Les Aciers Dans La Construction

Les aciers
dans la
construction
construction
dans la
F E R
Boulevard de Villefontaine
BP 43 FONTE
ALLIAGES
38092 VILLEFONTAINE Cedex
FRANCE ISBN - 2-913962-11-4
ACIER
Les aciers
www.lesgrandsateliers.fr
97829139621 8 construction
Tarif : 6.00 €
Les métaux dans la construction
Préface
Avec le manuel « les aciers », les Grands Ateliers poursuivent leur po-
litique de diffusion des connaissances sur les matériaux de construc-
tion. Cette collection est maintenant riche de trois ouvrages et couvre
aussi « le bois et les fibres végétales » et « les bétons ».
Bien que tous ces matériaux soient très différents, la même logique de
présentation et d’explication a été appliquée :
D’où viennent ces matériaux ? Quels sont les produits à leur origine ?
Ici, ce sont les minerais qui sont présentés dans leur contexte techno-
logique et économique.
Comment sont-ils transformés pour devenir aptes aux utilisations
que nous connaissons ? Dans ce manuel sont expliqués les procédés
mis en œuvre depuis l’antiquité dans la sidérurgie qui transforme le
minerai de fer en une multitude d’aciers dont les propriétés répon-
dent aux besoins de la construction.
Sous quelle forme les trouve-t-on dans l’architecture ? Cette partie
présente les produits en aciers, courants et étonnants, que l’on peut
retrouver dans toutes les parties d’une construction.
Comme pour les autres livres de la collection élaborés dans une

approche simple et transdisciplinaire et grâce aux expositions itiné-
rantes qui leur sont associés, nous espérons, avec « les aciers », vous
donner une vision large du monde des aciers et vous donner l’envie
d’aller plus loin encore sur la connaissance de ces matériaux.
Myriam Olivier
Directrice des Grands Ateliers
3
4
Sommaire
1. Historique fer, fonte, acier 7
L’âge du fer 9
Le minerai de fer 11
La métallurgie 12
La métallurgie du fer 15
L’ère moderne de la métallurgie 16
Le laminage 25
Le forgeage 26
2. Données économiques 27
Evolution de la fabrication de l’acier au XXème s. 29

Production de minerai de fer 30
Production mondiale d’acier 31
Répartition géographique de la consommation 32
Recyclage 32
3. Données scientifiques 33
Gisements de fer 35
Métallurgie du fer 35
Le fer 36
Les aciers et les fontes 37
4. Fabrication de l’acier 49
Transformation des matières premières 52

L’aciérie 60
Le laminage 66
5. Produits finis 73
Les produits plats 76

Les produits longs 84
Autres produits 93
6. Réalisations en métal 95
5
6
HISTORIQUE
1. Historique
fer, fonte, acier
7
8
HISTORIQUE
L’acquisition de la métallurgie du fer est une étape importante dans
l’histoire des sociétés, en particulier par son retentissement sur les
techniques agricoles et militaires, et son rôle dans la mise en place
des pouvoirs.
Il est évident que l’augmentation des quantités de fer produites, la

spécialisation qui a dû en résulter dans l’organisation de la produc-
tion ont influencé considérablement l’évolution des pouvoirs et leur
répartition.
L’AGE DU FER
La datation de l’âge du fer varie dans le temps selon les historiens et

les experts en métallurgie. Pour certains, il commence à la fin de la pré-
histoire, vers 2500 ans avant Jésus-Christ, époque nommée âge du fer. Il
reste cependant difficile de dater ces premières utilisations car elles se
font isolément en différents points de la planète.
Pour d’autres, le début de l’âge du fer est daté de 1100 avant J.C. dans
les régions méditerranéennes et de 700 avant J.C. en Europe du Nord :
Le premier Âge du Fer (de 750 à 450 avant J.-C.)

que les archéologues appellent Hallstatt du nom d’un
village de la haute Autriche, près de Salzbourg, où des
fouilles effectuées au 19ème siècle ont révélé l’exis-
tence d’une très riche nécropole : près de deux mille
tombes contenant des objets en fer.
Fibules et bagues en fer Le second Âge du Fer (de 450 à 20 avant J.-C)
dit civilisation de la Tène ou laténienne, du nom d’un site
IIIème s. av. J.C.
Nécropole de Rives (38) en bordure du lac de Neuchâtel, en Suisse, qui a livré
Coll. du Musée Dauphinois des tombes d’une grande richesse, remplies d’armes, de
fibules et de bijoux, et qui sert de base de référence pour
les datations chronologiques.
9
Les premiers textes qui font mention du mot «fer» sont des tablettes
HISTORIQUE
cappadociennes découvertes dans l’ancienne Kanesh, colonie d’Assour,

datées de la première moitié du 2ème millénaire av. J.C. Le minerai de fer,
asium, y est distingué du lingot de fer, amatum.
Au 18ème siècle avant J.C., à Alalakh (frontière turco- syrienne), des

tablettes cunéiformes hittites signalent une production d’armes en fer.
Les textes hittites des 15ème et 14ème siècles av. J.C. rapportent qu’un
trône en fer aurait été forgé sur place, tandis qu’une lettre d’Amarna
(Egypte) mentionne, au 14ème siècle, un poignard à lame de fer. On fait
aussi très souvent référence à la «lettre» de Hattousili, dans laquelle ce
roi hittite s’excuse de ne pas pouvoir envoyer plus de fer de Kizzouwatna.
Cette lettre date de 1275 à 1250 av. J.C.
Parmi les sources les plus citées de l’Antiquité, Hésiode au 8ème / 7ème
siècle av. J.C. et Homère font de nombreuses mentions de la fabrication
et de l’utilisation du métal.
Les premiers textes chinois concernant le fer datent du 7ème siècle av.
J.C., mais ils sont alors très imprécis.
Vers 700 av. J.C., les civilisations

de l’Âge du Bronze s’effacent
progressivement devant de
nouvelles ethnies maîtrisant la
métallurgie du fer.
Il s’agit probablement des Cel-

tes qui seront bientôt à l’apo-
gée de leur puissance. Le ber-
ceau de la civilisation celtique
se situe en Europe centrale. Du
5ème au 3ème siècle av. J.C., leur
aire d’occupation s’étend vers
les Iles britanniques, l’Espagne,
la France du sud, l’Autriche, la
Mer Noire et l’Italie centrale. Sur
ces terres, les Celtes fusionnent
avec les peuplades indigènes.
C’est le cas des Gaulois, qui
Reconstitution de la sépulture de Hochdorf
forment un élément important
Musée d’Eberdingen
de cette civilisation. Seule la
La sépulture de Hochdorf est la tombe princière langue unit ces tribus qui ne
d’un guerrier celte de la première période de forment ni une race, ni une na-
l’âge du fer, elle a fourni un très riche mobilier tion, ni une ethnie, ni un état. La
funéraire. possession du fer assure à ces
GFDL : GNU Free Documentation Licence populations leur supériorité sur
les terres qu’ils occupent.
10
Au Moyen Age européen, très peu de textes traitent directement des
HISTORIQUE
activités métallurgiques, mais on trouve des descriptions de l’usage
du fer, que ce soit pour des outils ou dans la construction. Ce sont des
sources indirectes comme les chartes, aux 12ème et 13ème siècles, puis
les comptes et les actes notariés qui fournissent les données les plus
sérieuses. Ces documents ne décrivent presque jamais les appareils et
les outils, les gestes et les techniques. Ils donnent des localisations, des
noms et des statuts de personnes travaillant le métal.
Aux 15ème et 16ème siècles apparaissent des traités spécialisés, tels De

l’art du feu de Vannoccio Biringuccio et De re metallica de Georgius Agri-
cola, qui apportent chacun des renseignements précis sur l’élaboration
du métal et la fabrication des objets.
LE MINERAI DE FER
Le fer est l’un des métaux les plus abondants

de la croûte terrestre. On le trouve un peu par-
tout, combiné à de nombreux autres éléments
comme l’oligiste, la limonite, la magnétite et
bien d’autres qui composent le minerai de
fer. Le minerai de fer constitue 5% du poids de
l’écorce terrestre.
Le fer est un métal gris,

Limonite dont la température de fusion est de 1528°.
Il présente la propriété de prendre une forte
aimantation (ferromagnétisme).
Le fer est un métal facile à exploiter, bien plus répandu dans la nature
que le cuivre et l’étain, et épargnant par conséquent des échanges com-
merciaux complexes. En outre, il est plus résistant que le bronze.
C’est surtout dans la fabrication des armes que se révèle la maîtrise

du minerai de fer : l’épée et les pointes de flèches par exemple, mais
aussi dans l’agriculture : les socs des araires, les houes et les pioches
améliorent grandement les techniques agricoles. En effet, ces outils, plus
solides et plus tranchants, permettent de travailler des sols humides ou
lourds.
11
LA MÉTALLURGIE
HISTORIQUE
La métallurgie et les premières utilisations du métal apparaissent au

Proche-Orient dans le courant du 4ème millénaire av. J.C. La Mésopota-
mie ne disposait d’aucun minerai et importait cuivre, étain, plomb, or, ar-
gent, etc. Le cuivre venait d’Arabie du sud ou d’Inde par le Golfe Persique
et il était sans doute importé sous forme de minerai. On en trouvait aussi
dans les montagnes de la chaîne du Taurus (Turquie), ainsi qu’à Chypre.
L’étain, nécessaire pour faire du bronze par alliage avec le cuivre, venait
du plateau iranien par l’Elam. Les textes le confondent parfois avec le
plomb, qui était importé des mêmes régions que l’argent (plomb argenti-
fère) : l’Iran, l’Anatolie, mais aussi sans doute l’Espagne. Enfin, l’or venait
aussi par le Golfe arabo-persique et des montagnes du nord (Taurus).
L’Egypte était plus favorisée que la Mésopotamie puisque de nombreux

métaux vulgaires ou précieux s’y trouvent. Au 2ème millénaire av. J.-C.,
un souverain mésopotamien écrit au roi d’Egypte pour lui demander du
métal précieux puisque, dit-il, «l’or dans ton pays c’est de la poussière :
on n’a qu’à le ramasser !».
Les techniques
Les techniques de la métallurgie ont été
importées des régions qui disposaient de
minerai, et plus particulièrement d’Anatolie,
d’Arménie ou du Caucase. Le cuivre est le
premier métal utilisé à des fins «industriel-
les» et c’est le travail de ce métal qui est
à la base de la technique métallurgique
proche-orientale. Le minerai était concassé,
fondu dans un four ou un fourneau muni
de soufflets, puis martelé et refondu avant
d’être éventuellement allié à un autre métal
comme l’étain pour produire du bronze.
Depuis le 3ème millénaire, on sait aussi

purifier les métaux précieux, or et ar-
gent, par coupellation, en faisant fon-
dre le minerai dans un vase poreux,
afin de faire disparaître les impuretés. Bas-fourneau
12
Les livraisons d’or donnent parfois lieu à des réclamations quant
HISTORIQUE
à la quantité : après coupellation, on s’aperçoit que le poids a
diminué puisqu’une partie des impuretés a été éliminée ! On
pouvait aussi modifier les qualités ou la couleur de l’or ou de
l’argent en les alliant à d’autres métaux (cuivre, étain, plomb).
Le métal précieux ou vulgaire pouvait être travaillé par moulage, fonte

