Deterioro Panafood

DETERIORO DE PRODUCTOS UNIVERSIDAD NACIONAL DEL
AGROINDUSTRIALES SANTA/ ING. AGROINDUSTRIAL
VISITA: PANAFOOD
I. DISTRIBUCION DE LA PLANTA
AREA DE PROCESOS:
Área de Recepción de Materia Prima:
 La recepción de materia prima es la primera etapa en la elaboración de los

alimentos y en este paso, es fundamental observar ciertas características de
color, olor, textura, temperatura de llegada, empaque y etiquetado.
 La materia prima llega a la planta en camiones equipados con cámaras
frigoríficas, para posteriormente realizar análisis de esta.
 En el caso de la empresa PANAFOODS se hace un análisis organoléptico
cuando se recepciona la materia prima, y también se realiza un análisis
químico (histamina)
Dra. Luz Paucar Menacho Página 1

ING. Cesar Moreno Rojo Página
- Análisis Organoléptico: Donde se tiene en cuenta: Olor, Color de ojos,

Textura, Agallas, Escamas.
- Análisis de Histamina: < 5 mg/100g de Hm (< 50 ppm): Pescado normal,
seguro para su consumo.
Área de Cocinas:
Tras la limpieza y preparación de los pescados,

normalmente se lleva a cabo un proceso de
deshidratación mediante una cocción, a vapor o por
inmersión en agua o salmuera. En esta etapa se
controla en todo momento los tiempos y variables del
proceso como son la temperatura, el nivel de salinidad
y las características propias de la materia prima.
 En esta área se siguen normas como medida de seguridad en el

proceso de alimentos, como la de la indumentaria adecuada.
 Se tiene 6 cocinadores estáticos.
 5 toneladas de cocción 50-60 minutos a 100ºC

Área de enfriamiento:
Tras su cocción, es necesario que el producto se deje enfriar hasta alcanzar

una temperatura que permita una adecuada manipulación. De esta forma es
posible limpiar y adaptar el producto a la modalidad de envasado y
presentación deseados (filete, tronco, lomo, etc.)
Área de corte:
El corte es manual, por lo cual el

personal trabaja de manera eficaz
cortando es pescado y depositando
este en bandeja, los restos se
colocan en una mesa
transportadora. Esta área se
encuentra dispuesta de 2 mesas de
corte de 70 pies.
 A medida que el rendimiento de cada trabajadora incrementa, genera

mayor producción y a su vez también esto influencia en el pago que
recibe.

Área de envasado:
El envasado se realiza de manera manual,

cada uno de los trabajadores cuenta con una
balanza, lo cual controla el peso que
contendrá el producto final, luego este se
coloca en una banda transportadora, para la
posterior adición del líquido de gobierno.
Área de sellado:
 Maquinas selladoras. Máquina automática y continua que coloca la tapa

 40-80 latas por minuto.
Área de autoesterelizado:
Se cuenta con 4 Autoclaves 116ºC, en cada autoclave ingresas 5 carros.

Durante la esterilización se somete a los pescados a una temperatura entre
110ºC y 121ºC durante períodos de tiempo estrictamente controlados y
específicos para cada tipo de producto y presentación.

Estas condiciones de proceso garantizan que las conservas lleguen al

consumidor con plenas garantías de seguridad y calidad, manteniendo sus
propiedades y cualidades nutricionales.
Área de empaque y limpieza de producto:
En esta área se empaca las latas en cajas de cartón, en una caja entran 48
unidades de media libra. Etiquetan de acuerdo al destino del producto. Donde:
 95% de producción es exportada

 5% de producción es destinada para Gloria, Alto mayo, Monte Alto

AREA DE ALMACENAMIENTO:
Donde se encuentran las cajas con contenido ya de acuerdo al destino. Se

almacenaba por lotes, cada lote tiene 1000 cajas.
AREA DE VESTIDORES:
Para el caso de las trabajadoras, estas tienen sus vestidores compartidos con el
baño, cada una cuenta con un casillero donde coloca su indumentaria la cual se
coloca antes de ingresas al área de producción.
II. DlAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE CONSERVAS DEL

PESCADO LINEA – CRUDO Y COCIDO



III. DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL PROCESO PRODUCTIVO

Es un producto fabricado a partir de anchoveta peruana

(Engraulis ringens), presentada en corte tipo tubo, sin
cabeza ni vísceras, en envases de hojalata – ¼ club “easy
open”, tinapá o envases populares oval ½ lb y 1lb tall –
con diferentes líquidos de cobertura, seleccionados de
acuerdo a las múltiples presentaciones del producto (aceite, salsa o crema de
tomate, cebolla, ahumado, etc.).

El proceso se inicia con la fase de descabezado y eviscerado

rápido de una materia prima de alta calidad, que luego de lavado
en agua fría o en salmuera al 3% para su desangrado, es
salmuerada en una solución saturada al 26% de concentración
durante 25 a 30 minutos. Terminada la inmersión se realiza el
enjuague de la materia prima en agua fría y se procede con el
acomodo adecuado de los tubos en los envases, los cuales son a
continuación sometidos a un proceso de precocción en un cocinador continuo o
estático a fin de reducir la humedad del pescado y darle una textura adecuada.
Después de dosificado el líquido de cobertura deseado, se procede con la evacuación
del aire antes del cierre de las latas y se someten a un proceso de esterilización para
un valor de F0 entre 6 y 9. Las latas enfriadas son codificadas adecuadamente y
encajonadas para su almacenamiento en ambientes secos y ventilados.

EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROCESO
SISTEMA MANUAL DE DESCABEZADO Y EVISCERADO:
Diseñado para el corte de cabezas, colas y eviscerado manual de anchoveta o

especies similares. El sistema incluye transportador para depositar el pescado ya
cortado y eviscerado, y así alimentar al sistema de empaque y transportador de
recogida de desperdicios.
SISTEMA DE LAVADO Y ENCESTADO:
Diseña para el lavado de los trozos de pescado y la posterior introducción de

dichos trozos de pescado en cestos de cocción. Lavado en túnel con duchas de

agua perdida. Transportador provisto en su parte inferior de bandeja de recogida

de líquidos.
SALMUERADOR:
Maquina diseñada para el salmuerado continuo de anchoveta, construido de

acero inoxidable, disponible en diferentes tamaños, dependiendo de la capacidad
requerida.
SISTEMA DE EMPAQUE MANUAL:
Sistema donde los operarios reciben el pescado y las latas y proceden al empaque
de las mismas. Según producciones y formatos, pueden ser empacados
continuos, intermitentes o estáticos. Construcción de acero inoxidable.

ACEITADOR CONTINUO:
Diseñado para añadir aceites por cortina o rebose a los envases antes del cierre
de los mismos. Construido con una o varias unidades de dosificación,
dependiendo de la producción requerida y formato a producir. El aceite sobrante
es filtrado antes de volver al depósito de acumulación, desde donde es
bombeado nuevamente a las unidades de dosificación.
Maquina energéticamente eficiente:
 Dotada de serpientes cerrados y purgadores para la recuperación de

condensados.
 Control automático de temperatura y válvulas moduladas de entrada
de vapor.
LAVADORA DE LATAS CON RECUPERACION DE ACEITE:
Diseñada para el lavado de latas con agua a presión procedente del depósito de
la máquina. Su diseño permite recuperar la emulsión agua – aceite de forma
continua. Posteriormente, y mediante la utilización de una bomba centrifuga, se
puede recuperar el aceite separándolo del agua. El lavado se hace a presión con
agua caliente, y con latas situada lateralmente para tener una mayor superficie
libre de lavado. Diseñada en diferentes tamaños, dependiendo de la velocidad de
producción requerida y del formato a trabajar.

AUTOCLAVE:
Diseñado para la esterilización de todo tipo de alimentos conservados en envase

hermético con control de presión y temperatura. Esterilización a vapor con
duchas de agua con sobrepresión. Maquina construido de acero, disponible en
diferentes diámetros (1.500 mm ó 1.380 mm) y diferentes capacidades, para
satisfacer la demanda de cualquier producción. Equipado con un controlador/
programador automático con capacidad para diferentes programas de
esterilización y sonda de temperatura F0. Puede equipar intercambiador de
calor.
El intercambiador de calor posibilita la reutilización del agua de enfriamiento en

sucesivos ciclos (utilizando una torre de refrigeración o sistema similar) y la
recuperación de los condensados que se devuelven al depósito de agua en
caldera.

CERRADORA AUTOMATICA:
Se define bajo este nombre a los equipos que realizan la fijación del fondo o tapa
al cuerpo de un envase metálico. Se clasifican en dos grupos en función de la
forma del envase y de su utilización: De envase giratorio, De envase parado
Las cerradoras de envase giratorio realizan la operación de cierre mientras el

envase gira sobre su eje. Para envases redondos, se suelen emplear cerradoras de
envase giratorio, que permiten altas velocidades de cerrado, actualmente muy
por encima de los 1500 envases/minuto. Para ello se recurre a dotar a la máquina
de hasta 18 estaciones o cabezas de cierre, que giran alrededor de un cabezal
central donde se encuentran las levas de accionamiento.
El envase y la tapa son alimentados separadamente, colocándose entre el mandril

y el plato, siendo el expulsor quien mantiene la tapa en su lugar mientras el plato
sube hasta oprimir el envase contra el mandril. En ese momento comienza a girar
el conjunto, produciéndose la primera operación de cierre por la acción de las
rutinas correspondientes accionadas por una leva; a continuación se efectúa la
segunda operación que plancha y acaba el cierre.
Para envases rectangulares, ovales, etc. se suelen emplear cerradoras de envase

parado. En ellas, durante el proceso del cierre, el envase no gira sobre su eje,
aunque puede desplazarse, conducido por una estrella, a lo largo de una mesa. Su
velocidad de cierre disminuye respecto a las de bote giratorio. En las mismas el
conjunto formado por el mandril, plato de compresión y envase permanece
estático, mientras un cabezal portador de los brazos de rulinas gira sobre el mismo
eje del envase, generando el cierre por la acción de una leva. Para establecer la
velocidad de cierre de una máquina, han de tenerse en cuenta factores tales como
diámetro del envase, producto a envasar y posibilidades de derrame del producto.

