FILIAL LA MERCED

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

E. F. P. EN INGENIERÍA DE INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

Yogurt prObiótico

CATEDRA:
CONTROL DE CALIDAD

INTEGRANTE:
CARHUANCHO CASTRO, Rosavel
SALAZAR CHAVEZ, Misael
CUEVA BALVIN, Katherine

CATEDRÁTICO:
Mg: Antonio, OTÁROLA

LA MERCED – CHANCHAMAYO
2017
I. INTRODUCCION

El yogurt es un gel de apariencia viscosa, resultante de la acidificación microbiana de

la leche. Intervienen en su fermentación ácido láctica las bacterias Lactobacillus
delbrueckii subsp bulgaricus y Streptococcus salivarus subsp thermophilus, las
cuales deben encontrarse en relación 1:1 para una acción simbiótica efectiva.

El yogurt probiótico puede ser un atractivo para los consumidores, porque la

incorporación de ciertas bacterias probióticas incrementan el valor terapéutico del
mismo y ayuda a los consumidores a ingerir alimentos nutricionales que tengan
beneficios adicionales a la salud (Hekmat y Reid, 2006). Para la elaboración del
yogurt se requiere leche y fermentos lácticos, siendo importante que la leche cumpla
el requisito de estar en óptimas condiciones sanitarias, lo que se logra al ser sometida
a proceso de pasteurización, además no debe poseer antibióticos, para que pueda
ocurrir la fermentación láctica de manera adecuada, y obtener un producto
alimenticio con características fisicoquímicas y microbiológicas aceptables.
II. OBJETIVO:
2.2. Objetivo general:

 Desarrollar el programa de control de calidad para el yogurt probiótico,

considerando todos los factores que lo involucran y componen, así mismo
que determinan la calidad del producto final.
 Determinar el efecto de los cultivos probióticos Lactobacillus acidophilus
y Bifidobacterium bifidum sobre las características físico-químicas y
sensoriales del yogur de piña.

2.3. Objetivos Específicos:

 Conocer los antecedentes del yogurt así como sus principales

características como su clasificación y los ingredientes e insumos
necesarios para su fabricación.

 Elaborar el plan de Control de calidad para el yogurt probiotico

considerando la descripción del proceso, las condiciones de operación, los
factores críticos de calidad y las causas de desviación.

 Medir a través de una evaluación sensorial exploratoria el efecto de la

adición de cultivos probióticos sobre las características de acidez, textura,
apariencia, sabor, aroma y aceptación general del yogur probiotico de piña.
III. PROCEDIMIENTO
3.1. Especificaciones Técnicas del Producto:
a. Definiciones del Producto:
 El yogurt probiótico puede ser un atractivo para los consumidores,
porque la incorporación de ciertas bacterias pro bióticas incrementan el
valor terapéutico del mismo y ayuda a los consumidores a ingerir
alimentos nutricionales que tengan beneficios adicionales a la salud. Para
la elaboración del yogurt se requiere leche y fermentos lácticos, siendo
importante que la leche cumpla el requisito de estar en óptimas
condiciones sanitarias, lo que se logra al ser sometida a proceso de
pasteurización, además no debe poseer antibióticos, para que pueda
ocurrir la fermentación láctica de manera adecuada, y obtener un
producto alimenticio con características fisicoquímicas y
microbiológicas aceptables (Hekmat y Reid, 2006).
 De acuerdo al CODEX ALIMENTARIUS el yogurt se define como el
producto de leche coagulada obtenida por fermentación láctica mediante
la acción de Lactobacillus delbrueckii subsp. Bulgaricus y Streptococcus
salivarius subsp. Thermophilus a partir de la leche y productos lacteos.
Los microorganismos presentes en el producto deberán ser apropiados y
abundantes.
 Según el codex alimentarius (CODEX STAN 243-2003), la leche
fermentada es un producto lácteo obtenido por medio de la fermentación
de la leche, por medio de la acción de los microorganismos adecuados y
teniendo como resultado la reducción del pH con o sin coagulación.
 Los probióticos son definidos por la Organización de las Naciones
Unidas para los Alimentos y la Agricultura (FAO, 2005) como
“microorganismos vivos administrados en cantidades adecuadas que
confieren un efecto benéfico a la salud del hospedero” (FAO, 2005). La
mayoría de los productos probióticos contienen bacterias de los géneros
Lactobacillus o Bifidobacterium. La FAO (2005) menciona que los
productos probióticos deben ser seguros, efectivos y deben mantener la
efectividad y potencia hasta ser consumidos.
Características Benéficas De Los Probióticos
La funcionalidad de un probiótico depende de la habilidad de la cepa de
conferir beneficios de salud al hospedero mediante el consumo oral de
células viables. Numerosos estudios se han realizado para investigar el
efecto de Bifidobacterium bifidum o Lactobacillus acidophilus en la flora
intestinal mediante el análisis de su habilidad de adhesión, competencia y
la producción de ácidos y sustancias antibacterianas.
Las bifidobacterias pertenecen a un grupo de bacterias llamadas bacterias
ácido lácticas. Las bacterias ácido lácticas se encuentran en alimentos
fermentados como el yogur y el queso. Las bifidobacterias se utilizan en
el tratamiento con los llamados “probióticos”, lo contrario de los
antibióticos. Se consideran bacterias “amistosas” y se toman para que
crezcan y se multipliquen en las áreas del cuerpo donde normalmente
crecerían. El cuerpo humano cuenta con una flora bacteriana normal que
se encarga de realizar varios trabajos. Ellas rompen los alimentos, ayudan
al cuerpo a absorber los nutrientes y evitan el sobrecrecimiento de las
bacterias “malas”. Los probióticos, tales como las bifidobacterias, se
utilizan normalmente en los casos en que una enfermedad se presenta o
puede ocurrir debido a la muerte de la flora bacteriana normal. Por
ejemplo, el tratamiento con antibióticos puede destruir las bacterias que
causan las enfermedades, pero también matan las otras bacterias en el
tracto gastrointestinal (GI) y en las vías urinarias. La teoría es que el tomar
bifidobacterias probióticas durante el tratamiento con antibióticos puede
prevenir o minimizar la muerte de las bacterias buenas e impedir el
sobrecrecimiento de las bacterias malas.
Las bifidobacterias son un grupo de bacterias que normalmente viven en
los intestinos. Pueden ser cultivadas fuera del cuerpo y luego se pueden
tomar por vía oral como medicina.

Las bifidobacterias se usan para muchas afecciones que afectan a los

intestinos. Se usan para prevenir la diarrea en los bebés y en los niños y
para la diarrea de viajero en los adultos. Algunas personas toman
bifidobacterias para restaurar, en el intestino, las “bacterias buenas” que
han sido muertas o eliminadas por la diarrea, la radiación, la quimioterapia,
 los antibióticos u otros problemas. Las bifidobacterias se usan también
para tratar una enfermedad intestinal conocida como colitis ulcerosa y para
una enfermedad llamada pouchitis, una complicación que a veces se
presenta después de la cirugía para la colitis ulcerosa. Algunas personas
usan bifidobacterias en los recién nacidos para prevenir una infección
intestinal llamada enterocolitis necrotizante.
Las bifidobacterias se usan también para el tratamiento de una enfermedad
de la piel en los infantes que se conoce con el nombre de eczema atópica.
Se usa además para las infecciones por hongos (candidiasis), el resfrío, la
gripe, para reducir los síntomas parecidos a la gripe en los niños que asisten
a las guarderías, para el dolor en los senos (mastitis), la hepatitis, la
intolerancia a la lactosa, las paperas, la enfermedad de Lyme y para el
cáncer. Estas bacterias también se utilizan para estimular el sistema
inmune y reducir el colesterol.

La norma NTE INEN 2 395:2009 da la clasificación para el yogurt:

Según el contenido de grasa:

- Tipo I. Elaboración con leche entera, leche integra o leche integral.

- Tipo II. Elaborado con leche semidescremada o semidesnatada.
- Tipo III. Elaborado con leche descremada o desnatada.

De acuerdo a los ingredientes, las leches fermentadas, se clasifican en:

- Natural.
- Con fruta.
- Azucarado.
- Edulcorado.
- Con otros ingredientes.
- Saborizado o aromatizado.

b. Clasificación de la Materia Prima

Para la producción de yogurt se ha utilizado leche de distintas especies

animales. En la tabla n°1 se presentan las principales diferencias en la
composición de la leche de distintas especies. Por esta razón, en función del
tipo de leche utilizado, se pueden presentar variaciones en la calidad del
yogurt. Por ejemplo, las leches con un elevado contenido en grasa (como la
de oveja, bufala o rena) dan lugar a un yogurt rico y cremoso, con un
excelente cuerpo, en comparación con el yogurt elaborado a partir de las
leches de bajo contenido en grasa o de leches desnatadas. La lactosa de la
leche es la fuente de energía para los microorganismos estarter del yogurt,
pero las proteinas desempeñan un importante papel en la formación del
coagulo y por lo tanto la consistencia y viscosidad es directamente
proporcional a la concentración de proteina presente.

Aunque el flavor del yogurt es resultado de complejas reacciones

bioquímicas debidas a la actividad de los microorganismos, el flavor de la
leche varía de unas especies a otras lo cual se refleja en el producto final.
No obstante, puesto que la mayor parte de los países disponen de grandes
cantidades de leche de vaca se hará un especial énfasis en la utilización de
esta para la elaboración de yogurt. Sin embargo también existen grandes
diferencias en la composición de la leche de vaca (Tabla n°2). Los
principales constituyentes de la leche son: agua, grasa, proteína, lactosa y
minerales (cenizas).
Inevitablemente, la composición de la leche fresca varía dentro de una
misma raza en función de diversos factores, como la selección animal, la
fase de lactación, la edad del individuo, el estado sanitario de la ubre, las
infecciones, la alimentación, las condiciones climáticas, la estación del año
o, incluso, el tiempo transcurrido entre los ordeños

Para evitar los efectos de estas variaciones intrínsecas de la composición de

la leche es preciso recurrir a la estandarización normalización y/o
enriquecimiento de la misma con objeto de:
Cumplir las especificaciones exigidas por las normas legales de
composición de yogurt es decir, el contenido minimo en grasa y/o extracto
seco magro.
c. Otros ingredientes e insumos:

 Aunque muchos consumidores prefieren los yogures “sin aditivos“, se

suelen añadir estabilizantes a los yogures batidos para mejorar su
viscosidad y consistencia y evitar la sinéresis. Los estabilizantes
mejoran también la sensación que produce el yogur en la boca y
permiten la reducción de calorías manteniendo la calidad organoléptica.
 Normalmente, los edulcorantes, colorantes y aromatizantes se añaden
después de la pasteurización para evitar su degradación térmica. La
adición puede efectuarse antes o después de la fermentación. Hace algún
tiempo, los yogures se edulcoraban con sacarosa pero este producto no
responde a la imagen “sana” que se da incluso a los yogures
aromatizados y edulcorados artificialmente, tan diferentes del yogur
tradicional. Se ha propuesto la utilización de muchos edulcorantes
alternativos como el jarabe de maíz con alto contenido en fructosa, la
sacarina, el sorbitol y el aspartamo. Cuando se desea una imagen
“natural“, se emplean el azúcar de caña y la miel. También se pueden
añadir concentrados de frutas decolorados, desaromatizados,
desacidificados e insípidos.
 Las frutas, y algunas veces también los frutos secos, se suministran
como purés tratados térmicamente en grandes latas o contenedores a
granel para la conexión directa con la línea de producción del yogur. Los
purés de frutas utilizados inicialmente parecían una gelatina, pero ahora
se prefiere añadir un puré más ligero (30-50º brix), obteniéndose la
consistencia necesaria mediante la adición de estabilizantes.

 Cultivos para yogurt: Streptococcus salivarius ssp. thermophilus y

Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus; (YC-180, Chr. Hansen).
La bacteria Lactobacillus acidophilus se encuentra de forma natural en
el tracto gastrointestinal humano y en ciertas leches fermentadas
tradicionales. Estas bacterias son resistentes al acido y a la bilis y cuando
se ingieren, son capaces de sobrevivir al tránsito a lo largo del tracto
gastrointestinal. Los L. acidophilus se consideran como probióticos
debido a que su consumo en ciertas cantidades puede ejercer diversos
beneficios sobre la salud¨ (Villalobos, 2005).
 Cultivo probiótico: Bifidobacterium bifidum (BB-12) o Lactobacillus
acidophilus (LA-5). Ambos de Chr. Hansen.
 Leche en polvo: En la industria es muy frecuente la utilización de leche
en polvo, entera o desnatada para el enriquecimiento de la leche
destinada a la elaboración de yogurt de consistencia espesa y suave. En
Reino Unido, el ingrediente mas empleado es posiblemente la leche en
polvo desnatada, ya que la mayoría del yogurt que se comercializa es
desnatado. La proporción de leche en polvo añadida a la mezcla base
puede oscilar de un 1 a un 6%, recomendándose por lo general valores
de 3-4% ya que si se añaden porcentajes superiores ello puede conferir
al yogurt sabor a polvo.
 Estabilizantes/emulsionantes: Para la elaboración de diversos
productos lacteos, incluido el yogurt, se emplean estabilizantes y/o
emulsionantes, cuya utilización es regulada por la legislación vigente en
la mayoría de los países. La finalidad de la adicion de estabilizantes a la
mezcla base es mejorar y mantener las características deseables del
yogurt, es decir, textura, viscosidad/consistencia, aspecto y cuerpo.
El coagulo de yogurt es normalmente sometido a un tratamiento
mecanico durante la elaboración. (Ver tabla n°3).
 Azucares y/o agentes edulcorantes: Normalmente en la elaboración de
yogurt con frutas, yogurt con sabor a frutas y, en algunos casos, de
yogurt natural azucarado o edulcorado, producto de limitada demanda,
se suelen adicionar azucares o agentes edulcorantes. (Ver tabla n°4).
La principal finalidad de la adición de azucares o agentes edulcorantes
es atenuar la acidez del producto. La cantidad de azúcar o edulcorante
añadido depende de:

- El tipo de agente edulcorante o azúcar utilizado.

- Las preferencias de los consumidores.
- La fruta utilizada.
- Los posibles efectos inhibidores sobre los microorganismos.
- Las limitaciones legales.
- Consideraciones económicas.
  Frutas: Se pueden utilizar frutas frescas, pero el carácter estacional de
la producción de las mismas y la variabilidad de su calidad limita
considerablemente su utilización en la industria, siendo las más
populares las conservas de frutas, especialmente por la posibilidad de
estandarizar la mezcla de frutas con objeto de cubrir las
especificaciones requeridas por los consumidores.
 Aromatizantes: El tratamiento térmico de los preparados de frutas
puede originar una disminución de la intensidad del aroma, por lo que
frecuentemente se adicionan agentes aromatizantes se dividen en
función de su origen:

- Aromas y aromatizantes naturales origen botánico.

- Sustancias aromatizantes idénticas a las naturales.
- Sustancias aromatizantes sintéticas o artificiales.

 Conservantes: En la industria alimentaria, incluyendo la del

procesado de frutas, se utilizan distintos tipos de conservantes para
inhibir el crecimiento de mohos y levaduras. La adición de estas frutas
al yogurt supone la presencia en el mismo de algunos de estos
compuestos y en Reino Unido están autorizados los siguientes
conservantes en yogurt de frutas pero no en yogurt natural:

Al estar autorizados estos conservantes en los yogures de frutas, algunos

fabricantes tienden adicionar a la mezcla base alguno de los agentes
mencionados anteriormente con objeto de prolongar la vida útil del
producto. Sin embargo esta práctica no es aconsejable por una parte porque
el producto acabado podría no cumplir las normas legales para un
determinado mercado y por otra, porque la presencia de estos compuestos
en la leche puede afectar el crecimiento del cultivo estárter. (Ver tabla
n°5).
d. Grados y Estándares del producto
El yogurt probiotico cuenta con algunas referencias internacionales para
destacar que estos productos llamados leches fermentadas, pueden ser
modificados en su composición de acuerdo con los parámetros establecidos
por la acción de microorganismos adecuados y como resultado, la reducción
de pH con o sin coagulación. En las tablas n°6 se muestra de acuerdo a los
grados de contenido graso la variedad de tipo de yogurt. En las tablas 7, 8 y
10 se muestra los estándares con que debe cumplir un yogurt.

Características del yogurt:

• Sabores: Los primeros yogures fueron de sabor natural después
surgieron los de sabores y luego con trocito de fruta, también su gran
éxito se debe en gran parte a la deliciosa variedad, de sabores además
de su equilibrio en acidez y aroma.
• Consistencias: Los hay cremosos y líquidos existen variedad incluso
hay cremosos descremosos.
• Envase: La finalidad del envase es la de contener, proteger y conservar
los alimentos, además de servir para informar al consumidor. También
facilita la venta del producto y su empleo.
 3.2. Plan de Control de calidad
a. Proceso de elaboración del yogurt

Recepción de materia prima

Filtración

Estandarización

90°C por 15 min Pasterización

1er. Enfriamiento 42 – 45°C

Inoculación

Homogenización

2do. Enfriamiento 15°C

T1: 15% = 150 gramos Homogenizado

T2: 20% =200 gramos
T3: 25% = 250gramos de
piña,
A 42 y 45º C, y un tiempo
Envasado

Conservación ≤ 8º C

Figura N°1: Flujograma para la elaboración de yogur frutado

b. Condiciones de Operación

1. Recepción en usina de la leche cruda: es un punto de control en donde

deben realizarse verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la
leche cruda.
2. Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de
partículas gruesas al proceso.
3. Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el contenido de
grasas y sólidos no grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto
a elaborar, y se regula el contenido de extracto seco mediante el agregado
de leche en polvo, concentración por las técnicas de filtración a través de
membranas o sustracción de agua por evaporación.
4. Pasteurización: por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento
de pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su típica
consistencia no sólo es importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino
que también se ha de producir la desnaturalización de las proteínas del suero,
en especial de la b -lacto globulina, esto se produce a temperaturas
aproximadas a 75º C, consiguiéndose los mejores resultados de consistencia
(en las leches fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95º C. El
tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90º C y mantener esta
temperatura durante 15 minutos.