à la cire perdue ou martelage. Les fouilles ont livré en particulier des
moules en pierre ou en argile présentant la forme, en creux, de bijoux
ou d’outils.
L’utilisation des métaux

Les métaux ont servi à fabriquer de très nombreux objets, et en particu-
lier des parures, des outils et des armes. Les fouilles livrent souvent des
épingles en bronze servant à attacher les vêtements ou les cheveux et
des miroirs de bronze. Les outils les plus fréquemment retrouvés sont des
clous, des pelles, des grattoirs, des haches ou des scies.
Les principales armes, en bronze ou en fer, sont des épées, des poignards,
des lances et des pointes de flèches. L’or n’était utilisé que pour des tra-
vaux de bijouterie ou pour décorer les statues divines. Quant à l’argent,
aussi utilisé pour la bijouterie, il servait de moyen de paiement, sous
forme de petits morceaux que l’on pesait à chaque transaction. L’autre
moyen de paiement était l’orge, et le cours du change entre l’orge et
l’argent était fixé par l’administration. On retrouve assez peu d’objets en
métal intacts dans les fouilles : on réutilisait les objets usagés, même en
métal non précieux, en les refondant pour en faire de nouveaux.
Du bronze au fer
Le bronze, alliage de cuivre et d’étain, présente beaucoup d’avantages
par rapport au cuivre pur : il est plus résistant si la proportion d’étain est
correcte, il est plus facile à couler que le cuivre et son point de fusion
étant plus bas, il nécessite moins de combustible. Les proportions de
l’alliage (dix pour cent d’étain) mentionnées dans les textes ont été
confirmées par les analyses. Utilisé pendant près de deux millénaires,
le bronze sera détrôné par le fer, connu depuis longtemps sous forme
météorique, mais qui ne sera largement utilisé à des fins industrielles
qu’à la fin du 2ème millénaire av. J.C.
13
Le minerai de fer vient du Taurus, d’Arménie et d’Iran et c’est sans

HISTORIQUE
doute dans ces régions que les techniques de sa métallurgie se sont

développées, avec la mise au point de la forge avec soufflets et de la
trempe. La résistance et la souplesse du fer ont permis de fabriquer des
outils et des armes beaucoup plus efficaces.
Les métaux précieux et l’orfèvrerie

Les techniques de l’orfèvrerie en Mésopotamie comme en Egypte, sont
arrivées à une grande perfection dès le 3ème millénaire av. J.C. : après
avoir raffiné le métal précieux, on peut le travailler par martelage, en le
transformant en fines feuilles, que l’on plaquait ensuite sur un support
(âme en bois ou en bitume pour des statues ou des perles). On pouvait
aussi le fondre pour le couler dans des moules en pierre ou en argile
cuite.
Toutes sortes de techniques permettaient d’obtenir des effets variés du

métal seul ou associé à d’autres éléments précieux ou semi-précieux :
soudure, filigrane, incrustation, sertissure, martelage, niellage, placage,
etc.
14
LA MÉTALLURGIE DU FER
HISTORIQUE
Le fer apparaît en Egypte vers 1100 avant Jésus-Christ, puis en Grèce
vers 1000 av. JC, en Autriche vers 900 av. JC, en Italie vers 600 av. JC,
en Gaule vers 500 av. JC, en Angleterre vers 300 av. JC et en Espagne
où sa technique de fabrication subit une première évolution avec le foyer
catalan ou bas-fourneau qui chauffe alors à 900°.
En fait, depuis les Hittites jusqu’à la fin du Moyen Age, l’élaboration du fer
resta la même : on chauffait ensemble des couches alternées de minerai
et de bois (ou de charbon de bois) jusqu’à obtenir une masse de métal
pâteuse qu’il fallait ensuite marteler à chaud pour la débarrasser de ses
impuretés et obtenir ainsi du fer brut, prêt à être forgé. Cette pâte porte
le nom de « loupe ». Cette loupe doit ensuite être battue vigoureusement
à l’aide de masses pour éliminer les impuretés et les poches de gaz
restantes. Cette opération est le martelage ou cinglage. Le résultat
obtenu représente environ 5 kilogrammes de fer. La forge était installée
à quelques pas du foyer où s’élaborait le métal.
Chez les Celtes et les Gaulois, les foyers se sont élevés franchement au-
dessus du sol et le rendement a été tout de suite bien supérieur grâce
à un meilleur tirage, mais surtout par le fait que la combustion y était
activée par une sorte de soufflet manuel confectionné à partir de peaux
de bêtes cousues entre elles. Ce soufflet arrive à porter la température
aux environs des 1100 à 1200°, ce qui élimine l’oxygène contenu dans
le minerai et donne alors une sorte de fer légèrement carburé. Puis ces
masses pâteuses étaient aussitôt martelées énergiquement. Elles ne
dépassent guère le poids d’un demi à un kilogramme.
C’est bien des années plus tard qu’elles atteignent quelques kilogrammes,
une vingtaine au début du Moyen Age. Pour extraire ces loupes, on
devait détruire systématiquement les fours, et bien sûr à chaque fois
en reconstruire d’autres. Du fait des besoins toujours grandissants et
des trop petites quantités obtenues à chaque fois, plusieurs de ces
fours étaient construits et fonctionnaient en même temps. Pour faciliter
le transport et le stockage de ces «loupes», nos ancêtres leur avaient
donné une forme particulière, allongée, qu’ils appelaient «saumons».
15
L’ÈRE MODERNE DE LA MÉTALLURGIE

HISTORIQUE
Fin XIIème et début du XIIIème siècle
Les perfectionnements se succèdent rapidement. Les bas-fourneaux

se dressent de plus en plus haut au-dessus du sol pour atteindre
1,50 à 1,80m de haut. Ils sont désormais construits en pierres avec
un revêtement intérieur en briques réfractaires. Dès la fin du premier
tiers du 12ème siècle, la présence du marteau hydraulique est attestée
dans l’abbaye cistercienne de Clairvaux. Grâce à l’emploi de la force
hydraulique, des températures très élevées sont atteintes, au point que
la matière, proche de la lave en fusion, peut être amenée vers l’extérieur
au travers d’un orifice spécialement aménagé.
XIVème et XVème siècles
Découverte de la FONTE
Au début du 14ème siècle, la

hauteur des fours a encore
augmenté et le tirage aussi.
Le soufflage s’est, lui aussi,
encore perfectionné et de
ce fait la température de
combustion s’élève maintenant
suffisamment pour que le
minerai de fer absorbe une
quantité croissante de carbone.
Ce fer carburé qui commence
à fondre à une température
plus basse, dissout à son tour
du carbone. C’est entre 1350
et 1400 que se produisit un
événement tout à fait inattendu
et involontaire. De ce type de
four sortit un jour, certainement
à la suite d’un soufflage mal
contrôlé et un peu plus intensif Haut-fourneau
qu’à l’ordinaire, un produit en pour la production de fonte
fusion véritablement liquide
16
(alors que le fer se présentait sous la forme d’une masse pâteuse). Ce
HISTORIQUE
nouveau métal dur et cassant n’était pas du tout malléable donc pas
forgeable et encore moins soudable au feu, car sa teneur en carbone
était trop importante. Seule une utilisation par moulage était possible.
La FONTE venait de naître. Certains situent cet événement dans les
environs de Liège en Belgique et d’autres dans la Ruhr en Allemagne.
Grâce à la fonte, on peut fabriquer, désormais, de plus en plus d’objets

divers et indispensables tels que : grilles, rambardes, ancres pour
bateaux, plaques de cheminée, marmites, caractères d’imprimerie,
canons, etc. C’est par tonnes/mois qu’elle est produite dans ce que l’on
peut désormais appeler les précurseurs des hauts-fourneaux.
Plus tard encore, en débarrassant cette fonte de sa trop grande teneur

en carbone (décarburation) et de ses impuretés dans les AFFINERIES
(affinage) on obtiendra une matière de nouveau malléable, donc
forgeable, le FER.
XVIème et XVIIème siècles
La disparition progressive des forêts amène à remplacer le charbon de

bois par la houille (vers 1650). La construction de grands vaisseaux de
ligne et de commerce ainsi que la demande sans cesse croissante en
charbon de bois, font que des portions entières de territoire ont changé
littéralement d’aspect, quelquefois pour des siècles, comme en France
les îles du Frioul au large de Marseille. En Angleterre la consommation
du charbon de bois est telle qu’il fait défaut à la production et que l’on
ferme, pour un temps, les usines.
C’est dans la même période que le « haut-fourneau » est définitivement

mis au point, en Allemagne probablement. Il est le fruit de deux
innovations majeures : la roue hydraulique et le soufflet mis en
mouvement par cette roue qui permet à la température de monter au
delà de 1630°. Il marque un tournant dans l’histoire du fer : la métallurgie
à 2 temps.
D’abord, le forgeron fait couler la fonte (alliage de fer et de carbone) du

haut-fourneau sous forme de gueuse, ensuite la fonte passe à l’affinage
par « cinglage » dans un autre atelier pour la transformer en fer (le mot
acier n’existe pas encore). Ce procédé permet d’augmenter la quantité
de fer produite. Les matériaux utilisés sont le charbon de bois, le fondant
calcaire et le minerai de fer.
17
HISTORIQUE
Travail dans les mines au Moyen Age
18
XVIIIème siècle : de la fonte à l’acier
HISTORIQUE
Le physicien français René Antoine FERCHAULT de REAUMUR (1683-
1757) rédige les principes de base de la sidérurgie moderne - du grec
«Sidèros», fer et «Ergon», travail et du latin «Sidus», astre, car le
premier contact de l’homme avec le fer le fut sous la forme de débris de
météorites trouvés sur le sol.
A partir de 1709, l’apparition du coke (combustion lente de la houille)

permet de remplacer le charbon de bois par un combustible doté de
meilleures propriétés tout en épargnant les domaines forestiers de la
surexploitation.
C’est aussi en 1709 que le procédé indirect d’extraction du fer est

inventé : il permettra de décupler la production. Cette technique consiste
à remplacer le charbon et le bois par du coke, combustible permettant
d’obtenir une température bien supérieure dans des hauts-fourneaux.
Ce procédé fut mis au point par l’Anglais Abraham DARBY (1678-1717).
Le fer, ici chauffé à une température supérieure à 1536°C, produit de la
fonte et nécessite une opération d’affinage par laquelle on en extrait une
plus ou moins grande partie de son carbone pour donner un fer de dureté
variable nommé alors alliage de fer comme l’acier par exemple.
Entre 1740 et 1750, un autre anglais nommé HUNTSMANN réussit