BOMBAS CENTRIFUGAS DE 5 Hp:
La bomba centrífuga es un equipo utilizado para bombear desde cisternas de

bombeo hacia reservorios de almacenamiento o hacia la red de distribución. Las
especificaciones de esta bomba están de acuerdo a la norma ISO/DIS 2858. Bajo
el aspecto hidráulico y de funcionamiento, todas las bombas son similares;
asimismo, las exigencias para una buena instalación y su posterior
mantenimiento son prácticamente las mismas.
En cambio, bajo el aspecto mecánico, existen diferencias estructurales de

acuerdo al tipo de construcción, que se evidencia en la forma y tipo de los
impulsores, la manera como están montadas sobre el eje, el tipo de sello, aspecto
exterior de la caja, etc. El ingreso de agua a la bomba es a través de la tubería de
succión, cuyo requisito principal es que sea hermético para que evite el ingreso
de aire a través de ella. La forma de ingreso puede ser axial o tangencial, de

acuerdo al modelo de bomba. La salida de la bomba siempre es en forma

tangencial.
Condiciones de operación:
 Altura dinámica de bombeo, caudal requerido y NPHS (requerido y

disponible).
 Se debe admitir en la práctica, un cierto margen para los motores
eléctricos. Los siguientes aumentos en la potencia del motor son
recomendables: 50% para las bombas hasta 2 HP; 30% para las bombas
de 2 a 5 HP; 20% para las bombas de 5 a 10 HP; 15% para las bombas de
10 a 20 HP y 10% para las bombas de más de 20 HP.
 El NPHS disponible debe ser mayor que el NPHS requerido, por lo
menos en 0,50 m.

IV. LISTADO GENERAL DE EQUIPOS QUE PARTICIPEN EN PROCESOS

DE TRANSPORTE, COCINADO, MOLIENDA, SELLADO, ETC.
CAMARAS FRIGORIFICAS:
SELLADO:

ESTERILIZADO:
AUTOCLAVE:

AREA DE ENFRIAMIENTO:
ALMACENAMIENTO Y LIMPIEZA:
TRANSPORTE:
 Contenedores

V. BOMBAS QUE UTILIZAN
El equipo absorbente de pescado de cavidad progresiva es un sistema de bombeo

coordinado para la descarga de pescado de las bodegas de embarcaciones a
planta. El equipo consta de los siguientes componentes principales los cuales se
complementan con las figuras 1.5 y 1.6:
Las bombas encontradas en

Panafoods fueron las bombas de
agua que tiene una capacidad de
5 HP, en la bomba no se encontró
NSPH
ESQUEMA:
Fig. 1.5. Sistema Absorbente con Bomba de cavidad Positiva

DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA DE AGUA:
Son responsables de hacer circular el líquido refrigerante a través del bloque de

motor, radiador, culata, etc. Así mismo deben asegurar una opturación química,
ya que las pérdidas de refrigerante ocasionarían calentamientos de motor que
podrían causar averías cuantiosas en el peor de los casos. Hoy en día las bombas
de agua modernas son de fundición de aluminio como los motores de los
vehículos.
PROBLEMAS DE OBSTRUCCIÓN:
En la empresa Panafoods hasta

este momento no hubo ningún
problema mecánico
VI. TUBERIAS Y ACCESORIOS
TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO: La tubería de

acero al carbono es la elección para aplicaciones
de alta presión. El espesor de las paredes es
esencial para que su tubería coincida con los
requerimientos de presión de la operación.

Longitud - de ¼” hasta 4” a 6.40 metros. De 6” hasta 24” a 6.20 metros

aproximadamente. Tipo de costura - Recta o Longitudinal y Helicoidal o espiral.
(La helicoidal usualmente se maneja en diámetros arriba de 24”. La costura se
refiere al soldado que recibe la placa al ser rolada para dar forma a la tubería. Es
una especie de cicatriz que el tubo tienen debido al proceso de soldado que
recibe que usualmente es eléctrico o ERW.
TUBERÍA DE ACERO INOXIDABLE: Cuando el problema es la corrosión, su

primera alternativa va a ser la tubería de acero inoxidable 304 o 316, la cual está
disponible sin costura o soldada, con espesor de pared desde Cedula 10 hasta
Doble extra fuerte. Los tubos de acero inoxidable contienen aleaciones a base
de hierro, que generalmente incluyen como mínimo un 11,5 por ciento de cromo.
Se añaden otros elementos, tales como el níquel, para permitir que el tubo tenga
ciertas propiedades, tales como una alta resistencia a la corrosión y la oxidación,
incluso en altas temperaturas.. Las paredes del tubo son más delgadas que otras
tuberías debido a la capacidad de la tubería para evitar la corrosión. También se
sueldan entre sí cuando dos tuberías se conectan juntas, así que no es necesaria
una rosca, lo que permite menos fugas y sellos más resistentes.