5. 1er Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la temperatura

óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del
inóculo. Como se mencionó, se enfría hasta la temperatura óptima de
inoculación (42-45º C) o generalmente hasta unos grados por encima y
luego es enviada a los tanques de mezcla.
6. Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de inóculo agregado
determina el tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto,
como se dijo antes se buscan las características óptimas para el agregado de
manera de obtener un producto de alta calidad en un menor tiempo.
7. Incubación: el proceso de incubación se inicia con el inóculo de los
fermentos. Se caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación
láctica, la coagulación de la caseína de la leche. El proceso de formación del
gel se produce unido a modificaciones de la viscosidad y es especialmente
 sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se intenta siempre
conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por
exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla de forma
óptima cuando la leche permanece en reposo total durante la fermentación.
La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo
discontinuo en cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a
elaborar y el tipo de instalación se van a poder realizar la incubación y la
fermentación de las siguientes maneras.
En los envases de venta al por menor (yogur consistente), en tanques de
fermentación (yogur batido y yogur para beber), es un punto de control ya
que, determinada la cantidad de inóculo y la temperatura óptima de
crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe controlar junto con la
temperatura para no generar un exceso de ácidoláctico.

8. Homogeneización: en la práctica de la elaboración de yogur se

homogeneíza muchas veces la leche higienizada al objeto de impedir la
formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del producto.
La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta
el volumen de las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce
un menor acercamiento entre las partículas, en el proceso de coagulación, lo
que se traduce en la formación de un coágulo más blando. Para. Evitar este
fenómeno se suele realizar la homogeneización de la nata o la
homogeneización en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la
estructura de la caseína.

9. 2do Enfriamiento: el enfriamiento se ha de realizar con la mayor

brusquedad posible para evitar que el yogur siga acidificándose en más de
0,3 pH. Se ha de alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura
de 15°C. Este requisito es fácil de cumplir cuando se elabora yogur batido
o yogur para beber, por poderse realizar, en estos casos, la refrigeración
empleando cambiadores de placas. (En el firme se hace luego de envasado).
El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar rápidamente, una
vez incubados, en cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de
una forma energética mente más rentable.
 Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el enfriamiento en
la cámara de incubación mediante la introducción de aire frío,
continuándose después en cámaras de refrigeración. Una vez realizada la
pre refrigeración, se deja reposar el yogur durante aproximadamente 2 horas
para que se desarrolle la formación del aroma. A continuación se almacena
en condiciones de refrigeración profunda a 5°- 6°C.
Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur estará listo para
la expedición. Se debe controlar la temperatura a la cual se enfría el producto
para detenerla fermentación.

10. Homogeneización para generar el batido: en la homogeneización se

rompe por agitación el coágulo formado en la etapa previa y se agregan
edulcorantes, estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad
del producto (la homogeneización sólo es para el yogurt batido) en este caso
los tratamientos que hicimos fueron la pulpa de piña que se tenía que
agregar un 15% = 150gr , 20% = 200 y un 25% = 250 gramos de pulpa.

11. Envasado: se controla el cerrado hermético del envase para mantener la

inocuidad del producto. Se debe controlar que el envase y la atmósfera
durante el envasado sean estériles. En el producto firme se envasa antes de
la fermentación o luego de una prefermentación y en la misma envasadora
se realizan los agregados de fruta según corresponda, en el batido se envasa
luego de elaborado el producto.

12. Cámara refrigerada y conservación: es un punto crítico de control, ya que

la refrigeración adecuada y a la vez la conservación de la cadena de frío
aseguran la calidad sanitaria desde el fin de la producción hasta las manos
del consumidor. El yogur elaborado bajo condiciones normales de
producción se conserva, a temperaturas de almacenamiento ≤ 8º C, por un
tiempo aproximado de una semana.
La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las
instalaciones modernas de producción, la creciente variedad de productos y
el cada vez mayor ámbito de distribución de los mismos hacen necesario
alargar el tiempo de conservación a 3-4 semanas, el yogur conservado,
 denominación genérica para los productos fermentados conservados, puede
producirse por dos procedimientos.
 Producción y envasado en condiciones asépticas.
 Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o ya en
el envase.
Estos procedimientos son aplicables en principio a todos los productos
lácteos fermentados cuyo periodo de conservación se quiera incrementar.

c. Factores críticos de calidad:

La fabricación industrial de leches fermentadas requiere de una producción
uniforme la cual permita mantener un mayor control y un equipo sofisticado.
Existen muchos tipos de leches fermentadas que se elaboran bajo la línea de
producción, la diferencia se limita al tipo de cultivo iniciador y al contenido de
sólidos totales de la leche. Es así que existen varios factores que deben ser
cuidadosamente controlados durante el proceso de fabricación, con el objeto
de tener un yogurt de alta calidad con adecuado sabor, aroma, viscosidad,
consistencia, apariencia y libre de suero separado que obtenga un tiempo de
vida prolongado.
Los tratamientos previos de la leche incluyen toda una serie de medidas que
afectan en forma directa a la calidad del producto final, asi como los
tratamientos mecánicos utilizados en la producción de yogurt, estos factores
que afectan directamente la calidad del yogur pueden ser: (Ver tabla n°9)

 Para la producción de yogur:

 Recepción de la leche cruda: Es el punto inicial de control en
donde deben realizarse verificaciones inmediatas de la calidad
acordadas de la leche cruda, los peligros a evitarse son cambios en
color, olor, sabor y los antibióticos en la leche.
 Homogenización: Segundo punto de control, durante la
elaboración de yogur se homogeneiza la leche con el objeto de
impedir la formación de nata, darle consistencia y mezclado
adecuado y de mejorar el sabor. Se toma como un punto de control
pues da firmeza y uniformidad al producto final, deben evitarse un
mezclado inadecuado y un trabajo mecánico excesivo.
 Pasteurización: Primer punto crítico de control, ya que en esta
etapa es donde se eliminan todos los microorganismos patógenos;
siendo indispensable para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad
del producto, se debe utilizar el tiempo adecuado para optimizar el
uso del equipo. Como peligro en este punto se consideran una
pasteurización inadecuada, un calentamiento excesivo y una mala
distribución del calor en la mezcla.
 1er Enfriamiento: Tercer punto de control porque asegurará el
obtener la temperatura óptima de inoculación, permitiendo la
supervivencia de las bacterias del inóculo. El peligro en este proceso
es que la temperatura final sea muy baja que evite el crecimiento
bacteriano o demasiado alta que mate a las bacterias.
 Inoculación: La cantidad de inóculo agregado determina el tiempo
de fermentación y el nivel de acidez, con ello la calidad del
producto; por eso se toma como un punto de control. Aquí se
controla la proporción de las cepas que forman el cultivo y del
porcentaje que se agregará a la mezcla base de manera.
 Incubación: Cuarto punto de control porque, aunque ya quedo
determinada la cantidad de inóculo y se alcanzó la temperatura
óptima de crecimiento; aquí se debe establecer el nivel de acidez
que le da al yogur su sabor característico. Por ello en esta etapa se
debe de controlar el tiempo de duración de la fermentación; además
en esta etapa se debe mantener la temperatura de cultivo constante,
para mantener un adecuado nivel de producción de ácido láctico.
 2do Enfriamiento: Quinto punto de control, el enfriamiento se ha
de realizar con la mayor brusquedad posible para evitar que el yogur
siga acidificándose; este enfriamiento se ha de alcanzar como
mucho en 1,5-2,0 horas. Se debe controlar la temperatura a la cual
se enfría el producto para detener la fermentación y que la
fermentación se alcance.
 Envasado: Sexto y último punto de control, se debe controlar el
cerrado hermético del envase para mantener la inocuidad del
producto; además se debe que el envase y la atmósfera durante el
envasado sean estériles para evitar la contaminación del yogur con
mohos o levaduras que pueden echarlo a perder.
  Cámara refrigerada y conservación: Es el segundo punto crítico
de control, ya que la refrigeración adecuada y a la vez la
conservación de la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria desde
el fin de la producción hasta las manos del consumidor. El yogurt
elaborado bajo condiciones adecuadas de producción se conserva, a
temperaturas de almacenamiento < 6°C por un tiempo aproximado
de dos semanas.

d. Causas de desviación:

• Falta de calidad de la materia prima; las causas de desviación por la falta

de buena calidad de la materia prima, para fabricar yogur no se utiliza leche
fresca, pura, limpia, y proveniente de animales sanos sin presencia de
antibióticos porque impedirán el desarrollo de los microorganismos del
cultivo láctico. No posee características propias de la leche del animal de
origen en lo referente a color y olor, no está libre de contaminantes que
podrían afectar la calidad del producto final ya que, por su naturaleza, la
leche puede representar un riesgo mayor para la salud que muchos otros
alimentos. Se debe asegurar primero que el proveedor tenga estrictas
medidas sanitarias durante el ordeño hasta la entrega. Además, se debe
implantar un sistema de control de calidad de la materia prima para asegurar
la pureza de la leche, de manera de controlar carga microbiana, presencia
de antibióticos, acidez, etc., a manera de garantizar el consumo seguro del
producto.
• Falta de higiene de los manipuladores; otra causa puede ser debido a que
los que manipulan la leche durante la producción, no mantienen las
condiciones higiénicas necesarias para preservar la inocuidad del producto
final. Por ello los operarios deberán estar en un buen estado de salud; llevar
ropa limpia, tapabocas, gabacha o batas y gorras; usar siempre guantes
durante la manipulación (cambiándolos constantemente si es necesario) y
observar estrictas medidas de higiene en todo momento, aplicando buenas
prácticas de manufactura durante todo el proceso.
• Falta de higiene de los equipos y utensilios; se puede mencionar también
el uso de equipos y utensilios no bien lavados, desinfectados y esterilizados.
La esterilización se consigue colocando los utensilios en agua hirviendo a
 100° C durante diez minutos, o enjuagándolos en una solución
desinfectante adecuada; así mismo se puede lograr la esterilización de los
equipos con el uso de vapor de agua.
• Falta de higiene durante el procesamiento; durante la elaboración de
yogur, ya sea industrial o artesanal, cuando no existe sumo cuidado con los
procedimientos higiénicos de elaboración, ya que si no se respetan reglas
básicas de higiene se puede alterar notablemente el producto final, sobre
sus características organolépticas y lo más importante sobre la inocuidad
del producto, transformándolo incluso en un alimento peligroso para el
consumo.
• Puede ser por el volumen de producción reducido; por la naturaleza del
proceso el volumen de producción se limita a la capacidad de los recipientes
en que se elabora y a la capacidad del operario para agitar y calentar la
mezcla. Si se excede este volumen el producto se echa a perder.
• Debido al calentamiento no uniforme; al calentar la leche sobre una
estufa la temperatura no es la misma en toda la mezcla, a pesar de la
agitación manual, ya que la fuente de calor se localiza en un área específica;
creando puntos donde la leche estará más caliente que en otros, haciendo
que la pasteurización no sea uniforme.
• Debido a la agitación no constante; el agitado manual al no tener una
velocidad constante o el tiempo adecuado, no puede asegurar la
homogeneidad de la mezcla, su composición puede variar; lo que produce
problemas de sinéresis en el yogur o diferencias de temperatura en la
mezcla cuando debería ser uniforme. El batido si no se puede realizar a la
velocidad adecuada, provocara una disminución en la viscosidad del yogur,
dañando su consistencia y reduciendo su calidad.
• Enfriamientos inadecuados; al no enfriar a una velocidad adecuada, no
se obtendrá el efecto el efecto deseado; si no se enfría lo suficientemente
rápido el yogur, éste será más ácido que lo deseado. Así mismo si la leche
se enfría a una temperatura menor de la requerida para iniciar la
fermentación, se hace necesario calentarla para alcanzar de nuevo la
condición ideal para la siembra del cultivo.
• contacto excesivo del operario con la mezcla; al ser necesaria una
agitación constante de la mezcla y mover los recipientes de un sitio a otro
en las diferentes etapas de la elaboración del yogur; se hace excesivo el
 contacto con del operario con la mezcla aumentado en riesgo de
contaminación.
• Transporte entre etapas; en el proceso artesanal es necesario transportar
el recipiente que contiene la mezcla hacia los diferentes lugares de trabajo.
Esto es una pérdida de tiempo, un riesgo de contaminación por contacto y
la posibilidad de derrames con la consiguiente pérdida de producto.
• Temperatura: El principal efecto de la temperatura en el deterioro a los
productos tiene relación con la velocidad a la que se producen las
reacciones de oxidación de grasas, migración de volátiles, cambios de
color, cambios de sabor.
• Cambios de humedad: Los intercambios de humedad del producto con el
medio ambiente, pueden causar alteraciones físicas (textura,
aglomeración), alterar el sabor de los productos o permitir el desarrollo de
hongos y bacterias.
• Poco control en las variables de operación: Las condiciones en las que
se lleva a cabo el proceso artesanal de elaboración de yogur hace que sea
difícil mantener un estricto control de las variables; porque las mediciones
se llevan a cabo en intervalos de tiempo, si sucede alguna alteración ésta
no es detectable sino hasta que se vuelven a comprobar los valores de las
variables afectadas. Si el intervalo de tiempo entre estas dos mediciones es
muy grande, la alteración no se podrá corregir a tiempo dañándose el
producto final.
• Uso de instalaciones y equipo improvisados: Generalmente cuando se
produce yogur a nivel artesanal, las instalaciones en las que se lleva el
proceso no fueron diseñadas para el propósito. Instalaciones no adecuadas
producen mermas, contaminación y daño en el equipo; además de reducir
la productividad del operario si no se encuentran dispuestas en forma
práctica.
3.3. Métodos de Control
a. Descripción del método:
Control de las plantas de procesado:
 La acidez del yogurt hace que las alteraciones del mismo se asocien
frecuentemente a la contaminación de los productos por mohos y
levaduras cuyo origen se encuentra la mayor parte de las veces en la
flora microbiana del aire. Por esta razón es importante que la ventilación
 y, cuando se utilizan, las plantas de filtración de aire sean consideradas
como posibles fuentes de contaminación.
 Los materiales de envasado almacenados junto a las líneas de llenado
pueden ser también causas de problemas, así como el innecesario
movimiento del personal, por lo que todos estos aspectos requieren una
constante atención.
 Si la contaminación a partir del aire se convierte en un problema serio
puede recurrirse a los métodos de control de la misma descritos por la
UPHS (1959) con objeto de determinar la fuente de contaminación.
 No obstante, aunque los mohos y levaduras procedentes del aire pueden
representar un problema importante, especialmente en determinadas
épocas del año, el mayor peligro para la seguridad del producto está
representado por el contacto con las superficies de los equipos. Esto es
especialmente aplicable a las plantas de elaboración de yogur
pasteurizado, producto que debe tener una vida útil de varias semanas.
 En las pequeñas fábricas se debe prestar especial atención a la higiene,
llevándose a cabo continuas inspecciones visuales, pero en las fábricas
grandes es indispensable llevar a cabo controles periódicos de los
tanques, tuberías y demás elementos de los equipos para asegurar el
mantenimiento de estos en condiciones de higiene adecuadas.
 Método de la torunda de Swad:

 Una técnica de aplicación casi universal para grandes equipos es el

Método de la torunda de Swad, en el que se utiliza una torunda de
algodón humedecida (o un instrumento similar) para frotar una
zona determinada de las superficies de contacto. Dicha torunda se
introduce en un volumen conocido de solución fisiológica neutra y
se agita.
 Una vez que los microorganismos han sido liberados de la torunda
se toman muestras de la solución, diluyéndolas si es necesario, y se
examinan por la técnica de recuento en placa.
 El medio de cultivo más adecuado para el control de los equipos de
industrias lácteas es el agar leche. Tras la incubación de las placas
sembradas a 30°C durante 72 horas se obtienen recuentos que se
 expresan como unidades formadoras de colonias por 100 cm2 de
superficie.
 El control regular de determinados puntos críticos del sistema de
producción sirve como indicación util de cualquier fallo en la
limpieza.
 Método de enjuagado:
 El Método de enjuagado para pequeños elementos o contenedores.
 La reproducibilidad de este tipo de pruebas (realizadas por la
misma persona en idénticas condiciones) presenta cierta
variabilidad, lo que hace que tengan una mayor importancia las
variaciones con respecto a los valores normales de una determinada
planta que las cifras absolutas. No obstante, Harrigan y McCance
(1976) han propuesto algunos valores estándar que pueden servir
como orientación: (Ver tabla 10).
 Lógicamente las distintas plantas consiguen diferentes niveles de
limpieza, incluso en condiciones ideales y, por suerte para los
fabricantes de yogur, este producto es bastante resistente a las
alteraciones, al menos a las de origen bacteriano. Sin embargo la
respuesta a la contaminación por mohos y levaduras es bastante
distinta y por ello cuando las levaduras son el contaminante
dominante suelen surgir numerosos problemas durante la
comercialización.