à obtenir pour la première fois l’acier par fusion du fer, obtenu par
affinage de la fonte, dans un creuset chauffé au coke soufflé (agglomérat
charbonneux obtenu par distillation de la houille - procédé d’A. DARBY
1735), creuset d’une capacité de 10 à 12 Kilos environ. C’est l’origine de
l’ACIER FONDU.
1786, Berthollet, Monge et Vandermonde, trois savants français,

établissent la définition exacte du trio Fer-Fonte-Acier et le rôle du carbone
dans l’élaboration et les caractéristiques de ces trois matériaux.
1750/1800, une véritable industrie métallurgique commence a voir le

jour avec l’apparition d’outillages spéciaux et de machines les plus
diverses comme les laminoirs (origine anglaise entre 1750 et 1800), les
marteaux hydrauliques ou les machines à tréfiler qui sont actionnés par
des roues à aubes.
19
Dans la seconde moitié du 18ème siècle, en 1784, toujours un anglais,

HISTORIQUE
H. CORT, imagine un autre procédé d’affinage de la fonte pour la

transformation directe de la fonte en acier, dit aussi acier naturel. C’est
le PUDDLAGE (brassage). Pour cela, il construit un four spécial dit four
à réverbère car sa voûte renvoyait la chaleur sur la matière en fusion.
Pour la toute première fois elle est non seulement brassée mais surtout
séparée du combustible, durant la chauffe.
Le brassage de la matière se fait alors manuellement à l’aide d’un ringard

que l’on introduit par une petite porte latérale. Les scories surnageantes
sont ainsi tirées vers l’extérieur. C’est un travail pénible, usant les
hommes. Un peu plus tard, sont inventés les fours rotatifs dans lesquels
le brassage de la matière se fait pour ainsi dire automatiquement. Puis,
quelques décennies plus tard, la vapeur mécanise le puddlage. La
production est alors de l’ordre d’une centaine de kilos (vers 1840 celle-ci
passera à 650 tonnes/an environ). En 1785, on voit apparaître au Creusot
l’emploi généralisé du coke pour le chauffage.
Four à Puddler
utilisé pour la production d’acier
20
XIXème siècle
HISTORIQUE
1822
Le premier haut-fourneau français au coke est construit en Moselle.
1855
La véritable révolution fut sans conteste l’invention du CONVERTISSEUR
de H. BESSEMER.
C’est une sorte de cornue géante dont les parois intérieures sont
en briques réfractaires et dans laquelle on affine la fonte en fusion,
en faisant circuler un violent courant d’air au travers de celle-ci, la
transformant ainsi directement en acier. A titre indicatif, la production
de fonte dans un haut-fourneau passe de 4 tonnes/jour en 1806 à 15
tonnes/jour en 1850.
Convertisseur BESSEMER
GFDL : GNU Free Documentation Licence
21
1864
HISTORIQUE
Un français, Pierre MARTIN, réussit lui aussi, dans un four à récupérateur

de chaleur permettant des températures plus élevées (brevet allemand
de W. Von SIEMENS vers 1860), à obtenir de l’acier de très bonne qualité,
à partir du minerai de fer ou par la fusion de ferrailles, que le procédé de
Bessemer laissait sans emploi. Le principe de ce four existe toujours.
Four MARTIN SIEMENS

pour l’affinage d’acier
Au milieu du 19ème siècle
L’Angleterre possède une avance technique et technologique évidente et

impose ses découvertes à l’Europe. Les hauts fourneaux acquièrent des
dimensions impressionnantes et leurs productions vont de pair. Grâce
à la machine à vapeur de D.NEWCOMEN (déjà inventée en 1712), on
utilise la vapeur pour le soufflage de l’air ou l’insufflation d’air chauffé
expérimenté en 1828 par J.B. NIELSON.
1877
Thomas GILCHRIST (toujours un anglais) traite la fonte phosphoreuse

grâce à un revêtement intérieur spécial fait d’un mélange de chaux et de
magnésie, appliqué dans la cornue de Bessemer. C’est aussi à la même
époque, à peu près, que l’on élabore de très grandes quantités d’acier.
22
1877/1888
HISTORIQUE
L’exploitation industrielle du minerai lorrain
riche en phosphore devient possible grâce
à de nouvelles techniques d’affinage. Le
procédé Thomas, en utilisant un garnissage
basique du convertisseur, permet
l’élimination du phosphore en phosphates
de calcium stables
A partir de 1890
Les propriétés de l’acier (déjà remarquables:

élasticité, résistance, malléabilité, etc)
sont encore développées, améliorées et
diversifiées par l’addition d’alliages tels
que le nickel, le chrome, le manganèse,
etc, donnant ainsi naissance aux aciers dits
aciers fins.
Vers la fin du 19ème siècle le développement Four à cuire la dolomie

qui sera utilisée comme revêtement
de l’électricité a des répercussions sur réfractaire dans les convertisseurs Thomas
l’élaboration de l’acier. C’est ainsi que l’on
voit apparaître le four à arc électrique et,
au début du 20ème siècle, c’est au tour des
hauts-fourneaux d’être électrifiés. Plus tard
encore, apparaissent les fours à induction
qui remplacent partout les vieux creusets.
23
XXème siècle
HISTORIQUE
Le chauffage du four Hérault est une innovation. Il était assuré par

des arcs électriques qui jaillissent entre des électrodes en graphite
descendant de la voûte dans le bain métallique.
Entre les deux guerres mondiales la production d’un haut-fourneau est

de 100 tonnes et atteint, en 1940, près de 500 tonnes/jour. Entre temps
la capacité du four Martin passe de 20/25 tonnes à 100 tonnes et les
convertisseurs Thomas passent de 15 à 30 tonnes.
Aujourd’hui, certains hauts-fourneaux produisent jusqu’à 10 000 tonnes

de fonte/jour. Quant aux convertisseurs, ils atteignent des capacités de 3
à 400 tonnes dans les aciéries à l’oxygène.
De ses débuts hésitants dans les premières années du 19ème siècle

(mais aussi très riches en inventions successives de toute première
importance), la Sidérurgie moderne, telle que nous la connaissons
aujourd’hui naît dans les années 60 et n’a en fait gardé, du siècle
précédent, que les principes de base. De nos jours, il existe plus de 3000
nuances d’acier et celui-ci est le deuxième matériau le plus utilisé au
monde.
Aciérie électrique d’Unieux

en 1909
Coll. du Musée Dauphinois
24
LE LAMINAGE
HISTORIQUE
Pour que les forgerons puissent utiliser l’acier brut de coulée, il faut
d’abord que son énorme masse (parfois de plusieurs centaines de tonnes)
au sortir des lingotières soit réduite. C’est le rôle des LAMINOIRS.
Ce sont des machines destinées, au départ, à transformer les lingots

soit en demi-produits soit en blooms (blooming), permettant ensuite de
pouvoir les forger sous les pilons ou sous les presses, soit en brames
(slabbing) afin de les transformer en produits plats de toutes épaisseurs
dans lesquels des pièces seront tirées par oxycoupage, cisaillage etc.
Pour simplifier, les laminoirs sont des bâtis en acier appelés CAGES dans
lesquels des cylindres (en fonte ou en acier) à surfaces lisses ou profilées
tournent les uns au-dessus des autres en sens inverse pour faciliter les
passages des produits. Le cylindre inférieur reçoit l’impulsion motrice
qu’il transmet au cylindre supérieur par l’intermédiaire d’engrenages. Le
réglage des écartements appelé ouverture entre les cylindres se fait soit
manuellement (sur les petites cages), soit mécaniquement sur les plus
importantes.
Les laminoirs à chaud sont

de plusieurs types et sont
classés d’après le nombre et la
disposition des cylindres ainsi
que suivant le type de produit
désiré : bloom, brame, profilés
etc.
Sur les laminoirs à deux

cylindres, appelés DUO ou
REVERSIBLE, les moteurs
permettent de faire des passes
successives, en avant et en
arrière dans la même cage
jusqu’à obtention de l’épaisseur Principe du laminage
désirée. Dans les tout débuts, le métal subit une réduction d’épaisseur par
les hommes présentaient les écrasement entre les deux cylindres
loupes et lorsque celles-ci
sortaient des cylindres, ils s’en
saisissaient pour les présenter
à nouveau.
25
Sur les laminoirs à trois cylindres ou TRIO ou à double effet, les produits
passent une première fois entre les cylindres, celui du haut et du médian,
HISTORIQUE
puis ensuite entre celui du milieu et celui du bas.
Les laminoirs à quatre cylindres ou QUARTO. Les deux cylindres du milieu

travaillent en étant soutenus extérieurement par les deux autres, bien
plus gros, appelés cylindres d’appui, évitant de ce fait leur flexion sous
l’effort.
D’autres laminoirs encore sont spécialisés pour rouler les billes des
roulements (laminoirs transversaux), d’autres encore permettant
de profiler les rails pour les chemins de fer, les poutrelles pour la
construction, des barres de toutes dimensions et les fers marchands,
sans oublier les fils de fer et les feuillards etc.
Et pour finir, un mot sur un type particulier de laminoir, le SENDZIMIR

(du nom de son inventeur, l’ingénieur polonais Tadeusz Sendzimir) ou
laminoir à froid réversible, spécialisé dans la fabrication des tôles fines
(moins de 2 mm) réclamant des tolérances rigoureuses. Deux cylindres
de faible diamètre travaillent en étant soutenus par un nombre important
de cylindres porteurs.
LE FORGEAGE
Le forgeron travaille le métal à chaud :
- martelage du fer chaud sur l’enclume pour le

mettre en forme
- étampage - moulage d’un petit morceau de fer,
le lopin, soit dans un moule en creux, soit sur une
forme en relief
- damas : alternance de plusieurs couches de fer
doux et d’acier à différentes teneurs de carbone
- étamage , application d’une mince couche d’étain
aux propriétés anti-oxydantes
- moulage : pratiqué depuis le XVIIIe siècle, il
consiste à verser du fer en fusion dans un moule
réfractaire ou sur des surfaces aménagées.
Les assemblages :
- l’assemblage est réalisé fréquemment par
soudure, depuis l’Antiquité à la forge, et
aujourd’hui à l’arc.
- brasure : c’est une sorte de soudure, avec
adjonction d’un métal plus fusible que le fer, c’est-à-
dire devenant mou à plus basse température
- sertissage : fixation des bordures de deux pièces
en tôle mince
26
DONNÉES ÉCONOMIQUES
2. Données
économiques
27
28
ÉVOLUTION de la fabrication de l’acier au XXème s.
Sources :
*International Iron & Steel Institut (http://www.worldsteel.org/)
DÉFINITION
ACIER BRUT
Acier liquide ou acier sous

forme de demi-produit
(brame, billette ou blooms).
Il ne s’agit pas de produits
finis (tôle, fil...).
29
PRODUCTION DE MINERAI DE FER
Le graphique ci-contre
montre que la production
mondiale de minerai de fer
est située pour plus de 40 %
dans deux grands pays mi-
niers : le Brésil et l’Australie,
avec 22 % pour le premier
et presque 20 % pour le
second.
Source : Raw Material Data ;

