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MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS Fecha de emisión: / /
COMPLETACION Y WORCKOVER Revisión: / /

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Procedimiento: Fragüe de cemento y preparación de lodo
Tarea 2.- Prepara lodo
I - Objeto: Dar pautas para la preparación de lodo para la perforación del pozo.
II - Alcance: Esta tarea debe cumplirse cada vez que se prepare lodo para perforar.
III - Responsabilidades: Los responsables del cumplimiento de la tarea son el Company man, el
Inyeccionista y el Enganchador.
IV - Descripción de la Tarea:
Se presenta a modo de ejemplo un programa tipo utilizado.
11.2.1 - Problemas potenciales en el tramo.
 Entrada de gas combustible (densidad mínima: 950 gr/lt).

 Entrada de agua y petróleo.
 Abundante derrumbe luego de las entradas de gas.
 Excesivo torque.
11.2.2 - Aditivos del lodo y su función.
 SODA CÁUSTICA: Control de alcalinidad

 BENTONITA: Viscosificante
 KCl: Agente inhibidor ion K+
 CARBONATO DE SODIO: Control de dureza
 PAC PREMIUM: Reductor de filtrado
 CARBONATO DE CALCIO: Densificante
 ALMIDÓN: Reductor de filtrado
 DEFLOCULANTE: Defloculante
 BISULFITO DE AMONIO CATALIZADO A MANO: Secuestrante de oxígeno
 FORMOL: Bactericida
11.2.3 - Concentración de aditivos.
 BENTONITA : 25 kg/m3
 KCl : 35 kg/m3
 SODA CÁUSTICA: 1 kg/m3
 CO3Na2 : 2 kg/m3
 CARBONATO DE CALCIO: 100 kg/m3
 PAC PREMIUM: 2.5kg/m3
 DEFLOCULANTE: 0.8 lt/m3
 ALMIDÓN: 15 kg/m3
 BISULFITO DE AMONIO: 0.5 lt/m3
 FORMOL: 0.8 lt/m3
11.2.4 - Productos eventuales:
 LUBRICANTE : si se manifiestan anormalidades en el torque adicionar un lubricante en una

concentración de 5 a 20 lt/m3. Realice ensayos con el lubricímetro para determinar la
concentración de aditivo. El coeficiente de lubricidad del lodo debe estar entre 0.2 a 0.24
(Nota: el coeficiente de fricción del agua es de 0.35). Asegúrese que no se superen las
limitaciones químicas del lubricante (Ej: calcio, cloruros, etc.).
 SELLANTE DE MICROFISURAS: En caso de manifestarse derrumbe se haría uso del

sellante.
Elaborado Por: TEC-PRECINC S.R.L. Revisado Por:
Aprobado Por: Gustavo Olivieri
Worldwide Drilling Manager
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11.2.5 - Toxicidad:
El valor aproximado de LC-50 es de 50.000 ppm. Este valor es aproximado y de ninguna manera
reemplaza al ensayo de laboratorio.
11.2.6 - Propiedades del lodo:
 DENSIDAD : 1120 gr/lt

 VISCOSIDAD EMBUDO: 51 seg
 VP (temp: 120°F): 18 cps
 PF (temp: 120°F): 38 lb/100ft2
 GELES (temp: 120°F): 19/42 lb/100ft2
 PH : 9 - 9.5
 MBT: 50 kg/m3
 CLORUROS: 15000 ppm
 FILTRADO : de 8 a 5 cm3 (Debe partirse con filtrado controlado de 8 cm3 reduciéndose a 5
cm3 al terminar el tramo.)
 POTASIO LIBRE K+ = 10000 ppm
 AGUA DE PREPARACIÓN: Agua dulce

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11.2.7 - Procedimiento de preparación del lodo nuevo:
11.2.7.1 - Limpie las piletas para preparar el sistema KCl. Llenar las piletas de preparación con agua.
Tenga en cuenta el incremento de volumen con la adición de los aditivos.
11.2.7.2 - Adicionar al agua de preparación carbonato de sodio en cantidad necesaria para reducir la
dureza total por debajo de 150 mg/lt o menor. Adicionar soda cáustica en el agua de
preparación para llevar el pH a un valor de 9. Mezcle todo por un período de 30 minutos y
rechequee la dureza total y el pH. De ser necesario ajústelo a los valores antes
mencionados. Nota : 0.0025 kg de Carbonato de sodio por m3 de agua por cada parte por
millón de calcio.
11.2.7.3 - Adicionar la concentración recomendada de bentonita. Mezcle por 30 minutos o hasta que
el fluido quede bien homogéneo.
11.2.7.4 - Adicionar el almidón pregelatinizado a través del embudo a la velocidad recomendada en la

tabla.
11.2.7.5 - Adicionar el PAC premium a través del embudo a la velocidad recomendada en la tabla.
11.2.7.6 - Luego de prehidratar durante el mayor tiempo posible los materiales anteriores, adicionar la
concentración de KCl de acuerdo al programa.
11.2.7.7 - Chequear el pH nuevamente y ajustarlo. El pH del sistema deberá mantenerse en el rango

de 8.5 a 9 con soda cáustica. Tener presente que un exceso de soda puede traer aparejado
problemas con las barras de aluminio (la velocidad de corrosión de las barras de aluminio
aumentan con el pH, es conveniente trabajar con pH = 8.5, y nunca excederse de pH 10.5).
El agregado se realizará a través de un tambor químico. La válvula inferior del tambor debe

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estar en perfectas condiciones de uso (No debe tener pérdidas y debe cerrar
perfectamente).
11.2.7.8 - Agregar Formol de acuerdo a la concentración de programa.
11.2.7.9 - El agregado de secuestrante de oxígeno deberá realizarse en la succión de la bomba del

equipo a través de una bomba dosificadora. (De no contar con dicho elemento se
procederá a colocar una manguera de ¼ “ sumergida en la pileta de succión lo más
próxima posible de la succión de la bomba).
11.2.7.10 - Mantenimiento del sistema:
 El filtrado se controla con el agregado de PAC y/o bentonita prehidratada. La

velocidad de agregado de PAC se debe llevar a cabo de acuerdo a tabla. Un mejor
control de filtrado resultará si se adiciona una bolsa de bentonita por cada dos bolsas
de PAC adicionado.
 De ser necesario el agregado de carbonato de calcio para densificar, se deberá

agregar lo más lejos posible de la succión de la bomba.
 Elimine y limpie la trampa de arena frecuentemente para remover los sólidos

sedimentados. La velocidad de perforación decidirá cuando limpiar la trampa. Nota :
Los sólidos floculados no forman una capa de sólido compacta y no pueden ser
monitoreados por pruebas de fondo de tanque.
 Del ensayo de potasio surgirá la cantidad de ClK que debemos agregar para tener
10.000 ppm de K+ libre. Tenga presente que subir la concentración de potasio puede
traer aparejado un secado de las arcillas ya perforadas.
 Si se verifica un exceso de calcio en el lodo por encima de 500 mg/lt deberá ser
reducido con carbonato de sodio. (La cantidad de carbonato a agregar por ppm de
calcio, se encuentra en la tabla).
11.2.8 - Tratamiento de contingencias:
11.2.8.1 - Si se tienen problemas de torque anormales verifique la causa, en función de ello será el
tratamiento a seguir. De acuerdo a los antecedentes de los pozos anteriores, el agregado
de un lubricante soluciona el problema.
11.2.8.2 - La posible entrada de gas, agua o petróleo será controlada con carbonato de calcio, cuya
concentración se calculará de acuerdo al valor de presión de cierre de pozo.
Mantener la mínima densidad compatible con la estabilidad del pozo y las posibles entradas
de agua para evitar el pegado diferencial.
11.2.8.3 - Si verificamos por zaranda un derrumbe superior al 15 % se agregará SELLANTE DE

MICROFISURAS en forma de tapón de 8 m3 a una concentración de 10 kg/m3 (Agregar 4
m3 de gasoil en el tapón). De continuar el derrumbe se agregará al sistema a una
concentración de 6 kg/m3 y se llevará el gasoil a 4 % en el sistema.
Nuevamente debemos focalizar nuestra atención en el equipamiento de control de sólidos,

vía la selección, operación y mantenimiento con una adecuada dilución de ser necesaria
para una más efectiva operación global de perforación.

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11.2.9 - Control de sólidos:
El control de sólidos es la función más importante para el tratamiento del barro. El control de las
propiedades del lodo se centra alrededor del tratamiento necesario para contrarrestar la
incorporación de sólidos en el sistema. Casi todos los costos de tratamiento del barro pueden ser
directamente relacionados al control de sólidos.
Los sólidos indeseables incrementan los costos en una infinidad de formas, además de
incrementar los costos del lodo. Si no se controlan adecuadamente, ellos pueden conducir a
problemas tales como: pérdidas de circulación, pegamiento diferencial y reducción de la
velocidad de penetración.
La propuesta básica para el control de sólidos en nuestro proyecto, es reducir el contenido de
sólidos de formación en el lodo a un límite que nos permita mantener el filtrado y las
propiedades de flujo en el rango óptimo para poder manejar de la mejor manera posible todos
los problemas de perforación anticipados.
Recomendaciones:
En control de sólidos:
Zarandas de movimiento lineal con una aceleración comprendida entre 4 y 6
g.
Desarenador de tamaño tal para manejar 1.25-1.5 x Q y mantenido para
que la descarga sea en spray. Los conos del desarenador deberán ser de 6
pulgadas preferentemente.
Desilter de tamaño tal para manejar 1.25-1.5 x Q y mantenido para que la

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descarga sea en spray. Los conos del desilter deben ser de 4 pulgadas
indefectiblemente.
Caudalímetro para monitorear la velocidad de dilución.
Tanque de premezclado reservado para la completa dilución del lodo.
Decantadora centrífuga de alta capacidad y altas g.
11.2.10 - Procedimientos para controlar las propiedades del lodo.
11.2.10.1 - Densidad (Kg/m3) - Deberá siempre ser incrementada con Carbonato de calcio a menos
que puedan ser usadas sales en el agua del lodo. No permita que los sólidos sean la
fuente que incrementa la densidad del lodo. Para disminuir la densidad diluya con agua y
use el equipamiento de control de sólidos.
11.2.10.2 - Viscosidad embudo (segundos) - La viscosidad puede ser incrementada por bentonita, o
polímeros viscosificantes. Para disminuir use agua de dilución, adelgazantes y
equipamiento mecánico de control de sólidos.
11.2.10.3 - Viscosidad plástica (cps) - Depende del contenido de sólidos y es el resultado de la fricción
entre partículas. La adición de bentonita, incrementa la viscosidad plástica. La reducción
de los sólidos, disminuye la viscosidad plástica.
11.2.10.4 - Punto de fluencia (lb/100 ft2 o Pascales) - Se incrementa el valor por adición de polímeros
viscosificantes o bentonita de alto rendimiento en agua dulce. La disminución de la
fluencia puede ser lograda con adelgazantes (no use dispersantes, use poliacrilato de
sodio) y dilución.
11.2.10.5 - Resistencia de gel (10 segundos y 10 minutos) - Para incrementar use bentonita o
polímeros viscosificantes. Disminuye con la reducción de sólidos especialmente los finos,
y previniendo la hidratación de las arcillas y lutitas.
11.2.10.6 - pH: Incremente con la adición de soda cáustica, hidróxido de potasio, carbonato de sodio,
o posiblemente cal (dependiendo del sistema de lodo). Para disminuir el valor con
diluciones o productos ácidos.
11.2.10.7 - Filtrado (cm3) - Para reducirlo, use un polímero especialmente diseñado o almidón en
combinación con un contenido de sólidos eficientemente controlado. La bentonita en agua
dulce también ayuda a reducir el filtrado. Los dispersantes reducen el filtrado pero afectan
la reología (Punto de fluencia) y los sólidos aumentan.
11.2.10.8 - Filtrado a Alta temperatura - Alta presión (Cm3) - Se reduce usando aditivos como lignitos
con bentonita juntamente con un efectivo control de sólidos.

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11.2.10.9 - Contenido de calcio (mg/lt) - Para incrementarlo, adicione yeso o cal. Para reducirlo
adicione carbonato de sodio o bicarbonato de sodio.
11.2.10.10 - Contenido de cloruros (mg/lt) - Disminuya la concentración con diluciones. Increméntelo

con cloruro de sodio o cloruro de potasio.
11.2.10.11 - Contenido de sólidos (porciento en volumen) - Baritina, bentonita y sólidos perforados
todos incrementan el contenido de sólidos en el lodo. La reducción de los sólidos puede
ser lograda por dilución, floculación y separación mecánica de sólidos. El uso de un
sistema inhibido para prevenir la entrada de sólidos de perforación finos al lodo,
minimizando la hidratación, es un medio para mantener los sólidos bajos.
11.2.10.12 - Contenido de oil (porciento en volumen) - La fase oleosa puede incrementar la velocidad
de penetración a través de la reducción del torque, sin embargo, el aceite actúa como un
sólido y reduce la velocidad de penetración, cuando el torque no es un problema.
11.2.10.13 - Torque y arrastre- La reducción del torque y arrastre puede ser llevada a cabo por adición
de oil o agentes surfactantes, como así también cáscara de nuez mediana.
11.2.11 - Velocidad de adición sugerida para productos de lodos.
PRODUCTO VELOCIDAD NORMAL VELOCIDAD RÁPIDA
Baritina 1 saco - 1 minuto 1 saco - 1 minuto

Bentonita 1 saco - 5 minutos 1 saco - 2 minutos
Atapulgita 1 saco - 5 minutos 1 saco - 2 minutos
Cydrill 5300 1 bidón - 30 minutos 1 bidón - 15 minutos
Lignosulfonatos 1 saco - 10 minutos 1 saco - 5 minutos
Lignitos 1 saco - 10 minutos 1 saco - 5 minutos
Almidón 1 saco - 15 minutos 1 saco - 10 minutos
PAC 1 saco - 30 minutos 1 saco - 20 minutos
Soda cáustica 1 saco - 30 minutos 1 saco - 20 minutos
Carbonato de sodio 1 saco - 15 minutos 1 saco - 5 minutos
Bicarbonato de sodio 1 saco - 5 minutos 1 saco - 10 minutos
Cal 1 saco - 10 minutos 1 saco - 5 minutos
Sellante 1 saco - 10 minutos 1 saco - 5 minutos
Diesel oil 1 m3 - 1 hora 1.5 m3 - 1 hora
Nota: Cuando sea posible la adición de lodo deberá ser dispersada sobre 1 o 2 circulaciones
completas para eliminar posibles tapones livianos o pesados en el sistema. (el sistema debe ser
lo más homogéneo posible). (1 saco = 45.4 kg)
11.2.12 - Tratamiento del agua para fluidos de perforación.
El calcio (mg/lt) y el magnesio (mg/lt), deberán ser tratados antes de proceder a la preparación
del lodo.
Concentración de calcio Carbonato de sodio requerido
mg/lt kg/100 m3
0-50 0-12.5
50-100 12.5-25
100-200 25-50
200-500 50-125
500-1000 125-250

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Concentración de magnesio soda cáustica requerida
mg/lt kg/ m3
0-50 20
50-100 40
100-200 51
11.2.13 - Guía para elevar el pH de un barro de agua dulce
Soda cáustica en kg/m3 pH
0.7 8 - 8.5
1 8.5 - 9
1.4 9.5 - 10
2.1 10 - 10.5
2.8 11 - 11.5
5.6 12 +
11.2.14 - Consideraciones:
11.2.14.1 - La relación de sólidos perforados a bentonita deberá ser de 2 o menor pero nunca permitir
que exceda de 3 a 1 esa relación.
11.2.14.2 - La viscosidad excesiva, nunca debe ser tratada con dispersantes. Si el incremento de
viscosidad es por altos sólidos perforados, debido a un inadecuado mantenimiento,
pequeños tratamientos con poliacrilato de sodio, reducen la viscosidad sin dispersar el
sistema.
11.2.14.3 - Si el incremento de la viscosidad es debida a una formación muy reactiva, el

procedimiento correcto es tratarlo con poliacrilato de sodio y utilizar un floculante.
11.2.14.4 - Si el sistema es contaminado con iones calcio, magnesio o cemento, tratarlo con
bicarbonato de sodio, carbonato de sodio o soda cáustica. Se debe remarcar que no se
usaran dispersantes para propósitos de tratamiento. El adelgazante para los sistemas de
bajos sólidos poliméricos no dispersos, es el poliacrilato de sodio. Este actúa reduciendo
la viscosidad por la acción de un recubrimiento protectivo y no por dispersión de las
partículas.
11.2.14.5 - El pH, debe ser mantenido en valores de 9 a 9.5 por un problema de corrosión. También el
carbonato de sodio puede impartir un pH arriba de 9.5. El excesivo uso del carbonato para
controlar el pH, puede resultar en una contaminación con carbonatos. Un pH de 10 o
mayor, puede perjudicar la efectividad de los polímeros y trae aparejado problemas de
corrosión en barras de aluminio. Si aditivos de control de pH son necesarios, pequeños
tratamientos con soda cáustica serán suficientes. Tener un tanque pequeño extra para
premezclar los aditivos y prehidratar la bentonita. El premezclado de la bentonita y los
polímeros, evita el espesamiento temporario durante el mezclado, y permite a la bentonita
hidratarse si el sistema está contaminado con cloruros.
11.2.14.6 - No permita que la densidad aumente con los sólidos perforados.
11.2.14.7 - De considerarse falta de limpieza de pozo, proceda de la siguiente manera: envíe un tapón
fluido de 5 m3, seguido de un tapón viscoso de 8 m3. Observe el retorno por zaranda. En
función del resultado, incremente los parámetros del lodo que aumentan la limpieza del
mismo.
11.2.14.8 - Las siguientes son reglas sugeridas para ayudar a evaluar los partes diarios del lodo.

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Regla 1: La reunión con el ingeniero en lodo debe ser una práctica común y juntos
deberán revisar las propiedades y los tratamientos recomendados del mismo.
Regla 2: Chequee las propiedades registradas del lodo por un descuido o error. Chequee y
verifique que todas las pruebas pertinentes han sido realizadas y registradas. También
chequee para información, la temperatura del lodo en el flowline, volumen de pozo
estimado, volumen de piletas y consumo de agua estimado. La adición diaria de productos
químicos, deberá ser registrada, junto con los costos acumulados. Frecuentemente realice
un doble cálculo del volumen del pozo, velocidades anulares y salida de bomba. Siempre
realice un doble chequeo de los requerimientos de materiales para densificar, formulación
de un lodo fresco, o para mantenimiento, para prevenir un uso excesivo de materiales.
Uno debe siempre hacer un chequeo cruzado de las propiedades interrelacionadas para
determinar si cada una está dentro de lo razonable.
Regla 3: Pregunte ante cualquier abrupto e inexplicado cambio en las propiedades del
lodo. Un cambio así podría indicar un mal funcionamiento del instrumento, un error
humano en el ensayo, falta de comunicación, o un posible problema de pozo.
Regla 4: Correlacionar propiedades reportadas con condiciones de pozo observadas. Aún

con el mismo sistema de lodo, las propiedades que nos dan una operación de perforación
exitosa en un pozo, puede no serlo en la próxima locación.
Regla 5: Correlacionar las propiedades reportadas con el tratamiento diario. Hay una
tendencia por parte de algunos ingenieros de lodo de recomendar tratamientos rutinarios
con o sin justificación.
Regla 6: Monitorear el stock y velocidad de consumo de materiales. Una efectiva

supervisión y economía requiere que el stock y el consumo de materiales sea
estrechamente monitoreado. El consumo de materiales debe ser monitoreado por
comparación de la velocidad de uso en los pozos adyacentes. Minimice o prevenga los
deshechos por parte de la cuadrilla del equipo.
Regla 7: En la evaluación del parte de lodo, considere toda la información pertinente
Regla 8: Haga realizar ensayos pilotos al ingeniero de lodos, antes de llevar a cabo
cualquier cambio en las propiedades del lodo. Para ensayos pilotos, un barril equivalente
contiene 350 ml. En unidades métricas, 1 litro de barro representa 1 m3 de barro y
adiciones de 1 gr/lt = 1 kg/m3 para ensayos pilotos. Cada vez que un problema en el lodo
ocurre, ensayos pilotos deben confirmar el diagnóstico.
Regla 9: Asegúrese que el ingeniero en lodo, complete el parte de lodo en detalle. Cada
chequeo debe ser completo. Una copia de éste reporte y un informe semanal de
materiales y propiedades deberá ser enviado a la oficina del distrito, a la división de
superintendente de perforación y al ingeniero de lodos regional.
Regla 10: El supervisor del equipo deberá completar el reporte del servicio de lodo una
vez terminada la operación de perforación con un informe final tratando de correlacionar
el cáliper con problemas durante la perforación.
Para evitar problemas durante la perforación, es necesario un adecuado mantenimiento

del fluido de perforación, como así también una efectiva supervisión del ingeniero de
lodos y de la cuadrilla, para ello es esencial tener conocimientos de las propiedades del
fluido de perforación y sus aplicaciones en campo. Las propiedades del barro en el parte
diario deberá chequearse y registrarse con las siguientes posibles excepciones:
 Si se perfora un pozo superficial, la pérdida de filtrado HTHP, la alcalinidad Pm, Mf y

el MBT no son requeridos usualmente.
 A menos que se sospeche de una contaminación desde la formación con carbonatos,
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Pm y Mf o P1 y P2 no son rutinariamente necesarios.

 A menos que se sospeche que tengamos contaminación con sulfuros o sulfatos, o se
perfore en áreas donde se conozca que hay H2S, el test de sulfito o sulfato no es
rutinariamente requerido.
Las pérdidas de filtrado HTHP y el MBT (kg/m3 de bentonita) son dos propiedades
esenciales y deberán ser testeadas rutinariamente después de la preparación del barro.
Antes de comenzar hay que informar a la compañía de lodo que esos tests serán
requeridos, para que el ingeniero de lodo, tenga el equipamiento necesario para
realizarlos en la locación. Al comienzo de un pozo el supervisor de perforación deberá
determinar donde realizar el chequeo diario. Deberá ser tomado o en la pileta de succión
o en el flowline. Donde el sistema de circulación del equipo es tal, que el tanque de
succión está siempre agitado, la muestra debe ser tomada ahí. Si no hay agitación en la
pileta de succión, tal que la muestra puede no ser representativa de lo que se está
bombeando al pozo, la muestra deberá ser obtenida en el flowline. Periódicamente una
muestra de ambos lugares deberá ser chequeada. El punto importante es seleccionar el
lugar donde la muestra será tomada y continuar haciéndolo así hasta completar la
perforación del pozo. El punto desde el cuál ellas son obtenidas deberá fijarse en la
sección de observaciones del montaje.
11.2.15 - Procedimientos de ensayos.
11.2.15.1 - Densidad del barro:
Para lograr una penetración óptima, la densidad del lodo debe ser mantenida al mínimo
valor que se balancea con la presión de formación y provea un ligero sobrebalance (0.5
lb/bbl) para una operación segura durante las conexiones o viajes. La habilidad para el
control de la densidad depende de las formaciones que están siendo perforadas,
velocidad de penetración, equipamiento de control de sólidos, tipo de barro, calidad de los
materiales y personal involucrado.
Procedimiento de ensayo: balanza de lodos
 Colocar la base soporte del instrumento nivelada y protegida del viento.
 Llenar la copa seca y limpia con lodo, poner la tapa en su lugar con una ligera
rotación hasta que sella. Asegurarse que algo de lodo es expelido por el orificio de la
tapa, para liberar cualquier gas o aire entrampado.
 Lavar y secar la copa para que no quede nada de lodo sobre ella.
 Colocar la balanza sobre el soporte y balancearla moviendo el cursor sobre la

balanza hasta que la burbuja está centrada.
 Leer y registrar la densidad en kilogramos por metro cúbico.
Una nueva balanza de lodos presurizada, (TRU-WATE CUP) ha sido tentativamente

aprobada por el API. La misma es bastante más efectiva en la eliminación del efecto de
burbujas entrampadas.
El chequeo de la densidad del barro es bastante propenso a errores. Las causas comunes
de error son:
 La balanza de barro está descalibrada debido a cemento seco o barro en el interior

de la copa, o pérdida de metal de la balanza.
 Lodo contaminado con aire o gas entrampado, gas del cutting, espuma, valores altos
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de geles y punto de fluencia y aireación por el equipamiento de superficie.
 La copa no está adecuadamente llena, la burbuja no está adecuadamente centrada o

lectura apresurada.
 Para evitar estos errores:
 Asegúrese que la balanza se calibre periódicamente con agua. Con agua destilada
deberíamos medir 1000 kg/m3.
 La muestra de lodo debe estar libre de espuma y las burbujas eliminadas antes de
chequear la densidad. Una balanza presurizada deberá usarse en situaciones críticas.
 Observe la práctica del ingeniero de lodo o el hombre del equipo en cuanto al cuidado
de la lectura.
Los sólidos perforados, que no son removidos en su primera circulación serán remolidos a
tamaños más finos y afectarán la densidad del lodo.
11.2.15.2 - Viscosidad del barro.
La viscosidad es la resistencia del fluido a fluir. La viscosidad puede ser expresada como una
medida absoluta o relativa. La medida relativa es la medida con el embudo MARSH o
viscosidad embudo. Las medidas absolutas son la viscosidad plástica, punto de fluencia,
resistencia de gel, y profundizando en el estudio reológico tendremos la viscosidad efectiva
relacionada con el adelgazamiento en el trépano y el espesamiento en el ánulo.
Las propiedades de viscosidad deseadas son las que me dan adelgazamiento por corte, para
impartir óptima potencia hidráulica al trépano, suficiente viscosidad efectiva para una
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eficiente limpieza de pozo, suficientemente baja viscosidad efectiva para permitir la remoción
del cutting y suficiente resistencia de gel para suspender el cutting durante las paradas. La
viscosidad embudo provee una medida relativa. Cambios erráticos deberían ser notados con
PV, YV y geles.
Procedimiento de ensayo: Viscosidad embudo Marsh
 Cubrir el orificio con un dedo y colocar lodo fresco y agitado a través del tamiz dentro del
embudo limpio y seco, colocado verticalmente, hasta que el fluido alcance el fondo de la
tela metálica.
 Sacar el dedo y medir el tiempo requerido para llenar el recipiente hasta la marca de 1
litro.
 Registrar el tiempo en segundos (si da fracción de segundo aproximarlo al entero más

próximo)como viscosidad embudo. Esta es una medida relativa. Ningún tratamiento
deberá basarse solamente en la viscosidad embudo.
 Registrar la temperatura de la muestra en grados centígrados.
 Procedimiento de ensayo: Viscosidad plástica y valor de fluencia (punto de fluencia) (V.G.

meter).
 Colocar la muestra en el contenedor y sumergir el rotor hasta la línea marcada. Las

medidas deben ser hechas dentro del minuto de obtenida la muestra. El lugar de donde
se toma la muestra debe ser fijado.
 Con el rotor girando a 600 rpm esperar hasta que la lectura alcance un valor estacionario
y registre la lectura a 600 rpm.
 Cambie a 300 rpm, espere para que la lectura del dial se estabilice y registre la lectura.
 La viscosidad plástica en mPa.seg, es igual a la lectura de 600 rpm menos la lectura a

300 rpm. El valor de fluencia en pascales es igual a la lectura a 300 rpm menos la
viscosidad plástica dividido 2. Registrar la temperatura en grados centígrados.
Procedimiento de ensayo: medida de resistencia de gel.

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 Coloque la muestra en la posición descripta anteriormente y agitarla por 10 segundos a

600 rpm.
 Deje el barro en reposo por 10 segundos. La máxima lectura dividido 2 que obtenemos
luego que comenzó la rotación con una velocidad de 3 rpm es la resistencia de gel inicial
en pascales.
 Agitar la muestra nuevamente a 600 rpm por 10 segundos, esperar 10 minutos y repetir
la medida como se realizó antes, registrando la máxima lectura dividido 2 como la
resistencia de gel a 10 minutos en pascales.
El valor de fluencia es el factor dominante que afecta las pérdidas por fricción durante la
circulación, densidad equivalente de circulación, la transición a flujo turbulento, capacidad de
acarreo y tendencias de pistoneo o surgencias. Como con la mayoría de las propiedades del
barro, el control del valor de fluencia a un nivel óptimo, dependerá de un efectivo control de
sólidos. Mantener el valor de fluencia dentro de los límites exactos, requerirá un efectivo
control de sólidos y un adecuado tratamiento químico. Pequeñas cantidades de agua tienen
efecto despreciable sobre el valor de fluencia, mientras que grandes volúmenes de agua para
diluir el barro, tienen efecto adverso sobre la capacidad de acarreo, y la estabilidad del
pozo. La resistencia de gel es una medida de las fuerzas atractivas dentro del fluido bajo
condiciones estáticas y son medidas después de 10 segundos y de 10 minutos de parado el
movimiento (Se puede realizar un ensayo de resistencia de gel a 30 minutos para determinar
la progresividad de los geles). Esas fuerzas difieren del valor de fluencia en que ellas son
dependientes del tiempo y son rotas después que el flujo es iniciado. Las fuerzas de gel son
necesarias para suspender el cutting durante las conexiones o viajes y para mantener el
material densificante en suspención.
11.2.15.3 - Filtrado.
El filtrado tiene un efecto directo sobre la velocidad de penetración, problemas de pozo,

daño de formación y pegado por presión diferencial. Frecuentemente debido a ser muy
precavidos, propiedades de filtrado no reales son especificadas las cuales resultan en
problemas de pozo asociadas con tiempos de perforaciones más largos. Como el fluido
de perforación puede estar en condiciones dinámicas o estáticas, el filtrado dentro de la
formación ocurre bajo ambas condiciones o sea estáticas y dinámicas. La medida de la
pérdida de fluido bajo condiciones estáticas ha sido estandarizado por el API y puede ser
medido a diferentes temperaturas y presiones.

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Procedimiento de ensayo: Filtrado API a baja temperatura (filtro prensa)
 La celda debe estar limpia y seca. Un filtro metálico limpio y seco y un papel de filtro,
se colocan en la celda, luego el lodo es colocado dentro de la misma y ensamblado.
 Una probeta graduada es colocada por debajo del tubo de drenaje. Con la válvula del
filtro cerrada se ajusta el regulador de presión a 690 kPa. El tiempo de ensayo
comienza cuando se le aplica presión en el interior del filtro.
 El volumen de filtrado es anotado cuando se alcanza un tiempo de 7 ½ minutos y al

final de los 30 minutos se mide el volumen total. Cerrar la válvula del regulador, abrir
la válvula de alivio del filtro con cuidado. El spurt loss o pérdida inicial se obtiene
multiplicando el valor de la lectura a 7 ½ minutos por dos menos la lectura a 30
minutos. ( Spurt loss = F 7 ½ min x 2 - API 30´ )
 Registrar el volumen de filtrado en mililitros ( a 0.1 ml) como filtrado API. Registrar en
el parte la temperatura en grados centígrados.
 Remover la celda de la estructura soporte, asegúrese que se ha liberado la presión.

Desarme la celda, tire el lodo y deje el papel de filtro. Limpiar el papel de filtro con
una corriente suave de agua y mida el espesor del revoque. Registre el espesor del
revoque en milímetros. Algunas anotaciones como: duro, blando, firme, resistente, de
consistencia parecida al caucho, pueden adicionarse para dar una idea de la
consistencia del revoque.
Procedimiento de ensayo: HTHP Equipamiento
Recomendaciones:
Observe las recomendaciones del fabricante sobre las limitaciones de
volumen de muestra y presión para la temperatura a ser usada.
 El instrumento consiste de una fuente de presión controlada, una celda para resistir al
menos 1000 psi ( 70.3 kgf/cm2), un sistema de calentamiento para la celda y un
soporte para mantener la celda y el sistema de calentamiento. Para ensayos sobre
los 200°F(93.4°C), un colector de filtrado presurizado, deberá usarse y el mismo
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deberá estar diseñado para resistir una contrapresión de por lo menos 500 psi (35.3
kg/cm2) para evitar el flasheo o evaporación del filtrado.
 La celda deberá estar equipada con un orificio porta termómetro, termómetro,

empaquetaduras resistentes a los aceites y soporte para el medio filtrante. Para
temperaturas de hasta 400°F(204°C) usar papel de filtro Whatman N° 50 o
equivalente. Para temperaturas mayores a los 400°F(204 °C) use un disco poroso de
acero inoxidable (Dynalloy X-5 o equivalente). Una válvula sobre el tubo de salida del
filtrado controla el flujo desde la celda. Un gas no peligroso así como nitrógeno o
dióxido de carbono, deberá usarse como fuente de presión.
Nota: Cada filtro deberá usarse una sola vez.
Procedimiento para temperaturas no mayores de 300°F(149°C)
 Conectar la camisa de calentamiento al correcto voltaje para la unidad. Colocar el

termómetro en el orificio portatermómetro. Precalentar la camisa de calentamiento
10°F por sobre la temperatura seleccionada. Ajustar el termostato para mantener la
temperatura deseada.
 Agitar la muestra por 10 minutos. Preparar la celda con el papel de filtro y cargarla
con la muestra de lodo, teniendo cuidado de no llenar la celda totalmente, dejar ½
pulgada(13 milímetros) desde el tope para permitir la expansión.
 Colocar la celda dentro de la camisa de calentamiento con ambas válvulas (tope y

fondo) cerradas.
 Colocar el termómetro en el orificio portatermómetro.
 Colocar la unidad de presión sobre la válvula del tope y asegurarla en su lugar.

Colocar el recipiente colector de filtrado en la válvula de la base y asegurarla. Aplicar
100 psi (7.03 kgf/cm2) a ambas unidades con las válvulas cerradas. Abrir la válvula
superior y aplicar al lodo 100 psi(7.03kgf/cm2) mientras el lodo se está calentando a
la temperatura preseleccionada.
 Cuando la muestra alcanza la temperatura fijada, incrementar la presión de la unidad

en el tope a 600 psi(42.18 kgf/cm2) y abrir la válvula de abajo para comenzar la
filtración. Recoger el filtrado por 30 minutos manteniendo la temperatura
preseleccionada dentro de + 5°F(+3°C). Si la contrapresión se eleva por encima de
los 100 psi(7.03 kgf/cm2) durante el ensayo, cautelosamente reducir la presión
drenando una porción del filtrado. Registrar el volumen total.
 El volumen filtrado debe ser corregido a un área filtrante de 7.1 pulgadas cuadradas
(45.8cm2). Si el área filtrante es de 3.5 pulgadas cuadradas (22.6cm2), duplicar el
volumen filtrado y registrarlo.
 Al finalizar el test, cerrar ambas válvulas. Liberar la presión de los reguladores y de la

línea.
Recomendaciones:
La presión en el interior del filtro es aún de 600psi (42.18 kgf/cm2).
Mantener la celda en posición vertical, enfriarla a temperatura
ambiente antes de proceder a desarmarla.
 Registrar la temperatura, la presión y el tiempo. Si la compresibilidad del revoque es

lo que se desea saber, el mismo procedimiento puede ser seguido con una presión de
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200 psi(14.1 kgf/cm2) en la celda y 100 psi (7.03 kgf/cm2) en el colector de filtrado.
Procedimiento de ensayo para temperaturas entre 300 y 450°F ( 149 a 232°C)
 Conectar la camisa de calentamiento al correcto voltaje para la unidad. Colocar el

termómetro en el orificio portatermómetro. Precalentar la camisa de calentamiento
10°F (6°C) por sobre la temperatura seleccionada. Ajustar el termostato para
mantener la temperatura deseada.
 Agitar la muestra por 10 minutos.
 Preparar la celda con el medio de filtración apropiado y cargarla con la muestra de

barro agitada teniendo cuidado de no llenar la celda, dejando una distancia de 1 ½
pulgada (37 milímetros) desde el tope para permitir la expansión.
 Colocar la celda dentro de la camisa calefactora con ambas válvulas cerradas(tope y

fondo). Colocar el termómetro en el orificio portatermómetro.
 Colocar la unidad de presión sobre la válvula del tope y asegurarla en su lugar. Ajuste
y asegure el recolector de filtrado presurizado en la válvula del fondo. Para el ensayo
a temperaturas que van de 300 a 450°F (149 a 232°C), aplicar 450 psi (31.6 kgf/cm2)
a ambas unidades presurizadas, con la válvula cerrada. Abrir la válvula del tope y
aplicar 450 psi (31.6 kgf/cm2) al barro mientras se está calentando.
 Cuando la temperatura de la muestra alcanza la temperatura de ensayo

seleccionada, incrementar la presión en la unidad del tope a 950 psi (66.8 kgf/cm2) y
abrir la válvula del fondo para comenzar la filtración. Recolectar el filtrado por 30
minutos manteniendo la temperatura de ensayo en más menos 5°F( 3°C). Mantener
siempre durante el ensayo una contrapresión de 450 psi (31.6 kgf/cm2); con mucha
precaución, reducir la presión del colector de filtrado, si ésta aumenta, drenando una
porción del filtrado. Al finalizar el test, cerrar ambas válvulas.. Asegúrese que el
filtrado drene completamente una vez finalizado en ensayo. Liberar la presión de los
reguladores y de la línea. El tiempo de calentamiento de la muestra en el filtro no
deberá exceder de una hora.
Recomendaciones:
El ensayo a alta temperatura y presión, debe realizarse extremando
las medidas de seguridad. El sistema presurizado y la celda
recolectora de filtrado, deberán estar equipadas con válvulas de
alivio. La camisa calefactora, deberá estar equipada con un fusible
para evitar el sobrecalentamiento y con un interruptor termostático
(ambos). La presión de vapor de la fase líquida del barro, se vuelve
un factor cada vez más crítico de diseño, cuando la temperatura de
ensayo es elevada. La presión de vapor del agua a varias
temperaturas, se muestra en la tabla siguiente.
 Registrar la temperatura, presión y tiempo. Si la compresibilidad del revoque es lo

que se desea, el procedimiento puede ser repetido con presiones de 200 psi (14.1
kgf/cm2) sobre el filtro y 100 psi (7 kgf/cm2) en el colector de filtrado.
Recomendaciones:
La presión en el filtro es aún muy alta. Mantener la celda en posición
vertical y enfriar a temperatura ambiente antes de desarmarla.
Presión de vapor y expansión de volumen del agua a temperaturas entre 212 °F(100°C)
y 600°F (316°C)
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TEMPERATURA PRESIÓN DE VAPOR DEL AGUA COEFICIENTE DE

EXPANSIÓN VOLUMÉTRICA DEL AGUA
°F °C psi kgf/cm2 Presión de

saturación
212 100 14.7 1.03 1.04
250 121 30 2.11 1.06
300 149 67 4.72 1.09
350 177 135 9.5 1.12
400 204 247 17.36 1.16
450 * 232 422 29.78 1.21
500 260 680 47.85
1.27
550 288 1044 73.57
1.36
600 316 1541 107.77 1.47
Recomendaciones:
No exceder las recomendaciones del fabricante del equipo, para
máxima temperatura, presión y volumen.
Algunas prácticas comunes en el campo pueden ser mal entendidas. Una práctica es que
el filtrado API se para a los 7 ½ minutos, se duplica este valor y se registra como filtrado a
los 30 minutos. Una segunda práctica consiste en realizar estrictamente el filtrado API a
baja temperatura para probar controlar problemas de pozo relacionados al filtrado. Para
tener una medida significativa, un ensayo HTHP deberá ser realizado rutinariamente a la
presión y temperatura que mejor se aproxime a las condiciones de fondo de pozo.
11.2.15.4 - Contenido de sólidos.
Todas las propiedades discutidas anteriormente (densidad, características viscosas,

filtrado), dependen directamente del tipo y cantidad de sólidos en suspensión. Ciertos
tipos, en concentraciones adecuadas, son esenciales en la formulación y mantenimiento
de las propiedades deseadas. Serán adicionados en superficie en cantidades controladas.
Los sólidos generados por el trépano y retenidos en el lodo, son indeseables y me
dictamina la frecuencia y cantidad de adiciones varias. La naturaleza de los sólidos
retenidos por el fluido, puede variar desde partículas de bentonita reactiva a granos de
arena inertes. Esas se hidratan y se dispersan dentro del fluido y a menos que sean
eliminadas mecánica o químicamente, irán disminuyendo en tamaño a partículas muy
finas y se vuelve una suspención coloidal. Deberán ser separados en la primera circulada
en superficie. Las propiedades viscosas, actividad iónica y la naturaleza de los aditivos
químicos son tan importantes como el equipamiento de remoción mecánica. Propiedades
altamente viscosas, reducen la efectividad de la remoción mecánica y química, disminuye
la capacidad del equipamiento de remoción y evita que los sólidos sedimenten. La
inhibición retarda la hidratación de los sólidos reactivos y permite a la remoción superficial
ser efectiva. Aditivos químicos así como polímeros encapsulantes ayudan a preservar las
partículas perforadas y evitar que ellas se vuelvan más finas. Los aditivos como los
dispersantes, facilitan la retención de los sólidos reactivos. Los sólidos perforados
retenidos, reducen la velocidad de perforación, incrementan la probabilidad de pegado
diferencial e incrementan los costos totales. La medición de los sólidos determina el
contenido total de los mismos, contenido de arena y el contenido de sólidos bentoníticos.
 Contenido de arena
Es una medida del porcentaje en volumen de las partículas retenidas en malla 200 Mesh.
Para chequear la efectividad de un equipamiento de control de sólidos, el contenido de
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arena deberá ser medido usando una muestra de la pileta de succión. El contenido de
arena en la pileta de succión debe ser nulo. Si no, los sólidos que pueden ser removidos
fácilmente están siendo circulados y disminuyendo de tamaño hasta llegar a tamaño
coloidal. El contenido de arena también afecta el desgaste de bombas.
 Análisis por retorta
La retorta de lodos es usada para determinar el porcentaje en volumen de hidrocarburo,

agua y sólidos totales. Las dos comúnmente usadas son la retorta Baroid y el Ministill
Fann. Hay diferencias entre las dos. La retorta Baroid tiene una cámara con un volumen
de 10 cc cuando la tapa es colocada en su lugar y una gota es desplazada a través del
orificio de la tapa. Luego la cámara con lodo con la tapa colocada se enrosca en el
cuerpo(el cual contiene lana de acero en su interior), y es puesta en la cámara de
calentamiento de la retorta. Cuando la muestra es destilada, los vapores escapan a través
del orificio de la tapa, migran a través de la lana de acero donde los sólidos son filtrados, y
los vapores condensados y recogidos en una probeta de 10 cc. La diferencia en el
volumen de líquido y el volumen original de lodo 10 cc, es el porcentaje en volumen de
sólidos totales (incluyendo sales disueltas). Si ciertas precauciones son tenidas en cuenta,
como que la muestra de lodo colocada en la cámara no tenga aire entrampado, que la
lana de acero, se cambie cada ensayo, que la temperatura de la retorta no sea excesiva,
el contenido de aceite, agua y sólidos es leído directamente de la probeta graduada.
La retorta Fann usa una cámara de 20 cc con una tapa que se usa solamente para medir
el volumen de lodo colocado, y luego es removida. Luego se enrosca el cuerpo cilíndrico
de acero, y sobre el va enroscado la resistencia de calentamiento que va sumergido en la
cámara del lodo. El uso de “liquid steel wool”, para adherir los sólidos al elemento, no es
recomendado por el centro de investigación. En su lugar lana de acero, se enrolla
alrededor del elemento de calentamiento para filtrar los sólidos y debe ser reemplazado
después de cada ensayo. La probeta se gradúa en este tipo de equipo para leer
directamente los valores en porcentajes. Además del llenado de la cámara con el volumen
justo de lodo, la fuente primaria de error del análisis de la retorta, es la exacta lectura de
los volúmenes de oil y agua. La curvatura de la capa de fluido en la interface es llamada
menisco. La altura de fluido debe ser leída en el punto más bajo o más alto de la
curvatura del menisco. Otra fuente de error ocurre si la retorta opera a una temperatura
demasiado baja, o si el tiempo de ensayo es demasiado corto, habrá aún sólidos húmedos
en la retorta y en la lana de acero. El ingeniero de lodos, deberá visualizar la sequedad de
los sólidos después de cada ensayo.
 Ensayo de azul de metileno (MBT)
El MBT determina la cantidad de bentonita reactiva y se basa sobre la medida de

capacidad de intercambio catiónico de esas partículas sólidas. Los materiales orgánicos
en las muestras, son oxidados y luego cantidades medidas de azul de metileno son
adicionadas y agitadas vigorosamente. Cuando las partículas de bentonita han absorbido
toda la tinta, que ellas pueden, la tinta libre en la muestra es detectada y el punto final
determinado (una aureola celeste que rodea a la gota bien marcada), luego de notarse la
aureola, se deja en reposo por 2 minutos y se procede a realizar el ensayo nuevamente, si
mantiene la aureola, ese es el punto final. Basado sobre el valor de punto final (volumen
de tinta absorbida por las partículas), la conocida capacidad de adsorción de la bentonita
es calculada en términos de concentración de bentonita equivalente en kg/m3 (puede
también determinarse la capacidad de intercambio catiónico). Cualquier burbuja en la
muestra puede causar un gran error. Otro error resulta del uso de químicos viejos como
por ejemplo Peróxido de hidrógeno cuando está muy expuesto a los rayos solares pierde
su efectividad como oxidante.
11.2.15.5 - Análisis químico de los fluidos de perforación.
El análisis químico del barro y del filtrado, determina la presencia y concentración de

18
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varios iones. Este análisis detecta el nivel de electrolitos que afectan a los sólidos
reactivos (bentoníticos). Es importante formular y controlar la composición química del
filtrado para compatibilidad con la formación. Algunas veces esto es logrado a través de la
inhibición por medio de varias sales.
 PH
El pH es la medida de la acidez o alcalinidad. El pH se define entre valores de 1 a 14 con

un valor de 7 para pH neutro. La disminución del pH de 7 a 1 indica un mayor grado de
acidez, y un incremento del pH de 7 a 14 indica un mayor grado de alcalinidad. El pH de
los barros no dispersos de bajos sólidos deberá ser mantenido entre 8 y 9.5 ya que
mayores pH perjudican la efectividad de los polímeros. Sistemas de barro dispersos
requieren un pH de 9.5 a 11 ya que los dispersantes ácidos son más solubles y funcionan
más efectivamente en un medio ambiente alcalino. El pH es comúnmente determinado
por papel de pH el cuál exhibe un color específico dependiendo del pH. El peachímetro
está disponible para el uso en el campo. Este último es el preferido y el método más
seguro para medir pH. El papel de pH es altamente inconfiable en sistemas base agua
salada.

19
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 Dureza total
La dureza total es la suma de todos los iones calcio (Ca++) y magnesio (Mg++).
Comúnmente y erróneamente la dureza total es registrada como contenido de calcio en el
filtrado. La concentración separada de Ca++ y Mg++ puede ser determinada de la
siguiente forma: primero titular la dureza total usando Calmagita como indicador o
equivalente con solución buffer de dureza total y luego titular el Calcio usando Calver II,
buffer e indicador. La diferencia entre dureza total y contenido de calcio será la
concentración de Mg++.
Siempre que la dureza del agua de preparación del lodo sea menor que 160 mg/lt, no se
requiere separar la medida del Ca++ y Mg++. Para altos niveles si la dureza total será
tratada, la concentración específica de cada uno deberá ser determinada separadamente.
Si la fuente de calcio es el agua de preparación del lodo o debido a un poco de yeso, el
calcio puede ser precipitado con carbonato de sodio. Si la contaminación con calcio es
debida al cemento, el calcio puede ser precipitado con bicarbonato de sodio o con
carbonato de sodio. Si la contaminación es con iones magnesio los mismos son
precipitados por adición de soda cáustica. En áreas donde agua dura es disponible, el
rendimiento de las arcillas puede ser incrementada y el filtrado disminuido por remoción
del calcio disuelto. El carbonato de sodio es adicionado para formar un precipitado de
carbonato de calcio. La cantidad de carbonato de sodio necesaria puede ser estimada a
partir del ensayo del versenato o el test del jabón como sigue:
Libras de carbonato de sodio por barril de agua = 0.0004 x (dureza en partes por millón
expresada como CaCO3).
El tratamiento con carbonato de sodio no remueve toda la dureza del agua conteniendo
una alta concentración de bicarbonatos. La alcalinidad de esa agua deberá elevarse para
permitir una completa remoción del calcio por el carbonato de sodio. El contenido de
bicarbonato puede ser calculado a partir de la determinación de la alcalinidad de acuerdo
al procedimiento dado en “Determinación de la alcalinidad”. La estimación del hidróxido,
carbonato y bicarbonato, puede ser realizada a partir de la siguiente relación:
P = ml de ácido sulfúrico (H2SO4) 0.02 N requerido para el punto final de la fenolftaleina.

M = ml totales de ácido sulfúrico (H2SO4) 0.02 N requerido para el punto final del
anaranjado de metilo.
Cuando:
P = 0 la alcalinidad es debida a los bicarbonatos solamente

P = M la alcalinidad es debida a los oxidrilos solamente
2P = M la alcalinidad es debida a los carbonatos solamente
2P < M la alcalinidad es debida a la mezcla de carbonatos y bicarbonatos
2P > M la alcalinidad es debida a la mezcla de oxidrilos y carbonatos
El resultado puede ser expresado como:
 Alcalinidad total
M x 20 = partes por millón equivalentes de alcalinidad total
 Alcalinidad por los carbonatos
Si iones oxidrilos están presentes:

(M - P) x 40 = partes por millón equivalentes de alcalinidad debida a los carbonatos
Si el ion oxidrilo está ausente:

P x 40 = partes por millón equivalentes de alcalinidad debida a los carbonatos
P x 1200 = partes por millón de carbonatos (CO32-)
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 Alcalinidad de los oxidrilos

( 2P - M ) x 20 = partes por millón equivalentes de alcalinidad debido a los oxidrilos
( 2P - M ) x 340 = partes por millón de oxidrilos (OH-)
 Alcalinidad de los bicarbonatos

( M - 2P ) x 20 = partes por millón equivalentes de alcalinidad debida a los
bicarbonatos (HCO3- )
( M - 2P ) x 1220 = partes por millón de bicarbonatos (HCO3-)
Un tratamiento simple consiste en agregar suficiente soda cáustica como para elevar el
pH a 9, y luego adicionar carbonato de sodio equivalente a la dureza total.
Los valores de oxidrilos, carbonatos y bicarbonatos, son adecuados para un análisis típico
de agua. Pero la aplicación de estos procedimientos es de dudosa validez debido a
reacciones con otros componentes solubles, tales como agentes de tratamiento, que no
permiten una determinación cuantitativa de los carbonatos y bicarbonatos presentes por
un método simple como es la titulación. En algunos casos, el de los lodos de agua dulce
tratados con soda cáustica y dispersantes orgánicos, exhiben valores elevados de
viscosidad y resistencia de gel con altos valores de filtrado ( indeseables) y pueden no
responder a un tratamiento normal. Esto puede ser atribuido a una especie de alcalinidad
presente en el lodo. Diferentes formas de alcalinidad pueden ser correlacionadas con las
siguientes características:
 Alcalinidad debida a los oxidrilos: barro estable y en buenas condiciones

 Alcalinidad debida a los oxidrilos y a los carbonatos: barro estable y en buenas
condiciones
 Alcalinidad debida a los carbonatos: barro inestable pero puede ser controlado
 Alcalinidad debido a la mezcla de carbonatos y bicarbonatos: barro inestable y difícil
de controlar
 Alcalinidad debida a los bicarbonatos: barro inestable y muy difícil de controlar
Generalmente si existe una condición inestable, la adición de soda cáustica para

incrementar la alcalinidad debido a oxidrilos, mejora las propiedades ya que la alcalinidad
debido a bicarbonatos no puede existir en la presencia de hidróxido ya que este será
reducido a carbonato. Si está presente el calcio, y el carbonato se producirá la
precipitación de carbonato de calcio insoluble. Si no hay calcio soluble para remover el
carbonato, hidróxido de calcio, (Ca(OH)2 ) puede ser usado como una fuente de calcio
para remover el carbonato como carbonato de calcio. Este tratamiento deberá usarse con
mucha cautela ya que un sobretratamiento, de cal al barro, puede causar una severa
floculación.
 Cloruros
Los iones cloruros, pueden proceder de diferentes fuentes, sales disueltas en el agua de
preparación del lodo (NaCl, CaCl2, MgCl2) , sales adicionadas en superficie (las mismas
sales anteriores y KCl), mantos de sal, o flujo de agua salada. No es económico tratar los
iones cloruros, como sucede con el calcio y el magnesio. La dilución con agua dulce es el
único camino económico para reducir la concentración de cloruros. La salinidad es
determinada por titulación del filtrado para determinar los cloruros totales. Es práctica
común considerar que todos los cloruros son debidos al cloruro de sodio y por lo tanto el
contenido de cloruros es convertido en contenido salino por la siguiente ecuación:
mg/lt de sal (ClK) = mg/lt de Cloruros (Cl-) x 2.12
mg/lt de Cloruros (Cl-) = mg/lt de sal (ClK) x 0.47
La saturación del cloruro de potasio en agua es de aproximadamente 95.500 mg/lt de

Cloruros (Cl-) dependiendo de la temperatura. Esto es equivalente a aproximadamente
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200000 mg/lt de cloruro de potasio (ClK). La solubilidad de la sal se incrementa al elevar

la temperatura del pozo.
 Alcalinidad (Pf, Pm, Mf, y P1, P2)
La medida de la alcalinidad del barro, y del filtrado, consiste en la titulación de una

pequeña muestra con ácido sulfúrico (o nítrico), al punto final del viraje de una solución
de indicador ( donde el indicador cambia de color). Los indicadores más comunes son la
fenolftaleina y el anaranjado de metilo. La fenolftaleina, tiene un punto final de 8.3 de pH,
y tiene un color rosado a pH mayor de 8.3. Cuando el ácido es adicionado, el pH de la
muestra baja, y cuando llega a pH de 8.3, el color rosado desaparece. El punto final del
anaranjado de metilo es de pH 4.3. La titulación es llevada a cabo con la misma muestra
con que titulamos al punto final de la fenolftaleina, usando la misma solución ácida. El
anaranjado de metilo, tiene un color amarillo, a pH mayor de 4.3, y pasa a rosado a pH de
4.3. La titulación al punto final de la fenolftaleina se indica con P, y depende de la
muestra que se haya tomado puede ser Pm si se tomó lodo, y Pf si se titula el filtrado. La
titulación con anaranjado de metilo, se abrevia como Mf y Mm. Todas las alcalinidades se
expresan como un volumen en centímetros cúbicos de solución de ácido estándar
necesario para lograr el punto final del indicador, para un centímetro cúbico de muestra.
Debemos remarcar que si tenemos un Pf o un Pm mayor que cero, (aún con 0.01), el pH
no puede ser menor que 8.3. El Pf y el Pm se usan para determinar cal libre en los lodos a
la cal y también son utilizados para determinar los iones oxidrilos, carbonatos y
bicarbonatos en el filtrado. El API, tiene un método alternativo para determinar la
alcalinidad del filtrado basado en Pf y Mf y dos nuevas medidas, P1 y P2. Las definiciones
y los procedimientos para su determinación, están dados en el API RP 13B.
 Potasio
La concentración del ion potasio, comúnmente ha sido calculada por un método indirecto,
basado en la concentración de cloruros. Otra práctica, para determinar la concentración de
potasio se basa en un registro preciso de agua y cloruro de potasio adicionado al sistema.
Estos métodos determinan solamente en forma aproximada la concentración de potasio
en el sistema. Un procedimiento más confiable para medir la concentración de potasio, es
por centrifugación. Esto requiere que se agregue un agente químico al filtrado, para
precipitar el potasio. La muestra es luego centrifugada, en tubos especiales, a una
velocidad constante y de esta manera el volumen sedimentado puede ser leído con
precisión. La lectura es comparada con una curva de calibración para obtener la
concentración de potasio en el filtrado. Este método puede determinar la concentración de
cloruro de potasio en el filtrado, dentro del 0.25 %. Otras sales no interfieren con los
resultados. El ensayo puede ser llevado a cabo en menos de 1 minuto. Otro método
utilizado para la identificación y la determinación semicuantitativa del ion potasio es por
medio de las tiras indicadoras y el reactivo. Debe tenerse en cuenta que la máxima
concentración que puede ser leída en forma directa es de 1500 ppm. Por lo tanto debido a
los valores que manejamos en el lodo, deberíamos colocar 1 cm3 de filtrado en una
probeta de 20 cm3 y completar con agua destilada, y en esa solución debemos sumergir
la tira y sacúdala vigorosamente para eliminar cualquier exceso de líquido. Posteriormente
sumerja la tira en el reactivo (10 gotas en el tubo), espere 1 minuto y compare el color con
la de la escala . A ese valor lo tiene que multiplicar por 20.
Tabla de cloruro de potasio (kcl)
KCl KCl DENSIDAD POTASIO CLORUROS

% kg/m3 kg/m3 mg/lt mg/lt
1 10 1010 5239 4760

2 20 1015 10479 9520
3 30 1020 15718 14280
22
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4 40 1025 20958 19040

6 60 1040 31437 28560
8 80 1050 41916 38080
10 100 1060 52395 47600
12 120 1080 62874 57120
14 140 1090 73353 66640
16 160 1100 83832 76160
18 180 1120 94311 85680
20 200 1130 104790 95200
11.2.16 - Consideraciones de un sistema KCl.
Las formaciones problemáticas más comunes son las lutitas, las cuales consisten en cuarzo,
feldespato, carbonatos, y una significativa cantidad de arcillas. La perforación de un pozo libera
las tensiones de compresión y permite el contacto del lodo con las lutitas. El efecto del
contacto del fluido de perforación con las lutitas varía. El rango de efectos va desde la
deformación plástica (hinchamiento de las paredes del pozo y cerrado de pozo) hasta una falla
frágil quebradiza (cavernas y desmoronamientos).
Cuando se perforan lutitas, las tensiones liberadas en el pozo provocan la rotura de la roca, la
cual es seguida por la propagación de esa rotura (muchas pequeñas fisuras). Cuando se usa
un fluido base agua, el agua rápidamente invade esas fisuras resultando en un debilitamiento
de la estructura de la roca. La presencia de iones K+ y un bajo filtrado, reducen la ingestión de
agua. El inhibidor, reacciona para formar un área de protección sobre la superficie de esas
fisuras en la lutita. El ion K+ tiene la propiedad de desplazar al Na+ y al Ca++ de la estructura
compleja de la lutita. El ion potasio es introducido al sistema por adición de KCl en niveles que
van entre 3 a 7 % o sea 32 a 75 kg/m3.
11.2.16.1 - El sistema básico es bentonita prehidratada, KCl y el polímero reductor de filtrado. Este
sistema provee inhibición química y excelentes propiedades reológicas (una relación alta
PF /VP). Cuando se encuentran áreas de alta porosidad algunos aditivos para control de
filtrado deben ser incorporados para reducir el espesor del revoque. El control de las
propiedades y el efecto de los diferentes componentes y aditivos son discutidos debajo.
11.2.16.2 - El ion K+ debe ser medido ( no a través de los niveles de cloruros) ya que éste es
absorbido del barro. El control de K+ es esencial para el tratamiento de niveles de
protección de lutitas. El ion K+ es adicionado como cloruro de potasio (KCl).
11.2.16.3 - El sistema KCl tiene una relación alta de punto de fluencia a viscosidad plástica. Esto
resulta en una baja viscosidad en el trépano y una alta viscosidad en el espacio anular.
Los geles son normalmente altos, chatos y frágiles. Las partículas de formación quedan
suspendidas casi inmediatamente cuando se para la circulación, aún más romper
circulación no es un problema, ya que la resistencia de gel se mantiene relativamente
constante y son extremadamente frágiles. El sistema mantiene sus propiedades
reológicas después de repetidas exposiciones a altas velocidades de corte y altas
temperaturas. El límite de temperatura excede los 180°C. Las propiedades reológicas son
controladas por la adición de bentonita prehidratada en pequeñas cantidades.
Generalmente 30 a 45 kg/m3 de bentonita es todo lo que se requiere para dar viscosidad
en el rango de 40 a 60 seg/litro.
11.2.16.4 - El filtrado natural del sistema es alto (50 a 100 cm3) sin embargo el filtrado contiene
potasio y así protege a las lutitas sensibles al agua contra la hidratación. El alto filtrado no
daña a las lutitas, ya que él está realmente inhibido. No se especifica control de filtrado a
menos que se anticipe formaciones de alta porosidad. En este caso el revoque
aumentaría resultando en problemas de torque y arrastre. Las perdidas de filtrado pueden
ser reducidas con PAC premium. Cuando se usa PAC, simultáneamente hay que agregar
pequeñas cantidades de bentonita prehidratada, esto ayudará para mantener las
propiedades reológicas. También un poliacrilato de sodio puede ser usado para control del
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filtrado. Ensayos pilotos pueden determinar la factibilidad para ello.
11.2.16.5 - Con el sistema polímero KCL pequeñas concentraciones de bentonita prehidratada dan un
agudo incremento en la viscosidad. Esto resulta en el uso de menos bentonita por lo tanto
tengo menos adiciones de sólidos. Además previene la dispersión de las partículas de
formación, los sólidos quedan grandes y son más fáciles de remover. El adelgazamiento
por corte de estos sistemas, permite una mejor remoción mecánica lo que resulta en más
bajas densidades, menor eliminación de lodo, menores diluciones y más bajos costos de
mantenimiento.
11.2.16.6 - El sistema es relativamente insensible a la contaminación. La anhidrita puede ser

fácilmente tratada. El sulfuro de hidrógeno no parece tener mucho efecto detrimental. La
entrada de gas es fácilmente removida, aún a altas viscosidades y resistencias de gel.
11.2.16.7 - Control de la corrosión.
La corrosión por oxígeno es digno de atención en un medio ambiente salado como con el
sistema KCl polímero. Este sistema retiene alto contenido de oxígeno mayor que otros
sistemas, a causa de su alto valor de punto de fluencia y resistencia de gel.
Para reducir la cantidad de oxígeno mecánicamente entrampado en el lodo:
 Chequear que no haya pérdidas en la línea del lodo y los equipos de superficie estén
funcionando adecuadamente.
 Solamente utilice los mezcladores jet mientras realmente se está adicionando

material.
 Mantener el pH entre 10 y 10.5 usando soda cáustica. El pH debe ser mantenido por
debajo de 11 para evitar el deterioro de los polímeros.
El oxígeno debe ser secuestrado del sistema sobre una base continua. El uso de bisulfito
de amonio o de sodio catalizado con cobalto es recomendado. La relación recomendada
es de 10 a 1 (partes por millón de bisulfito a parte por millón de oxígeno) con una
concentración de cobalto de 0.1 %.
Una reacción química entre el ion sulfito y el oxígeno en el lodo ocurre. Esta reacción
puede ser representada como sigue:
O2 + 2SO3 -2 2SO4-2
Ambos el oxígeno disuelto y el ion sulfito son removidos en esta reacción. Una solución
preparada a partir de sulfito de sodio seco en agua o un producto líquido ya preparado, es
adicionado al lodo en la bomba de succión. El tratamiento debe ser monitoreado por el
uso de una probetas de galvanizado o el uso de un medidor de corrosión continuo.
11.2.16.8 - Determinación de Cloruros (ASTM D 512).
Reactivos:
 Solución indicadora de K2CrO4. Disolver 5 gr. de K2CrO4 en 10 ml de agua destilada

y agregar AgNO3 hasta la aparición del precipitado rojo ladrillo de Ag2CrO4. Dejar
reposar 24 hs. (Protegida de la luz solar), filtrar y luego diluir a 100 ml con agua
destilada.
 Solución standard de AgNO3 (0.025 N). Pesar aproximadamente 5 gr. De cristales y

secarlos a 40°C hasta peso constante. Dejar enfriar y pesar exactamente 4.2473 gr.
de los cristales secos, disolverlos en 500 ml de agua destilada. Diluirlos a 1 litro con
matraz aforado. Valorarlo contra NaCl 0.025 N usando el método de más abajo.

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 Solución standard de NaCl 0.025 N (patrón primario). Secar algunos granos de NaCl
a 140°C durante 2 hs. pesar 1.4613 gr. Y diluir a 1 lt en matraz aforado.
 NaOH (10 gr/lt)
 H2SO4 (1 + 19)
Procedimiento:
 Pipetear la cantidad indicada de muestra y diluir con agua destilada hasta 50 ml. La
muestra debe tener un pH entre 7 y 10. Si es necesario, ajustarlo con soda o con ácido.
 Agregar 1 ml de K2CrO4 y mezclar. Titular con solución de NO3Ag 0.025 N con una
bureta de 25 ml. Agregar gota a gota el NO3Ag hasta que aparezca la coloración
amarillo/rosa que indica el punto final de la titulación.
 Realizar un blanco con el indicador, agregando 1 ml de K2CrO4 y 50 ml de agua

destilada. Titular con NO3Ag (0.025 N)
Cálculos:
Cloruros (mg/lt) = (Va-Vb) x N x 35450

Vm
Va = ml de NO3Ag gastados para valorar la muestra

Vb = ml de NO3Ag gastados para valorar el blanco
Vm = ml de muestra
N = normalidad del NO3Ag
11.2.16.9 - Sulfato (ASTM D 516-A)
Reactivos:
 Solución de cloruro de bario Cl2Ba (118 gr/lt). Disolver 118 gr de Cl2Ba.2H2O en un

litro de agua destilada.
 HCl (1 + 9)
 Solución indicadora de naranja de metilo (heliantina). Disolver 50 mg del indicador en

100 ml de agua destilada.
 Solución de NO3Ag (100 gr/lt). Disolver 10 gr en 100 ml de agua destilada.
Procedimiento:
 Pipetear con pipeta aforada en un vaso de ppdo. de 400 ml, la cantidad indicada de
muestra. Llenar con agua destilada a un volumen de 200 ml.
 Ajustar el pH a 4.5 5 con peachímetro o al color naranja del naranja de metilo.

Agregar un exceso de 10 ml de HCl (1 + 9)
 Calentar la solución acidificada hasta ebullición y agregar la solución de BaCl2

lentamente. Agitar la muestra y mantener la temperatura justo debajo de la ebullición
hasta que el líquido sobrenadante comience a aclararce. Dejar reposar 12 hs.
 Filtra con papel Whatman N° 42 o equivalente y lavar el ppdo. con agua caliente
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hasta que los líquidos de lavado den cloruros negativos (mediante pruebas con
nitratos de palta)
 Pasar el papel de filtro junto con el ppdo. lentamente, a un crisol de porcelana (que
previamente fue calcinado a 800°C y luego fue tarado frío).
 Se comienza a calcinar el crisol con el ppdo. lentamente, primero sobre tela metálica
y luego a fuego directo, evitando que se inflame el papel. Se calcina a 800°C durante
1 hora.
 Se coloca el crisol en un desecador y luego se pesa frío.
Cálculos:
Sulfato (mg/lt) = (Mp - Mc) x 41155 / Vm

Mp = Masa del crisol con el ppdo en mg
Mc = Masa del crisol en mg
Vm = Volumen de muestra
11.2.16.10 - Calcio (ASTM D 511).
Reactivos:
 Indicador de Murexida (purpurato de amonio). Moler 20 mg del indicador con 10 gr

de ClNa seco.
 Solución de NaOH (80 gr/lt)
 Solución standard de EDTA 0.01 M. Disolver 3.72 gr de Na2EDTA hidratado en agua

destilada y llevar a 1 lt en matraz aforado. Valorarlo con CaCO3 según (1ml = 0.400
mg de Calcio o 0.243 mg de Magnesio)
 Solución patrón de calcio. Se pesa 1 gr de CaCO3 anhidro (patrón primario) en un

erlenmeyer de 500 ml. Se agrega gota a gota HCl (1 + 1) hasta disolución completa.
Se diluye a 200 ml con agua destilada. Se deja hervir unos minutos para eliminar el
CO2. Se enfría y diluye a 1 lt en matraz aforado con agua destilada. 1ml de solución
= 1 mg de CaCO3 o 0.4 mg de Ca. Titular con EDTA según punto 2 hasta punto final
azul. Realizar dos determinaciones para 10 ml de Sn de Calcio.
Procedimiento:
 Pipetear la cantidad indicada de muestra (pipeta aforada) en un matraz de 125 ml.

Ajustar el volumen a 50 ml con agua destilada.
 Agregar 1 ml de NaOH (80 gr/lt). El pH debe estar entre 12 y 13.
 Agregar una punta de espátula del indicador.
 Titular con EDTA 0.01 M hasta viraje del indicador.
Cálculos:
Calcio (mg/lt) = Va x M x 40100 / Vm
Va = ml de EDTA utilizados
M = Molaridad de la Sn de EDTA
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Vm = ml de muestra
11.2.16.11 - Magnesio (ASTM D 511).
Reactivos:
 Buffer de Cloruro de amonio/hidróxido de amonio. Disolver 67.6 gr de NH4Cl en 200

Ml de agua destilada. Agregar 570 ml de hidróxido de amonio concentrado. Diluir a 1
litro con agua destilada.
 Indicador Negro de Eriocromo T. Mezclar 50 mg de indicador con 10 gr de NaCl seco.

Almacenar en un recipiente color caramelo.
 Solución standard de EDTA 0.01 M (ver calcio).
 Solución patrón de magnesio. Disolver 1.232 g de MgSO4.7H2O o 1.016 gr de

ClMg.6H2O en 500 ml de agua destilada.
Procedimiento:
 Con pipeta aforada pipetear la cantidad indicada de muestra en un erlenmeyer de

125 ml. Diluir hasta 50 ml con agua destilada.
 Agregar 1 ml de solución buffer. Verifique que el pH de la muestra esté en 10 +/- 0.1
 Agregar una punta de espátula del indicador en polvo.
 Pipetear 2 ml de solución de Mg.
 Titular con EDTA 0.01 M hasta viraje del indicador. El punto final es una coloración
azul sin tinte violáceo.
Cálculos:
Magnesio (mg/lt) = (Vb x M / Vmb - