Contenido

Introducción ....................................................................................................................................... 2
Objetivos Generales y Específicos ..................................................................................................... 3
Descripción del equipo, máquinas y material utilizado ..................................................................... 3
Procedimiento .................................................................................................................................... 6
Dop ..................................................................................................................................................... 8
Datos y cálculos .................................................................................................................................. 8
Resultados .......................................................................................................................................... 8
SUBGRUPO1 ................................................................................................................................... 8
SUBGRUPO2 ................................................................................................................................... 8
SUBGRUPO3 ................................................................................................................................. 12
Observaciones .................................................................................................................................. 12
Conclusiones .................................................................................................................................... 12
Preguntas de la guía ......................................................................................................................... 12
Preguntas sesión#1 ...................................................................................................................... 12
Preguntas sesión #2 ..................................................................................................................... 13
Preguntas enviadas .......................................................................................................................... 16
Bibliografia ....................................................................................................................................... 28
Anexos .............................................................................................................................................. 28
Introducción
A medida que la población crece y las necesidades aumentan la humanidad se ha
visto obligada a avanzar a un ritmo acelerado en el ámbito de la tecnología, uno de
las ramas de las tecnologías de suma importancia para la supervivencia humana
es la manufactura ya que sin ella no se podrían fabricar muchos de los productos
o estructuras que utilizamos hoy en día.

Uno de las propiedades interesantes de los materiales descubierta por el hombre

es la plasticidad de un material en ese caso un metal. En clase abordamos el
proceso de forjado el cual aprovecha la plasticidad de un material obtenido a
distintas temperaturas con la finalidad de deformarlo y obtener formas y superficies
deseadas, así como propiedades mecánicas y físicas.

El proceso de forja se puede clasificar en:

- Forja en frío: Trabajos de deformación del material esencialmente para

operaciones de acabado o con pequeño porcentaje de deformación. (MPM
Capitulo 4)
- Forja en caliente: La mayoría de las piezas son fabricadas a través de una
forja en caliente ya que con el calentamiento correcto se aumenta la
capacidad de deformación de la pieza sin que está presente fallas o se
agriete. (MPM Capitulo 4)
Por otro lado, podemos clasificar a los procesos de forja por la característica de las
herramientas utilizadas:

- Forja de Matriz abierta: Este proceso se empleada para producir piezas de

formas simples o para preformas que formaran parte de una pieza más
compleja. (MPM Capitulo 4)
- Forja de Estampa: En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa
con una o más cavidades en la geométrica de la pieza, a través de la fuerza
aplicada sobre la pieza la obliga a llenar los espacios vacíos de las matrices
coincidentes y de esta forma obtener la pieza final, sin embargo, para poder
obtener mayor precisión en la pieza puede ser necesario varias etapas.
(MPM Capitulo 4)
- Forja con rodillos: Este proceso se emplea para reducir la sección
transversal de las barras por lo que es usual que se aplique para preformas
para una posterior forja en estampa. Este tipo de procesos por lo general
involucra grandes deformaciones por lo que se utiliza piezas a temperaturas
altas. (MPM Capitulo 4)
Por ultimo para fines del estudio en laboratorio se utilizó el proceso de forja libre,
el cual nos mostró la propiedad de deformación de un material a cierta temperatura.
Objetivos Generales y Específicos

Descripción del equipo, máquinas y material utilizado

 Fuente de calentamiento: equipo de propano.

Equipo usado para calentar la probeta. Para ello, recurre a la combustión

del gas propano, el cual libera calor en el proceso químico mientras
reaccionas con el oxígeno. Posee una válvula para regular la intensidad de
la llama.

 Termómetro infrarrojo Victor 309B

Herramienta usada para medir la temperatura. Funciona gracias a la

emisividad de la superficie medida, respuesta espectral, rango de
temperatura y montaje.

http://es.omega.com/prodinfo/termometros-infrarrojos.html
  Balanza

Herramienta usada para medir la masa de un cuerpo en específico. Para

ello, se ayuda de un sensor que envía pequeñas señales eléctricas, que
luego son codificadas y terminan por dar la medición.

https://definicion.mx/balanza-electronica/

 Encendedor de chispa

Herramienta usada en complemento con un equipo de calentamiento,

equipo de propano en este caso, que sirve para empezar la combustión al
generar una chispa que hace las veces de un catalizador.

 Regla metálica

Herramienta usada para obtener las medidas longitudinales de un cuerpo

en una escala de cm
  Vernier

Herramienta usada para medir las longitudes de un cuerpo, ya sea en

milímetros o pulgadas

 Tenazas o pinzas de forja

Herramienta de metal usada para sostener y trasladar objetos que serían

imposibles de manipular directamente con las manos.
  Yunque

Bloque de hierro sobre el cual se colocan metales al rojo vivo para que ser
forjados. Presenta una superficie superior plana para que se pueda trabajar
adecuadamente, ya que de otra forma, el metal presentaría curvaturas que
no son deseadas.

 Combas

Martillo usado para la forja del metal al rojo vivo. Consta de un mango de
madera y una cabeza de metal que permite moldear la probeta en base a
golpes.

 Horno

Estructura formada para almacenar calor y calentar objetos a altas

temperaturas. El material del que está hecho permite mantener un ambiente
caliente ya que presenta una conductividad térmica relativamente baja.

Procedimiento
 Preparación del material: El material utilizado fue una probeta de acero, el
cual será medido y marcado para tener en cuenta en que extremo se debe
de ejecutar los golpes. Luego se preparó el horno donde se calentará la
probeta.

Preparación de horno Preparación de horno

Marcado de probeta

 Forjado del extremo de la paleta: La probeta se coloca en el horno y se

calienta mediante el mechero el extremo de la probeta a forjar; el
calentamiento es hasta que su color sea rojo cereza. Cada cierto tiempo se
mide la temperatura utilizando el pirómetro, el cual debe estar entre 880 y
900°C.
Una vez logrado esta temperatura se apaga el mechero y mediante la
tenaza se retira la probeta del horno para ser colocada sobre el yunque para
poder golpearlo con una comba de manera perpendicular y dándole la forma
deseada (extremo paleta o extremo piramidal).
Finalmente, se mide con un vernier el espesor del extremo de la probeta de
acero y se asegura que se cumplan las especificaciones.
Calentamiento de probeta Colocación del yunque

Tenaza y Comba Extremo piramidal Extremo paleta

Dop

Datos y cálculos

Resultados
SUBGRUPO1
SUBGRUPO2
Preguntas subgrupo sesión #1:

A. Identificar y dimensionar su probeta inicial

Longitud =260 mm
Diámetro =3/8

Gráfico de la probeta inicial

B. Determinar el peso inicial de su probeta antes de fabricar el cincel

El peso inicial de la probeta fue 131 g = 0,131kg

Preguntas subgrupo sesión #1 y2:

a. Completar los siguientes cuadros indicando el número de veces que se calentó,

tiempos y deformaciones de la probeta en el forjado de ambos extremos.
Determinar los tiempos promedios totales de calentamiento, traslado, forjado y
total.

Forjado extremo paleta

 N. de Temperat Tiempo de Tiemp Tiemp Temperat Tiemp Espes
pasad ura salida calentamie o de o de ura salida o total or
a del horno nto (min y trasla forjad del (min y extrem
(°C) seg) do o (min yunque seg) o
(min y y seg) (°C) paleta
seg) (mm)
1 900 7’’43”’ 8”’ 1’’26”’ 815° 9’’17”’ 5,8
2 900 2’’27”’ 8”’ 1’’35”’ 815° 4’’10”’ 4,5
3 920 3’’34”’ 7”’ 1’’38”’ 815° 5’’19”’ 2,80

Forjado extremo Piramidal

Tiempo Tiempo
Tiempo Espesor
temperatura Tiempo de de de Temperatura
N° de Total extremo
salida del calentamiento Traslado Forjado salida del
pasada (min y paleta
horno (°C) (min y seg) (min y (min y yunque (°C)
s) (mm)
seg) seg)

1 980 7’51’’ 10’’ 50’’ 815° 8’51’’ 5 11

2 975 4’18’’ 18’’ 1’10’’ 815° 5’46’’ 6 9

Tiempo
977.5 6’4’’ 14’’ 1’ 815° 7’18’’
Promedio

b. Calcular el porcentaje de alargamiento de la probeta con respecto a su

dimensión inicial. (ε % = ΔL / Lo)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐴𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 % =
𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙

266𝑚𝑚 − 260𝑚𝑚
𝐴𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 % = × 100
260𝑚𝑚
𝐴𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 2,31%

c. Determinar el peso final de su probeta luego de terminar dos forjados

Luego de realizar los procesos de forjado tanto para el extremo paleta como en
extremo piramidal, se procedió a pesar el cincel y se obtuvo un peso de 0.131 Kg.
d. ¿Hubo pérdida de material? ¿Por qué?

Luego de comparar el peso de la probeta antes y después de la deformación

nos damos cuenta que el peso no ha cambiado pues sigue siendo 0.131 Kg en
los 2 casos, por lo que llegamos a la conclusión final de que no existe una
pérdida de material.

e. Fotografiar y dimensionar las medidas finales del cincel fabricado.

f. Comparar las dimensiones finales del cincel fabricado con las dimensiones del
croquis del cincel (extremo paleta y extremo piramidal) y decir si cumplen con
las tolerancias dadas.

Forja extremo paleta Cumple

Rango de especificación( mm) Medición ( mm ) ( Sí/No)

[2.50 ; 3.50 ] 2.80 No

Forja extremo piramidal Cumple

Rango de especificación( mm) Medición ( mm ) ( Sí/No)

[4.25; 5 ] 6.00 No

[4.25 ; 5] 9.00 No

Fotos del cincel después del enfriado

FORJA PALETA
FORJA PIRAMIDAL

SUBGRUPO3

Observaciones

Conclusiones

Preguntas de la guía
Preguntas sesión#1

b) ¿Por qué eligió como material el fierro corrugado ASTM A706 y no el fierro
corrugado ASTM 615-Grado 60? Explicar.
Se escogió el fierro corrugado ASTM A706 debido a su alta ductilidad, ya que
puede deformarse aplicando fuerza y no llega romperse. Además, el ASTM 615-
Grado es más usado en construcciones.

Preguntas sesión #2
Preguntas para el grupo

a. ¿Cómo se llama el proceso de fabricación del cincel?

Se llama forja por troquel o dado abierto. Se caracteriza porque el metal

a forjar es moldeado a través de dos superficies planas.

b. ¿Cuál es aproximadamente la temperatura de fusión del material que se

usará para fabricar el cincel? Explique de ser necesario.

Para lograr la deformación plástica de la probeta de acero fue necesario

calentarla por encima de la temperatura de referencia en este caso
cuando el material se torna de un color rojo cereza que nos indica una
temperatura de 815ºC sin embargo para poder compensar la pérdida de
energía se calentó el material hasta los 930 grados aproximadamente
llegando a una coloración naranja.

c. ¿Cómo se determina aproximadamente la temperatura para trabajar en

caliente?

d. ¿Cuál es aproximadamente el rango de temperatura de forja en caliente

que se va a trabajar y como lo determina?

e. Explicar que variables se deben de tener en cuenta para controlar

dimensionalmente el proceso de deformación en caliente.

f. ¿Cuáles han sido las causas para que se alteré la calidad de la superficie
forjada en la fabricación del cincel?
 La principal causa que afecta a la calidad del cincel es el método de
trabajo utilizado, que en este caso es forjado en caliente, ya que el control
sobre los acabados superficiales es menor debido a la no uniformidad de
la deformación de un grano a otro. Por lo tanto, la calidad de la superficie
forjada será menor y requerirá de otros trabajos en frío para mejorar la
misma. Además, también dependerá de la habilidad del forjador al
momento de hacer el cincel.

g. ¿Qué propiedades mecánicas se mejoran en el cincel al fabricarlo por

deformación plástica en caliente? Explique.

Al trabajar el cincel y deformarlo en caliente las propiedades mecánicas

se mejoran debido al refinamiento del grano. Entre estas se encuentra
la ductilidad y la resistencia al impacto. La resistencia se incrementa y
se desarrolla una gran homogeneidad en el metal.

h. ¿Cuáles fueron las principales diferencias entre las probetas elaboradas

por los subgrupos? ¿Por qué se cumplió o no se cumplió con las
especificaciones dadas?

Las principales diferencias fueron los espesores en el forjado de extremo paleta

así como en el piramidal. En algunos casos estos espesores no se encuentran
dentro de los rangos establecidos por el profesor. No se cumplieron las
especificaciones, puesto que la fuerza y secuencia al momento de realizar los
golpes en el proceso de forja varía por cada alumno. Además, el tiempo de traslado
desde el horno hacia el yunque es cambiante, esto puede darse por la falta de
práctica con la tenaza.

i. Identificar las ineficiencias del proceso y/o procedimiento realizado y los

defectos de calidad del producto terminado. Realizar propuestas para
mejorar el trabajo realizado.

Forjado del
Ineficiencia del cincel
proceso / Propuesta de
procedimiento mejora

Forjado del
Defecto de calidad cincel Propuesta de
mejora
Preguntas enviadas
1) En un cuadro defina y describa gráficamente el forjado isotérmico, mencione (4)
ventajas, (2) aplicaciones y materiales en los que se usa.

En la forja isotérmica, los dados se calientan a la misma temperatura que la pieza

a forjar. Este tipo de forja utiliza un sistema de inducción que permite un flujo de
calor para mantener esta temperatura. La pieza mantiene su baja resistencia y gran
ductilidad. Se utiliza tiempos extremadamente, por lo cual se logra obtener piezas
limpias e uniformes. Los dados para el forjado isotérmico suelen ser de aleaciones
de níquel o molibdeno.

Ventajas

1. Se pueden forjar piezas complicadas, con un excelente detalle.

2. Es económico por la reducción de material
3. Forjabilidad ( algunos materiales solo pueden utilizar este método )
4. Con en este método se reduce el mecanizado posterior.

Aplicaciones

1. Es utilizado en el campo aeronáutico en partes críticas e importantes de la

estructura de los aviones.
2. También es aplicado para componentes de motores .

Materiales

1. Aleaciones de titanio como Ti-6Al-4v, Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo y Ti-10V-2Fe-Al,

2. Superaleciones como Alloy 100, Alloy 95, Alloy 718 y Waspaloy
2. En un cuadro explique (5) consecuencias más importantes que se producen en
un metal que ha sido deformado plásticamente en frio

CONSECUENCIAS

 Cambio en la forma de grano: Se alarga en la dirección de

deformación
 Endurecimiento por deformación: Es un mecanismo de
endurecimiento de los materiales
 Aumento de la densidad de dislocaciones
 Almacenamiento de energía de deformación
 Modificación de la conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión

3. Defina cada uno de los siguientes términos. Para complementar su respuesta use
gráficos. Dar ejemplos de valores típicos para algunos metales. Mencionar la
aplicación práctica de estos conceptos en el proceso de deformación. Indicar el
sistema de unidades.

a) RESISTENCIA A LA CEDENCIA O FLUENCIA, Esfuerzo máximo necesario

para provocar una cantidad especificada de fluencia en un período especificado.
También se utiliza para describir la tensión máxima que se puede generar en un
material a temperatura constante bajo la cual la velocidad de fluencia disminuye con
el tiempo. Sinónimo de límite de fluencia.
 Aplicación: La deformación en este
caso se distribuye uniformemente a lo
largo de la probeta, pero concentrándose
en las zonas en las que se ha logrado
liberar las dislocaciones (bandas de
Lüders). No todos los materiales presentan
este fenómeno, en cuyo caso la transición
entre la deformación elástica y plástica del
material no se aprecia de forma clara.

b) RESISTENCIA MAXIMA A LA TENSION: La resistencia máxima a la tensión de

un material se determina trazando una línea horizontal tangente a la gráfica del
ensayo. La tensión a la que la línea intercepta al eje de tensión se denomina
resistencia máxima a la tensión, o a veces simplemente resistencia a la tensión o
tensión de fractura.

Aplicación: La tensión de rotura se obtiene

por lo general realizando un ensayo de
tracción y registrando la tensión en función
de la deformación (o alargamiento); el punto
más elevado de la curva tensión-deformación
es la tensión de rotura. Es una propiedad
intensiva; por lo tanto su valor no depende del
tamaño de la muestra, sino de factores, tales
como la preparación, la presencia o no de
defectos superficiales, y la temperatura del
medioambiente y del material.

C) DUCTILIDAD : Es una propiedad que presentan algunos materiales, como las

aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza,
pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse, permitiendo
obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que presentan esta
propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles se califican como
frágiles. Aunque los materiales dúctiles también pueden llegar a romperse bajo el
esfuerzo adecuado, esta rotura sólo sucede tras producirse grandes deformaciones.
 Aplicación, En un ensayo de tracción, los
materiales dúctiles presentan una fase de fluencia
caracterizada por una gran deformación sin
apenas incremento de la carga. Desde un punto
de vista tecnológico, al margen de
consideraciones económicas, el empleo de
materiales dúctiles presenta ventajas:

 En la fabricación: ya que son aptos para los

métodos de fabricación por deformación plástica.
 En el uso: presentan deformaciones
notorias antes de romperse. Por el contrario, el
mayor problema que presentan los materiales
frágiles es que se rompen sin previo aviso,
mientras que los materiales dúctiles sufren primero
una acusada deformación, conservando aún una cierta reserva de
resistencia, por lo que después será necesario que la fuerza aplicada siga
aumentando para que se provoque la rotura.

d) TENACIDAD: En ciencia de materiales, la tenacidad es la energía de

deformación total que es capaz de absorber o acumular un material antes de
alcanzar la rotura en condiciones de impacto, por acumulación de dislocaciones. Se
debe principalmente al grado de cohesión entre moléculas. En mineralogía la
tenacidad es la resistencia que opone un mineral u otro material a ser roto, molido,
doblado, desgarrado o suprimido.

Aplicación

4) Una pieza de trabajo cilíndrica y sólida de aluminio 1100-O tiene 150 mm (6 pulg)
de diámetro y 100 mm (4 pulg) de altura. Su altura se reduce en 50%, a temperatura
ambiente, mediante forjado en dado abierto con dados planos. Suponga que Yf =
160 MPa (esfuerzo de flujo del material) y µ = 0,10 (coeficiente de fricción entre la
pieza de trabajo y el dado). Calcular la fuerza de forjado al final de la carrera. Dar la
respuesta en las siguientes unidades: MN, libras y toneladas.

Datos

Variable Notación Valor Unidad

Esfuerzo de fluencia Yf 160 MPa

Coeficiente de fricción U 0.1 -

Diámetro D 150 mm

Altura H 100 mm

Altura final h' 50 mm

Cálculos

Variable Notación Fórmula Valor Unidad

Volumen V Pi*h*D2/4 1767145.87 mm3

Área final A' V/h' 35342.92 mm2

Diámetro final D' (A'*4/Pi)0.5 212.13 mm

Factor de ajuste Kf 1+0.4*u*D'/h' 1.17 -

Fuerza de
forjado F Kf*Yf*A' 6614529.49 N

Respuesta

Fuerza de forjado

Valor Unidad

6.61 MN
 674.26 Toneladas

306483.62 Libras

Nota: se considera volumen constante y no se toma en cuenta las dimensiones el

abarrilamiento

Groover pág. 403-404

5. Se realiza un ensayo de tracción a un material y se obtiene la siguiente curva

fuerza-alargamiento (F-ΔL). A partir del gráfico determinar:

F = 140kN

F = 87kN

Figura 5.1.
ΔL = 5mm
87kN
a) El módulo de elasticidad (E) en GPa.

A través de la gráfica obtenemos:

F= 87000N A=200𝑚𝑚2
Entonces el esfuerzo de fluencia:

𝐹 87 000 𝑁
𝜎= = = 435 𝑀𝑃𝑎
𝐴 200 𝑚𝑚2

Hallamos la deformación de la siguiente manera:

∆𝐿 5 𝑚𝑚
𝜀= = = 0.025
𝐿0 200 𝑚𝑚

Con los datos obtenidos hallamos el módulo de elasticidad:

435 𝑀𝑃𝑎
𝜎 =𝐸×𝜀 =
0.025

El módulo de elasticidad es 𝝈 = 𝟏𝟕 𝟒𝟎𝟎 𝑮𝑷𝒂

b) La resistencia a la tracción (resistencia máxima, δmáx) en MPa y kg-f/mm2.

Fórmula:

𝐹
𝜎=
𝐴

140 000 𝑁
𝜎=
200 𝑚𝑚2

𝒌𝒈−𝒇
La resistencia máxima utilizada es 𝝈 = 𝟕𝟎𝟎 𝑴𝑷𝒂 = 𝟕. 𝟏𝟒 × 𝟏𝟎−𝟖 𝒎𝒎𝟐

c) El esfuerzo de fluencia (δF) en MPa y kg-f/mm2.

Fórmula:

𝐹
𝜎=
𝐴

Esfuerzo de fluencia según los datos del gráfico:

87 000 𝑁
𝜎=
200 𝑚𝑚2
 𝒌𝒈−𝒇
El esfuerzo de fluencia es: 𝝈 = 𝟒𝟑𝟓 𝑴𝑷𝒂 = 𝟒. 𝟒𝟑𝟕 × 𝟏𝟎−𝟖 𝒎𝒎𝟐

d) El alargamiento de rotura o ductilidad (% ε).

Fórmula:

∆𝐿
%𝜀 = × 100 %
𝐿0

Hallamos el porcentaje de deformación:

5 𝑚𝑚
%𝜀 = × 100 %
200 𝑚𝑚

% 𝜺 = 𝟐. 𝟓 %

6) Considerando los valores obtenidos en la pregunta anterior y la Tabla # 1,

conteste las siguientes preguntas:

TABLA #1

a) ¿Qué tipo de material cree que ha sido ensayado? Explique.

 El esfuerzo de afluencia es 437.5 𝑀𝑃𝑎, por lo que se encuentra en el
rango de 500- 1900Mpa. Asimismo, el esfuerzo máximo 700 𝑀𝑃𝑎, está en el
intervalo de 680-2400Mpa. Sim embargo, el módulo de Young es de
17.400 𝐺𝑃𝑎, cuyo valor caracteriza la deformación plástica del material y
puede variar según sea las deformaciones hechas al material. Por ello, la
probeta es de material Aluminio y aleaciones.

b) Si nos especifican que la ductilidad del material anteriormente

ensayado debe ser mayor al 13% para poder ser forjado. ¿El material
ensayado anteriormente puede ser forjado? Explique.

No, puede ser forjado, debido a que el alargamiento de rotura o ductilidad en

la pregunta anterior (5-d) es 2.5%, el cual es menor al especificado en el
enunciado (2.5%).

7) Considerando la Figura # 1, conteste las siguientes preguntas: a) a) Si no se

conoce el AF a la rotura de la probeta, deducir la fórmula para calcular la estricción
de rotura o reducción de área (%φ) en el inicio de la estricción en función de (%ε).
Se sugiere deducir a partir del principio de conservación de la masa: A0 x L0 = AF
x LF. b) Con la fórmula hallada, determinar la estricción de rotura o reducción de
área (%φ) en el inicio de la estricción. Use los datos de la Figura # 1.

a) Si no se conoce el AF a la rotura de la probeta, deducir la fórmula para

calcular la estricción de rotura o reducción de área (%φ) en el inicio de la
estricción en función de (%ε). Se sugiere deducir a partir del principio de
conservación de la masa: A0 x L0 = AF x LF

%φ = (A0 - AF) / A0

%ε = ΔL / L0

𝐴0 × 𝐿0 = 𝐴𝐹 × 𝐿𝐹

𝐴0 𝐿𝐹
=
𝐴𝐹 𝐿0
 𝐴0 𝐴𝐹 𝐿𝐹 𝐿0
− = −
𝐴𝐹 𝐴𝐹 𝐿0 𝐿0

𝐴0 − 𝐴𝐹 𝐿𝐹 − 𝐿0
=
𝐴𝐹 𝐿0

𝐴0 − 𝐴𝐹 %ε
=
𝐴𝐹 × 𝐴0 𝐴0

%φ %ε
=
𝐴𝐹 𝐴0

𝐴𝐹
%φ = %ε ×
𝐴0

𝐿0
%φ = %ε ×
𝐿𝐹

b) Con la fórmula hallada, determinar la estricción de rotura o reducción de área

(%φ) en el inicio de la estricción. Use los datos de la Figura # 1.

𝐿0
%φ = %ε ×
𝐿𝐹

200 𝑚𝑚
%φ = 2.5% ×
205 𝑚𝑚

%φ = 2.44%

8) Explique ¿por qué los límites de grano también causan endurecimiento por
deformación en el trabajo en frío?
El trabajo en frío causa dislocaciones en la estructura del metal y la deformación de
sus granos, y los límites de grano surgen en consecuencia del crecimiento de grano
o cristalización. El aumento de las dislocaciones y deformación de granos causa
cambios en las propiedades eléctricas y resistencia a la corrosión del metal. Para
restaurar las propiedades a valores previos de la deformación se utilizan procesos
como la recuperación y recristalización y el crecimiento de grano.

9) Compare en un cuadro como mínimo (5) ventajas y (5) desventajas tanto para el
trabajo en frío, así como para el trabajo en caliente.
10. Mencione (4) ventajas y (4) desventajas de usar un lubricante en el forjado. Indique dos
lubricantes que se usan en el forjado en frío y caliente respectivamente.

Ventajas Desventajas
Mejora el Flujo del metal. El uso de lubricantes representa un
incremento en los cotos.
Disminuye la velocidad de Las grandes cantidades de
enfriamiento de la pieza pulverización pueden provocar un
entorno de trabajo sucio y altos costes
de tratamiento de agua.
Actúa como barrera térmica entre la El agua residual y los forjados fríos
pieza y los dados que se encuentran tienden a la porosidad y a los
fríos. problemas de soldado.
Sirve como agente de Como producto basado en agua,
desprendimiento evitando que la requiere temperaturas por debajo de
pieza se pegue a los dados. los 250 grados para adherirse

Lubricantes para el trabajo en forja

Forja en frío Forja en caliente
Aceites minerales Grafito
Jabones Disulfuro de Molibdeno

Bibliografia

Anexos