Mining Journal, Annual Review
2004
Localisée principalement
dans deux pays, la produc-
tion mondiale est de plus
concentrée entre trois pro-
ducteurs qui, représentant
ensemble 36 % de celle-ci,
occupent une position mo-
nopolistique : le Brésilien
CVRD tout d’abord, 18 % à
lui tout seul, suivi par le Bri-
tannique Rio Tinto, avec 10
%, et le Britanno-Australien
BHP Billiton avec 8 %.
Source : Mining Journal : Annual

Review 2004
30
PRODUCTION MONDIALE D’ACIER
La production mondiale d’acier s’inscrit sur une pente croissante régu-

lière depuis 1999, s’accélérant toutefois depuis 2002, suivant en cela la
croissance de la Chine.
Source : International Iron & Steel Institut
L’accélération de la consommation et de la demande mondiale à partir

de 2003 interpelle les aciéristes sur leur capacité à répondre aux nouvel-
les exigences du marché.
En amont, la production de minerai de fer doit suivre ce mouvement et

sa consommation, en hausse depuis 1995, s’accélère à partir de l’année
2003.
Cette hausse de la consommation de minerai de fer intéresse en particu-

lier 5 pays ou unions de pays qui représentaient ensemble en 2003 plus
des 2/3 de la production mondiale :
• la Chine pour 25 %
• l’Union Européenne (UE 15) pour 13 %
• l’Est Europe pour 13 %
• le Japon pour 12 %
• les Etats-Unis pour 5 %
• les autres pays du monde pour 32 %
31
RÉPARTITION GÉOGRAPHIQUE DE LA CONSOMMATION
Source : International Iron & Steel Institut
RECYCLAGE
L’acier est facilement récupérable au mi-

lieu d’autres déchets au moyen d’un tri
magnétique. Son caractère magnétique
lui permet en effet d’être attiré par un
aimant. L’acier est recyclable à l’infini.
Le recyclage permet de faire des écono-
mies de minerai, d’eau et d’énergie.
32
DONNÉES SCIENTIFIQUES
3. Données
scientifiques
33
Production de minerai de fer
34
GISEMENTS DE FER
Dans la nature, les minerais de fer exploitables sont essentiellement des

oxydes : notamment l’hématite Fe2O3, la magnétite Fe3O4 et la limonite
HFeO2.
L’oxyde magnétique ou magnétite Fe3O4 est connu depuis l’Antiquité

grecque. Il tire son nom du mont Magnetos (le grand mont), une
montagne grecque particulièrement riche de ce minéral.
MÉTALLURGIE DU FER
Le fer s’obtient industriellement en réduisant par le carbone les oxydes

contenus dans le minerai ; ceci peut être réalisé :
• par chauffage du minerai avec du charbon

dans un bas fourneau : on obtient un morceau
de fer impur qui est débarrassé de son laitier par
martelage,
• par décarburation de la fonte, obtenue dans un

haut-fourneau à partir de minerai et de coke.
Le fer s’obtient industriellement en réduisant par le monoxyde de car-

bone (CO) provenant du Carbone, les oxydes contenus dans le minerai ;
ceci peut être réalisé :
1) Méthode ancienne : par réduction du minerai avec du charbon de

bois dans un bas fourneau, on obtient un bain d’acier liquide où surnage
la scorie. Le métal est coulé dans des moules en sable. Réchauffé il est
battu en forges (cinglage), pour en éliminer les dernières traces de sco-
ries.
2) Méthode moderne : les oxydes de fer (minerais) sont réduits par le

monoxyde de carbone obtenu par la réaction du coke et de l’air dans un
haut-fourneau. On obtient de la fonte liquide et des scories. La fonte est
transformée en acier au convertisseur. Dans ce convertisseur en forme
de cuve on souffle de l’oxygène sur la fonte pour en éliminer le carbone.
35
LE FER
Le fer est un élément chimique, de symbole Fe et de numéro atomique

26. Le noyau de l’atome de fer 56 est l’isotope le plus stable de tous les
éléments chimiques, car il possède l’énergie de liaison la plus élevée.
Les réactions de fusion au coeur des étoiles s’arrêtent d’autant plus
tôt que la masse de l’étoile est « petite ». Au-delà de 10 masses solaires,
le cycle de fusion se poursuit jusqu’au fer.
Propriétés physiques
Le fer est un métal qui, en fonction de la température, se présente sous plu-
sieurs formes allotropiques. Dans les conditions normales de pression et de
température, c’est un solide cristallin de structure cubique à corps centré. A
haute température (à partir de 950 °C), il devient cubique à faces centrées.
Au-delà de 1 400 °C, il redevient cubique à corps centré.
Il est ferromagnétique : les moments magnétiques des atomes s’alignent

sous l’influence d’un champ magnétique extérieur et conservent leur nouvelle
orientation après la disparition de ce champ.
Des courants de convection riches en fer liquide à l’intérieur du noyau terres-

tre sont supposés être à l’origine du champ magnétique terrestre.
La structure du fer pur dépend de la température :

• en dessous de 721 °C et au-dessus de 1 400 °C le fer (fer α ) a une struc-
ture cristalline cubique à corps centré (structure cristalline à température
ambiante)
• entre 721 °C et 950 °C jusqu’à
1 400 °C le fer (fer γ) a une struc-
ture cristalline cubique à faces
centrées.
Propriétés chimiques
Laissé à l’air libre en présence
d’humidité, il se corrode en for-
mant de la rouille Fe(OH)3.
La rouille étant un matériau po-

reux, la réaction d’oxydation peut
se propager jusqu’au coeur du mé-
tal, contrairement, par exemple, à
l’aluminium, qui forme une couche
fine d’oxyde imperméable.
36
LES ACIERS ET LES FONTES
Les aciers et les fontes sont des alliages de fer contenant une faible
proportion de carbone en masse, mais une proportion bien plus
importante en nombre d’atomes (55,845/12 = 4,65 fois plus) :
• la fonte contient de 1,7 à 6,67 % de carbone

• l’acier contient de 0,025 à 1,7 % de carbone
• en dessous des 0,025 % de carbone, on parle
de fers industriels.
Diverses additions permettent d’obtenir

des aciers spéciaux :
• manganèse pour améliorer la résistance

à l’usure
• tungstène pour la dureté à haute température
• silicium pour améliorer l’élasticité (utilisé pour
les ressorts)
Les aciers inoxydables sont des alliages contenant de fortes propor-

tions de chrome. On peut aussi y ajouter du nickel et parfois du molyb-
dène ou vanadium. Par exemple les couverts de table possèdent une
inscription « 18/8 » ou « 18/10 », signifiant qu’ils contiennent 18 % de
chrome et 8 ou 10 % de nickel.
Autres alliages
Il existe d’autres alliages moins connus comme les intermétalliques FeAl.
LES FONTES
Les fontes sont toutes des alliages destinés à la

fonderie. Elles se distinguent des autres alliages
par leur excellente coulabilité (ce terme regroupe
l’inertie thermique et la fluidité de l’alliage en fu-
sion, il est mesuré de facon normalisée par le test
dit de la spirale).
La fonte a une température de fusion allant de 1135 °C à 1350 °C en

fonction du pourcentage de carbone qu’elle contient.
La fonte est un précurseur dans la fabrication de l’acier à partir de mine-

rai (hématite) et de coke. C’est l’alliage qui sort du haut-fourneau et qui
sera affiné en acier par chauffage (décarburation).
37
Compositions des fontes
On distingue les différentes fontes par leur pourcentage de carbone :
• fonte hypoeutectique : de 1,7 à 4,3 % de carbone

• fonte eutectique : 4,3 % de carbone.
Cette fonte a la température de fusion la plus basse à 1135 °C
• fonte hypereutectique : de 4,3 à 6,67 % de carbone
Les aciers cristallisent dans le diagramme fer-carbone métastable : fer-

cémentite (voir p.41), alors que les fontes cristallisent dans le diagramme
fer-carbone stable : fer-graphite. La différence entre ces 2 diagrammes
réside dans la vitesse de refroidissement, qui quand elle est assez lente,
permet d’obtenir du graphite, et non de la cémentite.
Fonte blanche
La fonte blanche est une solution de perlite et de cémentite. Le carbone

s’y trouve sous forme de carbure de fer (Fe3C). Possédant une bonne cou-
labilité, et un aspect blanc brillant, la fonte blanche est principalement
utilisée pour les pièces d’aspect et la fonderie d’art.
Principales qualités des fontes blanches :

• une excellente résistance à l’usure et l’abrasion
• un bel aspect
• une excellente coulabilité
Principal défaut :
• usinage difficile
Fonte grise
La fonte grise est la famille des fontes où le carbone se trouve sous

forme de graphite. La structure graphitique du carbone est obtenue par
un refroidissement très lent de la fonte ou par l’ajout de composants
graphitisants comme le silicium.
38
Fonte GL (Graphite Lamellaire)
C’est la plus courante des fontes grises. Le graphite s’y trouve sous
forme de lamelles.
Principales qualités des fontes GL :

• leur facilité d’usinage
• une bonne résistance aux vibrations
• une excellente coulabilité
Principal défaut :
• fragilité
Principales utilisations :
• Bâtis de machines outils, bonne résistance aux vibrations
• Tuyaux et canalisations ( il est possible de couler des tubes de
grande taille via le coulage par centrifugation )
Fonte GS (Graphite Sphéroïdal)

Fonte dans laquelle le graphite se trouve sous forme de nodules (sphé-
roïdes). Cette microstructure particulière est obtenue par l’ajout de
magnésium dans la fonte peu de temps avant le moulage (si la fonte
est maintenue en fusion, elle perd les spécificités des fontes GS au bout
d’une dizaine de minutes). Le magnésium s’évapore mais provoque une
cristallisation rapide du graphite sous forme de nodules. Cette micro-
structure lui donne des caractéristiques mécaniques proches de l’acier.
Obtention d’une fonte GS

Fonte à graphite dans laquelle l’ajout d’un agent modificateur empê-
che par des mécanismes complexes (pas totalement compris à l’heure
actuelle) la cristallisation du graphite qui se produit normalement sous
forme de lamelles. Le retard à la solidification provoque alors l’apparition
du graphite sous forme de nodules plus ou moins sphériques. L’agent
modificateur actuellement utilisé est le magnésium. Du fait de son avi-
dité en soufre, il faut une fonte de base à bas taux de soufre pour éviter
la formation du sulfure de magnésium.
Paradoxalement, une fonte totalement désulfurée ne donne pas une

fonte à graphite sphéroïdal. C’est pourquoi après avoir désulfuré la fonte,
du soufre est réintroduit généralement sous forme de pyrite (FeS) a hau-
teur de 0.05%. La présence de phosphore fait chuter les caractéristiques
de ductilité et de résilience (résistance aux chocs).
39
Structures des fontes à graphite sphéroïdal

La structure des fontes dépend des éléments d’addition et de la vitesse
de refroidissement ; ces paramètres dépendent fortement de l’épaisseur
des pièces. Cette structure influence fortement les caractéristiques mé-
caniques.
On distingue :
• Les fontes à matrice ferritique
• Les fontes à matrice perlitique
• Les fontes à matrice austénitique
• Les fontes à matrice bainitique ou ADI
Principales qualités des fontes GS :

