más autónomo y automatizado que se pueda.
Este módulo de transmisión de torno que realizaremos se desarrollara a base de

ese principio. Este proyecto será dirigido a todos los estudiantes que no saben el
funcionamiento que tiene en el interior ya que el alumno solo realiza el
procedimiento de tornear sin tener la idea de cómo funciona internamente así
como la caja Norton, esto prácticamente nos ayudara a ampliar nuestros
conocimientos acerca de cómo funcionan los engranajes al momento de girar de
tan modo también aprenderemos a diseñar e implementar un sistema de control
de posición.
Cabe mencionar que nos será posible diferenciar el cambio de revoluciones que
se da al momento de tornear una pieza, refrentar o cilindrar
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16 DREAM TEM
3. MARCO TEORICO:
1. EVOLUCIÓN DEL TORNO
1.1. Tornos antiguos:
La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La

imagen más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote
egipcio llamado Petosiris (siglo IV a. C.).
Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el

siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser
accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres
para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por
correa y el mecanismo de biela-manivela.
1.2. Tornos mecánicos:
Torno paralelo de 1911, cuyas piezas mostradas son:
Bancada
Carro.
Cabezal.
Rueda de retroceso.
Polea de cono para la transmisión desde una fuente externa de energía.
Plato.
Cigüeña.
Husillo.
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del
torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción
en serie de piezas de precisión:
1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas

deslizante.
1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson

permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.
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17 DREAM TEM
1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.

1840: desarrollo del torno revólver.
1.2.1. MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIÓN DE TORNEADO
 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira

rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime
un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante
un sistema de poleas o engranajes.
El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de

sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares...), los cuales
sujetan la pieza a mecanizar.
 Movimiento de avance: es debido al movimiento longitudinal o transversal

de la herramienta sobre la pieza que se está trabajando.En combinación
con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la
herramienta por cada vuelta que da la pieza.
El movimiento también puede no ser paralelo a los ejes, produciéndose así

conos. En ese caso se gira el carro de debajo del transversal ajustando en
una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad
deseada.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta que determina la

profundidad de material arrancado en cada pasada aunque la cantidad de
material arrancado queda siempre sujeto al perfil del útil de corte usado,
tipo de material mecanizado, velocidad de corte, etc.
El torno puede realizar operaciones de cilindrado, mandrinado, roscado,

refrendado, ranurado, taladrado, escariado, moleteado, cilindrado en línea, etc.,
mediante diferentes tipos de herramientas y útiles intercambiables con formas
variadas según la operación de conformado que realizar.
Con los accesorios apropiados, que por otra parte son sencillos, también se
pueden efectuar operaciones de fresado, rectificado y otra serie de operaciones
de mecanizado.
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18 DREAM TEM
1.2.2. ESTRUCTURA DEL TORNO

El torno tiene cinco componentes. Las partes principales del torno son el cabezal
principal, bancada, contrapunta, carro y unidad de avance.
 El cabezal principal contiene los engranes, poleas lo cual impulsan la
pieza de trabajo y las unidades de avance. El cabezal, incluye el motor,
husillo, selector de velocidad, selector de unidad de avance y selector de
sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de
trabajo que se soporta el husillo.
 La bancada sirve de soporte para las otras unidades del torno.
 La contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo,
La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de
trabajo.
 El carro consta del tablero delantero, portaherramientas, mecanismo de
avance, mecanismo para roscar, soporte combinado y los sujetadores para
la herramienta de corte. La aplicación de la potencia para avance se
obtiene al acoplar el embrague para el avance seleccionado.
El carro auxiliar puede girarse a diversos ángulos y las herramientas de corte se
montan en el portaherramientas.
 El avance manual para el carro auxiliar compuesto se obtiene con el
volante de avance.
1.2.3. CLASES DE TORNO

Torno al aire
Torno vertical
Torno con dispositivo copiador
Torno revolver
Torno de relojero
Torno de madera
1.2.4. LA CAJA NORTON
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes, que fue

inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio
solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a
roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o
bien uno basculante y un cono de engranajes, y conecta el movimiento del cabezal
del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca
cuadrada.
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19 DREAM TEM
Una de las tareas que se pueden ejecutar en un tono paralelo es efectuar roscas
de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas.
Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado caja
Norton, que facilita esta tarea, y evita montar un tren de engranajes cada vez que
se quisiera efectuar una rosca
1.2.4.1. SISTEMA IDEAL
El sistema mejor conseguido trata de una caja de cambios con varias cajas
reductoras. De esta manera, con la manipulación de varias palancas se alcanzan
distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo roscar
una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como withworth. Las hay en
baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero
básicamente es una caja de cambios.
1.2.4.2. MODELOS DE CAJAS NORTON
Hay modelos con cajas NORTON abiertas fáciles de distinguir porque poseen un
palanca que se desplaza horizontalmente. Hay otros modelos con CAJAS
NORTON selecto maticas que tienen mando rotativo, son totalmente cerradas en
baño de aceite, algunas de ellas cuando llega al tope mayor se reinician al
engranaje primero. El 90%e los tornos modernos poseen el sistema rotativo o
selecto mático, no todas las cajas Norton son iguales, las CAJAS NORTON FULL
construyen 4 sistemas de roscas, Roscas inglesas, Métricas, Modulo y Roscas
Diametral. Cada sistema tiene la capacidad de generar hasta 48 pasos de roscas.
Cuanto más chica es la maquina no solo menos sistemas de roscas puede hacer
si no también menos cantidad de roscas. Los tornos con caja Norton de relación
1=1 son tornos de que pueden realizar cualquier clase de rosca así no esté
incluida en la relación inicial. Otras máquinas de Origen oriental "no poseen" caja
1=1, esto significa que si el paso que uno quiere construir no se encuentra en la
tabla de roscas, será imposible hacerlo. Es muy fácil de esta manera en caer en
errores difícil de subsanar
1.2.4.3. FUNCIÓN DE LA CAJA NORTON
Antiguamente los primeros tornos paralelos permitían la construcción de roscas

cambiando el tren de engranajes. Con la aparición de la caja NORTON muchos
deseos cambios "se redujeron" principalmente cuando un rango de roscas está
dentro de un mismo sistema. Pero Inexorablemente cuando se pasa de un sistema
a otro o de un rango a otro no hay otro remedio más que cambiar engranajes. Por
lo general una torno paralelo grande es la que mayor cantidad de sistemas y pasos
tiene porque su volumen lo permite.
NORMA VDI 2222

20 DREAM TEM
Pero en tornos chicos, sobre todos las actuales, los sistemas y pasos se reducen
notablemente. Por lo general las maquinas pequeñas hacen un solo sistema y un
rango de roscas que puede ir de 8 a 12 pasos Los tornos medianos hacen2
sistemas y un rango que puede ir hasta 6, 8, 12, 16 o 22 pasos, los de muy buena
calidad hacen 4 sistemas hasta 36 pasos La más grandes hacen 4 sistemas desde
36,42, 48 ,52 o 56 pasos. Cuanto más pasos tenga un torno más cantidad de
avances sensitivos tendrá y por consiguiente mejor terminación. Algunas
máquinas de baja calidad hacen una gama de roscas sin necesidad de cambiar el
tren de engranajes pero sacrifican cantidad de pasos y también avances
sensitivos de precisión. Las maquinas más grandes tienen palancas adicionales
que conectan o desconectan el engranaje de 127 dientes y eso permite pasar de
un sistema ingles a métrico sin cambiar el tren pero dentro del mismo sistema, si
la caja construye 42,48, 52 o 56pasos, es probable que necesite algún cambio en
el tren de engranajes .No existe la máquina que haga todos los sistemas y todos
los pasos sin necesidad de cambiar el tren.
Algunos tornos de construcción genérica, se venden como que el "no" cambio de
engranajes es un signo de calidad o modernidad, cuando en realidad eso significa
que hace menos pasos que lo convencional y por lo consiguiente menos avances
de alta sensibilidad. De hecho cualquier maquina se puede convertir sin
engranajes de recambio, solo debe sacar los recambios y modificar la estética de
la tabla analógica.
1.2.5. CADENA CINEMÁTICA
La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los elementos
del torno, según las operaciones a realizar.
 Motor: Normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de

mecanizado.
 Caja de velocidades: Con la que se determina la velocidad y el sentido de

giro del eje del torno (H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad
constante.
En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el
que está montado el plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e
inversor de giro (H2) (H3) y (H5).
 Caja de avances: Con la que se establecen las distintas velocidades de

avance de los carros, partiendo del movimiento del eje del torno.
Recuérdese que los avances en el torno son en milímetros de avance por
revolución del plato del torno.
En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira, que
NORMA VDI 2222

21 DREAM TEM
conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la
lira que no se ve en la imagen, determina la relación de transmisión entre
el eje principal y la caja de avances mediante engranajes desmontables.
 Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de

avances al carro principal, suelen ser dos:
 Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los

mecanismos del carro principal, este movimiento se emplea tanto para el
desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el transversal
del carro transversal.
 Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en

contacto con el carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que
abraza este eje cuando está embragado, los avances con este eje son más
rápidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre indica en las
operaciones de roscado.
NORMA VDI 2222

22 DREAM TEM
En la imagen que se les mostrara a continuación es una pequeña simulación de cómo

será el panel de demostración de transmisión de torno:
Diámetro sobre bancada ∅356𝑚𝑚

Diámetro sobre escote ∅506𝑚𝑚
Ancho bancada 206mm
Distancia entre puntas 1000mm
Cono husillo MTNO.5
Pasaje de husillo ∅38𝑚𝑚
Numero velocidades 16
Rango de velocidades 45-1800 RPM
Husillo D1-4
Rocas métricas 0.45-7.5(22kinds) mm
WITH-WORTH THREADS 4-112(44kinds) TPI
Rango de avances long 0.0012-0.001in/rev
Rango de avances transv 0.0003-0.01 in/rev
Diámetro tornillo patrón ∅22𝑚𝑚
Paso tornillo patrón 8T/in
Recorrido de contrapunta 120MM
Cono contrapunta M.T.No.3
Motor de 2 velocidades 1.5/2.4 KW
Dimensiones 1920x740x1194mm
Peso 750KG
NORMA VDI 2222

23 DREAM TEM
Fig.5. modelo básico del proyecto
2. CARACTERÍSTICAS DEL TORNO :
Tabla.3. carcateristicas del torno
4. MATRIZ DE RESPONSABILIDADES:
La matriz de responsabilidades esta adjuntada en informe al final, ya que es

demasiado grande y no se le pudo adjuntar debido orden que seguimos juntos
con el diagrama de Gantt
V. CAPITULO V: EJECUCION DEL PROYECTO
1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
NORMA VDI 2222

24 DREAM TEM
1.1. ANALISIS DE LOS ENGRANAJES
TIEMPO DE
MARCA VIDA UTIL
Tomoya 1041
Wheitner 1667
Metal-flocc 1041
Nexen 1600
FramoMorat 1347
Siemens 1758
Gambini
mecánica 1630
Praktikant Weiler 1875
Etikettiermaschine 1724
Maquinaria
Márquez 1547
Tabla.4. marcas de engranajes
2000
VIDA UTIL
1500
1000
TIEMPOS DE VIDA UTIL
500
MARCAS
Gráfico.1 vida util
COMENTARIO
La empresa PRAKTIKANT WEILER donde se trabaja y se presentan las
fórmulas y relaciones necesarias que permiten determinar un valor de vida útil de
referencia previendo la rotura por fatiga de los dientes de acero en ruedas de
engranajes cilíndricos. La base de las fórmulas y relaciones corresponden a la
NORMA VDI 2222

25 DREAM TEM
norma AGMA 2105-C95 dirigida al cálculo de la capacidad de carga de los

engranajes cilíndricos. Donde esta empresa tiene los engranajes con la vida útil
más elevada
1.1.1. ANALISIS DE TIEMPO UTIL DE ENGRANAJES

Determinaremos el periodo de falla de un engranaje de acero a un mismo nivel de
esfuerzo. Determinaremos la falla en un engranaje al tiempo de 950 horas.
Las unidades fallan durante la prueba en las siguientes horas, t(i):
TIEMPO DE VIDA
MARCA
(HORAS)
Tomoya 1250
Wheitner 1667
Metal-flocc 1041
Nexen 1600
FramoMorat 1347
Siemens 1758
Gambini meccanica 1630
Praktikant Weiler 1875
Etikettiermaschine 1724
Maquinaria Márquez 1547
Tabla.4 marcas y tiempo de vida
1.1.1.1. Solución: Cálculo en Excel:

Para construir la gráfica de probabilidad
Weibull primero se ordenan los tiempos
de falla en orden ascendente y luego se
obtienen las posiciones de graficación,
como se muestra en la siguiente tabla.
Orden de fallas Tiempo de fallas en horas Posición de graficación (i-

(i) t(i) 0.5)/10
1 1041 0.05
2 1250 0.15
NORMA VDI 2222

26 DREAM TEM
3 1347 0.25
4 1547 0.35
5 1600 0.45
6 1630 0.55
7 1667 0.65
8 1724 0.75
9 1758 0.85
10 1875 0.95
Tabla.5.cuadro estadistico
Identificamos los valores de X y de Y para la regresión.
X X
LN MR= ln(ln(MR)) LN ti= ln(ti)
-2.97020 6.94794
-1.81696 7.13090
-1.24590 7.20564
-0.84215 7.34407
-0.51444 7.37776
-0.22501 7.39634
0.04862 7.41878
0.32663 7.45240
0.64034 7.47193
1.09719 7.53636
Tabla 6. Valores ded regresión
NORMA VDI 2222

27 DREAM TEM
Luego nos vamos a la segunda hoja de cálculo para identificar el beta y la eta
Figur.6. imagen de Excel en cálculos

De esta grafica nos vamos a la columna que dice coeficientes y hallamos la eta
Coeficientes
-
51.8457699
6.99609535
1653.53763
β=6.99609534829108
η=1653.53763
NORMA VDI 2222

28 DREAM TEM
Ahora hallamos la probabilidad acumulada (V) y la función de densidad (f)
Probabilidad Función de
acumulada densidad(F)
(V)
0.03851 0.00025
0.13172 0.00069
0.21199 0.00098
0.46610 0.00152
0.54811 0.00157
0.59528 0.00157
0.65298 0.00154
0.73790 0.00142
0.78456 0.00132
0.91012 0.00081
Tabla .7 probabilidades
Según los cálculos de confiabilidad tenemos:
CONFIABILIDAD:
t
−( )^B
C (t)= e n
950
−( )^6.99609534829108
C(t) = e 1653.53763
C (t)= 0.9795
Se estima que 97.95% de los rodamientos duran más de 950 horas.
B=6.996 n = 1653.53
aproximadamente aproximadamente
NORMA VDI 2222

29 DREAM TEM
Grafica 01
Chart Title
0.00180
0.00160
0.00140
0.00120
0.00100
0.00080
0.00060
0.00040
0.00020
0.00000
0 2 4 6 8 10 12
Grafica 02
6.94793706861497 Curva de regresión

ajustada
1.50000
1.00000
0.50000
-2.97019524904217
0.00000
7.10000 7.20000 7.30000 7.40000 7.50000 7.60000
-0.50000 Series1
-1.00000 Pronóstico -2.97019524904217
-1.50000
-2.00000
-2.50000
6.94793706861497
NORMA VDI 2222

30 DREAM TEM
1.1.1.2. CALCULO EN MINITAB

Introducimos los datos en la hoja del minitab
NORMA VDI 2222

31 DREAM TEM
NORMA VDI 2222

32 DREAM TEM
Cálculos del parámetro
Error IC normal de 95.0%

Parámetro Estimado Estándar Inferior Superior
B=Forma 8.23145 2.16341 4.91769 13.7782
n=Escala 1642.95 66.0977 1518.38 1777.75
Cuando calculamos para el tiempo de 950 horas el minitab nos de los siguientes
datos.
Para minitab estima una probabilidad de falla de los engranajes en un 98.9 % en

950 horas.
NORMA VDI 2222

33 DREAM TEM
Por ultimo calculamos y comparamos las demás funciones.
NORMA VDI 2222

34 DREAM TEM
NORMA VDI 2222

35 DREAM TEM
1.2. ANALISIS DE LOS PERNOS (D=5.5)
MARCA TIEMPO DE VIDA UTIL (Hrs)

STANLEY 1220
FORCE 750
CONARCO 973
NORTON 1120
ELITE 1206
MILLER 1473
COMENSA 954
CHEVROLET 876
GAMA 1011
VULCANO 985
1600 TIEMPO DE VIDA UTIL SEGÚN LA

1400 MARCA
1200
1000
800
600
400
200
COMENTARIO
De esta grafica podemos observar el tiempo de vida útil de los pernos según sus
marcas de la cual sobresale notoriamente la marca Miller con una duración de
1473hrs la cual nos indica que este tornillo va a tener mayor duración ante
cualquier tipo de desgaste, debido a su recubrimiento es que mejora el
desempeño de cada perno.
NORMA VDI 2222

36 DREAM TEM
1.2.1. ANALISIS DE LOS PERNOS (D=5.5)

Determinaremos el periodo de falla de los pernos de acero a un mismo nivel de
esfuerzo. Determinaremos la falla en un perno al tiempo de 950 horas.
MARCA TIEMPO DE VIDA UTIL(h)

STANLEY 1220
FORCE 750
CONARCO 973
NORTON 1120
ELITE 1206
MILLER 1473
COMENSA 954
CHEVROLET 876
GAMMA 1011
VULCANO 985
1.2.1.1. Solución: Cálculo en Excel
NORMA VDI 2222

37 DREAM TEM
Para construir la gráfica de probabilidad Weibull primero se ordenan los tiempos

de falla en orden ascendente y luego se obtienen las posiciones de graficación,
Orden de fallas Tiempo de fallas en horas Posición de graficación (i-

(i) t(i) 0.5)/10
1 750 0.05
2 876 0.15
3 954 0.25
4 973 0.35
5 985 0.45
6 1011 0.55
7 1120 0.65
8 1206 0.75
9 1220 0.85
10 1472 0.95
LN MR= ln(ln(MR)) LN ti= ln(ti)
-2.97020 6.620
-1.81696 6.775
-1.24590 6.861
-0.84215 6.880
-0.51444 6.893
-0.22501 6.919
0.04862 7.021
0.32663 7.095
0.64034 7.107
1.09719 7.295
NORMA VDI 2222

38 DREAM TEM
Coeficientes
-43.4750648097392
6.17929679568686
β=6.17929679568686
η=1136.37732
NORMA VDI 2222

39 DREAM TEM
CONFIABILIDAD:
t
−( )^B
C (t)= e n
700
−( )^6.17929679568686
C(t) = e 1136.37732
C (t)= 0.95115
Se estima que 95.115% de los pernos duran más de 700 horas.
B=6.179aproximadamente n = 1136.37732 aproximadamente
NORMA VDI 2222

40 DREAM TEM
Grafica 01
Grafica 02
LN Ti Curva de regresión ajustada

2.000
1.000
0.000
LN MR
6.500 6.600 6.700 6.800 6.900 7.000 7.100 7.200 7.300 7.400
-1.000 LN MR
Pronóstico LN MR
-2.000
-3.000
-4.000
LN Ti
NORMA VDI 2222

41 DREAM TEM
1.2.1.2. CÁLCULOS EN MINITAB

Colocamos el tiempo de falla
Hallamos el beta y la eta
NORMA VDI 2222

42 DREAM TEM

B=Forma 5.58067 1.28876 3.54908 8.77521
n=Escala 1139.23 68.5427 1012.51 1281.81
Ahora hallaremos la probabilidad de falla a las 700 horas.
NORMA VDI 2222

43 DREAM TEM
El 93.61% de los tornillo no fallara dentro de las 700 horas de vida útil.
Distribución Media Estándar inferior Superior

Weibull 1052.61 69.177 925.393 1197.31
Lognormal 1056.56 60.772 943.917 1182.64
Exponecial 1056.70 334.158 568.562 1963.93
Normal 1056.70 61.395 936.367 1177.03
NORMA VDI 2222

44 DREAM TEM
1.3. ANALISIS DE BRIDAS
MARCA TIEMPO DE VIDA UTIL

Bipetrel 25000
Epolyglas 30000
Lavisa 21000
Misati 17520
Dodge Bardor 25000
Atlantic Industrial Supply Corp 30000
Fidersa 35000
Industrias Farco Perú S.A 27000
Bitsa 15000
Picotec 70080
VIDA UTIL DE LAS BRIDAS

80000
70000
60000
50000
TIEMPOS DE VIDA UTIL
40000
30000
20000
10000
0
MARCAS
COMENTARIO
Según la grafica de barras que está diseñada en base a los tiempos de vida de
las bridas en las diferentes marcas podemos afirmar que sobresale la marca
PICOTEC que sobrepasa a las demás marcas en tipos de vida considerables con
un tiempo de vida de 70080 horas con respeto al más cercano con un tiempo de
vida de 30000 estos resultados pueden ser por la estructura del material, las
propiedades que posee entre otras que pueden influir mucho en el tiempo de vida.
NORMA VDI 2222

45 DREAM TEM
1.3.1. ANALISIS DE BRIDAS

Determinaremos el periodo de falla en bridas de acero a un mismo nivel de
esfuerzo. Determinaremos la falla en un engranaje al tiempo de 80000 horas.
MARCA TIEMPO DE VIDA UTIL(h)
Bipetrel 25000
Epolyglas 30000
Lavisa 21000
Misati 17520
Dodge Bardor 25000
Atlantic industrial supply corp.: 30000
Fidersa 35000
Industrias Farco Peru S.A. 27000
Bitsa 15000
Picotec 70080
1.3.1.1. Solución: Cálculo en Excel
NORMA VDI 2222

46 DREAM TEM
Para construir la gráfica de probabilidad weibull primero se ordenan los tiempos

de falla en orden ascendente y luego se obtienen las posiciones de graficación,
MARCA N°orden(i) tiempo de vida (Ti) PG = (i-0.5)/10

Picotec 1 15000 0.05
Bitsa 2 17520 0.15
Misati 3 70080 0.25
Lavisa 4 210000 0.35
Dodge Bardor 5 250000 0.45
Bipetrel 6 250000 0.55
Industrias Farco
7 270000 0.65
Peru S.A.
Epolyglas 8 300000 0.75
Atlantic industrial
9 300000 0.85
supply
Fidersa 10 350000 0.95
PROMEDIO 203260 0.5
y=ln.ln(1/n) x=ln(ti)
-2.970195249 9.61580548
-1.816960795 9.771098364
-1.245899324 11.15739273
-0.842150991 12.25486281
-0.514437136 12.4292162
-0.225010673 12.4292162
0.048620745 12.50617724
0.32663426 12.61153775
0.640336939 12.61153775
1.0971887 12.76568843
-0.366512921 11.8152533
NORMA VDI 2222

47 DREAM TEM
Coeficientes
-
9.98997842
0.80505585
245008.979
n=10
parametros de
0.805055851 beta
245008.979 parametros de eta
probabilidad funcion de la
acumulada (v) densidad (f)
0.100156516 5.09678E-06
0.112714529 4.87579E-06
0.305854992 2.91114E-06
0.586569365 1.39991E-06
0.638092746 1.1845E-06
0.638092746 1.1845E-06
0.660856194 1.09346E-06
0.691814369 9.73449E-07
NORMA VDI 2222

48 DREAM TEM
0.691814369 9.73449E-07
0.736203097 8.08574E-07
CONFIABILIDAD:
t
−( )^B
C (t)= e n
80000
−( )^0.805055851
C(t) = e 245008.979
C (t)= 0.6662
Se estima que 66.62% de las bridas duran más de 80000 horas.
B=0.805055 n = 2450087.979
aproximadamente aproximadamente
Grafica 01
Chart Title
0.000006
0.000005
0.000004
0.000003
0.000002
0.000001
0
0 2 4 6 8 10 12
NORMA VDI 2222

49 DREAM TEM
Grafica 02
9.61580548008435 Curva de regresión ajustada

1.5
1
-2.97019524904217
0.5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 Series1
-0.5
-1 Pronóstico -2.97019524904217
-1.5
-2
-2.5
9.61580548008435
1.3.1.2. CALCULO EN MINITAB

Introducimos los datos en la hoja del minitab
NORMA VDI 2222

50 DREAM TEM

B=Forma 1.44194 0.416420 0.818703 2.53961
n=Escala 220055 50022.8 140941 343579
Cuando calculamos para el tiempo de 80000 horas el minitab nos de los siguientes
datos.
Para minitab estima una probabilidad de falla para 80000 horas es de 79.25%
Por ultimo calculamos y comparamos las demás distribuciones
NORMA VDI 2222

51 DREAM TEM
NORMA VDI 2222

52 DREAM TEM
1.4. ANALISIS DE AL DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD DE

NUESTRO PORYECTO
Caracteres de Materiales
PROYECTO: EQUIPO: Dream Team
Módulo de Transmisión de Torno
IMPACTO INFORMACION DE
PROPIEDADES UTILIDAD EN
MATERIAL AMBIENTA APLICACIÓN DEL
MECÁNICAS POYECTO
L MATERIAL
Puede El aluminio en Se eligió este
Estado: Solido producir nuestro material en la
Densidad: 2698.2Kg/m3 efectos proyecto está fabricación de las
Punto de fusión: adversos en presente en un bridas y los discos
933,47 K(660 °C) plantas, 55 % de las dentados por la fácil
Módulo de E: 70 GPa. animales piezas mecanización de
Aluminio
Conductividad Térmica: acuáticos y mecanizadas tanto en torno como

237 W/k-m seres como bridas, en la maquina
humanos. chavetas y los fresadora.
ejes dentados.
Puede Utilizado Se utilizó bronce en
producir durante la la contrapunta y en
gases fabricación del algunos ejes para
Estado: Solido
tóxicos en modulo en un completar la
Densidad: 8,90 g/cm³.
reacción 25 %. transmisión y se
Punto de fusión: de 830 a
con usó el mimo por su
1020 °C
ambientes dureza y la
Módulo de E: de 80 a 115
de trabajo comparación que
GPa
como el tiene en
Conductividad Térmica:
BRONCE
Oxigeno ya características con

42 a 50 Wm-1
que el acero.
contienen
arsénico.
El personal Su utilización Utilizado en ejes
que en el proyecto debido a su dureza
manipula fue de un 20 %. en las placas de
chatarra armado y la
debe estar manivela de
Estado: Solido siempre vac transmisión de
Densidad: 7850 kg/m³. unado contr fuerza mecánica.
Punto de fusión: 1375 °C,
a la
Módulo de E: 2.1 GPa.
infección
Conductividad Térmica:
del tétanos,
237 W/k-m
pues puede
infectarse al
sufrir
ACERO
alguna herid
a con la
chatarra.
NORMA VDI 2222

53 DREAM TEM
1.5. ANALISIS DELPROYECTO INTGRADOR

LEY DE HOOKE
A partir de esta prueba de Tensión Y Comprensión se pueden establecer varias
propiedades mecánicas importantes de un material, se utiliza principalmente para
determinar la relación entre el esfuerzo normal promedio y la deformación normal
promedio en muchos materiales de ingeniería.
Las probetas normalizadas pueden ser planas o cilíndricas para obtener
resultados comparables entre diferentes materiales, la forma y tamaño de las
probetas esta unificado
Figura 1: Probeta Normalizada en Norma ASTM E8M -04.
Nosotros utilizamos las siguientes medidas para nuestras probetas. La especie de

su medida
DIMENSIONES
mm.
G-longitud de calibre 25 + 0.1
W-ancho 6 + 0.1
L-longitud total 100
A- longitud de la sección reducida 32
NORMA VDI 2222

54 DREAM TEM
DIAGRAMA ESFUERZO – DEFORMACION
PRIMER ENSAYO.
ACERO SAE 1020
El ensayo de tensión del ACERO SAE 1020 empleado en nuestros ejes de nuestro
proyecto integrador los cuales da como resultado el siguiente diagrama de
esfuerzo – deformación mostrada en la figura.
a) Esfuerzo de Tracción
b) Esfuerzo a la Rotura
c) Limite Elástico
d) Deformación Elástica
e) Deformación Total
f) Módulo de Elasticidad
g) Estricción a la Rotura
h) Módulo de Resilencia
NORMA VDI 2222

55 DREAM TEM
GRAFICA DE ESFUERZO- DEFORMACION DEL ACERO SAE 1020
CÁLCULO DE AREAS:
AREA INICIAL: AREA FINAL:
𝜋(𝐷0 )2 𝜋(𝐷0 )2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝜋(8)2 𝜋(7.5)2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝑨𝟎 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐 𝑨𝒇 = 𝟒𝟒. 𝟏𝟕𝟖𝟔𝒎𝒎𝟐
𝑨𝟎 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝑨𝒇 = 𝟒𝟒. 𝟏𝟕𝟖𝟔𝒎𝒎𝟐
NORMA VDI 2222

56 DREAM TEM
 CÁLCULOS RESPECTIVOS PARA HALLAR LOS SIGUIENTES

DATOS:
a) ESFUERZO ÚLTIMO: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
b) ESFUERZO DE FRACTURA: 𝟏𝟑 𝑲𝑵
c) RESISTENCIA A LA CEDENCIA: 𝟏𝟖 𝑲𝑵
a) MÓDULO DE ELASTICIDAD
𝛔𝒑𝒍
𝐄=
𝜺𝒑𝒍
𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍
𝐄=
𝟗 𝒎𝒎𝟐
𝐄 = 𝟏𝟔𝟔𝟔. 𝟔𝟔 𝐊𝑵/𝒎𝒎𝟐
b) ESFUERZO DE TRACCIÓN
𝛔𝑼
𝝈=
𝑨𝟎
𝟐𝟐𝟎𝟎𝟎 𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝟐𝟐𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈 = 𝟒𝟑𝟕. 𝟕𝟐𝟑 𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟐
NORMA VDI 2222

57 DREAM TEM
c) ESFUERZO A LA ROTURA
𝛔𝒇
𝝈𝒓 =
𝑨𝟎
𝟏𝟖𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒓 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈𝒓 = 𝟑𝟓𝟖. 𝟏𝟑𝟕 𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟐
d) LIMITE ELÁSTICO
𝛔𝒑𝒍
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝑨𝟎
𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈𝒍𝒊𝒎 = 𝟐𝟗𝟖. 𝟒𝟒𝟖𝑲𝑵/𝒎𝑚2
e) DEFORMACIÓN ELÁSTICA
𝑳𝒇 − 𝑳𝟎
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟒𝟔. 𝟔𝟕 − 𝟑𝟖
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 %
𝟑𝟖
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝟗. 𝟔𝟕 %
NORMA VDI 2222

58 DREAM TEM
f) DEFORMACIÓN TOTAL
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟓𝟐 − 𝟑𝟖
𝟑𝟖
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟑𝟔. 𝟖𝟒 %
g) ESTRICCIÓN A LA ROTURA
𝑨𝟎 − 𝑨𝒇
∅=
𝑨𝟎
𝟓𝟎. 𝟐𝟔 − 𝟏𝟑. 𝟐𝟎
∅= 𝒙𝟏𝟎𝟎%
𝟓𝟎. 𝟐𝟔
∅ = 𝟕𝟑. 𝟕𝟑 %
h) MODULO DE RESILIENCIA
𝟏
𝑼𝒓= 𝛔𝒑𝒍 𝜺𝒑𝒍
𝟐
𝟏
𝑼𝒓= 𝐱𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍𝒙𝟗 𝒎𝒎𝟐
𝟐
𝑼𝒓= 𝟔𝟕𝟓𝟎𝟎𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟑
NORMA VDI 2222

59 DREAM TEM
 El acero SAE 1020, rotura parcial de taza y cono,

material dúctil.
SEGUNDO ENSAYO.
BRONCE
El ensayo de tensión del BRONCE empleado en la fabricación de nuestra
contrapunta en nuestro proyecto integrador los cuales da como resultado el
siguiente diagrama de esfuerzo – deformación mostrada en la figura.
c) Limite Elástico
NORMA VDI 2222

60 DREAM TEM
GRAFICA DE ESFUERZO- DEFORMACION DEL BRONCE
CÁLCULO DE AREAS:
𝜋(𝐷0 )2 𝜋(𝐷0 )2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝜋(8)2 𝜋(7.5)2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝑨𝟎 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐 𝑨𝒇 = 𝟒𝟒. 𝟏𝟕𝟖𝟔𝒎𝒎𝟐

𝑨𝟎 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝑨𝒇 = 𝟏𝟑. 𝟐𝟎𝟐𝟖𝟒𝒎𝒎𝟐
NORMA VDI 2222

61 DREAM TEM

DATOS:
d) ESFUERZO ÚLTIMO: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
e) ESFUERZO DE FRACTURA: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
f) RESISTENCIA A LA CEDENCIA: 𝟏𝟖 𝑲𝑵
𝛔𝒑𝒍
𝐄=
𝜺𝒑𝒍
𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍
𝐄=
𝟏𝟔𝒎𝒎𝟐
𝐄 = 𝟗𝟑𝟕. 𝟓 𝐊𝑵/𝒎𝒎𝟐
b) ESFUERZO DE TRACCIÓN
𝑭𝒎𝒂𝒙
𝝈=
𝑨𝟎
𝟐𝟏𝟎𝟎𝟎 𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝟐𝟏𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈 = 𝟒𝟏𝟕. 𝟖𝟐𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟐
NORMA VDI 2222

62 DREAM TEM
c) ESFUERZO A LA ROTURA
𝑭𝑹𝒐𝒕𝒖𝒓𝒂
𝝈𝒓 =
𝑨𝟎
𝟏𝟖𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒓 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈𝒓 = 𝟑𝟓𝟖. 𝟏𝟑𝟕 𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟐
d) LIMITE ELÁSTICO
𝑭𝟐
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝑨𝟎
𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈𝒍𝒊𝒎 = 𝟐𝟗𝟖. 𝟒𝟒𝟖𝑲𝑵/𝒎𝑚2
e) DEFORMACIÓN ELÁSTICA
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟒𝟓. 𝟔𝟕 − 𝟑𝟗
𝟑𝟗
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝟏𝟕. 𝟏𝟐 %
NORMA VDI 2222

63 DREAM TEM
f) DEFORMACIÓN TOTAL
𝑳𝟎
𝟒𝟒. 𝟒 − 𝟑𝟗
𝟑𝟗
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟏𝟑. 𝟖𝟒 %
g) ESTRICCIÓN A LA ROTURA
∅=
𝑨𝟎
𝟓𝟎. 𝟐𝟔 − 𝟒𝟒. 𝟏𝟕𝟖𝟔𝟒

∅= 𝒙𝟏𝟎𝟎%
𝟓𝟎. 𝟐𝟔
∅ = 𝟏𝟐. 𝟎𝟗 %
h) MODULO DE RESILIENCIA
𝟏
𝟐
𝟏
𝑼𝒓= 𝐱𝟏𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍𝒙𝟏𝟔 𝒎𝒎𝟐
𝟐
𝑼𝒓= 𝟏𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎
NORMA VDI 2222

64 DREAM TEM
 El bronce, rotura frágil.
TERCER ENSAYO
ALUMINIO
El ensayo de tensión del ALUMINIO empleado en nuestros engranajes parte

esencial de nuestro proyecto integrador los cuales da como resultado el siguiente
diagrama de esfuerzo – deformación mostrada en la figura.
c) Limite Elástico
NORMA VDI 2222

65 DREAM TEM
GRAFICA DE ESFUERZO- DEFORMACION DEL ALUMINIO
CÁLCULO DE AREAS:
𝜋(𝐷0 )2 𝜋(𝐷0 )2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝜋(8)2 𝜋(7.5)2
𝑨𝟎 = 𝑨𝟎 =
𝟒 𝟒
𝑨𝟎 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐 𝑨𝒇 = 𝟒𝟒. 𝟏𝟕𝟖𝟔𝒎𝒎𝟐
𝑨𝟎 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝑨𝒇 = 𝟏𝟑. 𝟐𝟎𝟐𝟖𝟒𝒎𝒎𝟐
NORMA VDI 2222

66 DREAM TEM

DATOS:
g) ESFUERZO ÚLTIMO: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
h) ESFUERZO DE FRACTURA: 𝟐𝟐 𝑲𝑵
i) RESISTENCIA A LA CEDENCIA:𝟓. 𝟓 𝑲𝑵
𝛔𝒑𝒍
𝐄=
𝜺𝒑𝒍
𝟒𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍
𝐄=
𝟒𝒎𝒎𝟐
𝐄 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 𝐊𝑵/𝒎𝒎𝟐
i) ESFUERZO DE TRACCIÓN
𝑭𝒎𝒂𝒙
𝝈=
𝑨𝟎
𝟔𝟏𝟎𝟎 𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝟔. 𝟏𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈=
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈 = 𝟏𝟐𝟏. 𝟑𝟔𝟖𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟐
NORMA VDI 2222

67 DREAM TEM
j) ESFUERZO A LA ROTURA
𝑭𝑹𝒐𝒕𝒖𝒓𝒂
𝝈𝒓 =
𝑨𝟎
𝟓. 𝟓𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒓 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈𝒓 = 𝟏𝟎𝟗. 𝟒𝟑 𝑲𝑵/𝒎𝒎𝟐
k) LIMITE ELÁSTICO
𝑭𝟐
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝑨𝟎
𝟒𝒙𝟏𝟎𝟑 𝑲𝑵
𝝈𝒍𝒊𝒎 =
𝟓𝟎. 𝟐𝟔𝒎𝒎𝟐
𝝈𝒍𝒊𝒎 = 𝟕𝟗. 𝟓𝟖𝟔𝑲𝑵/𝒎𝑚2
l) DEFORMACIÓN ELÁSTICA
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
𝟑𝟗. 𝟐𝟔 − 𝟑𝟔
𝟑𝟔
𝛆𝒆𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒂 = 𝟗. 𝟎𝟕 %
m) DEFORMACIÓN TOTAL
𝑳𝟎
NORMA VDI 2222

68 DREAM TEM
𝟒𝟒. 𝟑 − 𝟑𝟔
𝟑𝟔
𝛆𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟐𝟑. 𝟎𝟓 %
n) ESTRICCIÓN A LA ROTURA
∅=
𝑨𝟎
𝟓𝟎. 𝟐𝟔 − 𝟏𝟐. 𝟑𝟓
∅= 𝒙𝟏𝟎𝟎%
𝟓𝟎. 𝟐𝟔
∅ = 𝟔𝟓. 𝟒𝟕 %
o) MODULO DE RESILIENCIA
𝟏
𝟐
𝟏
𝑼𝒓= 𝐱𝟒𝒙𝟏𝟎𝟑 𝐤𝐍𝒙𝟒 𝒎𝒎𝟐
𝟐
𝑼𝒓= 𝟖𝟎𝟎𝟎
 El aluminio, rotura de estrella, material dúctil
NORMA VDI 2222

69 DREAM TEM
1.6. Cálculos para las ruedas dentadas esenciales en el

proyecto :
Debemos tener en cuenta que nuestros engranajes deben tener:
Circulo de adendo
Adendo
Dedendo
Circulo de dedendo
Espesor del diente
Ancho entre dientes
Paso circular
Tope del diente
Ancho de cara
Cara
Flanco
Fondo entre dientes
Circulo de paso
Holgura radial
Circulo de base
Paso de base
Fig. 7. Partes de la rueda dentada
NORMA VDI 2222

70 DREAM TEM
a) Hallando el módulo de los engranajes para los respectivos dientes dados:
Fig.8 partes esenciales las cuales se tienen que hallar.
FORMULAS A EMPLEAR:
Módulo (m) Es la cantidad de Diámetro Primitivo que corresponde a cada diente,

por lo tanto tenemos: m = d/z
Diámetro Primitivo (d) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia
primitiva su valor es: d = m x z
Numero de dientes (z). Su valor es: z = d/m
Diámetro Exterior (de) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia
exterior su valor es: de = m (z + 2); de = d + 2m
Diámetro Interior (df) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia interior,
su valor es: df = m (z – 2,5) ó df = de - 2h
NORMA VDI 2222

71 DREAM TEM
CAJA DE VELOCIDADES
CAJA NORTON
ENGRANAJE N°1: Z= 38 Y M=2.5

Diámetro primitivo:
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 38
𝑑 = 95 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (38 + 2)
𝑑𝑒 = 100 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(38 − 2.5)
𝑑𝑓 = 88.75 𝑚𝑚
NORMA VDI 2222

72 DREAM TEM
Engranaje N°2: Z=20 Y M=2.5

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 20
𝑑 = 50 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (20 + 2)
𝑑𝑒 = 55 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(20 − 2.5)
𝑑𝑓 = 43.75 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 35
𝑑 = 87.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (35 + 2)
𝑑𝑒 = 92.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(35 − 2.5)
𝑑𝑓 = 81.25 𝑚𝑚
NORMA VDI 2222

73 DREAM TEM

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 28
𝑑 = 70 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (28 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(28 − 2.5)
𝑑𝑓 = 63.75 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 25
𝑑 = 62.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (25 + 2)
𝑑𝑒 = 67.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(25 − 2.5)
𝑑𝑓 = 56.25 𝑚𝑚
NORMA VDI 2222

74 DREAM TEM
Engranaje N°6: Z= 30 Y M=2.5
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 30
𝑑 = 75 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (30 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(38 − 2.5)
𝑑𝑓 = 68.75 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 26
𝑑 = 65 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (26 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(26 − 2.5)
𝑑𝑓 = 58.75 𝑚𝑚
NORMA VDI 2222

75 DREAM TEM
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 37
𝑑 = 92.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (37 + 2)
𝑑𝑒 = 97.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(37 − 2.5)
𝑑𝑓 = 86.25 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 25
𝑑 = 62.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (25 + 2)
𝑑𝑒 = 67.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(25 − 2.5)
𝑑𝑓 = 56.25 𝑚𝑚

NORMA VDI 2222

76 DREAM TEM
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 23
𝑑 = 57.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (23 + 2)
𝑑𝑒 = 62.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(23 − 2.5)
𝑑𝑓 = 51.25 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 32
𝑑 = 80𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (32 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(32 − 2.5)
𝑑𝑓 = 73.75 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
NORMA VDI 2222

77 DREAM TEM
𝑑 = 2.5 ∗ 40
𝑑 = 100 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (40 + 2)
𝑑𝑒 = 105 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(40 − 2.5)
𝑑𝑓 = 93.75𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 20
𝑑 = 50 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (20 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(20 − 2.5)
𝑑𝑓 = 43.75 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 18
NORMA VDI 2222

78 DREAM TEM
𝑑 = 45 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (18 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(18 − 2.5)
𝑑𝑓 = 38.75 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 35
𝑑 = 87.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (35 + 2)
𝑑𝑒 = 92.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(35 − 2.5)
𝑑𝑓 = 81.25 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 30
𝑑 = 75 𝑚𝑚
NORMA VDI 2222

79 DREAM TEM
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (30 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(38 − 2.5)
𝑑𝑓 = 68.75 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 25
𝑑 = 62.5 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (25 + 2)
𝑑𝑒 = 67.5 𝑚𝑚
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(25 − 2.5)
𝑑𝑓 = 56.25 𝑚𝑚
FORMULAS DE DIMENSIONES DEL DIENTE.
NORMA VDI 2222

80 DREAM TEM
Fig.9 partes de los dientes de la rueda dentada
h = Altura del diente; h = 2,25 x m.
Pc = Paso Circular es la longitud del arco de circunferencia primitiva comprendida entre

dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos
Pc = πx m.
B= Longitud del diente B=10. M
PARA NUESTROS ENGRANAJES NOSOTROS CALCULAMOS LA

ALTURA, EL PASO Y LA LONGITUD PARA MECANIZARLO EN LA
FRESA, COMO TRBAJAMOS CON UN MISMO MODULO PARA TODOS
DE 2.5 ENTONCES LOS CALCULOS SERAN IGUALES, PARA TODOS
NUESTROS ENGRANAJES SERÁN LOS SIGUIENTES:
Altura del diente :
ℎ = 2.25 ∗ 𝑚
ℎ = 2.25 ∗ 2.5
ℎ = 5.625 𝑚𝑚
Paso circular:
pc = π ∗ m
𝑝𝑐 = 𝜋 ∗ 2.5
𝑝𝑐 = 7.8539 𝑚𝑚
Longitud de diente:
NORMA VDI 2222

81 DREAM TEM
B = 10 ∗ m
𝐵 = 10 ∗ 2.5
𝐵 = 25
En cuanto a nuestra caja Norton, donde nuestro número de dientes va de una

medida en relación de 2 lo cual el primero será de 20, 22, 24, 26, 28 y los cálculos
se realizan de la misma manera:

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 20
𝑑 = 50 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (20 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(20 − 2.5)
𝑑𝑓 = 43.75 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 22
𝑑 = 55 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
NORMA VDI 2222

82 DREAM TEM
𝑑𝑒 = 2.5 (22 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(22 − 2.5)
𝑑𝑓 = 48.75 𝑚𝑚
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 24
𝑑 = 60 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (24 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(24 − 2.5)
𝑑𝑓 = 53.75 𝑚𝑚

𝑑 =𝑚∗𝑍
NORMA VDI 2222

83 DREAM TEM
𝑑 = 2.5 ∗ 26
𝑑 = 65 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (26 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(26 − 2.5)
𝑑𝑓 = 58.75 𝑚𝑚
Engranaje N°5: Z= 28Y M=2.5
𝑑 =𝑚∗𝑍
𝑑 = 2.5 ∗ 28
𝑑 = 70 𝑚𝑚
Diámetro exterior:
𝑑𝑒 = 𝑚(𝑍 + 2)
𝑑𝑒 = 2.5 (28 + 2)
Diámetro interior:
𝑑𝑓 = 𝑚(𝑍 − 2.5)
𝑑𝑓 = 2.5(28 − 2.5)
𝑑𝑓 = 63.75 𝑚𝑚
NORMA VDI 2222

84 DREAM TEM
VI. CAPITULO VI: ELABORACION DE DETALLES
6.1. Determinar el estado de montaje

La representación del montaje del proyecto módulo de transmisión de torno
se realizó en el software Inventor, ya que en ese programa se puede
realizar montaje con varias piezas. Para la principal transmisión de los
engranajes y después a los demás partes trasmitidas se le aplico cargas
en la manivela diseñada, para conocer que partes tiene mayor tendencia
de fracturase. La representación del montaje en cuanto a su estado se
encuentra aceptablemente montado en el software.
6.2. Representar las piezas. Se debe de dimensionar e indicar el material,

tolerancias y acabado superficial
6.3. Detallar planos de conjuntos, listas de piezas y otros documentos
DESCRIPCION NORMA MATERIAL
Ruedas dentadas 20,

22, 23, 24, 25, 26, 28, ANSI ISO Aluminio
35, 37, 38, 40, dientes
Ejes Acero SAE 1020
Placas soportes Acero SAE 1020
Chavetas Aluminio
Manivela Acero SAE 1020
Contrapunta Bronce
Bridas Aluminio
NORMA VDI 2222

85 DREAM TEM
Tornillos Acero SAE 1020
Tornillo patrón Acero SAE 1020
Soporte del lápiz Acero SAE 1020
6.4. Dar la disposición definitiva, elaborar las formas y

dimensionar en parte.
Aquí realizamos un plano más concreto ya que necesitamos dar

medidas y tolerancias.
Asignamos las medidas y acabados superficiales de cada pieza,
aclarando la función que cumplirá dentro del sistema. En cuanto a
acabados superficiales y tolerancias estas deben ser dadas para que
garanticen la función del sistema y faciliten su producción.
6.5. Optimizar las zonas de débil configuración.
Aquí determinamos el porqué de la elección de determinadas

formas, disposiciones y dimensiones.
La optimización de determinadas zonas y piezas tiene que tener de
todas maneras una relación con evaluación económica y técnica;
esta etapa fue necesaria para evitar posteriores retrasos o rechazos
del diseño, principalmente a los que tiene que asegurar el
funcionamiento.
6.6. Representar el proyecto de construcción.
La representación del proyecto debe de cumplir con todas las

normas de dibujo. Se debe de presentar un dibujo a una escala
adecuada en la posición de trabajo o en la que se muestre el mayor
número de piezas.
El dibujo debe de ser claro, donde se pueda reconocer el
funcionamiento del sistema, el nombre que se les da a las piezas
debe de tener relación con la función que realiza además se debe
indicar el material de que esta hecho y/o si está sujeta a alguna
NORMA.
Se pueden consignar todas las medidas que sean necesarias para
tener idea de proporciones y función; medidas de interfaces de
bridas.
NORMA VDI 2222

86 DREAM TEM
6.7. Determinar el proyecto óptimo del diseño.
 Evaluar mejora o verificar.

A este nivel la optimización y evaluación tiene un gran significado,
respecto a la calidad del sistema y para el proceso de diseño del
mismo.
 Evaluación debe ser lo más exacta posible.

Teniendo los planos del diseño del sistema se debe evaluar
conjuntamente y tomar una decisión definitiva
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Norma VDI 2222 Fundamentos e Investigaion

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“Año de la Diversificación Productiva y del

NORMA VDI 2222 “MÉTODOS DE DISEÑO: CONCEPCIÓN DE

I. CAPITULO I: COMPRENSION DE LA SOLICITUD

1.1) Lista de exigencias, detallar o aclarar

1.2) Asumir el problema en forma critica

1.3) Estado de la tecnología

En el año 1.961 Gurutzpe fabrica su primer torno. Es el modelo M1 de 1.500 mm

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Antes del paso definitivo de Gurutzpe a la fabricación de tornos paralelos CNC,

La nueva etapa de Gurutzpe como fabricante de tornos paralelos CNC se inicia

Hasta 1.980 no se empezaron a fabricar tornos CNC en producción seriada. El

En 1.986 Gurutzpe fabricó el torno de bancada inclinada A-800-CNC, un torno que

En la actualidad las series A y B siguen abarcando la gama productiva de nuestras

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1.4) ESTADO DE TECNOLOGIA DE LOS ENGRANAJES

La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y Damasco mencionan

Figura 1. Molde chino para fabricar engranajes de bronce

Aristóteles en el siglo IV a.C mencionó en sus escritos que en muchas

Figura 2. Molde hecho en madera de los engranajes

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1.4.1. EVOLUCIÓN DE LOS MATERIALES PARA LOS ENGRANES

1.4.1.1. BOSQUEJO HISTÓRICO

Figura 3. Engranes primitivos de madera

Sólo se utilizaban para artículos religiosos u obsequios para reyes y difícilmente

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Las ruedas dentadas pueden fabricarse de una variedad de materiales muy

1.5) Analizar la situación del problema

1.6) Completar las exigencias ordenarlas y cuantificarlas.

Ordenamos y completamos la información recibida de la Profesora. Danitza

- COLECCIONAR LAS EXIGENCIAS

Se hicieron en base a 3 preguntas

¿Qué finalidad tiene el proyecto?

- ORDENAR LAS EXIGENCIAS

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Tabla.1 lista de exigencias

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II. CAPITULO II: ESTRUCTURA DE FUNCIONES

La formulación de una estructura de funciones y la búsqueda de principios de

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1.1.1. DETERMINAR LA ESTRUCTURA DE FUNCIONES:

Los datos de entrada en esta etapa del diseño se encuentran en la lista de

Durante el proceso de elaboración de la lista de exigencias y la solicitud de diseño

El proceso de abstracción tiene un propósito en un principio abarcar la mayor

El objetivo de esta fase es formular una estructura (optima) de funciones (tareas)

La solución es el resultado final de un proceso que se viene ejecutando, la

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1. abstracción, caja negra (black-box)

1. Determinar los operados de ingreso (inputs) y su modo de

III. CAPITULO III: CONCEPTO DE SOLUCION

1. ELABORACION DEL PROYECTO (PROYECTAR)

Para poder proyectar adecuadamente se deben seguir las siguientes reglas

1.1. DETERMINAR EL PROYECTO PRELIMINAR

2. Determinación de los puntos de orientación para la

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Se considera además que la experiencia del diseñador también juega un papel

2.1. MATRIZ MORFOLOGICA DEL MODULO DE TRASMISION

Funciones Alternativa1 Alternativa 2 Alternativa3

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2.2. EVALUACIÓN TÉCNICA DEL MÓDULO DE TRASMISIÓN

Criterios de Factor de Puntaje(Pi)

Criterios de Factor de Puntaje(Pi)

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Fig.4 prototipo de sistema de torno