El acero inoxidable tipo 304 es el más utilizado para la resistencia a la corrosión

general. Se clasifica por tener un contenido máximo de carbono del 0,08 por
ciento. Se utiliza en las plantas químicas, fábricas de papel, industrias de
procesamiento de alimentos y refinerías. El tipo 304 no debe utilizarse a
temperaturas de entre 800 y 1.650 grados F (426 y 898 grados Celsius), ya que
puede causar la precipitación de carburos que puede causar la corrosión inter
granular, haciendo que el tubo se deteriore más rápidamente. Si bien la tubería
de acero inoxidable es resistente a muchos tipos de corrosión, no es
impermeable a ellos. El tipo 304 es un ejemplo. El tipo 304L, por otro lado,
contiene un contenido máximo de carbono del 0,03 por ciento. Esto elimina el
problema de la precipitación de carburo (que resulta en la corrosión) de la 304 y
por lo tanto se puede utilizar en condiciones mucho más exigentes.
TUBERÍA DE CALDERA:
Las calderas y cambiadores de calor requieren

diferente tipo de tubería para manejar las altas
temperaturas y requerimientos de dimensiones
exactas para estos sistemas de más tensión.
Esta tubería es designada por su número de
ASME o ASTM, su tamaño y su espesura de
pared las cuales pueden ser suplidas en tamaños de 20 pies de largo, o cortadas a
la medida exacta.
TUBERÍA DE PVC Y TUBERÍA CPVC:
Muchas aplicaciones de baja presión pueden ser resueltas con el tipo de tubería
PVC que es a más bajo precio. Tipos específicos están disponibles para agua
potable o drenajes. Cedulas 40 o 80, unidas o con terminado acoplado.

TUBERÍA DE HIERRO DÚCTIL:
La selección tradicional para los conductores principales de agua potable, la

tubería de hierro dúctil diversos tamaños y clasificaciones de presión.
VÁLVULAS
VÁLVULAS DE MARIPOSA:
Una válvula de mariposa es un dispositivo para

interrumpir o regular el flujo de un fluido en un
conducto, aumentando o reduciendo la sección de
paso mediante una placa, denominada «mariposa»,
que gira sobre un eje. Al disminuir el área de paso,
aumenta la pérdida de carga local en la válvula,
reduciendo el flujo. En el ámbito de las válvulas para
uso en hidráulica, se distinguen por las siguientes características:
 Están en todos los casos contenidas al interior de la tubería.

 Tienen una baja pérdida de carga cuando están totalmente abiertas.

 La relación entre el área de paso y el ángulo de giro de la mariposa no

es lineal.
Son utilizadas en conductos de aire, tuberías para líquidos y en aplicaciones

mecánicas, como en algunos tipos de motores térmicos. Hay que distinguir
básicamente dos tipos de válvulas de mariposa:
Válvulas de mariposa de eje centrado.

Válvulas de mariposa de eje descentrado.
Las de eje centrado tienen el cuerpo totalmente recubierto de un elastómero,

normalmente EPDM y tienen la ventaja que éste está protegido ante la posible
corrosión del fluido vehiculado, además de ser bidireccionales.
Las de eje descentrado se utilizan sobre todo en industria petroquímica puesto

que para servicios de agua convencionales no están recomendadas. Sin embargo
pueden hacer cierres con seguridad fuego (metal-metal) o utilizarse en servicios
de regasificación (-200 °C), estas necesidades con las de eje centrado no se
pueden cubrir.
VÁLVULAS DE BOLA:
Una válvula de bola, conocida también como de

"esfera", es un mecanismo de llave de paso que sirve
para regular el flujo de un fluido canalizado y se
caracteriza porque el mecanismo regulador situado
en el interior tiene forma de esfera perforada.
Se abre mediante el giro del eje unido a la esfera

o bola perforada, de tal forma que permite el paso del fluido cuando está
alineada la perforación con la entrada y la salida de la válvula. Cuando la válvula

está cerrada, el agujero estará perpendicular a la entrada y a la salida. La posición

de la manilla de actuación indica el estado de la válvula (abierta o cerrada).
Este tipo de válvulas no ofrecen una regulación precisa al ser de ¼ de vuelta. Su

ventaja es que la bola perforada permite la circulación directa en la posición
abierta con una pérdida de carga bastante más reducida que las de asiento, y
corta el paso cuando se gira la maneta 90° y cierra el conducto. Las válvulas de
bola manuales pueden cerrarse rápidamente, lo que puede producir un golpe de
ariete. Por ello y para evitar la acción humana pueden estar equipadas con
un servomotor ya sea neumático, hidráulico o motorizado.
Atendiendo al número de conexiones que posee la válvula, puede ser de dos o

tres vías. Las válvulas con cuerpo de una sola pieza son siempre de pequeña
dimensión y paso reducido. Este tipo de construcción hace que la válvula tenga
un precio reducido. Las válvulas con cuerpo de dos piezas suelen ser de paso
estándar. Este tipo de construcción permite su reparación.
Las válvulas de tres piezas permiten desmontar fácilmente la bola, el asiento o

el vástago ya que están situados en la pieza central. Esto facilita la limpieza de
sedimentos y remplazo de partes deterioradas sin tener que desmontar los
elementos que conectan con la válvula.
- Si hubo problemas en codos y/o uniones al momento del transporte.
No existió ningún tipo de problemas.
- Problemas de atoros.
No hubo hasta el momento problemas con atoros.