• résistance
• ductilité
• bonne coulabilité
Utilisations
En général, pour toute pièce mécanique (par exemple par moulage).
• Bâtis de machines grâce à une bonne résistance aux vibrations.
• Fabrication de conduites et de tuyaux. Depuis quelques années, elle

est proscrite pour les conduites de gaz de ville car devient trop cassante
avec les années et le froid.
• Elle est aussi utilisée par l’industrie automobile pour la fabrication, par
moulage puis usinage partiel des blocs moteur, des disques de freins, des
tambours de freins ou encore des volants moteurs.
• Elle est couramment utilisée pour la fabrication de contrepoids.
40
Autres fontes
Le terme fonte d’aluminium, de cuivre, de zinc… est parfois employé
pour désigner une pièce en alliage fabriquée par moulage.
Diagramme des phase fer-carbone,

permettant de visualiser les conditions d’existence des fontes
41
L’ACIER
L’acier est un alliage à base de fer additionné d’un

faible pourcentage de carbone (de 0,008 à environ
2 % en masse).
La teneur en carbone a une influence considérable (et assez complexe) sur

les propriétés de l’acier : en deçà de 0,008 %, l’alliage est plutôt malléable
et on parle de « fer ». Au-delà de 2 %, les inclusions de carbone sous forme
graphite fragilisent la microstructure et on parle de fonte. Entre ces deux
valeurs, l’augmentation de la teneur en carbone a tendance à améliorer la
résistance mécanique et la dureté de l’alliage : on parle d’aciers « doux,
mi-doux, mi-durs, durs ou extra-durs » (classification traditionnelle).
On modifie également les propriétés des aciers en ajoutant d’autres élé-

ments, principalement métalliques, et on parle d’aciers alliés. On peut
encore améliorer grandement leurs caractéristiques par des traitements
thermiques (notamment les trempes) prenant en surface ou à cœur de la
matière ; on parle alors d’aciers traités.
Outre ces diverses potentialités, et comparativement aux autres alliages

métalliques, l’intérêt majeur des aciers réside d’une part dans le cumul de
valeurs élevées dans les propriétés mécaniques fondamentales : résistance
aux efforts (module d’élasticité, limite élastique, résistance mécanique),
dureté, résistance aux chocs (résilience). D’autre part, leur coût d’élabora-
tion reste relativement modéré, car le minerai de fer est abondant sur terre
(environ 5 % de l’écorce). Enfin les aciers sont pratiquement entièrement
recyclables grâce à la filière ferraille.
On peut néanmoins leur reconnaître quelques inconvénients, notamment

leur mauvaise résistance à la corrosion, à laquelle on peut remédier, soit
par divers traitements de surface (peinture, brunissage, zingage, galvani-
sation à chaud, etc.), soit par l’addition d’éléments réalisant des nuances
dites «inoxydables». Par ailleurs, les aciers sont difficilement moulables,
donc peu recommandés pour les pièces volumineuses de formes comple-
xes (bâtis de machines, par exemple). On leur préfère alors des fontes.
Enfin, lorsque leur masse volumique est compromettante (dans le secteur
aéronautique par exemple), on se tourne vers des matériaux plus légers
(alliages à base d’aluminium, composites, etc.), mais parfois beaucoup
plus chers.
De ce fait, les aciers restent privilégiés dans presque tous les domai-
nes d’application : équipements publics (rails, signalisation), bâtiment
(armatures, structures porteuses, ferronnerie, quincaillerie), moyens de
transport (carrosseries, transmission), composants mécaniques (visserie,
ressorts, câbles, roulements, engrenages), outillage de frappe (marteaux,
burins, matrices, etc.) et de coupe (fraises, forets, porte-plaquette), etc.
La liste est loin d’être exhaustive.
42
Différentes « familles » d’aciers
Il existe des aciers faiblement alliés, à faible teneur en carbone, et au con-
traire des aciers contenant beaucoup d’éléments d’alliage (par exemple,
un acier inoxydable typique contient 10 % de nickel et 18 % de chrome en
masse).
Aciers non alliés à usage général (types S,E, ...)
Ils ont une faible teneur en carbone et sont les plus utilisés, leurs qualités
pouvant varier. Leurs applications vont de la construction soudée à l’ameu-
blement en passant par l’électroménager.
Aciers spéciaux (type C)
Leur composition est plus précise et plus pure et correspond à des usages
définis à l’avance. Leurs applications courantes sont : forets, ressorts, ar-
bres, matrices.
Aciers patinables
Les aciers à résistance améliorée à la corrosion sont des aciers faiblement

alliés appelés également aciers patinables ou aciers autoprotecteurs, car
dans certaines conditions d’exposition, ils ont la faculté de se couvrir d’une
couche protectrice appelée « patine ».
Ils sont connus sous différents noms de marque comme CORTEN, INDATEN,
DIWETEN. Ces aciers font également l’objet de la norme NF EN 10025-5 de
mars 2005 .
Aciers inoxydables
L’ acier inoxydable est une des trois grandes familles d’aciers qui présente
une grande résistance à la corrosion, à l’oxydation à chaud et au fluage
(déformation irréversible). C’est un acier fortement allié. Ses applications
sont multiples: chimie, nucléaire, mais aussi couteaux et équipements mé-
nagers. Ces aciers contiennent au moins 12% de chrome.
Autres aciers alliés
1. Aciers faiblement alliés

Aucun élément d’addition ne dépasse 5% en masse ; ils sont utilisés pour
des applications nécessitant une haute résistance.
2. Aciers fortement alliés

Au moins un élément d’addition dépasse les 5% en masse. Destinés à des
usages bien spécifiques, on y trouve des aciers à outils, réfractaires, Ma-
raging (très haute résistance, utilisés dans l’aéronautique), Hadfields (très
grande résistance à l’usure), à roulements.
43
Composition des aciers

On distingue plusieurs types d’aciers selon le pourcentage de carbone
qu’ils contiennent :
• les aciers hypoeutectoïdes (de 0,008 à 0,77 % de carbone)

qui sont les plus mous
• les aciers eutectoïdes (0,77 % de carbone)
• les aciers hypereutectoïdes (de 0,77 à 2,11 % de carbone)
qui sont les plus durs.
La structure cristalline des aciers à l’équilibre thermodynamique dépend

de leur concentration (essentiellement en carbone mais aussi des autres
éléments d’alliage), et de la température. On peut aussi avoir des struc-
tures hors équilibre (par exemple dans le cas d’une trempe).
Les différentes phases de l’acier :

austénite, bainite, cémentite, ferrite, martensite, perlite
Austénite
Du nom de William Chandler Roberts-Austen (1843-1902), l’austénite (fer

γ) est une phase du fer, stable entre 910°C et 1394°C. Elle a une structure
cristallographique cubique à faces centrées, notation Strukturberucht
A1. Cette structure permet une grande solubilité du carbone (jusque
2,1% massique à 1 147°C). L’austénite est amagnétique.
Certains éléments d’alliage (manganèse, nickel, azote par exemple) aug-

mentent la plage de stabilité de l’austénite ; ils sont dits «gammagènes».
Avec un dosage suffisant, ils permettent, grâce à une trempe, d’obtenir
de l’austénite à température ambiante à l’état métastable. C’est le cas
des aciers dits austénitiques. La grande majorité des aciers inoxydables
est austénitique, car ils combinent de bonnes résistances à la corrosion
avec des propriétés mécaniques plus élevées que l’acier ferritique.
D’autres éléments (silicium, molybdène ou chrome par exemple) tendent

à déstabiliser l’austénite. On appelle ces éléments « alphagènes ».
44
Bainite
La bainite est le nom d’une microstructure de l’acier découverte en 1930

par E. S. Davenport et Edgar Bain lors de leurs études de la décomposi-
tion isotherme de l’austénite.
Cette phase se présente sous la forme d’un agrégat de plaquettes (ou

lattes) de ferrite et de particules de cémentite. Elle se forme lorsque le
refroidissement de l’acier est trop rapide pour obtenir la formation de
perlite mais trop lent pour obtenir la formation de martensite.
C’est un constituant qui présente les mêmes phases que la perlite (ferrite
et cémentite) mais possède une structure particulièrement fine, souvent
en aiguilles, ce qui lui confère de bonnes propriétés mécaniques. Elle est
dure et assez facile à usiner.
La bainite peut se présenter sous deux formes suivant la température à

laquelle elle est formée.
Bainite supérieure
La bainite supérieure présente une

structure sous forme de fines pla-
quettes de ferrite d’une épaisseur
de 0,2 micromètres et d’une dizaine
de micromètres de longueur qui
croissent en paquets appelés lames.
Dans chacune de ces lames, les
plaquettes sont parallèles et ont la
même orientation cristallographi-
que, chacune ayant un plan bien
défini. Une plaquette d’une lame
est souvent appelée sous-unité de
bainite. Elles sont séparées par
des joints de grain à faible déso-
rientation ou par des particules de
cémentite.
45
Bainite inférieure
La bainite inférieure se forme juste au-dessus de Ms. Les lattes sont plus
fines et les carbures sont dispersés dans les lattes.
Transformation bainitique
Elle se forme dans les aciers au cours de transformations isothermes

à des températures inférieures à celles qui correspondent au domaine
perlitique. Sa formation fait intervenir une diffusion à courte distance.
On admet généralement que la germination de la bainite débute par la
ferrite ; cette ferrite se formerait par un cisaillement du réseau de l’aus-
ténite accompagné d’une diffusion à courte distance permettant une
redistribution du carbone.
Utilisation des aciers bainitiques
Les aciers bainitiques sont particulièrement bien adaptés au marché des

aciers d’une limite d’élasticité inférieure à 1 000 MPa et contenant moins
de 2% en poids d’éléments d’alliage.
Cémentite
La cémentite (ou carbure de fer) est un composé chimique dont la for-

mule est Fe3C dont la structure est orthorhombique. Elle contient 6,67%
de C. C’est un composé très dur (dureté Vickers HV=700 à 800) mais
très fragile A=0%, Rm=700N/mm².
Elle forme avec la ferrite un constituant appelé perlite.
Ferrite
La ferrite (fer α) est une phase de l’acier, sous la forme d’une structure
cubique centrée. Cette phase est observable lorsque la température est
inférieure à 912 °C ou supérieure à 1394 °C si la teneur en carbone est
très faible. Le passage de la structure cubique à faces centrées (austé-
nite) du fer à la structure cubique centrée (ferrite), lorsque la tempéra-
ture descend en dessous de 912°C, résulte de l’apparition progressive du
ferromagnétisme dans la structure cubique centrée. En effet, pour des
raisons liées à l’arrangement cristallin, l’alignement des spins responsa-
ble du ferromagnétisme tend à stabiliser la structure cubique centrée.
46
Martensite
En ce qui concerne les aciers, la martensite (fer α’) est une phase métas-
table issue de la transformation sans diffusion de l’austénite en dessous
d’une température martensitique.
C’est une solution solide d’insertion sursaturée en carbone dans le fer α,

de même composition que l’austénite initiale. La transformation austé-
nite - martensite consiste en un changement du réseau cristallin (avec
un faible déplacement des atomes de fer), mais elle n’affecte pas le car-
bone: on appel ce type de transformation «displacive».
La martensite cristallise dans le système quadratique (prisme droit à

base carrée qui est ici très voisin d’un cube).
La martensite est ferromagnétique.
Elle possède une grande dureté (HV > 800) et une fragilité notable. Elle a
une structure en aiguilles (plaques) ou en lattes, visibles avec un grossis-
sement suffisant, après attaque par les réactifs classiques. Ces aiguilles
correspondent à des plaquettes internes dont le plan habituel est voisin
de (225), orientées à l’intérieur de chaque grain initial d’austénite sui-
vant trois directions parallèles aux côtés d’un triangle équilatéral. Le dur-
cissement de la martensite est d’ordre physico-chimique ; chaque atome
de carbone, plus volumineux que l’interstice où il est inséré, écarte les
deux atomes de fer voisins, le réseau du fer est ainsi fortement distordu,
et ces perturbations en bloquant le mouvement des dislocations durcis-
sent l’acier.
Perlite
La perlite est un constituant biphasé de l’acier. C’est un agrégat formé

de 89 % de ferrite et 11 % de cémentite. Sa structure est généralement
formée de lamelles alternées de cémentite et de ferrite. La germination
se fait aux joints de grain de la phase mère austénitique.
47
Le Fer-blanc
Le fer-blanc désigne la tôle fine d’acier doux recouverte d’étain ou de

zinc. Il est essentiellement utilisé pour :
• la fabrication des emballages métalliques destinés à la con-

serve alimentaire.
• la fabrication de tôles utilisées en couvertures (feuilles d’acier
galvanisées).
• la fabrication d’ustensiles divers.
Dans certaines régions de montagne en Suisse et en Haute-Savoie no-

tamment, les couvreurs-zingueurs façonnant et posant des ouvrages en
acier galvanisé s’appellent les ferblantiers.
Bardage en zinc - Vosges

© Grands Ateliers
48
FABRICATION DE L’ACIER
4. Fabrication
de l’acier
49
50
Le processus de fabrication de l’acier peut être décomposé en trois étapes:
1. Transformation des matières premières
• par la filière fonte,

dans un haut-fourneau, à partir du minerai de fer et de coke avec réduc-
tion du carbone dans un convertisseur.
• par la filière électrique,

dans un four électrique, à partir d’acier de récupération ; on parle d’acier
de recylage ou d’acier électrique.
2. Passage dans l’aciérie
Cette étape détermine le passage de la fonte liquide et de la mitraille

fondue à l’acier solide : l’acier sauvage est débarrassé de l’excédent de
carbone dans le convertisseur et mis à nuance lors du passage dans la
station d’affinage.
La solidification de l’acier se fait ensuite par la coulée continue, à l’issue
de laquelle on obtient des pré-produits (brame, bloom, B.B. etc...)
3. Le laminage
Deux processus de laminage à chaud prédominent, donnant lieu à des

techniques diférentes :
• laminage des produits longs
• laminage des produits plats
Certains produits plats peuvent ensuite subir un nouveau laminage à
froid afin d’obtenir un amincissement supplémentaire de la tôle.
51
LA FILIERE FONTE
52
TRANSFORMATION DES MATIÈRES PREMIÈRES
La filière fonte
Chaîne d’agglomération
Le minerai de fer à l’état naturel est inexploitable. Il est donc lavé et débar-
rassé de ses impuretés sur le lieu d’extraction. Le minerai aggloméré arrive
sur un minéralier, prêt à être acheminé dans le haut-fourneau.
Cokerie
Transformation du charbon en coke. Le coke (carbone presque pur) est un

combustible obtenu par distillation et gazéification du charbon.
Haut-fourneau
La cuve est tapissée de briques réfractaires soutenues par une armature

extérieure de poutrelles métalliques. Le chargement, en couches succes-
sives (5 unités de minerai pour 1 unité de coke), s’effectue par le haut du
fourneau. Le coke apporte le carbone, combustible principal, et permet de
séparer l’oxygène du minerai de fer. A la sortie du haut-fourneau, on obtient
de la fonte liquide.
Cowpers
L’air comprimé est préchauffé à 1250°C dans les cowpers (récupérateurs

d’énergie). Il est injecté dans le haut fourneau par les tuyères afin d’entrete-
nir la combustion du charbon.
Fonte liquide
La récupération de la fonte s’opère par une coulée au bas du four. La

fonte liquide est composée à 96% de fer et 4% de carbone. Elle est ensuite
aiguillée vers l’aciérie dans un wagon-poche.
53
MATIÈRES PREMIÈRES
1 2
1. Minerai de fer
Cargo chargé de minerai
Port de Fos sur Mer
2. Cokerie
Fabrication du coke
3. Stockage
Amas de charbon et minerai de fer ,
stockage à proximité du haut-fourneau
54
HAUT-FOURNEAU
1 2
1. Haut-fourneau
2. Cowpers
3. Fonte liquide
Récupération de la fonte
par le bas du haut-fourneau
55
Fonte liquide
56
Ecoulement de la fonte à partir d’un wagon-poche
57
LA FILIÈRE ÉLECTRIQUE
58
La filière électrique
Dans la filière électrique, la matière première est issue de la récupération de

ferrailles provenant d’emballages, bâtiments, véhicules et machines, etc...
1.2. La mitraille est chargée dans un panier à l’aide d’aimants et acheminée

jusqu’au four électrique.
3. Les électrodes produisent des arcs électriques à l’intérieur du four, ce qui

engendre la fusion de la matière.
4. Récupération du laitier et des résidus.
5. A la sortie du four, on obtient de l’acier sauvage liquide qui est versé dans
une poche pour être acheminé vers l’aciérie.
Mitraille Four électrique : électrode
59
CONVERTISSEUR ET STATION D’AFFINAGE
60
L’ACIÉRIE
Convertisseur
La fonte est versée dans le convertisseur

au fond duquel a été disposé un lit de DÉFINITION
mitraille (ferrailles) à une proportion de
18%. Les éléments indésirables (carbone LAITIER
et résidus) sont brûlés par insufflation
Sur le dessus de la fonte,
d’oxygène pur (température 1600°C). se forment des impuretés :
L’acier liquide sauvage est alors conduit le laitier. Celui-ci est d’abord
vers la station d’affinage. extrait par écoulement à
la sortie du haut fourneau,
puis à l’aide d’une pelle
mécanique avant d’entrer
Station d’affinage
dans le convertisseur. Il sera
utilisé en cimenterie ou dans
Les opérations d’affinage (décarburation) la construction routière grâce
et additions chimiques ont lieu dans un à ses propriétés de prise
récipient sous vide. L’acier est mis en hydraulique.
rotation entre poche et récipient à l’aide
de l’argon. L’oxygène permet d’activer
la décarburation et d’éliminer le carbone
restant sous forme gazeuse (CO2). Lors
de la mise à nuance, des composants chi-
miques sont ajoutés tels que le silicium, le
nickel, le manganèse ou le chrome.
Récupération du laitier Versement de la fonte

dans le convertisseur
61
COULÉE CONTINUE
62
Coulée continue
(procédé récent et prédominant)
La coulée continue permet de fabri-

quer des pré-produits. L’acier en fusion
s’écoule en continu dans un moule sans
fond en forme de lingotière. En traversant
ce moule, il commence à se solidifier au
contact des parois fortement refroidies
à l’eau. Le métal moulé descend, guidé
par un jeu de rouleaux et continue de se
refroidir. Lorsque le métal est solidifié à
cœur, il est découpé à la longueur vou-
lue (environ 10m) par des chalumeaux
oxycoupeurs.
Brame encore chaude

Coulée en lingots
(méthode en régression)
L’acier est coulé et solidifié dans des mou-

les en fontes, les lingotières. Une fois la
solidification terminée, les lingots sont dé-
moulés. Après un réchauffage à 1200°C,
ils sont écrasés dans un gros laminoir pour
être transformés en brames, ébauches de
produits plats (slabbing) , ou blooms, fu-
turs produits longs (blooming).
Oxycoupage
63
Brames
64
Beam Blank (B.B.)
65
LE LAMINAGE
Laminage des produits plats
La brame est réchauffée (800 à 1200 °C) dans un four pour rendre le métal
plus malléable, donc plus facile à étirer et à mettre en forme. L’ébauche est
ensuite amincie par écrasements progressifs entre les cylindres du laminoir.
Une brame de 10 m de long, 2 m de large et 25 cm d’épaisseur pourra don-
ner en sortie de laminoir une tôle d’1 km de long pour 2 mm d’épaisseur. Au
cours du laminage, la tôle glisse à 90 km/h ; à la sortie du train, sa vitesse
peut atteindre 360 km/h.
LAMINAGE DES PRODUITS PLATS
66
PERSONNALITÉ
Laminage des produits longs
HENRY GREY
Les blooms ou billettes issues de la coulée Henry Grey, inventeur du
en lingots ou de la coulée continue sont laminage moderne.
transformés en poutrelles, profilés, rails,
barres ou fils. Son 1er train de laminage
a été inauguré en 1901 à
Differdange. (Luxembourg)
LAMINAGE DES PRODUITS LONGS
67
LAMINAGE PRODUITS PLATS
1 2
1. Four à brame
Réchauffage des brames
avant le laminage
2. Laminoir
Vue d’ensemble
3. Produit fini
Bobines d’acier sur le port
68
LAMINAGE TRAIN GREY
1 2
1. Réchauffage
Réchauffage des B.B.

avant le laminage
2. Eléments de Train grey
3. Produit fini
Poutrelle encore incandescente
(arrière plan)
et poutrelle refroidie (premier plan)
3
69
Laminage des produits plats : brame réchauffée
70
Laminage des produits plats : feuille d’acier
71
LES PRODUITS FINIS
72
LES PRODUITS FINIS

5. Les produits
finis
73
74
LES PRODUITS FINIS

LES PRODUITS FINIS
On distingue différentes catégories de produits selon leurs formes et

leurs dimensions à l’issue du processus de fabrication. La première
distinction s’opère entre les produits longs et les produits plats. Le
nombre de déclinaisons possibles au sein de ces catégories (combi-
naison de formes et de nuances) étant illimité, les normes permettent
d’établir un panel de produits bien définis pouvant répondre à la plus
grande partie des besoins des utilisateurs.
75
LES PRODUITS FINIS
LES PRODUITS PLATS
A l’origine des produits plats, la brame qui, sortie de l’aciérie, est laminée
une première fois à chaud. On obtient alors des produits large plat et
des tôles en bobines. La bobine découpée ou refendue permet de fabri-
quer des feuilles d’acier et des feuillards qui peuvent être relaminés à
froid afin d’obtenir des épaisseurs très faibles (moins de 3 millimètres)
On distingue également les produits plats selon leur traitement, obtenant

ainsi quatre catégories principales : les produits plats non revêtus, les
produits revêtus, les tôles profilées et produits composites.
Produits laminés à chaud
Large plat
Produit livré à plat.
Le laminage sur les 4 faces permet d’obtenir
un produit à arêtes vives.
Bobine
Produit enroulé à la sortie du processus de
fabrication.
Produits relaminés à froid
Tôle ou feuilles
Produit de forme quadrangulaire (livré à plat)
d’au moins 600 mm de largeur.Suivant leur
épaisseur, on distingue les produits minces
(-3mm) et les produits forts (+3mm).Selon
leur largeur, on définit la large bande (su-
périeure ou égale à 600mm) et le feuillard
(<600mm).
Les tôles provenant d’un train réversible

sont nommées «tôle quarto» et celles prove-
nant d’un train continu «tôle à chaud».
Produits plats revêtus

On distingue 3 types de revêtement :
métallique, par électrolyse et organique..
76
LES PRODUITS FINIS

LES PRODUITS PLATS
Echantillons de feuilles d’acier

1
Echantillons de tôle
2
a. électrozinguée
b. laminée à froid
c. galvanisée
Photos produits plats

3
a. bobines
b. large plat
c. feuillard
3a
3b 3c
77
LES PRODUITS FINIS
Différents traitements d’aspect

1
78
LES PRODUITS FINIS

Les tôles et systèmes constructifs
Source : www.constructalia.com
PLANCHERS
Surfaces ou plateaux composites horizontaux séparant

deux étages successifs dans une construction et re-
cueillant les surcharges de fonctionnement du bâtiment
PLANCHER COLLABORANT
Associe une dalle de compression en béton à des
panneaux d’acier en sous-face. Plancher collaborant
COFFRAGE PERDU
Bacs aciers servant de coffrage pour une dalle
béton. Ne participe pas à la résistance compo-
site de la dalle sous les charges.
Coffrage perdu
PLANCHER COMPOSITE
Le plancher composite sec est constitué dún
bac acier galvanisé reposant sur une plaque
dácier soudée sur láile inférieure de la poutre.
SEMI-PRODUITS
Produits sidérurgiques nus et revêtus disponi-
bles en bobine, en feuillard ou en feuille, asso- Plancher composite
ciés à une qualité métallurgique définie par une
analyse chimique et des propriétés mécaniques
et physiques.
COUVERTURES
Dispositifs étanches aux précipitations recouvrant la

partie supérieure des bâtiments.
COUVERTURES SÈCHES
Composées de grandes nervures. Les plages Couverture sèche
fixées à l’ossature sont renforcées par des ner-
vures de petite ou moyenne dimension. L’ondu-
lation peut être trapézoïdale ou sinusoïdale.
SUPPORTS D’ÉTANCHÉITÉ
Tôles nervurées utilisées pour la réalisation
dún platelage continu destiné à recevoir des
panneaux isolants support de revêtement Support d’étanchéïté
d´étanchéité. Ces supports métalliques permet-
tent des formes arrondies.
79
LES PRODUITS FINIS
Panneaux sandwich
Panneaux préfabriqués qui se fixent sur les
pannes comme un bardage simple peau. Ils
sont constitués de deux tôles nervurées entre
lesquelles est placé un isolant.
Panneau sandwich
Profils divers
Brise soleil et autres profils sur mesure.
Semi-produits
bles en bobine, en feuillard ou en feuille, asso-
Profils divers et physiques.
Chéneaux et gouttières
Spécialement étudiés pour l´équipement de
tablettes de culture, les chéneaux permettent
léxploitation en système par subirrigation ou
par ruissellement.
Accessoires
Pièces conçues pour des usages précis comme
la fixation, afin de compléter un ensemble pour
qu’il ne fasse plus qu’un.
FAÇADES
Eléments constituant la peau extérieure d’un bâtiment.

Les différents procédés de bardage répondent à des
propriétés adaptées à leur emploi dans tous les types
de construction.
Bardage Nervuré
Bardage nervuré Eléments de remplissage de façade de surface
nervurée mis en place par fixations visibles dont
la pose peut se faire horizontalement ou vertica-
lement. L’ondulation peut être trapézoïdale ou
sinusoïdale.
Plateaux de bardage
Parements intérieurs en acier en forme de
caisson qui assurent la fonction dóssature se-
Plateau de bardage condaire.
80
LES PRODUITS FINIS

Panneau Sandwich
Panneaux préfabriqués constitués de deux tôles
lisses ou nervurées (galvanisées et pré-laquées)
entre lesquelles est placé un isolant en polyuré-
thane ou en laine de roche.
Bardage Plan
Revêtements de façade de surface lisse mis
en place par fixations mécaniques visibles ou Panneau sandwich
invisibles.
Semi-Produits
bles en bobine, en feuillard ou en feuille, asso-
et physiques.
Accessoires Bardage plan

Pièces conçues pour des usages précis comme
la fixation, afin de compléter un ensemble pour
qu’il ne fasse plus qu’un.
SYSTÈMES CONSTRUCTIFS
Ensemble d’éléments constructifs qui travaillent ensem-

ble pour former une structure complète.
Chambre froide
Local pouvant stocker des produits à tempéra-
ture prédéfinie positive ou négative.
Chambre froide
Agriconfort®
Système destiné aux bâtiments d´élevage pour
animaux ruminants, composé de profils de bar-
dage et profils de couverture permettant une
ventilation naturelle tout en évitant les entrées
déau.
PSB
PSB
La nouvelle gamme PSB est sans accessoire.
81
LES PRODUITS FINIS
GlobalFloor®
C’est un concept de plancher utilisant des
poutrelles et des bacs acier galvanisé aux per-
formances optimisées grâce à la combinaison
GlobalFloor® de l’offre produit d’Arcelor et d’un progiciel de
conception adapté.
STYLTECH
Système constructif qui associe rapidité, simpli-
cité, légèreté et flexibilité.
MULTIKIT
Petites constructions pré-fabriquées exportées
en Espagne, au Portugal ou autres pays.
Multikit
MENUISERIES ET DÉCORATION
Produits en acier spécialement indiqués pour

être utilisés dans des intérieurs en raison de
leurs propriétés thermiques, acoustiques ou
esthétiques.
Processus de traitement, de pein-

ture et de fabrication de feuilles de
tôles utilisées en couverture,
bardage et support d’étanchéité
82
LES PRODUITS FINIS

LES TÔLES
Echantillons de tôles
1
Photos Haironville
2
Laminage, traitement et
peinture de tôles pour
bardages, couvertures et
support d’étanchéité.
83
LES PRODUITS FINIS
LES PRODUITS LONGS
Issus de la filière électrique, les produits longs subissent un laminage à

chaud. Leurs usages courants sont la charpente métallique, l’ossature
principale du bâtiment et support de couverture. Ils peuvent aussi servir
en fondation, souvent associés à du béton. Les barres et fils sont utilisés
en armatures, pour les treillis soudés.
Les principales catégories de produits finis sont :

• les poutrelles en forme de H, U, I
• les laminés marchands
• les fils et armatures pour béton armé
LES POUTRELLES
Elaborées à partir du B.B. (Beam Blank), les poutrelles
classiques sont constituées d’une âme et de deux ailes.
Les ailes sont généralement symétriques et de largeur
égale. L’effort s’exerce sur leurs faces extérieures.
Poutrelle en H
Elles sont dotées d’ailes larges. Leur section est
inscrite dans un carré. La largeur de l’aile est
pratiquement égale à la hauteur du profil.
Utilisation : poteaux
Poutrelle en I
La forme est inscrite dans un rectangle (ailes
plus étroites et plus épaisses que l’âme).
Utilisation : plus flexible et légère que le H, elle

est préconisée pour l’utilisation en poutres.
Poutrelle en U
Son profil est mono symétrique et inscrit dans
un rectangle.
Utilisation : sa forme se prête à une utilisation

en poutres de rive, assurant la fonction d’arrêt
de coulée.
84
LES PRODUITS FINIS
85
LES PRODUITS FINIS
LES POUTRELLES
1a
1c
Coupes transversales
1
a, b. Poutrelles U
c. Poutrelles H
1b
Photos
2
a. Poutrelles H
b. Poutrelles U
c. Poutrelles I
2a
2b 2c
86
LES PRODUITS FINIS

LES LAMINÉS MARCHANDS
1a
1c
1d
1b
Echantillons
1
a, Laminés pleins ronds
b. Laminés pleins carrés
et plats
c, d. L à cornières égales
et inégales et T à congé
Photos
2
a. Plat d’usage général
b. Profil plein carré
c. Cornières à ailes
égales
2a
2b 2c
87
LES PRODUITS FINIS
LES LAMINÉS MARCHANDS
Ils constituent une famille de produits longs laminés à chaud et regroupent :

- les profilés angulaires,
tels que les profils L à ailes égales ou inégales, les tés et petits fers U
- les fers plats
- les profils pleins (de forme ronde, carrée ou rectangulaire).
On classe également dans cette catégorie les petits profilés : H, U, I de

moins de 80 mm.
88
LES PRODUITS FINIS

LES FILS ET ARMATURES POUR BÉTON ARMÉ
Fils machine et fils simples

Le fil machine est laminé et enroulé à chaud en couronnes à spires.
Le fil simple est obtenu par tréfilage ou laminage à froid
Treillis
Les barres et fils peuvent être utilisés en armatures, pour les treillis sou-
dés et ainsi servir en fondation, souvent associés à du béton.
LES PROFILÉS SPÉCIAUX
MATÉRIEL DE VOIES FERRÉES
Il s’agit de rails, traverses, éclisses, plaques d’appui et selles, obtenus

par laminage à chaud. On distingue les voies lourdes et légères (masse
linéique supérieure ou inférieure à 20kg/m).
89
LES PRODUITS FINIS
FILS ET ARMATURES POUR BÉTON
1a
1b
Echantillons
1 2a
a. Armatures pour béton
b. Câble précontraint
Photos
2
a,b. Treillis
c. Fil machine
MATÉRIEL DE VOIES FERRÉES
2b
PROFILS SPÉCIAUX
2c
90
LES PRODUITS FINIS

PROFILÉS FORMÉS À FROID
PROFILS CREUX
Echantillons
1
Photos
2
a. Tube soudé
b. Profil creux rond
2a
c. Profil creux carré
2b 2c
91
LES PRODUITS FINIS
LES PROFILÉS FORMÉS À FROID
De forme allongée, ils sont, à la différence des poutrelles, obtenus par for-
mage à partir de produits plats. Ce procédé de fabrication permet d’obtenir
des produits de formes très variées avec des tolérances très étroites.
LES PROFILS CREUX
Eléments de structure ronds, carrés ou elliptiques de diamètre et épaisseur

variables, ils sont généralement élaborés à partir de produits plats cintrés
et soudés en ligne. On trouve néanmoins des profils creux sans soudure.
Ceux-ci sont obtenus par perçage d’un produit plein rond pour obtenir dans
un premier temps une ébauche. Cette ébauche sera ensuite transformée en
tube par étirage à chaud.
92
LES PRODUITS FINIS

AUTRES PRODUITS
Les pièces moulées
Obtenues par solidification de

l’acier liquide dans un moule. On
fabrique ainsi des pièces d’as-
semblage et d’appui.
Les pièces forgées
Après formage de l’acier par

chocs et pression, mise en forme
à travers une matrice ouverte, la
pièce définitive est finalement
obtenue par usinage.
Les pièces en fonte
Alliage de fer et de carbone, la

fonte est coulée pour obtenir
sa forme définitive. Ce type de
pièces est utilisé pour le mobilier
urbain ou les réhabilitations.
93
94
RÉALISATIONS EN MÉTAL
6. Réalisations
en métal
95
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
1. 2. Pont de l’Université / Lyon
Sa construction débute en 1899.
Son architecture est calquée sur le

modèle des ponts Morand et Lafayette.
Détruit lors de la 2nde guerre, il est
restauré en 1947.
3. Tour Eiffel / Paris
Construction : 1889
Architecte : Gustave Eiffel.
Le premier étage a nécessité, à lui

seul, 3000 tonnes de métal et 4000
tonnes supplémentaires appartien-
nent au reste de la tour. Quinze mille
pièces différentes constituent ce mer-
veilleux ouvrage de l’ingénieur.
96
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
4. 5. Tour PB6 / La Défense - Paris
Construction : 2001
Architectes : Peï-Cobb-Freed &
Partners.
Cet immeuble de 40 étages,

d’une hauteur de 155 m,
abrite des bureaux sur 6 niveaux
en infrastructure et 41 niveaux
en superstructure.
97
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
6. Les Grands Ateliers
Villefontaine
Construction : 2001.
Architecture : Agence Pascal Rollet
et Florence Lipsky.
7. Funiculaire de Montmartre
Paris
Architecte : François Deslaugiers.

Stylicien : Roger Tallon.
Construction en acier inoxydable.
98
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
8. Tour Telecom / Réseau Area
99
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
9. Grande Halle de la Villette
Paris
Ce grand bâtiment de fonte et de

fer construit sous le second Em-
pire (1867) par Jules de Mérindol, un
élève de Baltard, était le marché aux
bœufs. Clos par des vitrages, il a été
transformé en espace culturel poly-
valent par les architectes Reichen
et Robert. Des ponts roulants et des
plates-formes mobiles transforment
l’ancienne halle en salles d’exposition
ou de spectacle.
10. Mobilier urbain
La Villette
100
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
11. 12. Centre George Pompidou
Beaubourg - Paris
Construction : 1977
Architecte : Renzo Piano, Richard Ro-
gers et Gianfranco Franchini.
Cette structure métallique composée

de plateaux sans points porteurs inté-
rieurs est très particulière. Même les
poutres métalliques qui la composent
sont apparentes.
Le bâtiment a été construit en pièces

détachées dans des ateliers spécia-
lisés puis monté comme un jeu de
meccano à l’aide de grues posées
sur des rails.
13. Salle des sports «La vague»
Rilleux (69)
101
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
14. Colonne de Juillet / Place de la Bastille - Paris

Cette colonne commémorative, de plus de 300 tonnes de fonte,
est érigée en l’honneur des victimes des Trois Glorieuses.
102
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
15. Le Grand Palais / Paris
Construction : 1900
Architectes : C. Letrosne, H. Deglane,
C. Girault, A. Louvet, A. Thomas.
La coupole est construite en acier

alors que les murs sont en pierre. En
2001, ont été entrepris des travaux de
rénovation : confortement des fonda-
tions et des charpentes métalliques
de la nef, restauration des façades et
des toitures.
16. Fontaine Wallace / Paris
Dernière trace des fontaines de con-

sommation dans notre capitale, les
fontaines Wallace sont le symbole
de la générosité d’un philanthrope
anglais, Richard Wallace. Le matériau
choisi fut la fonte de fer (alliage de
fer et de carbone), métal peu coû-
teux, facile à mouler, résistant bien
au temps et de grande diffusion au
XIXème siècle.
103
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
17. 18. Pyramide du Louvre / Paris
Architecte : Ieoh Ming Pei.
Type de construction :
toit en treillis avec façade en verre
et ossature extérieure en acier
inoxydable.
104
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
19. Station de métro / Place des Abbesses - Paris

La verrière du métro, dessinée par Guimard, provient de la station de l’Hôtel de
Ville. L’édicule Art nouveau a été remonté ici en 1976.
105
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
20. 21. Viaduc de Garabit / Aveyron
Construction : 1886
Architecte : G. Eiffel
Garabit en chiffres :
3 169 tonnes de fer, 41 tonnes
d’acier, 23 tonnes de fonte, 15 ton-
nes de plomb et 678 768 rivets.
22. Salle 3000 / Lyon
Construction : 2006
Architecte : Renzo Piano
Pour ménager un vaste espace scé-

nique sans aucun pilier, l’architecte a
imaginé un portique d’acier constitué
d’une «mégapoutre» de 80m de long,
3m de large et 5m de haut, posée sur
deux tours verticales de 17m de haut.
Cette colonne vertébrale a été préfa-
briquée en atelier en 4 mois.
106
ENL’ACIER
RÉALISATIONSDE
FABRICATION MÉTAL
23. Pont des Arts / Paris
Dit aussi Passerelle des Arts
Construction : 1804
Ingénieur :
Louis Alexandre de Cessar
La passerelle, réservée aux piétons,

était conçue sur le modèle des ponts
en bois bien que le matériau choisi fût
la fonte. A la suite d’un choc avec une
péniche, elle est fermée en 1970. Sa
structure en fonte ne permettant pas
la réparation, elle est reconstruite en
acier, à l’identique, entre 1982 et 1984,
avec cependant deux arches en moins.
24. Serres du Parc de la Tête d’Or
Lyon
107
Ont collaborés à cet ouvrage
Arcelor Méditerranée / Mme Annick SEFERIAN

Arcelor Differdange / Mr Marc HEBERT
Ecole Nationale Supérieure d’Architecture
de Saint-Etienne / Mr René HUGUES
Construction Haironville-PAB / Le service qualité
OTUA / Mme Joelle PONTET
Descours et Cabaud / Mr J.P. CHANAL
et Mr L. MASSOT-PELLET
ID-Inox / Mme Frédérique DOAT
Crédits photographiques
Joel Gourgand
René Hugues
Maurice Nicolas
Conception graphique
Nathalie Cusset
Supervision des textes et de la mise en page

Jacques Pernon, agrégé des lettres
Ecriture et rewriting des textes

Joel Gourgand, Nathalie Cusset
Coordination générale
Joel Gourgand
Directrice de collection
Myriam Olivier, Directrice des Grands Ateliers
Publication Les Grands Ateliers de l’Isle d’Abeau

Boulevard de Villefontaine BP 43
Achevé d’imprimer en octobre 2006

par l’imprimerie CUSIN - 38300 Meyrié
Dépôt légal 2ème semestre 2006
© Les Grands Ateliers de l’Isle d’Abeau
108 ISBN 2-913962-11-4 - Tarif : 6,00 euros
Les aciers
dans la
construction
construction
dans la
F E R
Boulevard de Villefontaine
BP 43 FONTE
ALLIAGES
FRANCE ISBN - 2-913962-11-4
ACIER
Les aciers
97829139621 8 construction
Tarif : 6.00 €

Les Aciers Dans La Construction

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Les aciers

Comme pour les autres livres de la collection élaborés dans une

1. Historique fer, fonte, acier 7

Evolution de la fabrication de l’acier au XXème s. 29

Transformation des matières premières 52

Les produits plats 76

Il est évident que l’augmentation des quantités de fer produites, la

La datation de l’âge du fer varie dans le temps selon les historiens et

Le premier Âge du Fer (de 750 à 450 avant J.-C.)

cappadociennes découvertes dans l’ancienne Kanesh, colonie d’Assour,

Au 18ème siècle avant J.C., à Alalakh (frontière turco- syrienne), des

Vers 700 av. J.C., les civilisations

Il s’agit probablement des Cel-

Au Moyen Age européen, très peu de textes traitent directement des

Aux 15ème et 16ème siècles apparaissent des traités spécialisés, tels De

Le fer est l’un des métaux les plus abondants

Le fer est un métal gris,

C’est surtout dans la fabrication des armes que se révèle la maîtrise

La métallurgie et les premières utilisations du métal apparaissent au

L’Egypte était plus favorisée que la Mésopotamie puisque de nombreux

Depuis le 3ème millénaire, on sait aussi

Les livraisons d’or donnent parfois lieu à des réclamations quant

Le métal précieux ou vulgaire pouvait être travaillé par moulage, fonte

L’utilisation des métaux

Le minerai de fer vient du Taurus, d’Arménie et d’Iran et c’est sans

doute dans ces régions que les techniques de sa métallurgie se sont

Les métaux précieux et l’orfèvrerie

Toutes sortes de techniques permettaient d’obtenir des effets variés du

L’ÈRE MODERNE DE LA MÉTALLURGIE

Fin XIIème et début du XIIIème siècle

Les perfectionnements se succèdent rapidement. Les bas-fourneaux

XIVème et XVème siècles

Au début du 14ème siècle, la

(alors que le fer se présentait sous la forme d’une masse pâteuse). Ce

Grâce à la fonte, on peut fabriquer, désormais, de plus en plus d’objets

Plus tard encore, en débarrassant cette fonte de sa trop grande teneur

XVIème et XVIIème siècles

La disparition progressive des forêts amène à remplacer le charbon de

C’est dans la même période que le « haut-fourneau » est définitivement

D’abord, le forgeron fait couler la fonte (alliage de fer et de carbone) du

Travail dans les mines au Moyen Age

XVIIIème siècle : de la fonte à l’acier

A partir de 1709, l’apparition du coke (combustion lente de la houille)

C’est aussi en 1709 que le procédé indirect d’extraction du fer est

Entre 1740 et 1750, un autre anglais nommé HUNTSMANN réussit

1786, Berthollet, Monge et Vandermonde, trois savants français,

1750/1800, une véritable industrie métallurgique commence a voir le

Dans la seconde moitié du 18ème siècle, en 1784, toujours un anglais,

H. CORT, imagine un autre procédé d’affinage de la fonte pour la

Le brassage de la matière se fait alors manuellement à l’aide d’un ringard

Un français, Pierre MARTIN, réussit lui aussi, dans un four à récupérateur

Four MARTIN SIEMENS

Au milieu du 19ème siècle

L’Angleterre possède une avance technique et technologique évidente et

Thomas GILCHRIST (toujours un anglais) traite la fonte phosphoreuse

Les propriétés de l’acier (déjà remarquables:

Vers la fin du 19ème siècle le développement Four à cuire la dolomie

Le chauffage du four Hérault est une innovation. Il était assuré par

Entre les deux guerres mondiales la production d’un haut-fourneau est

Aujourd’hui, certains hauts-fourneaux produisent jusqu’à 10 000 tonnes

De ses débuts hésitants dans les premières années du 19ème siècle

Aciérie électrique d’Unieux

Ce sont des machines destinées, au départ, à transformer les lingots

Les laminoirs à chaud sont