 Método de contacto con agar:

 Como método alternativo a los anteriores, se pueden utilizar

métodos de contacto con agar, en los que la superficie a examinar
se pone en contacto con la de una placa o salchicha de agar.
 Si la superficie controlada no está demasiado contaminada los
microorganismos aislados o los grupos de los mismos se adhieren
a la superficie del agar y tras la incubación se forman colonias que
pueden ser contadas.
Como método alternativo a los anteriores, se pueden utilizar
métodos de contacto con agar, en los que la superficie a examinar
se pone en contacto con la de una placa
Control de materias primas:
• Leche líquida: El ingrediente básico de la mayoría de los tipos de
yogur es la leche, entera o desnatada, de ahí la importancia de la calidad
de esta. Los métodos de obtención de muestras representativas puede
variar en función del volumen de producción de la fábrica, pero es
esencial que la muestra sea suficientemente grande para poder obtener
conclusiones aplicables a la totalidad.
La amplitud de los controles depende de la escala de operación, pero
deben incluir como mínimo algunas de las pruebas señaladas en la tabla
11. En algunos países se prefieren los métodos de recuento en placa a
las técnicas de reductasimetria, pero a menos que el costo y trabajo
adicional requerido por los primeros queden justificados a largo plazo,
la simplicidad de las pruebas metabólicas las hace más aconsejables.
• Leche en polvo: Aunque la leche puede ser concentrada por
evaporación o ultrafiltración, continúa siendo ampliamente utilizada la
adición de leche en polvo a la mezcla base con objeto de aumentar el
extracto seco de la misma. En muchos lugares la única materia prima
disponible es la leche en polvo entera o desnatada, pero cualquiera que
sea su función, debe controlarse cada lote para garantizar el
cumplimiento de las especificaciones, evitando asi problemas en las
etapas siguientes. Existen métodos estandarizados para la
comprobación de la solubilidad de la leche en polvo y la formación de
sedimento, asi como para determinar el grado de humedad y su
contenido en grasa.
- Cada lote debe ser sometido a un control de la posible presencia
de antibióticos y es aconsejable realizar por rutina un examen
microbiológico que incluya los grupos de microorganismos
propuestos por Davis (1981).
- En la tabla 12 se indican algunos valores recomendados, no
existiendo razones para no obtenerlos si se mantiene una buena
práctica de fabricación. No obstante por suerte para los
fabricantes de yogur durante el proceso de fabricación la leche
se somete a un tratamiento térmico bastante intenso, de 85°C
durante 30 minutos o equivalente, lo cual permite cierta
 tolerancia con respecto a la calidad microbiológica de la leche
en polvo.
- Este mismo margen es aplicable a los estabilizantes y demás
ingredientes adicionados antes de proceder al tratamiento
térmico, pero en el caso de las materias primas que se añaden al
producto acabado, como por ejemplo, las frutas, aromatizantes
y colorantes, es preciso llevar a cabo rigurosos controles.
- La frutas en particular pueden ser una fuente problemática de
levaduras y mohos y, en cualquier yogur que contenga sacarosa,
la contaminación por mohos puede dar lugar rápidamente a una
alteración de los mismos con el consiguiente rechazo de los
consumidores.
- La importancia de estos aspectos puede evaluarse en función de
las cifras estándar propuestas para algunas frutas típicas (ver la
tabla 13) y los aromatizantes naturales o artificiales deben
cumplir como mínimo estas mismas especificaciones.
- La sacarosa puede ser también una fuente de contaminación por
mohos y levaduras y aunque no suele ser frecuente, no debe
olvidarse esta posibilidad si surge este tipo de problemas.
- El éxito o fracaso en este área puede evaluarse en función de los
estandars microbiológicos propuestos para el producto acabado
(véase tabla 17) y los fracasos pueden ser atribuidos
normalmente a la utilización de ingredientes deficientes.
- Una última fuente de contaminación, a menudo inesperada,
puede ser el cultivo estarter definitivo, por lo que otra finalidad
adicional del control de calidad es la provisión de cultivos
estarter viables y no contaminados.
• Cultivos estárter:
- Los distintos tipos disponibles de cultivos estarter ya han sido
estudiados, siendo el material mas utilizado para la siembra de los
tanques de producción los cultivos liquidos de Streptococcus
thermophilus y Lactobacillus bulgaricus en proporción 1:1. En la
práctica esto equivale a decir una cadena corta de estreptococos:
una cadena corta de lactobacilos, pudiendo examinarse la
 idoneidad de los cultivos mediante la comprobación de este
equilibrio por examen microscópico.
- Si se agita la muestra durante 30 segundos antes de tomar una
alícuota de 0.01 ml, el área del porta, 1 cm2, contendrá un numero
determinado de bacterias que podrán ser contadas.
- La tinción con el colorante de Newman o, una vez desengrasada la
muestra con azul de metileno o por el método de Gram posibilita
la diferenciación permitiendo reducir el número de campos que es
necesario examinar con respecto a la cifra teórica y obteniéndose
resultados fiables para pruebas de rutinas. Tamime (1977)
comprobó que contando 10 campos sobre una cuadricula de cinco
por cinco para evitar el problema de una distribución heterogénea
se obtenía una estimación razonablemente posible del número de
células por mililitro de cultivo estarter.
- Solo era preciso llevar a cabo el ajuste de la relación entre las
especies de microorganismos, ya que las cadenas de estreptococos
tienden a romperse en pequeñas unidades de dos o tres células, por
lo que si cada una de estas unidades se cuenta como 1 la relación
de estreptococos: lactobacilos adecuada debe ser de 2.7:1,
habiéndose comprobado que esta relación es estable para cultivos
incubados a 42°C.

 Recuento en placa:

 Una técnica alternativa para obtener información sobre la relación

entre los dos microorganismos, tanto en los cultivos estárter como
en el producto comercial, es el recuento en placa.
 Obviamente, las técnicas de recuento en placa de microorganismos
viables precisan mas tiempo que los métodos de recuento
microscópicos, pero ofrecen la ventaja de que solo se cuentan las
unidades formadoras de colonias viables, la mayoría de las cuales
puede ser consideradas realmente como células aisladas.
 Dado que la dilución y la siembra en placa determinan la rotura de
la mayor parte de las cadenas, es necesario modificar la relación
 entre los microorganismos, pudiéndose considerar como normales
valores de 5-10 estreptococos: 1 lactobacilo.
 Las cadenas de estreptococos contadas como microorganismos en
el recuento de los racimos tienden a ser mas largas que las de
lactobacilos.

 El procedimiento normal de control supone la utilización de medios

diferenciales que permiten distinguir las colonias en función de la
morfología o el color de las mismas, pero también es posible
utilizar dos medios distintos, cada uno selectivo para una de las
especies microbianas. En la tabla 14 se incluye una selección de los
distintos medios de cultivo utilizables, dependiendo de la elección
final de las preferencias personales. De este modo mientras que
para los recuentos visuales puede preferirse un solo medio
diferencial, al introducir los contadores automáticos de colonias
puede ser necesario utilizar medios más selectivos que permitan el
crecimiento de una sola de las especies microbianas.
 En cualquier caso, incluso con los contadores electrónicos, el
tiempo y trabajo necesarios solo se justifican en determinados
casos, lo que para los controles de rutina de los cultivos estarter
resultan más adecuadas las pruebas metabólicas.

1. Pruebas metabólicas: La característica esencial de un buen

estarter de yogur es su capacidad para producir la concentración deseada
de acido láctico en un tiempo dado. Una prueba sencilla para comprobar
esta capacidad consiste en lo siguiente:

 Hacer una dilución 1/10 del estarter en solución Ringer ¾:

 Introducir 10ml de la leche en un tubo de ensayo y añadir 1ml de
la dilución del estarter:
 Incubar la leche sembrada a 42°C durante 4 horas.

Transcurrido este tiempo la acidez de la leche debe ser de un 0.85-0.95%

de acido láctico, debiendo considerarse con ciertas reservas los cultivos
incapaces de producir estas cantidades de acido. Esto deriva de la
posibilidad de que con el sistema de resiembra diaria de estarters, se
puede llegar a modificar la proporción entre especies microbianas tras
un cierto número de pases y, durante el proceso de fabricación, esta
modificación puede manifestarse dando lugar a distintos efectos no
deseables, siendo de gran ayuda poder advertir precozmente estos
problemas a través de las pruebas metabólicas.

 Prueba de la resazurina:

 Una variante útil del anterior método, aunque no suministra tanta

información, es la prueba de la resazurina. Se añade 1 ml de
disolución del cultivo estarter a un tubo de ensayo que contenga
9ml de leche y 1ml de disolución de resazurina.
 La reducción del colorante tiene lugar dentro de los primeros 45
minutos de incubación a 37°C.
 Aunque esta prueba quizás no resulta tan satisfactoria como la de
producción de acido, puede resultar muy cómodo guía rápida de
la viabilidad del cultivo, ya que son más importantes las
variaciones en los resultados que los valores aislados.

2. Comprobación de la contaminación:
 La presencia de burbujas de gas o de un color sucio en un cultivo
estárter es una clara indicación de que este se ha contaminado,
resultando de gran utilidad para la confirmación de esta
contaminación la prueba de la catalasa. Los microorganismos
estárter del yogur son catalasa negativos, de modo que si al añadir
1 ml de cultivo estárter sobre 1ml de agua oxigenada de 10
volumenes se forman burbujas, ello indica una importante
contaminación por microrganismos ajenas al estarter.

 Pruebas de detección de coliformes:

- Cuando los estarters se resiembran diariamente merece la pena
llevar a cabo por rutina pruebas de detección de coliformes ya
 que, aunque la elevada acidez limita su crecimiento, una lenta
acidificación puede permitir un desarrollo de los mismos
suficiente para dar lugar a sabores y aromas desagradables del
producto final. Las pruebas de producción de acido y gas en caldo
McConkey resultan adecuadas para estos controles, pudiéndo
obtenerse el numero de coliformes por la técnica del numero mas
probable, sembrando tres tubos de caldos con tres diluciones
seriadas del estarter, por ejemplo el estarter no diluido y las
diluciones 10-1 y 10-2. Se considera aceptable el valor ausencia en
1ml.

- Aunque la investigación de coliformes puede resultar de gran

utilidad, si bien solo como indicador de las deficiencias
higiénicas, la presencia de mohos y levaduras en cantidades
superiores a 10 colonias por ml de estarter supone una elevada
probabilidad de deterioro durante la comercialización del
producto.
- La detección de contaminaciones de esta magnitud puede
efectuarse fácilmente utilizando agar extracto de malta
acidificado con acido láctico, siendo conveniente realizar una
dilución 10-1 del estarter y sembrar 1ml de esta en cada placa de
Petri estable.
- Debe presentarse especial atención a la contaminación por
especies capaces de metabolizar la lactosa, por ejemplo
Kluyveromyces fragilis o k. lactis siendo necesario adoptar
medidas inmediatas cuando estas especies son detectadas,
principalmente el cambio a un cultivo madre nuevo.
- Cuando el mantenimiento de los cultivos se efectua en la propia
planta es esencial llevar a cabo por rutina un control de los
cultivos estarter definitivos, siendo conveniente utilizar cultivo
liofilizados o ultracongelados para la siembra directa de la leche
de los cultivos estarter definitivos sino se dispone de un
laboratorio propio. Los cultivos comerciales han logrado una gran
calidad en cuanto a su actividad y ausencia de contaminación, lo
 - que permite a los fabricantes eludir el problema de los controles
de los estarter.

Control de calidad del producto acabado:

Por más que se insista en la importancia del control de la higiene de las
plantas o en el cumplimiento de unas determinadas especificaciones para
las materias primas, es el producto acabado el que debe superar la prueba
última y definitiva: su aceptabilidad por el consumidor. En algunos países
el establecimiento de normas legales tiene por objeto estimular el
mantenimiento de la calidad, pero en la mayoría de las ocasiones la propia
naturaleza del producto, por su consistencia y características relacionadas
con la misma, garantiza con bastante probabilidad el cumplimiento de los
estandars. No obstante, el análisis del producto final resulta esencial en el
control de calidad, ya que los problemas que puedan surgir durante la
fabricación se manifiesta casi siempre como defectos del producto, por lo
que los controles en esta etapa tienen las siguientes finalidades:

 Proteger los intereses de los consumidores evitando la

comercialización de productos de calidad deficiente o que puedan
entrañar un riesgo para la salud.
 Evitar los problemas que se plantean a los fabricantes como
resultado de la devolución de productos defectuosos.
 Facilitar la operatividad de las fabricas detectando precozmente las
variaciones de la calidad de los productos elaborados, permitiendo
la adopción de cuantas medidas sean precisas antes de que surjan
problemas realmente serios.
Por todas estas razones, el control de calidad se ha convertido en una
operación esencial en la fabricación debiendo efectuarse los siguientes
controles:

 Análisis de composición química

 Control de propiedades físicas
 Examen microbiológico
 Control de caracteres organolépticos
a. Análisis de la composición química:
• En muchos países existen normas legales, o como mínimo normas
recomendadas, que incluyen la composición química del yogur. En la tabla
15 se incluyen algunos de estos valores.
• La exigencia de un valor mínimo para el extracto seco magro ESM no es
realmente un dato esencial, ya que si el ESM es inferior al mínimo fijado,
la calidad del yogurt resulta bastante deficiente.
• No obstante la determinación del extracto seco total puede resultar de
interés para comprobar si se ha efectuado correctamente la concentración o
enriquecimiento Pearson (1976) ha propuesto para esta determinación una
modificación del método gravimétrico empleado para la leche.
• Método Gravimétrico:

 La muestra previamente neutralizada con hidróxido de estroncio

0.1 N se deseca y al valor obtenido de extracto seco se le restan
0.0048 g por ml de solución neutralizante añadida. Davis y
macLachlan (1974) han propuesto la desecación a vacio de la
muestra, utilizando hidróxido sódico como neutralizante,
resultando ambas técnicas adecuadas para la determinación del
extracto seco.

• La determinación del contenido en el resto de los componentes,

principalmente de grasa, resulta de interés, no solo para asegurar el
cumplimiento de las especificaciones legales, sino tambien para establecer la
correcta denominación del producto como yogur entero, semidesnatado o
desnatado.

• Método de Gerber:
 Los métodos gravimétricos para la determinación del contenido en grasa
del yogur( por ejemplo el método de Rose Gottlieb) son los mas exactos
, pero para los controles de rutina el método Gerber, utilizando 11,3g de
yogur en un butirometro para leche, resulta perfectamente adecuado.
Todas estas determinaciones, asi como la del la acidez, deben realizarse
en el yogur natural, antes de añadir la fruta, resultando también mas
precisas cuando se efectúan en ausencia de aditivos.
 La formación de acido láctico hasta alcanzar concentraciones mas o menos
superiores a las que determinan la coagulación, se controla en relación con
los gustos del consumidor, por lo que el punto final establecido varia no solo
de país a país, sino también en función del tipo de yogur. La IDF (1969) ha
propuesto un minimo de 0.7 g de acido láctico que cada 100g de yogur. Por
tanto, la determinación de la acidez es un parámetro importante para la
producción.
 Métodos potencio métricos:

 Aunque la relación entre la acidez titulable y el pH en un sistema

tamponado como es el yogur no es directa, la determinación directa del
pH por métodos potenciometricos es sumamente conveniente. Se ha
establecido una correlación entre el pH y las características optimas de
cada tipo de yogur, por lo que el control de rutina del pH durante la
fabricación es muy habitual. No obstante para controlar de forma precisa
la acidez del producto acabado es aconsejable tomar muestras
representativas de yogur refrigerado y determinar la acidez titulable.

 Método de la Acidez titulable:

 La acidez determinada incluye la acidez natural de la leche y la acidez

desarrollada debida a la actividad de las bacterias, pero dado a que la
acidez natural apenas varia (suponiendo que parte de una leche
estandarizada en cuanto al valor del extracto seco total), la acidez
titulable es una buena indicación de la actividad del cultivo estarter.
Jeness, Shipe y Sherbon (1974) han estudiado los problemas que plantea
la determinación de la acidez por valoración directa, habiendo sido
propuesta una técnica para el análisis del yogur basada en la misma que
se utiliza en la leche. Este método consiste en depositar en un vaso de
precipitación una cantidad conocida de yogurt natural y neutralizar la
acidez del mismo con hidróxido sódico. En la tabla 16 se muestra un
 resumen de los distintos métodos propuestos debiendo resaltarse que la
forma de expresar el resultado varia de un país a otro.
 Un hecho relevante es la naturaleza subjetiva del punto final de la
valoración, ya que hay que aceptar la existencia de variaciones entre los
distintos analistas, por lo que no siempre es posible hacer estudios
comparativos entre los resultados obtenidos por los distintos
laboratorios.
 Ello implica también que en un mismo laboratorio la determinación de
la acidez titulable tiene que efectuarse en condiciones estándar, es decir
en una determinada ubicación, sin variaciones en la iluminación y por
una misma persona. Si se tienen en cuenta estas precauciones la acidez
tiltulable resulta una determinación muy útil, ya que no solo estos
valores se ajustan de forma precisa a los gustos del consumidor, sino que
a través de la acidez desarrollada se manifiestan rápidamente los
cambios en la actividad de los microorganismos estárter.

b. Control de la propiedades físicas:

El yogur se puede comercializar básicamente en tres estados físicos distintos,

yogur tradicional, yogur batido y yogur líquido o para beber, teniendo cada una
de estas formas unas características peculiares. La típica estructura de gel del
yogur tradicional, por ejemplo, no puede confundirse nunca con el estado
semilíquido de la variedad batida, si bien la baja viscosidad de algunas marcas
de yogur batido solo permite que estos sean consumidos bebidos. Obviamente
este deterioro de la imagen del producto no es aconsejable y, aunque puede
resultar inevitable la salida al mercado de una partida de baja calidad,
garantizar la viscosidad optima es algo que siempre resulta incomodo para los
fabricantes. En la práctica diaria cada fabricante adopta su propio estándar de
viscosidad (o consistencia en el caso del yogurt tradicional) y trabaja de
acuerdo con estas especificaciones, de forma que el control de rutina de estas
propiedades físicas se convierte en una fase más de control de calidad.
1. Yogurt probiotico

Los yogures probióticos son anunciados de una manera especial, como si

fueran capaces de ofrecer mayores beneficios a nuestro organismo que los
 yogures normales. La realidad es que un yogur normal y uno probiótico
son prácticamente iguales con respecto a los beneficios que nos aporta,
sólo presentan una ligera diferencia poco significativa.
2. Yogur tradicional:
 Método de la caída de la esfera y uso de penetrometros:

 Debido a la estructura de gel de este tipo de yogur, el control

del producto debe realizarse de modo diferente, ya que
cualquier técnica que implique la rotura del coagulo es escaso
valor.
 El método de la caída de la esfera puede ser adaptado para este
tipo de producto, pero la técnica más adecuada es la utilización
de penetrometros convencionales.
 La única exigencia especial es el eje y el cono de plexiglás de
2.5 cm de diámetro con un ángulo apical de 100°C para estudiar
la consistencia de yogur tradicional en envases de 130-140g.
 El cono, una vez colocado en el centro del envase cubría
aproxima
 damente el 50% de la superficie del yogur, con lo que se
minimizaban los efectos de bordes debidos al rozamiento con
las paredes de los envases.
 El peso del eje se elige en función del producto, por ejemplo,
ligero (13.4g) para el control a 42°C, inmediatamente después
de la incubación y más pesado (47.4g) para el control del
coagulo firme del yogur tras el mantenimiento del mismo a 7°C
durante 24 horas.
 Estas variaciones del peso del eje son necesarias para poder
distinguir a una temperatura dada, entre muestras con distinta
fuerza de los geles y la posibilidad de comparar los resultados
obtenidos a 42°C permite predecir la consistencia del producto
final antes de la refrigeración de este.

3. Análisis microbiológico:
El análisis microbiológico del producto acabado incluye el control de los
microorganismos estárter viable, así como la presencia de especies
microbianas patógenas o causantes del deterioro del producto radica en que
bajos recuentos de S. thermophilus y L. bulgaricus dan lugar a:

- Prolongados periodos de incubación;

- Insuficiente desarrollo de flavor.

Mientras recuentos demasiado elevados pueden determinar:

- Una acidificación demasiado rápida e intensa;

- Sinéresis;
- Desequilibrio de los componentes de flavor;
- Alteraciones durante el almacenamiento debidas a la acidificación
continua del producto.

Además se ha propuesto que el yogur debe contener un número suficientes

micro orgasmos viables (FAO/OMS, 1972) y cualquiera que sea el valor que
asigne a este, esta generalmente aceptado que el yogur debe contener
microorganismos viables, a menos que se trate de yogur pasterizado o
sometido a otro tipo de tratamiento térmico. Los métodos existentes para el
control de la flora estárter del yogur ya se han estudiado y en la tabla 17 se
muestran los resultados posibles. Pueden encontrarse amplias diferencias
entre lotes y marcas. Los valores estándar propuestos por Davis y
McLanchlan para una buena calidad son fáciles de conseguir. Obviamente
no seria lógico afirmar que recuentos inferiores a estos deben ser causas de
preocupación, pero lo más probable que un desarrollo adecuado del flavor y
acidez del yogur coincida con recuentos de 10 x106 para cada una de las
especies, por lo que resultados de este orden de magnitud son una buena
indicación de que las propiedades organolépticas del yogur son las
adecuadas. Cualquier deficiencia importante a este respecto se reflejara
probablemente como cambios en la actividad del estárter durante la
incubación, pero la tendencia a recuentos más elevados puede originar
problemas posteriores, especialmente si la refrigeración en la cadena de
comercialización no es adecuada. No obstante, en la mayoría de las
ocasiones el rechazo por los consumidores como consecuencia de una
acidez excesiva es mínimo
 El control de los microorganismos contaminantes del yogur tiene por objeto,
como se ha indicado anteriormente:

- Proteger al consumidor de los posibles patógenos:

- Garantizar que el producto no sufrirá alteraciones microbianas durante
su vida útil.
 Aspectos de gran importancia para cualquier empresa. De ahí que además
de la responsabilidad moral de las empresas frente a los consumidores, las
pérdidas económicas que pueden ocasionar los productos sospechosos,
sean motivo más que suficiente para dar prioridad al control de calidad.
 Por lo que respecta a las especies patógenas, el yogur con una acidez de
1% de acido láctico aproximadamente, es un medio bastante desfavorable
en el que especies patógenas, como por ejemplo salmonellas, son
incapaces de desarrollarse.
 Los coliformes también se inactivan a valores bajos de pH y, además,
algunas especies son sensibles antibióticos producidos por los
microorganismos estárter. Sin embargo no se sabe con certeza si las
especies del genero Staphylococcus, en particular las cepas coagulasa
positiva, son capaces de sobrevivir en medios ácidos, pero hasta la fecha
no se ha señalado ningún caso de intoxicación estafilocócica producida
por consumo de yogur en el reino unido.
 Por esta razón no suele ser necesaria la investigación de estafilococos en
el yogur e incluso los análisis de coliformes tienen probablemente más
valor como indicadores de higiene de la planta que como indicadores de
riesgos potenciales para la salud.
 Desde el punto de vista de los fabricantes es más significativo el control
de mohos y levaduras, ya que estos microorganismos son capaces de
deteriorar el producto durante su vida útil. Muchos hongos resisten bien
valores de pH bajos y con la gran cantidad de sacarosa y/o lactosa
disponibles, el deterioro del yogur puede ser muy rápido.
 Las levaduras, tanto las especies capaces de utilizar la lactosa como K.
Fragilis y K. lactis, o especies mas cosmoplitas como Saccharomyces
cereviceae son un problema importante y para evitar la fermentación del
producto en los envases (a menudo puesta de manifiesto por un
 abombamiento de la tapa de los mismos) Danis, Ashton y McCaskill han
propuesto que el yogur en la fase de comercialización debe contener
menos de 100 levaduras por ml. Recuentos superiores a 1000 cel/ml
suponen aun alto riesgo de alteración.
 Los mohos tienden en su mayoría a desarrollarse más lentamente que las
levaduras por lo que no es frecuente encontrarlos en el producto en la fase
de comercialización. No obstante géneros como Mucor, Rhizopus,.
Aspergillus, Penicillium o Alternaría pueden dar lugar a un indeseable
desarrollo de micelios en las superficies del producto en envases
conservados durante en algún tiempo, por esta razón recuentos de mohos
superiores a 10 diez unidades formadoras de colonias por ml en el
producto final son considerados por Davis, Ashton y McCaKill, como de
“calidad dudosa”.
 En principio, la fuente de contaminación fúngica la constituían las frutas
pero actualmente la mayoría de los ingredientes se someten a un
tratamiento térmico, antes de su utilización, lo que supone la eliminación
de la mayor parte de los contaminantes de este origen.
 El control de las esporas fúngicas o levaduras vehiculadas por el aire
resulta más difícil, especialmente en determinados meses del año y, a
menos que se produzca un fallo importante en la higiene de la planta,
elevados recuentos de mohos y levaduras suelen indicar la presencia de
estos contaminantes en la atmosfera de la planta.
 La sorprendente variedad de especies de levaduras aisladas a partir del
yogurt por Tilbury et al (1974) y Suriyarachi & Fleet (1981) pueden
explicarse por el origen de esta contaminación. Por todo ello, el contenido
regular de la atmosfera en la zona de procesado y de muestras
representativas del producto final, utilizando para ello agar malta
acidificado, permite evitar la aparición de estos problemas. Si en estos
controles se observa un ensanchamiento de las colonias se puede sustituir
el medio utilizado por otro que contenga rosa Bengala.
 De todo lo expuesto anteriormente se desprende que el yogur bien
elaborado no puede dar lugar a muchas quejas por lo que se refiere a su
calidad microbiológica y, aunque muchos autores (véase tabla 18)
proponen la realización de recuentos totales de microorganismos viables
 y de coliformes, es posible que la mayoría de los laboratorios centren su
atención en los mohos y levaduras.
 Esto es una buena indicación de que el yogur es generalmente considerado
como un alimento sano y las quejas de los consumidores se centran en la
mayoría de las ocasiones en las propiedades organolépticas del producto
final.
d. Evaluación Sensorial y procesamiento de datos:
En una sociedad libre, el consumidor es el juez ultimo del producto
comercial y, aunque la publicidad de las marcas condiciona el 20% de las
elecciones del producto, el rechazo de una determinada marca por no
resultar satisfactoria es una realidad. Las determinaciones físicas y
químicas expuestas anteriormente, por ejemplo la acides titulable y la
viscosidad proporcionan en cierta medida una buena indicación de los
estándar domésticos logrados, pero es frecuente recurrir a algún tipo de
panel de catadores como control final de la calidad del producto. Dichos
paneles pueden estar constituidos desde por una persona con una cucharilla
de plástico hasta por un completo conjunto de catadores expertos
organizados según los esquemas propuestos por Amerine, Pangburne y
Roessler (1965). Obviamente nadie puede discutir la habilidad
“individual” , pero cuanto más objetivos y cuantificables sean los
resultados obtenidos más fácil resulta mantener los estándares durante
largos periodos de tiempo.

Este tipo de pruebas precisa mas tiempo y hace necesario:

- Reunir un panel de unos 5 jueces (con distintas alternativas) que

conozcan el producto y puedan participar en los controles de forma
regular.
- Uniformizar el criterio de los jueces sobre las características que debe
un yogur de buena calidad y la terminología que debe aplicarse para
la definición de los defectos o fallo.
- Establecer un esquema de trabajo para su utilización, como arte de los
procedimientos de rutina del control de calidad.
 La selección final de un determinado esquema depende del panel de
catadores y algunos de los esquemas utilizados y/o propuestos en distintos
países, como Nueva Zelanda, Republica federal de Alemania, Austria y
EEUU, han sido recopilados por Pearse & Heap (1974) Bergrgel (1971),
Futschick (1967), Angevine (1975) y Nelson & Trout (1964)
respectivamente.
No obstante las principales características organolépticas que se juzgan en
el control de calidad del yogur son:

- viscosidad y color
- Cuerpo y textura
- Aroma y sabor (flavor)

 La inclusión de datos microbiológicos en el esquema austriaco es quizás

discutible pero, aparte de esto los principales requisitos deben ser la
simplicidad y la capacidad del método para distinguir muestras distintas.
 Con unos pocos ensayos prácticos se puede establecer rápidamente las
preferencias de un determinado panel y, si es posible, aceptar, quizás con
alguna modificación, alguno de los esquemas disponibles.
 No obstante, merece la pena resaltar que la descripción de los defectos
puede ser una parte importante de la prueba ya que en ello permite el juez
señalar porque razón ha puntuado bajo un determinado lote en unos
aspectos dados.
 Tal y como se muestra en la tabla 9 existe cierto grado de asociación entre
unos determinados defectos y sus posibles causas, por lo que la descripción
precisa por parte de un panel de catadores puede acelerar la adopción de
medidas correctoras.
 En algunos casos los defectos no son fácilmente asociados a la causa de
los mismos, tal y como ocurre con la presentación, aparentemente
estacionario, de la granulación. Aunque existe una evidente asociación
entre el deficiente control del proceso o la formación de pequeños grumos
ricos en proteína en el yogur, defecto especialmente llamativo en los
yogures de frutas. Se ha señalado que este defecto es más frecuente en los
meses de primavera y otoño. Sin embargo no se ha determinado si esta
periodicidad se debe a los cambios estacionales de la composición de la
leche ni se sabe con certeza por que este problema se les presenta a algunos
fabricantes y no a otros. En cualquier caso si se mantiene el control de
calidad es posible establecer un modelo de presentación y adoptar medidas
para prevenir, o al menos reducir la incidencia de este defecto.
b. Toma de muestras:
Método Características
En los centros de acopio de
leche y en las industrias esta
Método del prueba es clave, y tiene la
finalidad de detectar la
alcohol
estabilidad térmica de la leche
cruda; es decir, si la leche
tiene la capacidad de resistir
altas temperaturas de
procesamiento sin presentar
coagulación visible.
Cantidad de muestra Frecuencia Lugar Interpretación
La muestra Si la leche en el Beaker muestra
Tome 5 cc (ml) de leche en Cada vez que se recepcione será pequeñas partículas de cuajada, es
el Beaker. un nuevo lote de materia tomada de positiva; grandes cantidades de
prima o se inicie la la zona de cuajada indican que la acidez de la
Agregue 5 ml de alcohol a elaboración de yogurt. recepción o leche es mayor de 0.20 % o que
68% y menear 3 a 4 veces de de los existe cualquier otra anormalidad.
manera circular muy suave depósitos. En ambos casos indica que la leche
para que la leche se mezcle no es apta para su procesamiento y
bien con el alcohol. Observe que no puede ser tratada con calor
la reacción. en los procesos de eliminación de
microbios o pasteurización.
La coagulación de la leche en esta
prueba puede ser debida a varias
causas y no necesariamente a que la
leche este ácida, porque la leche
también se coagula cuando hay
presencia de calostro o primera
leche que dan las vacas, o bien
cuando esta proviene de vacas con
lactancia muy avanzada (terneros
grandes) o porque la leche tenga

Determinac La acidez de la leche, es un
ión de la dato que nos indica la carga
acidez microbiana de la leche, el
cuidado en cuanto a higiene y
conservación.
Una leche con alta acidez total
se interpreta como un producto
de mala calidad debido a que
esta acidez es producto de la
presencia
de microorganismos.
falta de sales minerales. Por tanto
debemos de tener claro que no se
puede depender solo de esta prueba
para aceptar o rechazar la leche por
acidez.
Cada vez que se recepcione La muestra La leche fresca tiene una acidez
Realice el montaje mostrado un nuevo lote de materia será titulable entre 0,13 – 0,18. Por
anteriormente. prima o se inicie la tomada de tanto, la leche con acidez mayor de
Coloque 9 ml de leche en el elaboración de yogurt. la zona de 0,18 es rechazada, ya que la leche
Beaker. Durante el proceso de recepción o tiene mucha acidez, probablemente
elaboración y al final de de los por tener demasiados
Agregue 3 gotas de procesamiento. depósitos. microrganismos.
indicador fenolftaleína a la En los
muestra de leche. almacenes
Llene la bureta con solución de
de Hidróxido de Sodio 0,1 N. producto
Empiece a titular la leche en final.
el Beaker. Esto consiste en
agregar gota a gota el
Hidróxido de Sodio en el
Beaker hasta que la leche
tome un color rosado. Este
color debe mantenerse
durante 10 segundos como
mínimo. El color rosado que
adquiere la leche es debido a
 la reacción de la
fenolftaleína.
Observe la bureta y anotar
los mililitros (ml) de
Hidróxido de Sodio gastados
en la titulación.
Finalmente, multiplique esos
mililitros por 0,09 para
obtener el porcentaje de
acidez titulable.

Determinac La determinación de la
ión de la densidad es una prueba
densidad completamente simple que nos
permite conocer en primera
instancia algún posible fraude,
como la adulteración de la
leche con agua.
Tome una muestra 100ml y
verter la leche por las paredes
de la probeta, sin hacer
espuma.
Coloque suavemente el
lactodensímetro dentro de la
probeta y dejar flotar.
Cuando
está en reposo se realiza la
lectura.
Luego, mida la temperatura
de la leche.
Cada vez que se recepcione La muestra El lactodensímetro tiene una escala
un nuevo lote de materia será graduada que comprende valores
prima o se inicie la tomada de entre 20 y 40 que corresponden a
elaboración de yogurt y la zona de las milésimas de densidad por
durante su procesamiento. recepción o encima de la unidad, es decir, que si
de los el lactodensímetro marca 32,
depósitos. entonces indica la densidad 1,032.
La lectura correcta debe oscilar
entre rangos de 1,028 a 1,033 g/ml.
Si la lectura es menor a 1,028 g/ml
se trata de leche adulterada con
agua. Por otra parte, si la lectura
está en el rango de 1,033 - 1,037
 g/ml esta en presencia de una leche
descremada.
Prueba Esta es una prueba que se basa
para la en el hecho de que el yodo Tome una muestra de 5
determinaci evidencia la presencia del ml de leche en el Beaker o Cada vez que se recepcione La muestra Si la leche se pone color azul oscuro
ón de almidón dando un color azul en el tubo de ensayo. un nuevo lote de materia será intenso significa que le agregaron
almidón o oscuro intenso. Por tanto, prima o se inicie la tomada de almidón o Maizena y por tanto debe
maizena resultado una forma muy Agregue 2 gotas de yodo elaboración de yogurt. la zona de ser rechazada.
práctica para determinar si la puro o bien 4 gotas de recepción o
leche se encuentra adulterada yodo diluido al 10%. de los
con almidón. Observe la coloración de depósitos.
la reacción.

Prueba para Esta prueba permite

determinar determinar si se ha adulterado
la adición la leche con formalina. En la
de leche actúa como preservante
formalina y evita que se note la alteración
por que no se agría la leche, ya
que la formalina inhibe el
crecimiento de
microrganismos. Sin embargo,
tiene efectos nocivos para la
salud.
Ponga 10 ml de leche en el La aparición de color moradito bajo
Beaker y agregar 10 ml de Cada vez que se recepcione La muestra indicará la presencia de formalina.
un nuevo lote de materia será
prima o se inicie la tomada de
Ácido Clorhídrico elaboración de yogurt. la zona de
concentrado al cual se le recepción o
debe añadir antes 1 ml de de los
Cloruro de Hierro al 10% por depósitos.
cada 500 ml de ácido.

o 90 °C por 5 minutos y
mezcle la cuajada formada.
Esta prueba permite saber el
grado de contaminación de
microbios que tiene la leche
con base en simples cambios
de color de la misma al
agregar azul de metileno.
Prueba de la
reductasa
Caliente la mezcla hasta 80
Prepare 5 ml de azul de
metileno líquido diluido
en 195 cc (ml) de agua
destilada.
Cuanto más rápido se ponga blanca,
Coloque 1 ml de la La muestra más “mala” es la leche. El azul de
solución de azul de Cada vez que se recepcione será metileno es decolorado por algunos
metileno en un tubo de un nuevo lote de materia tomada de microrganismos presentes en la
ensayo. prima o se inicie la la zona de leche cruda, se ha relacionado el
Agregue 10 ml de leche elaboración de yogurt. recepción o tiempo de decoloración con la carga
cruda con la pipeta, tapar de los microbiana
el tubo y menearlo para depósitos.
que se revuelva bien.
Ponga a incubar en baño
maría cada tubo de ensayo
a temperatura entre 37-
38°C.
Revise la muestra, que
inicialmente tiene un color
 celeste, cada media hora,
hasta que se torne blanca.

Prueba de Esta prueba representa una Después de transcurrida la hora se

resazurina modificación de la prueba de
la reductasa, en que se
substituye el azul de metileno
por la resazurina.
Observe la reacción.
Coloque 10 ml de leche en
un tubo de ensayo.
Adicione 1 ml de solución
de rezasurina.
Tape el tubo y agite.
Lleve los tubos a baño
maría a 37 °C por una hora.
pueden presentar los colores que se
La muestra muestran a continuación, los cuáles
será se asocian con la calidad
tomada de microbiológica de la leche de la
la zona de siguiente manera:
recepción o
Cada vez que se recepcione de los
un nuevo lote de materia depósitos.
prima o se inicie la
elaboración de yogurt.

c. Registros y formatos: (Ver anexos de:Registros)

3.4. Requisitos de Laboratorio
a. Equipos:
 Balanza Analítica
 Balanza de precisión

b. Materiales:
 Vasos de precipitación
 Lacto densímetro
 Pinzas
 Espátula
 pH – metro
 Termómetro

c. Reactivos:
 Hidroxido de sodio 0.1N
 Fenoftaleina
 Agua destilada
 Pastilla de sulfato de selenio y potasio

3.5. Requerimiento de personal:

a. Puestos Laborales:
 Organigrama:
Las funciones asignadas a los integrantes que conforman este programa
descritos en el presente manual, están en relación con las funciones y
responsabilidades inherentes al cargo que desempeñan dentro de la
empresa.
 FUENTE: Elaboración propia.

b. Función:
• Consejo administrativo: El consejo administrativo es elegido por la
junta general de socios.

• Gerente general: Este debe tener la capacidad para la formulación de

planes y programas estratégicos, así como el desarrollo de esquemas
que vinculen la plantación a mediano y Largo plazo basándose con los
programas operativos anuales y a corto plazo. Además le compete la
dirección, las funciones de la coordinación y control de actividades
generales de la empresa, y de acuerdo a la magnitud y naturaleza de la
misma se pueden establecer los niveles de decisión.
Por ello, el cargo será ocupado por un, ingeniero en Industrias de
Alimentos, experiencia en la administración de industrias químicas o
biotecnológicas. Es recomendable que esté familiarizado con procesos
de producción así como con la administración de recursos humanos y
materiales. Se dará preferencia a las personas con maestría en
administración.

• Secretaria de dirección: El perfil que debe cubrir la persona con

aspiración a ocupar este cargo debe incluir el dominio de la más
reciente paquetería de cómputo inglés hablado y escrito al 60%.
Además debe poseer los conocimientos mínimos de contabilidad o
administración.

• Jefe de control de calidad: Este puesto será ocupado por un Ingeniero

en alimentos con conocimiento en las buenas prácticas de manufactura,
procesos de validación, manejo de estándares y análisis para el
aseguramiento de la calidad el cual tiene la función de establecer y
hacer cumplir los lineamientos de las Buenas Prácticas de Manufactura
establecida por la empresa durante todo el proceso productivo, a la vez
coordinar con el Gerente General de las necesidades para aplicar
correctamente los lineamientos del BPM. Además de que verifica que
se ejecute la correcta higiene de la planta.
• Jefe de producción: Responsable de programar la producción diaria.
Responsable de que se cumpla los estándares de producción durante el
proceso productivo. Responsable de que se entregue la producción
diaria al área de ventas.
• Jefe de mercadotecnia: Buscará reforzar y coordinar los esfuerzos de
la empresa en materia de mercadotecnia, comunicación y soporte a
ventas y representantes autorizados.

• Jefe administrativo: Dirigir y administrar los recursos humanos,

financieros, servicios generales y adquisiciones del Centro a través de
Políticas y Normas establecidas por la Dirección General aplicables,
con la finalidad de facilitar el desarrollo de los proyectos de las Áreas
sustantivas.

• Mantenimiento: La persona encargada debe ser capaz de reparar

algunas fallas que comúnmente se presentan (en cuanto a electricidad,
plomería, cerrajería, etc. Se encarga de mantener en perfectas
condiciones de funciones las maquinarias y equipos antes del realizar
el proceso productivo a la vez de realizar el mantenimiento preventivo
de los equipos de acuerdo al programa establecido.

• Almacenista: Se contratará a un Técnico en Contaduría o Almacenista

con experiencia en técnicas de inventarios. (Personal varonil
responsable, mayor de 18 años).

• Operarios: Los encargados son ingenieros en alimentos con

experiencia en manejo y conocimiento de equipos a nivel industrial;
responsables.

• Vigilantes: Con experiencia, disponibilidad de tiempo. (Personal

varonil responsable, mayor de 18 años):
3.6. Características Físico-sanitarias de la planta:
a. Normas sanitarias:

De acuerdo al Decreto Supremo N° 007-98-SA menciona lo siguiente:

 De la estructura física e instalaciones de las fábricas:

 Las fábricas de alimentos y bebidas no deberán instalarse a menos de

150 metros del lugar en donde se encuentre ubicado algún
establecimiento o actividad que por las operaciones o tareas que
realizan ocasionen la proliferación de insectos, desprendan polvo,
humos, vapores o malos olores, o sean fuente de contaminación para
los productos alimenticios que fabrican.
 Igual limitación rige para las actividades y establecimientos a que se
refiere el párrafo precedente en el caso que en el lugar donde pretendan
instalarse se encuentre ubicada una fábrica de alimentos y bebidas.
 Los terrenos que hayan sido rellenos sanitarios, basurales, cementerios,
pantanos o que están expuestos a inundaciones, no pueden ser
destinados a la construcción de establecimientos que se dediquen a la
fabricación de alimentos y bebidas.
 Las municipalidades verificarán el cumplimiento de lo dispuesto en la
presente disposición, al momento de otorgar la licencia municipal
respectiva.

Artículo 31. Exclusividad del local:

Los locales destinados a la fabricación de alimentos y bebidas no tendrán

conexión directa con viviendas ni con locales en los que se realicen
actividades distintas a este tipo de industria.

Artículo 32. Vías de acceso:

Las vías de acceso y áreas de desplazamiento que se encuentran dentro del
recinto del establecimiento deben tener una superficie pavimentada apta
para el tráfico al que están destinadas.

Artículo 33. Estructura y acabados:

La estructura y acabado de los establecimientos dedicados a la fabricación

de alimentos y bebidas deben ser construidos con materiales impermeables
y resistentes a la acción de los roedores.

En las salas de fabricación o producción:

 Las uniones de las paredes con el piso deberán ser a

mediacaña para facilitar su lavado y evitar la acumulación de
elementos extraños.

 Los pisos tendrán un declive hacia canaletas o sumideros

convenientemente dispuestos para facilitar el lavado y el
escurrimiento de líquidos.

 Las superficies de las paredes serán lisas y estarán recubiertas

con pintura lavable de colores claros.

 Los techos deberán proyectarse, construirse y acabarse de

manera que sean fáciles de limpiar, impidan la acumulación
de suciedad y se reduzca al mínimo la condensación de agua
y la formación de mohos.

 Las ventanas y cualquier otro tipo de abertura deberán estar

construidas de forma que impidan la acumulación de suciedad
y sean fáciles de limpiar y deberán estar provistas de medios
que eviten el ingreso de insectos u otros animales.

El reacondicionamiento de locales ya construidos se sujeta a lo

establecido en la presente disposición.
 Artículo 34. Iluminación:
Los establecimientos industriales deben tener iluminación natural
adecuada. La iluminación natural puede ser complementada con
iluminación artificial en aquellos casos en que sea necesario, evitando que
genere sombras, reflejo o encandilamiento.
La intensidad, calidad y distribución de la iluminación natural y artificial,
deben ser adecuadas al tipo de trabajo, considerando los niveles mínimos
de iluminación siguientes:

- 540 LUX en las zonas donde se realice un examen detallado del

producto.
- 220 LUX en las salas de producción.
- 110 LUX en otras zonas.

Artículo 35. Ventilación:

Las instalaciones de la fábrica deben estar provistas de ventilación

adecuada para evitar el calor excesivo así como la condensación de vapor
de agua y permitir la eliminación de aire contaminado. La corriente de aire
no deberá desplazarse desde una zona sucia a otra limpia. Las aberturas de
ventilación deben estar provistas de rejillas u otras protecciones de
material anticorrosivo, instaladas de manera que puedan retirarse
fácilmente para su limpieza.

 De la distribución de ambientes y ubicación de equipos:

Artículo 36. Distribución de los ambientes:

Las instalaciones de las fábricas de alimentos y bebidas deben tener una

distribución de ambientes que evite la contaminación cruzada de los
productos por efecto de la circulación de equipos rodantes o del personal
y por la proximidad de los servicios higiénicos a las salas de fabricación.
 Artículo 37. Material de equipo y utensilios:

El equipo y los utensilios empleados en la manipulación de alimentos,

deben estar fabricados de materiales que no produzcan ni emitan
sustancias tóxicas ni impregnen a los alimentos y bebidas de olores o
sabores desagradables; que no sean absorbentes; que sean resistentes a la
corrosión y sean capaces de soportar repetidas operaciones de limpieza y
desinfección. Las superficies de los equipos y utensilios deben ser lisas y
estar exentas de orificios y grietas.

Artículo 38. Diseño higiénico del equipo y utensilios:

El equipo y los utensilios deben estar diseñados de manera que permitan

su fácil y completa limpieza y desinfección. La instalación del equipo fijo
debe permitir su limpieza adecuada.

Artículo 39. Equipo de refrigeración:

Todos los ambientes refrigerados deben estar dotados de dispositivos para

la medición y registro de la temperatura. Dichos dispositivos deben
colocarse en lugar visible y mantenerse en buenas condiciones de
conservación y funcionamiento.

 Del abastecimiento de agua, disposición de aguas servidas y

recolección de residuos sólidos:

Artículo 40. Abastecimiento de agua:

En la fabricación de alimentos y bebidas sólo se utilizará agua que cumpla

con los requisitos físico-químicos y bacteriológicos para aguas de
consumo humano señalados en la norma que dicta el Ministerio de Salud.
Las fábricas se abastecerán de agua captada directamente de la red pública
o de pozo y los sistemas que utilice para el almacenamiento del agua
 deberán ser construidos, mantenidos y protegidos de manera que se evite
la contaminación del agua.
Los conductores de fábricas de alimentos y bebidas deberán prever
sistemas que garanticen una provisión permanente y suficiente de agua en
todas sus instalaciones.

Artículo 41. Rehúso de aguas servidas industriales tratadas:

Las fábricas de alimentos y bebidas pueden recuperar las aguas servidas

industriales y reusarlas, previo tratamiento, en el prelavado de envases.
Excepcionalmente, previa autorización de la Dirección General de Salud
Ambiental del Ministerio de Salud, podrá usarse en el lavado final de
envases, siempre que el sistema de tratamiento empleado garantice la
obtención de agua que cumple con los requisitos físico-químicos y
bacteriológicos para aguas de consumo humano.

Artículo 42. Disposición de aguas servidas:

La disposición de las aguas servidas deberá efectuarse con arreglo a las

normas sobre la materia.
Recolección y disposición de residuos sólidos
Los residuos sólidos deben estar contenidos en recipientes de plástico o
metálicos adecuadamente cubiertos o tapados.
La disposición de los residuos sólidos se hará conforme a lo dispuesto en
las normas sobre aseo urbano que dicta el Ministerio de Salud.

 De los aspectos operativos:

Artículo 44. Flujo de procesamiento:

Para prevenir el riesgo de contaminación cruzada de los productos, la

fabricación de alimentos y bebidas deberá seguir un flujo de avance en
etapas nítidamente separadas, desde el área sucia hacia el área limpia. No
se permitirá en el área limpia la circulación de personal, de equipo, de
utensilios, ni de materiales e instrumentos asignados o correspondientes al
área sucia.

Artículo 45. Cámaras de enfriamiento:

Las fábricas de alimentos y bebidas que elaboran productos de fácil

descomposición deben estar dotadas de cámaras de enfriamiento.

Artículo 46. Instalaciones y equipos accesorios o complementarios:

Toda instalación o equipo accesorio o complementario a la fabricación de
alimentos y bebidas, susceptible de provocar la contaminación de los
productos, debe ubicarse en ambientes separados de las áreas de
producción.
Artículo 47. Dispositivos de seguridad y control:

Los equipos utilizados en la fabricación, destinados a asegurar la calidad

sanitaria del producto, deben estar provistos de dispositivos de seguridad,
control y registro que permitan verificar el cumplimiento de los
procedimientos del tratamiento aplicado.
Artículo 48. Cuidados en la sala de fabricación:

En las salas destinadas a la fabricación del producto no se podrá tener ni

guardar otros productos, Artículos, implementos o materiales extraños o
ajenos a los productos que se elaboran en dichos ambientes.
Artículo 49. Estado de salud del personal:

El personal que interviene en las labores de fabricación de alimentos y

bebidas, o que tenga acceso a la sala de fabricación, no deberá ser portador
de enfermedad infectocontagiosa ni tener síntomas de ellas, lo que será
cautelado permanentemente por el empleador.
Artículo 50. Aseo y presentación del personal:

El personal que labora en las salas de fabricación de alimentos y bebidas

debe estar completamente aseado. Las manos no deberán presentar cortes,
ulceraciones ni otras afecciones a la piel y las uñas deberán mantenerse
limpias, cortas y sin esmalte. El cabello deberá estar totalmente cubierto.
No deberán usarse sortijas, pulseras o cualquier otro objeto de adorno
cuando se manipule alimentos.
Dicho personal debe contar con ropa de trabajo de colores claros
proporcionada por el empleador y dedicarla exclusivamente a la labor que
desempeña. La ropa constará de gorra, zapatos, overol o chaqueta y
pantalón y deberá mostrarse en buen estado de conservación y aseo.
Cuando las operaciones de procesamiento y envasado del producto se
realicen en forma manual, sin posterior tratamiento que garantice la
eliminación de cualquier posible contaminación proveniente del
manipulador, el personal que interviene en éstas debe estar dotado de
mascarilla y guantes. El uso de guantes no exime el lavado de manos.
El personal que interviene en operaciones de lavado de equipo y envases
debe contar, además, con delantal impermeable y botas.
Artículo 51. Personal de mantenimiento:

El personal asignado a la limpieza y mantenimiento de las áreas de

fabricación de alimentos y bebidas, aún cuando corresponda a un servicio
de terceros, debe cumplir con las disposiciones sobre aseo, vestimenta y
presentación del personal establecido en el Artículo precedente. La
vestimenta será del mismo tipo, pero de diferente color.

Artículo 52. Capacitación en higiene de alimentos:

Los conductores de los establecimientos dedicados a la fabricación de

alimentos y bebidas deben adoptar las disposiciones que sean necesarias
para que el personal que interviene en la elaboración de los productos
reciba instrucción adecuada y continua sobre manipulación higiénica de
alimentos y bebidas y sobre higiene personal.
Artículo 53. Vestuario para el personal:

Los establecimientos de fabricación de alimentos y bebidas deben facilitar

al personal que labora en las salas de fabricación o que está asignado a la
limpieza y espacios adecuados para el cambio de vestimenta así como
disponer facilidades para depositar la ropa de trabajo y de diario de manera
que unas y otras no entren en contacto.

Artículo 54. Servicios higiénicos del personal:

Los establecimientos dedicados a la fabricación de alimentos y bebidas

deben estar provistos de servicios higiénicos para el personal y mantenerse
en buen estado de conservación e higiene, conforme a la siguiente relación:
a) De 1 a 9 personas: 1 inodoro, 2 lavatorios, 1 ducha, 1 urinario.
b) De 10 a 24 personas: 2 inodoros, 4 lavatorios, 2 duchas, 1 urinario.
c) De 25 a 49 personas: 3 inodoros, 5 lavatorios, 3 duchas, 2 urinarios.
d) De 50 a 100 personas: 5 inodoros, 10 lavatorios, 6 duchas, 4
urinarios.
e) Más de 100 personas: 1 aparato sanitario adicional por cada 30
personas.
Los inodoros, lavatorios y urinarios deben ser de loza.

Artículo 55. Facilidades para el lavado y desinfección de manos:

Toda persona que labora en la zona de fabricación del producto debe,

mientras está de servicio, lavarse las manos con agua y jabón, antes de
iniciar el trabajo, inmediatamente después de utilizar los servicios
higiénicos y de manipular material sucio o contaminado así como todas las
veces que sea necesario. Deberá lavarse y desinfectarse las manos
inmediatamente después de haber manipulado cualquier material que
pueda trasmitir enfermedades.
Se colocarán avisos que indiquen la obligación de lavarse las manos.
Deberá haber un control adecuado para garantizar el cumplimiento de este
requisito.

Artículo 56. Limpieza y desinfección del local:

Inmediatamente después de terminar el trabajo de la jornada o cuantas

veces sea conveniente, deberán limpiarse minuciosamente los pisos, las
 estructuras auxiliares y las paredes de las zonas de manipulación de
alimentos.
Deben tomarse las precauciones que sean necesarias para impedir que el
alimento sea contaminado cuando las salas, el equipo y los utensilios se
limpien o desinfecten con agua y detergente o con desinfectante.
Los desinfectantes deben ser apropiados al fin perseguido, debiendo
eliminarse después de su aplicación cualquier residuo de modo que no
haya posibilidad de contaminación de los alimentos.
La fábrica debe disponer de un programa de limpieza y desinfección, el
mismo que será objeto de revisión y comprobación durante la inspección.
Los implementos de limpieza destinados al área de fabricación deben ser
de uso exclusivo de la misma. Dichos implementos no podrán circular del
área sucia al área limpia.

Artículo 57. Control de las plagas y del acceso de animales:

Los establecimientos deben conservarse libres de roedores e insectos. Para

impedir el ingreso de roedores e insectos desde los colectores, en las cajas
y buzones de inspección de las redes de desagüe se colocarán tapas
metálicas y, en las canaletas de recolección de las aguas de lavado, rejillas
metálicas y trampas de agua en su conexión con la red de desagüe.
La aplicación de rodenticidas, insecticidas y desinfectantes debe efectuarse
tomando las previsiones del caso para evitar la contaminación del producto
alimenticio.
b. Inspección sanitaria de la planta:

De acuerdo al Decreto Supremo N° 007-98-SA menciona lo siguiente:

 De la inspección sanitaria a fábricas:

Artículo 65. Procedimiento de la inspección sanitaria:

La inspección sanitaria a las fábricas de alimentos y bebidas así como la

toma de muestras para el análisis de los productos elaborados, serán
realizadas de conformidad con las guías de inspección que aprueba el
Ministerio de Salud.
Artículo 66. Facilidades para la inspección sanitaria:

El propietario, el administrador o la persona responsable de la fábrica está

obligado a prestar las facilidades para el desarrollo de la inspección y toma
de muestras.

Artículo 67. Facultades del inspector:

Los inspectores están facultados para efectuar las siguientes acciones:

 Evaluar las condiciones higiénico-sanitarias de las fábricas de

alimentos y bebidas.

 Tomar, cuando corresponda, muestras de los productos para su

análisis. El fabricante, está obligado, cuando se le requiera, a
facilitar el muestreo correspondiente.

 Exigir la rectificación de las prácticas de fabricación,

almacenamiento y despacho que hayan sido observadas como
inadecuadas.

 Inmovilizar, incautar y decomisar productos con defectos de calidad

sanitaria, contaminados, alterados o adulterados.

 Cerrar temporalmente el establecimiento cuando las condiciones

sanitarias o técnicas en las que opera impliquen un grave e
inminente riesgo para la salud del consumidor.

 Disponer la exclusión de los manipuladores de alimentos de la sala

de fabricación cuando su estado de salud constituya un riesgo de
contaminación para los alimentos.

Cuando en el acto de la inspección se disponga la aplicación de una medida

de seguridad, el inspector deberá, bajo responsabilidad, elevar el acta
correspondiente en un plazo no mayor de veinticuatro (24) horas de
realizada la inspección al titular del órgano competente a fin de que éste
ratifique, modifique o suspenda la medida adoptada.
Artículo 68. Formulación del acta de inspección:

Una vez concluida la inspección, el inspector, levantará el acta

correspondiente por triplicado, con indicación de lugar, fecha y hora de la
inspección, el detalle de las deficiencias encontradas y las
recomendaciones formuladas, así como los plazos para subsanarlas. Se
hará constar en el acta los descargos del propietario, administrador o
responsable del establecimiento.
El acta será firmada por el inspector y la persona responsable del
establecimiento. En caso que éste se negara a hacerlo, se dejará constancia
en el acta sin que ello afecte la validez de la misma.

Artículo 69. Destino de los productos no aptos:

La disposición final y/o destrucción de un alimento o bebida inapto para

el consumo humano se sujeta a la norma que dicta el Ministerio de Salud.

Artículo 120. Medidas de seguridad:

En aplicación de las normas sobre vigilancia de la calidad sanitaria e

inocuidad de alimentos y bebidas de este reglamento, así como de las
normas sanitarias y demás disposiciones obligatorias que de él emanen, se
podrá disponer una o más de las siguientes medidas de seguridad sanitaria:

 Decomiso, incautación, movilización, retiro del mercado y

destrucción de productos alimenticios.
 Suspensión temporal del ejercicio de actividades de producción y
comercio de alimentos y bebidas.
 Restricción del tránsito de productos alimenticios.
 Cierre temporal o definitivo de toda o parte de las instalaciones del
establecimiento.
 Suspensión del Registro Sanitario.
 Cancelación del Registro Sanitario.
  Las demás disposiciones que establezcan normas especiales sobre las
materias reguladas en el Título III del presente reglamento.

La restricción del tránsito de animales, carne y de productos agrícolas

frescos está a cargo del Ministerio de Agricultura.

Los organismos de vigilancia sanitaria aplicarán las medidas de seguridad

sanitaria que corresponda con estricto arreglo a los criterios que señala el
Artículo 132 de la Ley General de Salud.

Artículo 121. Infracciones a las normas sanitarias sobre fabricación,

fraccionamiento y almacenamiento de alimentos y bebidas y servicios
de alimentación de pasajeros en medios de transporte:

Constituyen infracciones a las normas sanitarias sobre fabricación,

fraccionamiento y almacenamiento de alimentos y bebidas y servicios de
alimentación de pasajeros en los medios de transporte, según corresponda,
las siguientes:

 No cumplir con las disposiciones relativas a ubicación, construcción,

distribución y acondicionamiento de los establecimientos.
 No abastecerse de agua potable y no contar con sistemas apropiados
de disposición de aguas servidas y de residuos sólidos.
 Fabricar productos en locales inadecuados debido a las deficiencias
en los aspectos operativos.
 No observar las reglas de higiene en la manipulación de alimentos y
bebidas y aseo del personal.
 Incumplir las disposiciones relativas al saneamiento de los locales.
 No efectuar el control de la calidad sanitaria e inocuidad de los
productos.
 Utilizar materia prima de mala calidad sanitaria, aditivos
alimentarios prohibidos o en concentraciones superiores a los límites
máximos permitidos y material de envase prohibido.
 Impedir la realización de las inspecciones.
 Fabricar, almacenar,
  Fraccionar productos incumpliendo las disposiciones sanitarias.
 Almacenar materia prima y productos terminados en forma y
condiciones antihigiénicas.
 Almacenar y distribuir productos sujetos a Registro Sanitario
expirados o vencidos.
 No cumplir con las disposiciones relativas a la elaboración de
alimentos y bebidas para consumos de pasajeros en los medios de
transporte.
 Incumplir con las demás disposiciones de observancia obligatoria
que establece el presente reglamento y las normas sanitarias que
emanen de éste.

Artículo 122. Infracciones a las normas relativas al Registro Sanitario

de alimentos y bebidas:

Constituyen infracciones a las normas relativas al Registro Sanitario de

alimentos y bebidas las siguientes:

 Fabricar, almacenar o comercializar productos sin Registro

Sanitario.
 Consignar en el rotulado de los envases un número de Registro
Sanitario que no corresponde al producto registrado.
 Modificar o cambiar los datos y condiciones declaradas para la
obtención del Registro Sanitario, sin haberlo comunicado en la
forma y condiciones que establece el presente reglamento.
 Incorporar al alimento o bebida aditivos alimentarios prohibidos o
que estando permitidos exceden los límites máximos establecidos.
 Utilizar envases fabricados con materiales de uso prohibido.

Artículo 123. Aplicación de sanciones:

Quienes incurran en infracciones tipificadas en los Artículos 121 y 122 de

este reglamento, serán pasibles a una o más de las siguientes sanciones:

- Amonestación.
 - Multa comprendida entre media (0,5) y cien (100) Unidades
Impositivas Tributarias.
- Cierre temporal del establecimiento.
- Clausura definitiva del establecimiento.
- Cancelación del Registro Sanitario.

La aplicación de las sanciones se hará con estricto arreglo a los criterios

que señala el Artículo 135 de la Ley General de Salud.

La clausura definitiva del establecimiento conlleva la cancelación de los

Registros Sanitarios otorgados.
La escala de multas para cada tipo de infracción es determinada por
resolución del Ministro de Salud. La multa deberá pagarse dentro del plazo
máximo de quince (15) días hábiles, contados desde el día siguiente de
notificada la sanción. En caso de incumplimiento, la autoridad que impuso
la multa ordenará su cobranza coactiva con arreglo al procedimiento de
ley.

Artículo 124. Cancelación del Registro Sanitario:

Sin perjuicio de las demás sanciones que corresponde aplicar al

establecimiento infractor, cuando el organismo de vigilancia sanitaria
competente detecte un alimento o bebida al que se le ha incorporado
aditivos alimentarios prohibidos o que estando permitidos exceden los
límites máximos establecidos, o cuyos envases estén fabricados con
materiales de uso prohibido, deberá comunicarlo, bajo responsabilidad, a
la DIGESA para que ésta proceda, si correspondiere, a cancelar el Registro
Sanitario del o los productos observados.

Artículo 125. Infracciones a las normas sobre producción, transporte,

comercialización, elaboración y expendio de alimentos y bebidas:

Las normas específicas sobre producción, transporte, comercialización,

elaboración y expendio de alimentos y bebidas señalan las infracciones
pasibles de sanción por los organismos de vigilancia correspondientes, con
 arreglo a las disposiciones del presente reglamento y las normas sanitarias
que de él emanen.
3.7. Características de evaluación sensorial de los productos:

3.7.1. Propiedades sensoriales:

Las propiedades sensoriales son los atributos de los alimentos que se

detectan por medio de los sentidos. Hay algunas propiedades que se perciben
por medio de un solo sentido, mientras que otras son detectadas por dos o
más sentidos.

Color: Esta propiedad es la percepción de la luz de una cierta longitud de

onda reflejada por un objeto. Un cuerpo rojo, por ejemplo, refleja la luz con
la longitud de onda correspondiente al rojo y absorbe la luz de todas las
demás longitudes de onda del espectro visible. Los objetos blancos reflejan
la luz de todas las longitudes de onda del visible, mientras que los cuerpos
negros no reflejan luz alguna. El color de un objeto tiene tres características:

- El tono, el cual está determinado por el valor exacto de la longitud

de onda de la luz reflejada. Unos cuantos nanómetros de diferencia
significan mezcla con otro color y, por lo tanto, un tono diferente.
- La intensidad, la cual depende de la concentración de las sustancias
colorantes dentro del objeto o alimento.
- El brillo, que es dependiente de la cantidad de luz que es reflejada
por el cuerpo, en comparación con la luz que incide sobre él. El
yogur natural deberá tener color blanco o ligeramente amarillento;
los otros productos deberán tener el color característico para cada
forma de presentación. (Anzaldua- Morales, 1994)

Evaluación sensorial del color

La medición del color puede efectuarse usando escalas de color. Estas

pueden consistir de ejemplos típicos de alimentos, mostrando toda la
gama de colores que pueden presentarse en las muestras o usando para
ello fotografías o modelos hechos de plástico o de yeso coloreado. La
escala debe abarcar todos los tonos e intensidades posibles en las
 muestras a evaluar, colocados en orden creciente de intensidad o valor,
y se asignan valores numéricos a cada punto de la escala. Las muestras
se comparan visualmente con dicha escala, y se les asigna el número
correspondiente según ella. Dicho valor numérico es completamente
arbitrario, pero si la escala es utilizada siempre en la misma forma y con
las mismas condiciones de prueba, los resultados pueden ser
considerados válidos y pueden ser tratados como datos cuantitativos que
pueden ser sometidos a análisis estadístico o de otro tipo. (Anzaldua-
Morales, 1994)

Sabor: El sabor, como sensación, es definido como la interpretación

psicológica de la respuesta fisiológica a estímulos físicos y químicos,
causados por la presencia de componentes volátiles y no volátiles del
alimento saboreado en la boca. Luego, el sabor resulta de la combinación
de cuatro propiedades: olor, aroma, gusto y textura, por lo que su medición
y apreciación son más complejas que las de cada propiedad por separado.
Si varios sabores se perciben simultáneamente, se producen fenómenos de
compensación, enmascaramiento y contraste, lo que posibilita que el sabor
de un alimento sea anulado o transformado.
Si bien el sabor de un alimento, bajo un consenso generalizado, no puede
ser definido claramente ni clasificado completamente, es posible
caracterizarlo lo más objetivamente posible mediante un análisis de perfil
de sabor. La técnica para conseguirlo consiste en la descripción detallada
y la medición de todos y cada uno de los componentes o notas del sabor
de un producto alimenticio
Son dos las características del sabor de los alimentos cuando se relaciona
su perceptibilidad con el tiempo: la rapidez de percepción y la persistencia
o sabor residual (regusto). La primera está definida por el tiempo que
demora en ser percibido el sabor; la segunda, por el tiempo que dura su
sensación aún habiendo desaparecido el estímulo que lo propicia. Así pues,
por ejemplo, tenemos que el ácido cítrico es detectado muy rápidamente
por la lengua y causa una impresión fuerte, mientras que otros, como el
tartárico, el málico y el ascórbico, aún con la misma intensidad de sabor
agrio tardan más en ser percibidos y causan una impresión diferente. La
sacarina, la cual sustituye al azúcar en cuanto al sabor dulce, deja un
regusto amargo o metálico desagradable después de su consumo.
El yogur tendrá el sabor característico para cada forma de presentación y
estará libre de sabor excesivamente acido por sobre maduración, sabor
amargo o cualquier sabor extraño.

Olor y aroma: Esta propiedad consiste en la percepción de las sustancias

olorosas o aromáticas de un alimento después de haberse puesto éste en la
boca. Dichas sustancias se disuelven en la mucosa del paladar y la faringe,
y llegan -a través de la trompa de Eustaquio- a los centros sensores del
olfato El aroma es el principal componente del sabor de los alimentos y
esto podemos comprobado cuando tenemos un resfriado o constipado, ya
que entonces, si probamos una manzana, una patata cruda, y una cebolla,
las tres sabrán igual.
Ya que el aroma no es detectado por la nariz sino en la boca, ésta puede
quedar insensibilizada a los aromas y sabores por el uso y el abuso del
tabaco, drogas o alimentos picantes o muy condimentados.
Los catadores de vino, té o café, más que el sabor de las muestras, evalúan
el aroma de éstas. Para ello, al probar el alimento suelen apretarlo con la
lengua contra el paladar. De esta manera inducen la difusión de las
sustancias aromáticas en la membrana palatina y en la mucosa pituitaria
y, al hacer esto, también aspiran con la nariz para percibir el olor de las
sustancias que se volatilizan desde la boca. Generalmente, ellos no
degluten las muestras sino que, una vez probadas, las escupen. (Anzaldua-
Morales, 1994)
El producto deberá tener el olor característico para cada forma de
presentación y estará libre de cualquier olor extraño.

Aspecto: En evaluación sensorial la apariencia se define como el aspecto

exterior que presentan los alimentos, resultante de apreciar con la vista su
color, forma, tamaño, estado y características de su superficie.
La apreciación de la conjunción de todos estos atributos resulta ser de rele-
vante importancia en la aceptación del alimento para su consumo. La fres-
cura, el grado de madurez, entre otras características que definen su calidad
 viene a ser lo primero que capta el consumidor antes de percibir y
comprobar por otros estimulas dicha apreciación.
El yogur en cualquier de sus formas de presentación, deberá tener aspecto
de coagulo uniforme, libre de grumos y/o burbujas y está libre de suero
separado.
El producto con fruta deberá tener aspecto característico con la fruta
uniformemente distribuida. En general su consistencia debe ser bastante
compacta, pero no gelatinoso, con textura suave y fina, sin grumos

Pruebas Sensoriales:
- Prueba de estímulo simple.
- Prueba de pares.
- Prueba DUO – TRIO
- Prueba del triángulo.

 Evaluación sensorial por el método del triángulo:

Este método ya aplicado por Byer y Abrams en 1953, emplea tres

muestras codificadas, dos idénticas y una diferente, que son
presentadas simultáneamente. Ninguna de las muestras debe ser
mostrada como patrón. Las muestras de control y la experimental son
sistemáticamente variadas de tal forma que se presenten como
muestras causales e idénticas en igual número de veces.
El juez debe determinar forzosamente cuál de las tres muestras
presentadas difieren de las otras dos, siendo la probabilidad de
seleccionar la muestra diferente de un tercio.
3.7.2. Materiales y métodos
1. materiales
- Vasos descartables
- Fuente
- Lapiceros
- Ficha de evaluación
- Cabinas para evaluación
- Cuchara
- Multimedia
2. Muestra a evaluar
- yogurt

3. Metodología:

 Preparación de la muestra
 Acondicionamiento del ambiente
 Capacitaciones de los panelistas
 Evaluación de las muestras
 Procesamiento de los datos

Descripción:

a. Preparación de la muestra: se adquirió dos muestras de yogurt una

preparada por nosotros mismos y la otra comercial.
b. Acondicionamiento del ambiente: el ambiente donde se desarrolló
la catacion fue el laboratorio de física, se tuvo que ambientar para
dicha evaluación con cabinas adecuadas para darle comodidad al
evaluador.
c. Capacitación de las personas: se trabajó con panelistas semi
entrenados, a los cuales se les realizo una breve capacitación para que
puedan realizar de manera correcta la evaluación sensorial.
d. Evaluación de las muestras: el panelista semi entrenado que en esta
oportunidad fueron alumnos de la universidad, degustaron las
muestras de yogurt, identificando de entre tres muestras uno diferente
en tres repeticiones. para lo cual se empleó una ficha con códigos
diferentes para las tres repeticiones (Ver anexo cuadro Nº 01).
e. Procesamiento de datos: los datos que se obtuvieron fueron
procesados por el método de triangulo para establecer si existe o no
diferencias significativas.
 3.7.3. Resultados Y Discusiones

AROMA
Jueces T1 T2 T3 Total
1 4 4 3 11
2 4 2 4 10
3 4 4 4 12
4 5 2 4 11
5 4 4 4 12
6 5 2 2 9
7 3 5 4 12
8 4 3 3 10
9 4 6 4 14
10 5 0 4 9
11 3 3 3 9
12 5 3 3 11
Total 50 38 42 130
Promedios 3.33 2.53 2.80
N.S
 COLOR
Jueces T1 T2 T3 Total Jueces 12
1 3 5 3 11 Muestras 3
2 3 4 4 11 N° rept 36
3 4 4 3 11 TC 544.44
4 5 5 5 15 SCM 1.56
5 6 3 3 12 SCp 6.89
5 SCT 35.56
6 3 3 11 SCE 27.11
4 4 4 12
8 3 5 4 12
9 3 6 3 12
10 3 6 4 13
11 3 3 4 10
12 4 2 4 10
Total 46 50 44 140
Promedios 3.07 3.33 2.93
 SABOR
Jueces T1 T2 T3 Total
Jueces 12
1 4 5 5 14
Muestras 3
2 3 4 4 11
N° rept 36
3 4 5 4 13
TC 608.44
4 3 6 5 14
SCM 2.06
5 5 2 5 12
SCp 8.22
6 4 3 5 12
SCT 27.56
7 3 5 4 12
SCE 17.28
8 4 5 4 13
9 5 5 5 15
10 4 3 4 11
11 3 3 4 10
12 4 3 4 11
Total 46 49 53 148
Promedios 3.07 3.27 3.53

Jueces 12
Muestras 3
N° rept 36
TC 484.00
SCM 1.17
SCp 8.00
SCT 18.00
SCE 8.83
 VISCOSIDAD
Jueces T1 T2 T3 Total
1 4 5 4 13
2 3 3 3 9
3 4 4 4 12
4 2 4 4 10
5 4 4 4 12
6 4 3 3 10
7 3 4 5 12
8 3 4 3 10
9 4 5 4 13
10 4 3 5 12
11 3 3 3 9
12 3 4 3
Total 41 46 45 132
Promedios 2.73 3.07 3.00
 PRUEBA DE DUNCAN
N° G. L. DIFERENCIA MÍNIMA
PROMEDIOS ERROR SIGNIFICATIVA (TABLA
DUNCAN)
2 22 2.93 Y 3.99
3 22 3.08 Y 4.17
𝐶. 𝑀 𝐷𝐸𝐿 𝐸𝑅𝑅𝑂𝑅 𝐷𝐸𝐿 𝐴𝑁𝑉𝐴
𝐸𝑅𝑅𝑂𝑅 𝐸𝑆𝑇𝐴𝑁𝐷𝐴𝑅 = √
𝑁 ° 𝐷𝐸 𝐽𝑈𝐼𝐶𝐼𝑂𝑆 𝑃𝐴𝑅𝐴 𝐶𝐴𝐷𝐴 𝑀𝑈𝐸𝑆𝑇𝑅𝐴

1.35
𝐸𝑅𝑅𝑂𝑅 𝐸𝑆𝑇𝐴𝑁𝐷𝐴𝑅 = √
= 0.34
12
CALCULO DE DIFERENCIAS MÍNIMAS SIGNIFICATIVAS ENTRE PROMEDIOS
N° G. L. DIFERENCIA ERROR DIFERENCIA
PROMEDIOS ERROR MÍNIMA ESTÁNDAR MIN SIGNF
SIGNIFICATIVA (ESTE (ESTE
(TABLA EXPERIMENT) EXPERIMEN)
DUNCAN)
2 22 2.93 Y 3.99 0.34 0.9962 y 1.3566
3 22 3.08 Y 4.17 0.34 1.0472 y 1.4178

DIFERENCIA ENTRE PROMEDIOS

TRATAMIENTOS PROMEDIOS DIFERENCIA N ° DE
PROMEDIOS
I 3.33 I – II = 0.8 3
I – III = 0.53 2
III 2.80 III – II = 0.27 2
II 2.53
 IV. CONCLUSIONES

 Se desarrolló el programa de control de calidad para el yogurt probiotico, en el

cual se considero los aspectos fundamentales a considerar para llevar a cabo un
adecuado control del producto asegurando así su inocuidad y calidad
empezando por las especificaciones técnicas del producto como su definición
conociendo asi que el yogurt es una de las leches fermentadas más antiguas que
se conocen. Ha sido desde hace mucho tiempo un alimento de importancia en
países del medio oriente, en especial en aquellos de la costa oriental del
mediterráneo. Luego se conoció la clasificación de la materia prima en este caso
de la leche que puede ser por su origen asi como tambien por la raza que
ocasiona que su composición sea diferente. En cuanto a los otros ingredientes
encontramos el cultivo, leche en polvo, mazada en polvo, suero de leche en
polvo, estabilizante/emulsionante, azúcar. Frutas, aromatizantes, conservantes.
En cuanto a los grados y estándares encontramos que para el caso de yogurt
puede ser por su método de elaboración (liquido, batido, coagulado o aflanado)
, por el contenido de grasa (entero, semidescremado, descremado) y por su sabor
(natural, frutado y saborizado).

 Se identificó el plan de control de calidad donde se consideró el proceso así

como sus condiciones de operación que en caso de la elaboración de yogurt
los pasos a seguir son recepción de la materia prima, filtración, estandarización,
pasteurización a temperatura de 90°C por 15 min, el primer enfriamiento a una
temperatura de 42-45°C, la inoculación e incubación 2 a 3% de cultivo, 42 y
45º C, y un tiempo de incubación de 2 - 3 hs, homogenización en donde se
agrega el edulcorante, estabilizante y zumo de fruta, 2° enfriamiento a 15°C,
2°homogenizado, el envasado y la conservación a <-8°C. Así también se pudo
conocer los factores críticos de calidad tanto los puntos de control así como
también los puntos críticos de control que eran dos tanto la pasteurización ya
que en esta etapa es donde se eliminan todos los microorganismos patógenos y
la conservación ya que la refrigeración adecuada y a la vez la conservación de
la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria.
 En cuanto a las causas de desviación estas pueden ser debido a la falta de calidad
de la materia prima, falta de higiene tanto del personal como de los materiales
y equipos empleados y tambien al poco control en las diversas etapas de
procesamiento.

 Se conoció los métodos de control en tanto de las plantas de procesado en los

que se encuentra el Método de la torunda de Swad, el Método de enjuagado, el
Método de contacto con agar, asi mismo los métodos de control de las materias
primas como la prueba de la reductasa, del alcohol entre otros como el recuento
en placa, prueba de detección de coliformes entre otros en el caso de detección
de los microorganismos, así mismo también se conoció los métodos de control
del producto acabado como en el análisis de la composición química se emplea
el método gravimétrico, de Gerber, método potencimetrico, de la acidez
titulable, y el análisis microbiológico, también se consideró la evaluación
sensorial que este caso mediante la práctica se aplicó la prueba del triángulo en
la evaluación del yogurt probiotico.

 Se identificó las características fisicosanitarias de la planta de acuerdo a las

normas del decreto Supremo N° 007-98-SA que indica desde las condiciones
de la estructura física e instalaciones de la fábrica hasta las condiciones de
higiene y capacitación del personal implicado en la elaboración del producto,
asi mismo se pudo conocer el procedimiento de inspección sanitaria.

 Existen pruebas de la elaboración de productos lácteos en culturas que

existieron hace 4500 años. Los antiguos búlgaros migraron a Europa desde el
siglo II estableciéndose definitivamente en los Balcanes a finales del siglo VII.
Los primeros yogures fueron probablemente de fermentación espontánea, quizá
por la acción de alguna bacteria del interior de las bolsas de piel de cabra usadas
como recipientes de transporte.
 V. RECOMENDACIONES

 Se recomienda contar con una buena organización y compromiso por todas

las partes involucradas en asegurar la calidad del producto con el
cumplimiento y seguimiento del programa establecido con la finalidad de
poder garantizar la inocuidad del alimento evitando cualquier tipo de daño al
consumidor.

 Se debe prestar atención a los puntos críticos de control y aun mas a los
puntos críticos de control los cuales si no son controlados pueden generar
productos defectuosos no aptos para el consumo.

 Vigilar siempre que el manejo de las materias primas y del yogur sea
higiénico, de la forma correcta y que los operarios utilicen el atuendo
requerido para la manipulación de productos lácteos. Esto es para evitar la
contaminación del producto y mantenerlo en condiciones aptas para su
ingestión.

 Emplear solamente materias primas de primera calidad para evitar problemas

con el yogur al final del proceso y mantener el nivel del producto.

 Adquirir el equipo correcto para asegurar un buen funcionamiento durante la

operación, facilitar el mantenimiento, reducir las fallas mecánicas y alargar el
tiempo de vida del equipo.

 Ubicar el equipo en un lugar que cuente con las instalaciones sanitarias

reglamentarias para el procesamiento de lácteos.
 VI. BIBLIOGRAFIA

 A. Y. TAMIME, R. K. ROBINSON (1991) “Yogur, ciencia y tecnología”.

Primera edición. Editorial ACRIBIA S.A. Zaragoza-España.

 FOX, B. CAMERON, A. (1992). Ciencia de los Alimentos, Nutrición y

Salud. Trad. Por Carlos García. México, D.F. Limusa, S.A. de C.V. p. 94

 MORELLI, L. (1978). La Industria Lechera. Trad. Por Pedro Girona.

Tercera Edición. Argentina, Buenos Aires. Editoriales Reunidas, S.A.
p.241 – 243

 NORMA SALVADOREÑA. (1995). Yogur. CDU.637.146, NS34 132:95.

El Salvador, San Salvador. Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología.
P.8

 OFICIAL METHODS OF ANÁLISIS (AOAC). (2002). Milk testing

procedures. 17 a. edición. AOAC Internacional.

 ANZALDUA MORALES A., (1994), "La evaluación sensorial de los

alimentos y la práctica", editorial Acribia S.A., España, 198 pp.

 COSTELL, E; DURÁN, L. (1981). “El análisis sensorial en el control de

calidad de los alimentos. III. Planificación, selección de jueces y diseño
estadístico”. Instituto de Agroquímica y Tecnología de los alimentos. Rev.
Agroquímica Tecnología de Alimentos, 21 (4), 454-470.

 RAFECAS MARTINEZ M. (1998) “Yogurt y elaboración y valor nutritivo”

Madrid. Disponible en:
http://www.fen.org.es/imgPublicaciones/33-Yogur-
elaboraci%C3%B3n.pdf

 O. NAVARRETE “Procesamiento de yogurt”. Disponible en:

http://oneproceso.webcindario.com/YOGURT.pdf
 VII. ANEXOS

TABLA N°1: Composición química de la leche de distintas especies (%)

Especies Agua Grasa Proteína Lactosa Cenizas

Asna 89.0 2.5 2.0 6.0 0.5
Bufala 82.1 8.0 4.2 4.9 0.8
Camella 87.1 4.2 3.7 4.1 0.9
Vaca 87.6 3.8 3.3 4.7 0.6
Cabra 87.0 4.5 3.3 4.6 0.6
Yegua 89.0 1.5 2.6 6.2 0.7
Rena 63.3 22.5 10.3 2.5 1.4
Oveja 81.6 7.5 5.6 4.4 0.9
Tomado de Robinson y Tamime (1991)

TABLA N°2: Composición media de la leche de vaca comercial (%)

Raza Grasa Proteína Lactosa Cenizas
Ayshire 3.85 3.35 4.95 0.69
Frisona 3.40 3.15 4.60 0.73
Guernsey 4.90 3.85 4.95 0.75
Jersey 5.14 3.80 5.00 0.75
Shorthorn 3.65 3.30 4.80 0.69
Tomado de Robinson y Tamime (1991)

TABLA N°3: Clasificación y funciones de distintos tipos de gomas que pueden

utilizarse para la fabricación de yogurt.