VII. CORTE DE MATERIA PRIMA
El sistema incluye transportador

para depositar el pescado ya
cortado y eviscerado, y así
alimentar al sistema de
empaque y transportador de
recogida de desperdicios.
El proceso de la limpieza de la anchoveta se hace de la siguiente manera:

 Cada trabajadora extrae la cabeza, la cola y las vísceras de la anchoveta

dejando de esta manera solo la parte del filete para su luego
procesamiento.
 Las bandejas que usan las trabajadoras para la limpieza de la materia
prima pesan aproximadamente entre 8 a 10 kg.
 Una persona como mínimo realiza el corte de pescado entre 250 a 280 kg,
diariamente y como máximo entre unas 420 a 530 kg lo cual sería su
producción por día.
 La empresa en sus inicios solo contaba con un total de 68 trabajadores y
hoy en día en la actualidad cuenta con un total de 359 trabajadores lo que
nos indica que esta empresa ha ido creciendo con el paso del tiempo.
 La empresa diariamente alcanza una producción de aproximadamente
entre 50 a 60 toneladas.
 La empresa en sus inicios solo contaba con un total de 68 trabajadores y
hoy en día en la actualidad cuenta con un total de 359 trabajadores lo que
nos indica que esta empresa ha ido creciendo con el paso del tiempo.
- Si hay problemas con el personal que trabaja parado.
La respuesta a esta pregunta fue que el único problema de trabajar parado

es el cansancio de las trabajadoras lo cual generaría que el rendimiento de
trabajo baje, por eso la empresa está viendo la manera de innovar un nuevo
sistema donde las trabajadoras de esta área puedan trabajar sentadas para
que de esta manera su trabajo sea más descansado.
- Si hay problemas de caídas por piso mojado y resbaladizo.
Hasta el momento la empresa no atenido ningún tipo de problemas con

caídas o con algún otro tipo de accidentes, y si en caso esto sucediera la

empresa cuanta con todas las normas de seguridad y con todos los
implementos necesarios para evitar esta manera de accidentes, lo cual le
servido de mucho para ser nombrada como mejor empresa en al año 2012.
VIII. COCINADORES CONTINUOS
DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO
En esta fase es muy importante la medición

del tiempo de cocción, la medición de la
temperatura del vapor o agua de cocción,
medición de la temperatura de la espina
central, observación visual y la textura de la
carne. Una vez limpiado y descabezado, el
pescado es colocado manualmente en las
parrillas para ser cocido a 100 ºC en
salmuera o al vapor. La cocción del pescado
es una de las partes más importantes en el proceso de fabricación, no hay ningún
tiempo estimado, depende siempre del tamaño y la grasa del pescado, luego
dependerá de la procedencia y temporada de pesca. Indicar los tiempos de
cocción es una tarea muy delicada, un exceso de cocción deja el pescado seco y
poco jugoso, así como una pérdida de rendimiento.
En caso de cocer poco el pescado disminuiremos también el rendimiento debido

a que el pescado se desmorona en las manos de los operarios, y tendrá un
porcentaje elevado de agua. Para verificar la cocción se utilizan dos métodos, en
ambos sacamos una pieza de la balsina de cocción. Una vez obtenida la pieza
podemos, bien observar la firmeza y estructura de la carne, o bien dividir el

pescado en dos partes y coger la espina central del pescado, quebrar la espina y
observar si el tendón del interior de la espina central se rompe o se estira como
una goma, caso de romperse significaría que el pescado aún no está cocido
perfectamente y requiere más tiempo.
TIPO DE COCINADOR:
 Cocinadores estáticos dobles:
 En plancha de acero inoxidable AISI 304, de 7 x 2 x 2.0 m de altura.

 De 22 carros C/U.
 Carros para Cocinadores estáticos:
 Fabricados con varillas de acero inoxidable de 5/8” de 0.7 x 0.88 x

1.5 m de altura.
 De 328 Kg. aprox. c/u de MP.
a) LINEA DE COCIDO
b) COCINADOR CONTINUO
EQUIPOS COCIDO( cajas de CRUDO (cajas de CAPACITAD

48 latas/turno) 24 latas /turno) TOTAL(cajas/turno)
COCINADORES 2198 1400 3598

Comparando con otras empresas el residuo de la harina de pescado:
La planta de harina de residuos de 5.61 t/h de capacidad de la pesquera Miguel

Angel SAC. Se abastecerá exclusivamente de residuos de pescado provenientes
de su plata de conservas de acuerdo a los siguientes columenes y tendrá los
siguientes periodos de trabajo. 8h/días, 15dias/mes 6meses/año.
Residuos de pescado generado en la planta de enlatado.
- Si hay problemas con el vapor que ingresa.
No hay problema porque contamos con un personal. Que se encarga de

observar el vapor que se mantenga a un mismo nivel casi constante. En
caso que se produzca mucho vapor el personal se encargara de bajar el
nivel de vapor.
- Si hay problemas con la faja transportadora del cocinador.
Si se ha producido problemas con la faja. En el momento que van siendo

transportadas, había momentos en que se ah tascado las latas (envases).
Por eso contamos con un personal que se encarga de esa AREA que todo
vaya en orden.

IX. SELLADORA
Funcionamiento:
Máquina completa para descabezar, eviscerar, lavar y enlatar automáticamente,

sardinas o pescados similares.
Tipo de Selladora Seamer
Capacidad 140 – 180 /min.

Tiempo de
Sellado 0.38 seg.
- Si hay problemas con la selladora
Como el tiempo de sellado es menor a 1 seg. Por cada lata y el sellado es

continuo, hay momentos en los cuales las latas chocan y se atasca, pero
para eso existe un operador el cual está observando constantemente
para solucionar pequeños percances como estos.
- Si hubo problemas de accidentes con el equipo.
No, ninguno.
X. AUTOCLAVES
La esterilización mediante Autoclaves con vapor saturado es el método universal

más utilizado para la esterilización de productos, como conservas de pescado.
Esta excelente herramienta de esterilización tiene gran aceptación, en la industria
alimentaria.

El objetivo fundamental del

tratamiento térmico es destruir o
inactivar los gérmenes capaces de
producir toxinas o alterar el alimento
en conserva, pero sobre todo
pretende prevenir el crecimiento del
Clostridium botulinum, una bacteria
que puede producir una toxina
altamente letal y cuyas esporas son muy resistentes al calor, sobreviviendo a
temperaturas superiores a los 100ºC. Sin embargo, no basta con destruir los
microorganismos, también hay que tener presentes los efectos negativos que
puede ocasionar una sobre esterilización sobre los componentes nutritivos de los
productos esterilizados.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La operación de “autoclavado” o esterilización es la etapa dentro del proceso

productivo de fabricación de conservas de productos de la pesca mediante la cual
las latas de conserva se esterilizan por aplicación de un determinado tratamiento
térmico en el interior de algún tipo de recipiente a presión, generalmente un
autoclave, con el fin de obtener la estabilidad del producto en condiciones
ambientales.
Después del envasado y adición de líquido de cobertura (aceite, salmuera, salsas,

etc) y antes del lavado de latas y almacenaje donde los envases se enfrían, se
lavan y una vez secos, según su presentación, se pueden introducir en estuches
de cartoncillo y almacenarse antes de su distribución, está el proceso de cerrado
de latas y esterilización, donde también es marcado con un número de lote.

1. Tras el llenado los envases se cierran

herméticamente y se procede a su
esterilización mediante el empleo de altas
temperaturas (empleando vapor o agua).
2. Durante la esterilización se somete a las

conservas a las siguientes condiciones de
temperatura, presión y durante períodos de
tiempo estrictamente controlados y específicos.
3. Estas condiciones de proceso garantizan que las

conservas lleguen al consumidor con plenas
garantías de seguridad y calidad.
4. Gracias a estas particulares condiciones de

manipulación, envasado y conservación, las conservas de
pescados se almacenan sin necesidad de refrigeración.
TIPOS DE AUTOCLAVES:
Los sistemas de tratamiento en una autoclave pueden subdividirse para su

clasificación de varias formas. La principal característica diferenciadora se
establece en el modo de alimentación:
 Sistemas de Autoclave Continuo: Se trata de aquellos sistemas en los

cuales los recipientes entran y salen del autoclave de forma continua.

 Sistemas de Autoclave Discontinuo: En este caso el procedimiento de

operación es el siguiente: Se llena el autoclave con el producto a
esterilizar, se cierra y posteriormente se inicia un ciclo de tratamiento. En
el caso de la Empresa PANAFOODS S.A.C utilizan sistemas de autoclaves
discontinuos.
Longitud y diámetro:
Capacidad de latas de conserva:

La Empresa PANAFOODS S.A.C. cuenta con 4 autoclaves de sistema
discontinuo, en cada autoclave tiene la capacidad de ingreso de:
- Inconvenientes con el autoclave:

El jefe de operaciones de la empresa Panafoods S.A.C. Ing.

Pedro Rosales indico que cuando la caldera, la cual es la
encargada de proporcionar vapor al autoclave, presenta una
falla; el autoclave cuenta con un plan de contingencia, para
procesos de esterilizado.
Por ejemplo si la temperatura del autoclave llegara a bajar por ejemplo a 114°C
se hace un análisis microbiológico de la conserva contenida en el autoclave.
Luego aplicando una fórmula (hallando el Fo) compenso el tiempo que ha
perdido la conserva a esa temperatura no deseada.
Valor F: Es un parámetro que se usa en la industria conservera, y puede

definirse como el tiempo que se requiere a una temperatura definida para
reducir la población microbiana presente en un alimento hasta un nivel
deseado. Cada microorganismo tiene su propio valor F. Cuando el valor F se
refiere a 121ºC se define con Fo. Se calcula a partir de la siguiente expresión:
Así se evita el crecimiento del Clostridum botulinum el cual elabora una

potente neurotoxina cuando se multiplica en los alimentos. Como es una
bacteria anaerobia, y en las conservas no existe oxígeno, clostridum botulinum
puede crecer y producir la toxina.

Para salvaguardar al consumidor, al esterilizar un alimento de pH > 4.5,

siempre se supone que existe 1 espora de clostridum botulinum por envase, y
es necesario reducir su número a una espora viable (vida) por cada billón (10¹²)
de envase. Es decir que el tratamiento térmico ocasione 12 reducciones
decimales.
- Problemas de accidentes:
Con respecto a los accidentes ocurridos a causas del autoclave, no se

mencionó ningún caso.
XI. PRODUCTO TERMINADO
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LIMPIEZA DE LATAS:
Las latas son sometidas a altas

temperaturas mediante la
utilización de una autoclave y el
vapor caliente. Así se asegura la
eliminación de la mayoría de los
microorganismos que puedan estar
presentes en las latas. También se puede hacer la limpieza primero con
una mezcla agua y algún producto químico como el cloro.
 CANTIDAD DE LATAS QUE PUEDE LIMPIAR UNA OPERARIA:
Los datos del número exacto que pueda limpiar una operaria nunca son
precisos ya que esto depende de algunos factores como el tiempo, la
habilidad, el conocimiento y la velocidad de cada uno de los trabajadores.

 CANTIDAD DE PERSONAL QUE TRABAJA:
El personal total de la empresa está repartido en cada una de las diferentes

zonas de operación tanto en corte, limpieza, secado, etiquetado etc., y
haciendo un total de todas las áreas son un aproximado de más de 700
trabajadores.
- Hay problemas con el personal que trabaja parado?
 Si, es demasiado en tiempo que los

operarios trabajan de pie, este
cansancio puede afectar tanto a la
salud como al desempeño laboral de
cada uno de ellos.
 Pero la empresa ya está trabajando

en este detalle para poder mejorar las condiciones laborarles de los
trabajadores. Por lo que la empresa piensa disponer de mesas que
tangan sillas incorporadas para evitar el cansancio excesivo de los
trabajadores y disminuir su tiempo de pie.

- Hay problemas con los insumos químicos y gomas que se utilizan?
Si se tiene el control adecuado

como por ejemplo el uso de la dosis
adecuada y la protección debida
cuando se trabaja o utilizan
productos químicos no se debe
tener ninguna complicación con
estos.
XII. AREA DE CALDERAS
PROCESO:
La definición de caldera industrial

señala que son dispositivos empleados
para calentar agua o generar vapor a
una presión muy superior a la
atmosférica; las calderas industriales
cuentan con un compartimiento en
donde el combustible se consume,
mientras que en otro compartimiento
se coloca el agua que luego se
convertirá en vapor. La generación de vapor es transmitida a las latas de conserva
en donde por efecto de las altas temperatura a las que se encuentra permite la
destrucción de microorganismos termorresistentes.

LONGITUDES:
Los calderos tienen 20 pies de largo, lo cual permite el

ingreso de 1830 latas de pescado para la
correspondiente eliminación de microorganismos
termorresistentes. Para el funcionamiento del caldero
se utiliza petróleo residual, en el consumo y gastos son:
 Consumos en petróleo por caja: 0.5 gal/caja

 Precio de petróleo por caja: s/. 0.70
Durante el día la caldera permite sanitizar 50 toneladas diarias de conserva de

pescado.
ACCIDENTES:
Con respecto a posibles accidentes generados no se han reportado ninguno. Pero

si se ha reportado que el caldero dejaba de funcionar en donde la medida que
tomaban era el uso de plan de contingencia que toda empresa pesquera debe
tener.

XIII. APLICACIÓN DE BPM, POES, Y HACCP:
HACCP:
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas
en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad
alimentaria1 , de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria
aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo
de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se
identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los
productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la
cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su
control tendentes a asegurar la inocuidad.


¿Qué ES BMP?
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), es un conjunto de instrucciones
operativas o procedimientos operacionales que tienen que ver con la prevención y
control de la ocurrencia de peligros de contaminación.
Tiene que ver con el desarrollo y cumplimiento de nuevos hábitos de Higiene y de
Manipulación, tanto por el personal involucrado en los procesos, como en las
instalaciones donde se efectúa el proceso, enlos equipos que se utilizan para hacer
un producto, en la selección de los proveedores.
La implementación de BPM es una herramienta básica para la obtención de

productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y
forma de manipulación.
El Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas,
aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-S.A, establece la obligatoriedad del uso
de BPM para todos los establecimientos elaboradores-industrializadores de
alimentos.
¿Cuáles son los beneficios de implementar BPM?

1. Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los
alimentos.
2. Crece la conciencia del trabajo con
Calidad entre los empleados, así
como su nivel de capacitaciòn
3. Reducción de reclamos, devoluciones,
reprocesos y rechazos.
4. Disminución en los costos y ahorro de
recursos.
5. Aumento de la competitividad y de la
productividad de la empresa.
6. Posicionamiento de la empresa.
7. Indispensable para comercializar en el
TLC.
¿Qué tipo de empresas pueden implementar BPM?

El sistema puede ser implementado por organizaciones de todos los tamaños e
independientemente del tipo de alimento producido en sus actividades; como tal,
su interpretación debe ser proporcional a las circunstancias y necesidades de cada
organización en particular.
¿Qué tiempo lleva implementar BPM?

Es variable y se determina en función de cada empresa en particular.

¿Cuál sería la forma de garantizar que los procedimientos de limpieza y

desinfección se efectúen correctamente?
Mediante la aplicación de los Procedimientos Operativos Estandarizados de

Saneamiento (POES), que se planifican y desarrollan "a medida".
¿Qué son los POES?
Son procedimientos escritos que describen y explican cómo realizar las tareas de
limpieza y desinfección, de la mejor manera posible, antes y durante la elaboración
de alimentos.
¿Hay un POES único para la limpieza y desinfección de las instalaciones y equipos

de una cocina?
No, podría decirse que existen tantos POES como cocinas, aunque haya pasos
comunes a seguir en todos los casos.
¿Cuáles sería los pasos comunes?
Primero, asegurarse que nada quede afuera del POES, ya que en toda cocina no
existe ningún sector o equipo que no necesite ser limpiado y desinfectado alguna
vez. Con este paso se logra identificar “qué” limpiar y desinfectar.
El segundo paso es determinar con qué frecuencia se lo limpiará y desinfectará.

