¿Qué es un rodamiento? Generalidades.

Elementos que están diseñados para permitir el giro relativo entre dos piezas. Minimizan la
fricción que se produce entre el eje y las piezas que están conectadas a él para soportar cargas
radiales, axiales o combinaciones de ambas.

rodamiento

Está constituido por un par de cilindros concéntricos (1 y 5) , separados por una serie de bolas o
rodillos (2) que sustituye el rozamiento por fricción por el de rodadura (4) que es mucho menor
girando de manera libre y una jaula (3). Estas bolas o rodillos no se tocan entre sí, van separadas
mediante la jaula para minimizar rozamientos.

Clases de rodamientos

La clasificación de los rodamientos en general depende de la dirección de la carga principal.

Además, dependiendo del tipo de elementos rodantes se clasifican en rodamientos de bolas o de
rodillos, y se subclasifican más en función de sus diferencias en diseño o uso específico.

Rodamientos radiales. Los rodamientos radiales soportan cargas que se encuentran,

principalmente, en dirección perpendicular al eje. Tienen un ángulo de contacto nominal de α≤
45°. Los rodamientos de rodillos soportan mayores cargas radiales que los rodamientos de bolas
de igual tamaño.

Rodamientos axiales. Los rodamientos axiales soportan cargas que se encuentran,

predominantemente, en el sentido del eje. Tienen

un ángulo de contacto nominal α> 45°. Según su diseño, los rodamientos axiales de bolas y los
rodamientos axiales de bolas de contacto angular son capaces de absorber fuerzas axiales en
sentido único o en ambos sentidos. Cuando existen fuerzas axiales muy elevadas, se prefieren
rodamientos axiales de rodillos cilíndricos o rodamientos axiales oscilantes de rodillos. Los
rodamientos axiales oscilantes de rodillos y los rodamientos axiales de bolas de contacto angular,
de simple efecto, absorben cargas combinadas axiales y radiales. Los demás tipos de rodamientos
axiales solamente absorben cargas axiales.

claseroda2
¿Qué rodamientos llevan las bombas?

En bombas de proceso, los rodamientos se encuentran en una cámara que normalmente contiene
aceite para facilitar una lubricación por barboteo. Entre esta cámara y la voluta hay un espacio
libre denominado linterna.

En las bombas verticales los rodamientos pueden ir incluidos en el motor (si éste dispone de
cojinetes de empuje axial), o bien en una caja de cojinetes aparte.

En cambio, para bombas sumergibles, el eje de motor e impulsor es común y los rodamientos se
encuentran a ambos lados del motor.

Las solicitaciones de carga de los rodamientos usados en bombas son de dos tipos:

Carga radial. Una bomba centrifuga tiene siempre una carga radial por el hecho de impulsar el
caudal de forma centrífuga sobre una voluta simétrica. En bombas de flujo axial las cargas radiales
son despreciables, salvo en el caso de desequilibrio de uno de los álabes.

Carga axial. Se produce siempre un empuje axial en sentido opuesto a la ubicación del motor, el
cual es proporcional a la altura de elevación en cada instante y a la superficie del plato superficie
del plato interior.

En bombas, se pueden encontrar multitud de disposiciones y combinaciones, incluso montando

ambos tipos de rodamientos juntos, según la combinación de esfuerzos a que vaya a ser sometido
el eje.

clasifi3

¿Cómo leer el Código de los rodamientos?

Los rodamientos son creados por fabricantes muy especializados, con tipos muy concretos,
fuertemente normalizados. Las normas más importantes son las ISO, DIN y AFBMA.
La codificación de los rodamientos se divide en prefijo, códigos básicos y sufijo, en este orden. Los
códigos básicos contienen información sobre el tipo de rodamiento, y los diámetros externo e
interno.

Es necesario hacer notar que la codificación de los rodamientos de cada fabricante tiene
particularidades específicas. Para identificar las características de estos componentes se usan
sufijos, que responden a ciertas normas definidas por cada fabricante tales como los especiales
para siderurgia.

Descifrando el código básico de los Rodamientos.

La mayoría de los fabricantes usan los mismos códigos básicos. Los códigos básicos se dividen en
dos partes: serie y diámetro interno. La serie se compone del tipo, el ancho y el diámetro externo.
El tipo indica el grupo al que pertenece el rodamiento, con respecto a los elementos rodantes. Por
ejemplo: los rodamientos tipo 6 son rodamientos rígidos de una hilera de bolas, los famosos «línea
6.000». Otros ejemplos: tipo 2 (rótula), tipo 7 (contacto angular), etc.

La primera cifra (1) designa el tipo de rodamiento (de bolas de contacto angular, de rodillos
cilíndricos, etc.).

La segunda cifra (2) indica la serie de anchos.

El tercer número (3) muestra la serie de diámetros.

Los dos últimas cifras (45) son el número característico del agujero que define el diámetro.

codigo-rodamientos

¿ Como identificar el Diámetro interno de un rodamiento?

Hay cuatro reglas para identificar el diámetro interno (di) de un rodamiento.

Primera regla: Sirve para rodamientos miniatura, con diámetro interno de 1 a 9mm (para
rodamientos rígidos de una hilera de bolas). En este caso los códigos básicos constan de solo tres
dígitos. El último dígito identifica el diámetro interno.

601 (60 = serie; diámetro interno = 1mm)

602: di = 2mm

609: di = 9mm

Segunda regla: Rodamientos de diámetro interno de 10 a 17mm. Solo cuatro códigos se encuadran
en esta regla: XX00, XXO1, XXO2 y XX03, que indican los siguientes diámetros internos:

XX00 = 10mm

XX01 = 12mm

XX02 = 15mm

XX03 = 17mm –> (Ejemplo: 6303, el rodamiento del cigüeñal de 17mm en am6)

Tercera regla: Considerada la más usual, esta regla se aplica a los rodamientos de diámetro interno
de 20 a 480mm. Para identificar el diámetro interno de estos modelos, se separan los dos últimos
dígitos y se multiplica por 5.

XX04: di = 20mm (04×5) (Ejemplo: 6204, el rodamiento del cigüeñal de 20mm)

XX05: di = 25mm (05×5)

XX96: di = 480mm (96×5)

Cuarta regla: Se aplica a rodamientos de diámetro interno de más de 480mm. En este caso, la serie
y el número que indica el diámetro están separados por una barra. No es necesario multiplicar
nada, puesto que los números que figuran después de la barra muestran el valor real del diámetro
interno.

XX/500: di = 500mm

XX/7800: di = 7.800mm
Ahora ya sabemos descifrar los 4 dígitos básicos de un rodamiento. Pero hay muchas más
codificaciones (inscritas o no) en los rodamientos, algunas de ellas son:

Juego radial interno.

Código de jaula.

Sellado del contacto.

Estabilización de los aceros.

Tipos de grasa y cantidad.

Tipo de embalaje.

Lubricación en los rodamientos.

Finalidad de la lubricación

La finalidad principal de la lubricación es reducir la fricción y el desgaste en el interior de los

rodamientos que podrían causar fallos prematuros. Los efectos de lubricación se pueden describir
brevemente de la siguiente manera:

Reducción de fricción y desgaste

Se impide el contacto metálico directo entre los anillos del rodamiento, los elementos de rodadura
y la jaula, componentes esenciales de los rodamientos, por

medio de una película de aceite que reduce la fricción y el desgaste en las zonas de contacto.

Ampliación de la vida frente a la fatiga

La vida frente a la fatiga de los elementos rodantes de los rodamientos depende de la viscosidad y
grosor de la película entre las zonas de contacto de los elementos rodantes. Una película de
mucho grosor prolonga la vida frente a la fatiga, pero la reduce si la viscosidad del aceite es
demasiado baja y el grosor de la película es insuficiente.

Disipación del Calor por Fricción y Refrigeración

Puede utilizarse un circuito de lubricación para eliminar el calor de fricción o el calor transmitido
desde el exterior, con el fin de evitar recalentamientos del

rodamiento y la consiguiente degeneración del aceite.

Otros

La lubricación adecuada también ayuda a evitar la entrada de materiales extraños en el

rodamiento, además de evitar la corrosión o la oxidación.
Métodos de lubricación

Los distintos métodos de lubricación se dividen primero en lubricación por grasa o por aceite.
Podrán conseguirse unas prestaciones satisfactorias para el rodamiento si se adopta el método de
lubricación más adecuado para cada aplicación en particular así como para las condiciones de
funcionamiento. En general, la lubricación por aceite es superior; sin embargo, la lubricación por
grasa permite una estructura más simple alrededor de los rodamientos.
Cómo lograr el desempeño óptimo

de las bombas centrífugas

Con frecuencia las bombas centrífugas de proceso deben funcionar en condiciones operativas
severas y de mucha tensión; Mediante el incremento de la presión se puede lograr una mejor
confiabilidad de la bomba, menor mantenimiento y menor consumo de energía. Como resultado,
se incrementa la probabilidad de su falla prematura – con lo que aumenta el riesgo de incurrir en
costos considerables y en pérdida de producción debido al tiempo de inactividad.

La búsqueda para identificar e implementar soluciones de alivio viables aparece como primera
prioridad. Evaluar las prácticas de mantenimiento y reparación de bombas –prestando especial
atención a los rodamientos, lubricación y sellos– puede constituir una herramienta crucial para
alcanzar mayores niveles de confiabilidad y mayor vida de servicio de las bombas. Utilizar
rodamientos, lubricantes y sistemas de sellado adecuados favorece economías y eficiencias y,
cuando se combinan con un enfoque proactivo de monitoreo de condición, contribuye a prolongar
la vida de servicio de las bombas y a minimizar la necesidad de su reemplazo o
reacondicionamiento inoportunos.

Selección de los rodamientos

Los rodamientos de las bombas centrífugas soportan las cargas hidráulicas que se producen sobre
el impulsor, la masa del impulsor y el eje, y también debido a los acoplamientos y sistemas
conductores.

Además, mantienen las deflexiones axiales y radiales del eje dentro de límites aceptables para el
impulsor y el sello del eje.

Existen variadas condiciones que continuamente ponen a prueba los rodamientos de muchas
bombas centrífugas. Los rodamientos con frecuencia están expuestos a cargas axiales elevadas,
lubricación marginal y altas temperaturas de operación y vibraciones, en tanto los rodamientos
intentan minimizar la fricción que, si no se controla, puede provocar pérdida de potencia,
generación excesiva de calor, mayor ruido o desgaste y falla temprana de los rodamientos.

Las condiciones mencionadas pueden impactar en forma dramática en la vida de servicio y en la

confiabilidad de los rodamientos y a su vez, en las bombas. Por lo tanto, primero y principal, se
deben evaluar los rodamientos (tipos, diseños y disposiciones) de acuerdo con el entorno
operativo que se anticipe para ellos. Están disponibles los rodamientos adecuados para satisfacer
aún las condiciones operativas más difíciles. Por ejemplo, los rodamientos de bolas de contacto
angular (que soportan cargas axiales creadas por las fuerzas hidráulicas de la bomba) e incluyen
varias versiones que se adecuan a distintas aplicaciones.

Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular 40º

Estos son los rodamientos axiales más populares para bombas API en servicio actualmente, y por
lo general se utilizan en bombas centrífugas de velocidad moderada en las que se pueden esperar
cargas axiales elevadas.

Los distintos diseños con robustas jaulas de bronce mecanizadas son adecuados para aplicaciones
en las que las cargas axiales varían mucho durante la operación y es probable que existan períodos
de deslizamiento de los elementos rodantes. Estos rodamientos resistirán también las fuerzas
vibratorias destructivas en caso de que se produzca cavitación. Normalmente se montan en par,
en disposiciones espalda con espalda para acomodar las cargas axiales inversas y proporcionar el
soporte adecuado al eje, y así contribuir a prolongar la vida mecánica y del sello.

Se debe prestar particular atención al juego interno. Cuando están montados y a temperatura de
operación, los rodamientos deben tener suficiente juego interno residual para operar en frío, pero
no tanto como para provocar el deslizamiento del rodamiento inactivo.

Rodamientos de dos hileras de bolas con contacto angular

Figura 1. Rodamientos de dos hileras de bolas con contacto angular

El tipo de la Figura 1se utiliza mucho como rodamiento axial primario en las bombas centrífugas
ANSI y en algunas bombas API más antiguas. Los tipos más efectivos presentan diseño Conrad,
tolerancias de precisión ABEC-3, ángulo de contacto de 30º por hilera, jaulas de una sola pieza de
acero prensado con tratamiento térmico y múltiples opciones de sellado. Debido a que
externamente sus ángulos de contacto divergen, los rodamientos exhiben mayor rigidez y mayor
resistencia a la desalineación. Como con los rodamientos de una hilera de bolas con contacto
angular apareados, las condiciones de operación indican si es necesario un juego radial interno
normal o mayor que el normal (C3).
Las variaciones de diseño son cada vez más populares. Los ejemplos incluyen ángulos de contacto
más pronunciados (40º) para una mayor capacidad axial, jaulas de bronce mecanizadas que
ofrecen un desempeño robusto en condiciones de servicio pesado y lubricación deficiente,
menores juegos axiales internos para posibilitar carga compartida entre las dos hileras de bolas y
menor posibilidad de deslizamiento en el conjunto de bolas inactivo, además de tolerancias ABEC-
3 (P6) para contribuir a un mejor control de la condición de montaje del rodamiento así como a su
operación más uniforme.

Conjuntos especiales de rodamientos de bolas con contacto angular

Para bombas con cargas axiales mínimas, por lo general son suficientes los rodamientos con
contacto angular de 15º apareados. Sin embargo, para las condiciones de cargas axiales elevadas,
se deben utilizar conjuntos apareados de rodamientos de bolas de contacto angular de 40º y 15º
de alto rendimiento para proporcionar mayor robustez, al hacer que los elementos rodantes sean
menos susceptibles de deslizarse en el rodamiento inactivo. Estos diseños se orientan a las
bombas centrífugas que operan en sentido único, o solo lo invierten en forma periódica.

El beneficio primario de estos conjuntos es que el rodamiento de 15º está diseñado con juego
interno considerablemente menor que el rodamiento de 40º, haciéndolo menos susceptible a las
fuerzas centrífugas y giroscópicas que causan el deslizamiento o movimiento de los elementos
rodantes, en tanto proporcionan rigidez axial adicional para mantener la integridad del eje y de los
sellos.

Conjuntos de rodamientos de bolas de contacto angular con aro interior partido: Estos, al aparear
un rodamiento de una hilera de bolas de contacto angular de 40º con un rodamiento de bolas de
contacto angular con aro interior partido o uno de cuatro puntos de contacto, están diseñados
para acomodar cargas axiales en cualquier dirección. Esta disposición se usa comúnmente en
bombas verticales para manejar la carga axial primaria, pero también se puede utilizar en
disposiciones horizontales, siempre que la carga sea tal que el rodamiento con aro interior partido
no soporte carga radial por sí mismo.

Puesto que dos rodamientos actuando en tándem comparten la carga axial, esta disposición
ofrece una capacidad de transporte de carga axial sumamente elevada. La carga axial reversa se
puede acomodar en el lado posterior del rodamiento con aro interior partido. Estos conjuntos de
dos rodamientos se comportan como conjuntos “triplex”, con la ventaja adicional de ahorrar
espacio y costos.

Suministro de lubricación
La lubricación apropiada de los rodamientos de bombas es esencial para un servicio confiable; la
lubricación inadecuada causa más del 30% de las fallas de rodamientos, según algunos estudios.
Los buenos lubricantes proporcionan principalmente una película separadora entre los elementos
rodantes, los caminos de rodadura y las jaulas de un rodamiento, para evitar el contacto metal-
metal y la fricción indeseada que de otro modo generaría calor excesivo que a su vez podría causar
desgaste, fatiga del metal y la potencial fusión de las superficies de contacto del rodamiento. La
lubricación adecuada de los rodamientos también inhibe el desgaste y la corrosión, y contribuye a
proteger contra el daño por contaminación.

Los métodos comunes para la lubricación efectiva de los rodamientos de bombas incluyen:

Grasa. Fácil de aplicar, la grasa se puede retener dentro del soporte del rodamiento y proporciona
protección de sellado extra. Puede ser necesaria la relubricación para combatir la vida corta de la
grasa, según las velocidades rotacionales y las temperaturas de operación. Cuando las condiciones
operativas lo permiten, los rodamientos "engrasados de por vida", que eliminan los
requerimientos de relubricación y las tareas de mantenimiento asociadas, pueden constituir una
alternativa atractiva.

Baño de aceite. Esta opción establece un nivel de aceite en el centro de la parte inferior del
elemento rodante del rodamiento y representa, entre los métodos de lubricación, la línea de base
comparativa de fricción del rodamiento. A lo largo del tiempo se pueden obtener mejores
resultados utilizando un engrasador de nivel constante.

Anillo de lubricación. En este método, desde el eje horizontal se sumerge un anillo en un baño de
aceite colocado debajo de los rodamientos. La rotación del eje y del anillo arroja aceite
proveniente del baño sobre los rodamientos. El menor volumen de aceite en el rodamiento reduce
la fricción viscosa en el sistema de rodamientos para permitir mayores velocidades axiales y mejor
disipación del calor.

Niebla de aceite y aire-aceite. Aquí, el aceite es atomizado y llevado al rodamiento por una
corriente de aire. Entre todos los enfoques de lubricación de rodamientos de bombas, este es el
que genera la menor cantidad de fricción (permitiendo que la velocidad rotacional se base en el
diseño del rodamiento y no en las limitaciones de lubricación) y crea una presión positiva dentro
del soporte del rodamiento (rechazando los contaminantes invasivos).

Con independencia del método de lubricación, el lubricante siempre se debe especificar según las
exigencias sobre los ejes y la resistencia a los contaminantes sólidos, presión, temperaturas, cargas
y ataque químico. En los casos en que las bombas sean de difícil acceso, se pueden integrar
sistemas totalmente automáticos para permitir un suministro oportuno, adecuado y efectivo.

Sellado del sistema

Los sellos de rodamientos de las bombas centrífugas cumplen cuatro tareas cruciales: Retienen los
lubricantes o líquidos, excluyen los contaminantes, separan los fluidos y limitan la presión. Por lo
tanto, el trabajo de los sellos es exactamente a su medida. Los contaminantes sólidos, según el
tamaño, dureza y fragilidad de la partícula, producirán hendiduras o desgaste sobre las superficies
del rodamiento; el agua afectará la eficiencia del lubricante; y la contaminación del lubricante
puede reducir la vida del rodamiento en forma dramática.

Cuando falla un sello, la contaminación se puede infiltrar en el área del rodamiento, pasar al
lubricante y luego al rodamiento. Además, la pérdida de lubricante del rodamiento puede originar
el funcionamiento en seco, que en última instancia puede ocasionar su falla.

La selección del sello para los rodamientos de bombas centrífugas depende de las exigencias
específicas y de las condiciones operativas de la aplicación. Se debe tener en cuenta, sin embargo,
que el rodamiento y la disposición de obturación representan un sistema integrado.

Los sellos radiales dinámicos son por lo general la mejor selección para las bombas centrífugas.
Estos sellos crean la barrera entre superficies en movimiento relativo (por lo general, una fija
mientras otra rota).

Típicamente, los sellos radiales incluyen:

Carcasa de acero o de elastómero. Unida al material de obturación, permite que se mantenga el

necesario ajuste de interferencia del sello en el orificio del soporte (además de facilitar la
instalación adecuada); y

Labio de sellado de elastómero. Por lo general instalado contra el eje, proporciona sellado
dinámico y estático contra el eje y provee un borde de sellado (mediante prensado, corte o
rectificado). La mayoría de los labios de sellado son de una formulación de caucho de nitrilo.

No obstante, están disponibles materiales para uso específico con combustibles, fluidos
industriales y lubricantes muy compuestos.

En última instancia, la selección de sellos se debe basar en una revisión exhaustiva de los
parámetros de la aplicación y de los factores ambientales. En las aplicaciones de bombas, por
ejemplo, los sellos están expuestos a diferenciales de presión relativamente constantes, lo que
hace que los sellos de presión sean la opción preferida (porque la cavidad está presurizada).
Por su diseño y los entornos operativos severos, generalmente la vida de los sellos es mucho
menor que la de los componentes que protegen. Por lo tanto, se debe descartar el hábito común
pero incorrecto de planificar el reemplazo de los sellos solamente según los intervalos que se
establecen para otros componentes, como ser los rodamientos. Muchas fallas de rodamientos se
pueden evitar si los sellos se reemplazan apenas se detectan los primeros signos de desgaste o
pérdida.

Para tener idea de cuánto deberían durar los sellos, considerar la cantidad de contaminación que
manejará el sello, la repetición de los ciclos, la velocidad y la temperatura. Por supuesto, la
contaminación no es la única causa de las fallas prematuras de estos elementos; otras pueden ser:

Selección deficiente,

Instalación inadecuada que produce pérdidas,

Cambio de lubricante, que provoca reacciones adversas en los materiales de sellado comunes.

Para evitar los problemas se debe instituir un programa riguroso de inspección y reemplazo de
sellos.

No se tiene que reemplazar un sello que falla con otro del mismo diseño de manera automática.
Por ejemplo, si un análisis de aceite demuestra ingreso de contaminantes mayor que el anticipado,
puede ser hora de actualizar la totalidad de la disposición de obturación (quizás utilizando un
material químicamente más resistente, o agregando elementos para reforzar el sistema de
sellado). En casos de desgaste excesivo, puede ser momento de cambiar a un diseño de sello
laberíntico desprovisto de contacto.

Monitoreo de condición de la bomba

Utilizar un enfoque más proactivo con respecto al mantenimiento de bombas es importante para
potenciar el tiempo productivo. Por ello, no sorprende que exista mayor interés en el monitoreo
de condición, que implica la medición y el análisis regular de los parámetros físicos clave tales
como vibraciones y temperatura, y permite la detección de problemas en el sistema de la bomba
antes de que provoquen tiempo de inactividad no planificado, altos costos de reparación o
reemplazo, y pérdida de productividad.

Las vibraciones, temperatura y otros parámetros se pueden evaluar e informar con instrumentos
básicos. Las herramientas más avanzadas incluyen sistemas de vigilancia y software en línea que
pueden proporcionar datos en tiempo real para su revisión, y promover la acción correctiva más
oportuna en caso de ser necesaria.
Muchos problemas se manifestarán como vibraciones, que, en forma amplia, son consideradas el
mejor parámetro operativo para evaluar la condición motor-bomba. Las vibraciones pueden
detectar problemas como desequilibrio, desalineación, inestabilidad de la película lubricante en el
rodamiento, deterioro de los rodamientos de rodillos, resonancia estructural y cimientos débiles.

Las mediciones de vibraciones son rápidas y considerablemente no intrusivas, sin alterar la

operación de las bombas. Además, los estándares de la industria identifican niveles de vibraciones
para tipos específicos de máquinas.

Un incremento significativo de la "vibración general" (la suma de todas las vibraciones dentro del
rango de frecuencia del instrumento), comparado con un valor de línea de base, señala un
problema inminente, y permite que se lo aborde antes de que se produzca la falla del equipo.

Para manejar la captura de datos existe una amplia gama de dispositivos de avanzada tecnología,
que comprenden desde herramientas manuales de monitoreo de vibraciones, como los Vibration
Pens, de bajo costo, y medidores de vibración general, hasta los colectores de datos más
sofisticados e instrumentos asociados, que combinan el tamaño compacto con la capacidad de
almacenamiento de datos (Figura 2).

Figura 2. El instrumento proporciona técnicas de ensayo y análisis además de registro de datos.

El monitoreo regular de la temperatura también puede proporcionar indicios sobre las condiciones
del sistema. Es un indicador útil de la condición mecánica o de la carga aplicada a un componente
específico, como ser un rodamiento axial. Por ejemplo, al fallar un rodamiento axial la fricción
hace que su temperatura se eleve. Los sensores de temperatura o termocuplas instalados en el
soporte de un rodamiento, que miden los cambios de temperatura dentro del rodamiento o en el
lubricante, pueden enviar una señal cuando comienzan a aparecer los problemas, permitiendo así
planificar las acciones de mantenimiento apropiadas.

La caja de herramientas tecnológicas para el monitoreo de condición incluye también sistemas de

vigilancia en línea, que monitorean las bombas en forma constante independientemente de su
ubicación. Dicha tecnología puede capturar datos en forma continua o con una frecuencia
predeterminada, a partir de sensores permanentes, y luego enviar los resultados a una
computadora anfitrión para los análisis posteriores.