Gomas Naturales Gomas modificadas Gomas sinteticas

Vegetales: Derivados de celulosa: Polimeros:
Exudados: Carbometilcelulosa Derivados del
Goma arábiga Metil celulosa polivinilo.
Goma de Hidroxietilcelulosa Derivados del
tragacanto Hidroxipropilcelulosa polietileno.
Goma de karaya Hidroxipropilmetilcelulosa
Extractos: Celulosa microcristalina
Pectinas
Harinas de semillas
Harina de granos
de algarroba
Goma de guar
Gomas de algas: Productos de metabolismo
Extractos: microbiano:
Agar Dextranos
Alginatos Xantanos
Carragenatos
Furcellaran
Almidones de Otros:
cereales: Pectinas poco
Trigo metoxiladas.
Maiz Propilen glicol alginatos
Almidones pregelificados
Almidones modificados
 Almidon
carboximetilado
Almidon con grupos
hidroxietil.
Almidon con grupos
hidroxipropil.
Animales:
Gelatina
Caseinas
Otros vegetales:
Proteínas de soja
Tomado de Robinson y Tamime (1991)

TABLA N°4: Lista de diversos azucares y agentes edulcorantes

Edulcorante o Poder edulcorante

azúcar relativo: Sacarosa = 1
Lactosa 0.4
Dulcitol 0.4
Maltosa 0.4
Sorbitol 0.5
Manosa 0.6
Galactosa 0.6
Glucosa 0.7
Xilosa 0.7
Manitol 0.7
Glicina 0.7
Azúcar invertido 0.7-0.9
Glicerol 0.8
Sacarosa 1.0
Fructosa 1.1-1.5
Ciclamato 30-80
Sacarina 240-350
Tomado de Robinson y Tamime (1991)

TABLA N°5: Lista de conservantes

Conservante Dosis (ppm o mg/kg)
Dioxido de azufre 60
Acido benzoico 120
4 hidroxibenzoato de metilo 120
4 hidroxibenzoato de etilo 120
4 hidroxibenzoato de propilo 120
Acido sorbico 300
Tomado de Robinson y Tamime (1991)
 TABLA N°6: Tipos de yogurt según su contenido graso

Tipo de yogurt Contenido graso Porcentaje

máximo y mínimo
Yogurt Contenido graso 3%
mínimo.
Yogurt Contenido graso <3%
semidescremado máximo.
Contenido graso >0.5%
mínimo.
Yogurt descremado Contenido graso 0.5%
máximo.
Fuente: Escuela politécnica nacional (2011)

TABLA N°7: Grados y estándares del yogurt

COMPOSICIÓN QUÍMICA PORCENTAJE (%)
APROXIMADA
Agua 84.1
Grasa 1.5 – 3
Proteína Cruda 4.0 – 4.6
Minerales 0.9
Carbohidratos 9.2
Fibra Cruda 0.3
Sólidos Totales 15.9
Sólidos no Grasos 8.25 – 14.4
Acidez 90 – 110 th*
PH 4.3 – 4.5
Cenizas 0.7
Extracto etéreo 1.0
Viscosidad (cps) 5.500
Energia (Kcal/100g) 274.3
Fuente: Escuela politécnica nacional (2011)

TABLA N°8: Grados y estándares del yogurt

Leche Yogurt, Kefir

fermentada yogurt en
base a
cultivos
alternativos
y leche
acidofila
Proteina láctica (% m/m) >2.7% >2.7% >2.7%
Grasa láctea (%m/m) <10% <15% <10%
Acidez valorable expresada >0.3% - -
% de acido láctico
Etanol (%vol/m) - - -
Suma de microorganismos >107 >107 >107 >107
que comprende el cultivo
(ufc7g total)
 Levaduras (ufc/g total) >106 >106 - -
Levaduras (ufc/g) - - >104 >104
Fuente: CODEX Alimentario, 2007

TABLA N°9: Defectos comunes en el yogurt y causa posible de los mismos

Defecto Posible causa Solución a modo de evitarlo
Sinéresis Bajo contenido en grasa o ESM. Ajustar la composición de la mezcla base.
Alto contenido en minerales en la Mezclar con leche de bajo contenido en sales.
leche. Ajustar las condiciones de elaboración.
Tratamiento térmico u Bajar la temperatura a 42°C.
homogenización de la leche Garantizar un pH de 4.4.
insuficiente. Eliminar la fuente de estas enzimas.
Temperatura de incubación
demasiado alta.
Acidez insuficiente, por ejemplo pH Refrigerar convenientemente
4.8. Añadir estabilizantes.
Presencia de enzimas contaminantes Cambiar el estárter por uno de tipo viscoso.
capaces de coagular las proteínas.
Alteraciones del coagulo previas a la
refrigeración.
Otras

Baja Bajo EST Ajustar la composición de la mezcla base.

viscosidad Tratamiento térmico u Ajustar las condiciones de tratamiento.
homogenización de la leche
insuficientes. Elevar la temperatura a 42°C (o prolongar el
Temperatura de incubación
tiempo de incubación)
demasiado baja. Aumentar la proporción de inoculación a un
Inoculación insuficiente. 2% (v/v) aprox.
Agitación excesiva. Mejorar las condiciones de manejo.
Otras Añadir un estabilizante.
Cambiar el estárter por uno de tipo viscoso.
Presencia Condiciones de almacenamiento Comprobar las temperaturas de la cámara de
de deficientes. refrigeración.
burbujas Contaminación con levaduras. Eliminar la fuente de contaminación.
Contaminación con coliformes. Higiene deficiente de las instalaciones o
en el
cultivo estarter contaminado.
coagulo
Coagulo Mezcla defectuosa de la leche en Ajustar las condiciones de procesado.
granuloso polvo. Refrigeración correcta.
Agitación previa a la refrigeración. Reducir la temperatura a 42°C.
Temperatura de incubación Elevar la tasa de inoculación a un 2%(v/v)
demasiado elevada. aprox.
Tasa de inoculación demasiada baja. Cambiar el estárter por uno de tipo viscoso
Otras
Problemas Insipido Reducir la tasa de inoculación al 2%.
de flavour Sucio Prolongar el tiempo de incubación.
(aroma y Amargo Elevar la tasa de inoculación al 2%
sabor) Acido Reducir el tiempo de incubación.
Amalta/a levadura Comprobar la posible contaminación.
Rancio Disminuir la tasa de inoculación al 2%
Cambiar de cultivo estarter.
 Disminuir la tasa de inoculación al 2%
Comprobar la temperatura de
almacenamiento.
Sospechar de una contaminación por
levaduras.
Comprobar la calidad de la leche utilizada.
Tomado de Robinson y Tamime (1991)

TABLA N°10: Valores estándar de MO propuesto por Harrigan y McCance

CFU/100 cm2 Interpretación

500 (coliformes -< 10) Satisfactorio
500 – 2.500 Dudoso
2.500 (coliformes ->100) Deficiente
Fuente: Harrigan y McCance (1976)

TABLA N°11: Pruebas que pueden ser aplicadas a la leche cruda,

entera o desnatada destinada a la elaboración del yogur.

Determinación Causa Método Fuente de información

Extracto seco Permitir ajustar con precisión la Desecación BSI (1959)
total concentración, enriquecimiento de
la leche.
Grasa Para la elaboración del yogur Gerber o BSI (1955)
entero. Milkotester Foss Electricc (UK). Ltd.
York (Anon 1980)
Antibióticos Para evitar la inhibición de los Método Intervet Laboratories ,
estárteres. intertest Cambridge
Técnica de London (1980)
disco.

Reducción de Aunque la leche se somete a Prueba de la BSI (1968)

colorantes tratamiento térmico, debe enviarse resazurina.
el empleo de leche de baja calidad
desde el punto de vista
microbiológico.
Contaminantes Los contaminantes químicos Determinación
pueden proceder de la del olor
alimentación, por ejemplo del
consumo de ajos, o pueden ser
enzimas lipoliticas o proteolíticas,
a menudo de origen microbiano,
responsables de la aparición de
flavor extraños.
Tomado de Robinson y Tamime (1991)

TABLA N°12: Especificaciones sugeridas para la leche en polvo

utilizada en la fabricación de yogur
 Estandars Satisfactori Dudoso Rechaz Estandars quimico
microbiológicos o able
Acidez: La acidez de la leche en polvo
desnatada reconstituida (EST 9%) no
debe ser superior al 0.15% de acido
láctico.
Solubilidad: El sedimento formado en
un tubo de índice de solubilidad
producido por 10gr de leche en polvo
desnatada no debe ser superior a 0.5 ml.
Partículas chamuscadas: Empleando el
Leche en polvo aparato indicado en BSI (1973), el filtro
deshidratada por debe presentar la misma imagen que el
atomización. 10.000- >1000.0 disco B de los estandars fotográficos de
Recuentos de <10.000 100.000 00 la ADMI.
gérmenes Humedad: El contenido en agua de la
Revivificables. leche en polvo desnatada debe ser
Coliformes <10 10-100 inferior al 3.5%.
Levaduras <10 10-100 >100 Grasa: El contenido en grasa de la leche
Mohos <10 10-100 >100 en polvo desnatada debe ser inferior a
Estafilococos >100 1.25%.
(coagulasas <10 10-100 Sustancias inhibidoras: La leche en
positivo) >100 polvo debe analizarse mediante la
aplicación del método intertest o de
Leche en polvo 1000 - otras técnicas apropiadas con objeto de
deshidratado en <1000 10.000 garantizar que esta no contiene mas
sistemas de >10.000 0.02 UI de sustancias inhibidoras.
tambor.
Recuentos de
germenes
revivificables.
Fuente: Davis (1981)

TABLA 13: Especificaciones microbiológicas aplicables a (i) frutas e ingredientes

incluyendo chocolate (ii) utilizados en la fabricación de yogur.

Microorganismos Recuentos
(unidades formadoras de
colonias/g)
(i) Mohos <10
Levaduras <1
Recuento total <1000
Coliformes Negativo

(ii) Mohos <10

Levaduras <10
Recuento total <2000
Coliformes Negativo
Fuente: Spinks (1981)

TABLA 14: Medios de cultivo apropiados para el recuento de microorganismos de

los cultivos estarter del yogur
 Medio de cultivo Microorganismos
TGV S. thermophilus L. bulgaricus
TGV + Acetato de sodio Lisas Irregular, filamentoso
o rugoso.
LAB No hay crecimiento Crecimiento
LAB + penicilina Lisas Irregular, filamentoso
o rugoso.
TYLB Crecimiento Crecimiento
TYLB + penicilina No hay crecimiento Crecimiento
Agar de Lee Colonias amarillas Colonias blancas

Agar láctico (pH bajo) No hay crecimiento Crecimiento

Agar tripticasa soja Crecimiento No hay crecimiento
“Micro-assay” Crecimiento No hay crecimiento
Agar Tripsina No hay crecimiento Crecimiento
Eugon No hay crecimiento Crecimiento
Agar streptosel Crecimiento No hay crecimiento

Agar especial Colonias elipsoidales Colonias rojas

(0.1-0.2mm) blancas con irregulares rodeadas
el centro rojo. de una zona opaca.(1
mm)
RCA No hay crecimiento a pH Crecimiento
5.5
PCAM Crecen bien tras 24 horas Crecimiento escaso
a 37°C y pH 7.0.
Fuente: Robinson y Tamine, Anon (1980)

TABLA 15: Valores estándar de la composición química del yogur referentes al

contenido de grasa y extracto seco magro lácteo utilizado o propuesto:

País Tipo de yogur en función del contenido en grasa

Balcanico Normal Semidesnatado Desnatado %ESM
Argentina - 2.8 0.5 0.5 -
Australia - 3.0 1.5-0.5 0.5 -
Dinamarca - 3.8 1.8-1.5 0.3 -
FAO/OMS - 3.0 3.0-0.5 0.5 8.2
Francia - 3.0 - 1.0 -
Israel - 3.0 1.5 0.5-0.2 -
Italia - 3.0 - 1.0 -
Kenia - 2.25 1.25 - 8.5
Suecia - 3.0 - 0.5 -
Sudafrica - 3.3 2.5-1.5 0.5-0.1 8.3-8.6
Reino - 3.5 2.0-1.0 0.3 8.5
Unido
Estados - 3.8-3.0 2.8-2.0 1.0-0.5 8.25-8.30
Unidos
Alemania 10.0 3.5 1.8-1.5 0.5 -
Occidental
Fuente: Robinson y Tamine (1977)

TABLA 16: Métodos utilizables para la determinación de la acidez

de valoración global de la leche y productos lácteos

País y Estand Estand Méto Estand Méto *Tami Métod Estado

Método ars ars do ars do me y o s
Británi danese Dorn Holand Soxh Robins Thorn Unidos
cos s ic eses let on er AOAC
Henk
el
Muestra 10ml 25 ml 10 ml 10 ml 50 ml 10 gm 10ml 20 ml o
20 gm
Dilución - - - - - - 2:1 2:1
Fenolftal 1 ml 0.5 13 1 0.5 ml, 2 ml, 1 gota, 5 2
eína y 50% gotas gota, 2% en 2% 0.5% gotas, ml,1%
en 5% en 1% 70% de en en 50% en 5% en
alcohol alcohol en alcohol. alcoh de de alcohol
. . alcoh ol. alcohol alcoho .
ol o 2 . l.
gotas
, 2%
en
alcoh
ol.
Base 0.1N N/10 N/9 N/10 N/4 N/9 N/10 0.1 N
NaOH NaOH NaO NaOH NaO NaOH NaOH NaOH
Or N/9 H H
NaOH
Punto Tono Color Rosa Rosa Rosa Rosa Aparici
final rosa rojo Palid igual al Palid palido a on de
igual al palido o estándar o rosa rosa
estánda persiste de persiste persiste
r de nte fucsina nte nte
rosanili
na
Expresió g de Danish N = N = SH = g de T = ml % de
n de los acido = ml de deci decimas ml de acido N/10 acido
resultado láctico/ NaOH mas de ml de NaO láctico/ NaOH actico
s 100 ml N/10 de ml NaOH H 100 g /ml o ml de
0% de por de 0.1 N/4/1 0% de NaOH
acido 4/100 NaO N/ml 00 ml acido 0.1
lactico ml H 0.1 lactico N/100g
N/ml
Fuente: Robinson y Tamine
 Tabla17: Métodos propuestos para determinar la calidad microbiológica del yogur

País Recuento total Mohos y Coliformes Psicrotrofos

levaduras
Reino Unido Agar nutritivo a Agar malta o agar Caldo de McConkey 30°/72 horas. Los
30°C durante 72 dextrosa salino 25- posibles coliformes se resiembran en
horas. 30°C hasta 5 dias. agar bilis cristal violeta 30°C durante 24
horas.
Estados Unidos Metodo en agar Agar glucosa- Agar bilis cristal violeta o desoxicolato- Agar estándar a 7°C/10dias
estándar o en agar patata acidificada. lactosa o caldo lactosa verde brillante.
láctico de Elliker, Si los recuentos
Anderson y son bajos sembrar
Hanneson.(1956). 10ml en tres
placas y contar las
colonias totales en
las tres placas,
IDF (FIL) Medio de cultivo Agar con extracto Caldo lactosa verde brillante 30°C por
sin carbohidratos. de levadura y 48 horas.
Incubacion doble glucosa +
(a)30°C durante 48 oxitretraciclina;
horas. 25°C durante 96
(b) 20°C durante horas.
48 horas.
Checoslovaquia Agar malta Agar peptona carne + lactosa y azul de
bromotimol.

Alemania Tono rosa igual al Agar mosto de -

Occidental estándar de cerveza (método
rosanilina de las placas de
Koch)
Fuente: Robinson y Tamine
Organismo Natural Yogur de fresas Grosella
S.thermophilus x 10 – 820 35 – 1100 80 – 1850
106/ml 54 – 250
L, bukgaricus x 11 – 680 5 – 360 5 - 400
6
10 /ml <1 – 150
Valores Satisfactorios Dudoso Desechable
recomendados
S.thermophilus x >100 100 – 10 <10
6
10 /ml
L, bukgaricus x >100 100 – 10 <10
6
10 /ml
Coliforms/ml <1 1 – 10 >10
Levaduras/ml <10 10 – 100 >100
Hongos <1 1 – 10 >10
TABLA 18: Numero de microorganismos estárter (UFC/ml) aislada a partir de
yogur en sus envases de comercialización y estándar sugeridos en relación con
microorganismos deseables y contaminantes.
Tomado de Davis, Ashton y McCaskill, Robinson (1976)

 Registros:
  Registros:
CHECK LIST DE PROVEEDORES

I. DATOS REFERENCIALES
Nombre y/o Razon Social: ………………………………………………………….
Reprsentante Legal: ………………………………………………………………….
Direccion de Establecimiento: …………………………………………………………..
Direccion Fiscal: ……………………………………………………………
Telefono fijo: ………………………………… E-mail: ……………………………………
Telefono Movil: ………………………………… RUC ………………………………..

II. REQUERIMIENTOS: OBSERVACIONES:

ASPECTO LEGAL
Licencia de Funcionamiento
Acta de constitucion de la empresa
Ficha RUC de la
empresa

ASPECTO SANITARIO
Autorizacion SENASA
Autorizacion DIGESA
Programa de Control de Salmonelosis
Certificado de
Fumigacion
 Descripcion tecnica de Transporte
Carne Sanitario de Colaboradores

ASPECTO
TECNICO
Ficha Tecnica por producto
Estudio Capacidad Instalada
Estudio de Capacidad de distribución

ASPECTO ADMISNISTRATIVO
Precios- acuerdos
Facturacion -
Acuerdos
Carta de compromiso

…………………………………………………………… ……………………………………………………………
FIRMA DE REPRESENTANTE LEGAL DEPARTAMENTO DE CALIDAD
 INSPECCION DE UNIDADES DE TRANSPORTE C-BPM-003

PROVEEDOR ……………………………………….. RESPONSABLE …………………………………………………………………………………

Fecha: Fecha:
Puntos a evaluar
C nc Acciones Correctivas Firma c nc Acciones Correctivas Firma
Producto
Envases adecuados
Documentacion Contable
Transporte
Temperatura adecuada
Unidades Limpias
Separacion fisica de
productos
Uso exclusivo para
alimentos
Personal
Uniforme completo y
limpio
Equipos de proteccion

……………………………………………………………
FIRMA DE REPRESENTANTE LEGAL
 9
8
7
6
5
4
3
2
1

10
Jefe

y acciones
correctivas
encargado

N° Nombres

Observaciones
Presentacion/jo
yas
Indumentaria
Zapatos limpios
Sig. enfermedad
lunes

Manos Limpias
Uñas cortas y
limpias
Higiene
personal
Conducta
Presentacion/jo
yas
Indumentaria
Zapatos limpios
Sig. enfermedad
Manos Limpias
Martes
Responsable:

Uñas cortas y
limpias
Higiene
personal
Conducta
Presentacion/jo
yas
Indumentaria
Zapatos limpios
Sig.
Enfermedad
Manos Limpias
Miercoles

Uñas cortas y
limpias
Higiene
personal
Conducta
Presentacion/jo
HIGIENE PERSONAL

Turno:

yas
Indumentaria
Zapatos limpios
Sig. enfermedad
Jueves

Manos Limpias
Uñas cortas y
limpias
Higiene
personal
Conducta
Presentacion/jo
yas
Indumentaria
Semana:

Zapatos limpios
 Evaluación sensorial: Prueba de los tratamientos

Elaboración del yogurt probitico