Esto sería “cuándo” limpiar y desinfectar.

El tercer paso es definir “cómo” limpiar y desinfectar. Para esto deben describirse
todas las acciones a seguir para lograr la limpieza y desinfección correcta, incluso,
en el caso de los equipos, cómo se deben desarmar para limpiar y desinfectar.
¿Qué otro paso hay que tener en cuenta en un POES?
Elegir cuidadosamente los detergentes y desinfectantes más apropiados a utilizar y

especificar muy claramente sus condiciones de uso. También deben considerarse
las características de los elementos a emplearse en el POES como la de los cepillos
o equipos automáticos. Este paso permite conocer “con qué” limpiar y desinfectar.
¿Hace falta algún otro paso?
Sí, el operador a cargo de la tarea tiene que conocer previamente todo lo

necesario para realizar el POES establecido de la mejor manera, ya que si esto no
se tiene en cuenta pierde sentido adoptar esta forma de trabajo. Esto implica un
cambio fundamental en la limpieza y desinfección de empresas de alimentos.


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DETERIORO DE PRODUCTOS UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

AGROINDUSTRIALES SANTA/ ING. AGROINDUSTRIAL

Área de Recepción de Materia Prima:

 La recepción de materia prima es la primera etapa en la elaboración de los

Dra. Luz Paucar Menacho Página 1

- Análisis Organoléptico: Donde se tiene en cuenta: Olor, Color de ojos,

Tras la limpieza y preparación de los pescados,

 En esta área se siguen normas como medida de seguridad en el

Dra. Luz Paucar Menacho Página 2

Tras su cocción, es necesario que el producto se deje enfriar hasta alcanzar

El corte es manual, por lo cual el

 A medida que el rendimiento de cada trabajadora incrementa, genera

Dra. Luz Paucar Menacho Página 3

El envasado se realiza de manera manual,

 Maquinas selladoras. Máquina automática y continua que coloca la tapa

Se cuenta con 4 Autoclaves 116ºC, en cada autoclave ingresas 5 carros.

Dra. Luz Paucar Menacho Página 4

Estas condiciones de proceso garantizan que las conservas lleguen al

Área de empaque y limpieza de producto:

 95% de producción es exportada

Dra. Luz Paucar Menacho Página 5

Donde se encuentran las cajas con contenido ya de acuerdo al destino. Se

II. DlAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE CONSERVAS DEL

Dra. Luz Paucar Menacho Página 6

Dra. Luz Paucar Menacho Página 7

Dra. Luz Paucar Menacho Página 8

III. DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL PROCESO PRODUCTIVO

Dra. Luz Paucar Menacho Página 9

Es un producto fabricado a partir de anchoveta peruana

Dra. Luz Paucar Menacho Página 10

El proceso se inicia con la fase de descabezado y eviscerado

Dra. Luz Paucar Menacho Página 11

EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROCESO

SISTEMA MANUAL DE DESCABEZADO Y EVISCERADO:

Diseñado para el corte de cabezas, colas y eviscerado manual de anchoveta o

SISTEMA DE LAVADO Y ENCESTADO:

Diseña para el lavado de los trozos de pescado y la posterior introducción de

Dra. Luz Paucar Menacho Página 12

agua perdida. Transportador provisto en su parte inferior de bandeja de recogida

Maquina diseñada para el salmuerado continuo de anchoveta, construido de

SISTEMA DE EMPAQUE MANUAL:

Dra. Luz Paucar Menacho Página 13

Maquina energéticamente eficiente:

 Dotada de serpientes cerrados y purgadores para la recuperación de

LAVADORA DE LATAS CON RECUPERACION DE ACEITE:

Dra. Luz Paucar Menacho Página 14

Diseñado para la esterilización de todo tipo de alimentos conservados en envase

El intercambiador de calor posibilita la reutilización del agua de enfriamiento en

Dra. Luz Paucar Menacho Página 15

Las cerradoras de envase giratorio realizan la operación de cierre mientras el

El envase y la tapa son alimentados separadamente, colocándose entre el mandril

Para envases rectangulares, ovales, etc. se suelen emplear cerradoras de envase

Dra. Luz Paucar Menacho Página 16

BOMBAS CENTRIFUGAS DE 5 Hp:

La bomba centrífuga es un equipo utilizado para bombear desde cisternas de

En cambio, bajo el aspecto mecánico, existen diferencias estructurales de

Dra. Luz Paucar Menacho Página 17

acuerdo al modelo de bomba. La salida de la bomba siempre es en forma

 Altura dinámica de bombeo, caudal requerido y NPHS (requerido y

Dra. Luz Paucar Menacho Página 18

IV. LISTADO GENERAL DE EQUIPOS QUE PARTICIPEN EN PROCESOS

Dra. Luz Paucar Menacho Página 19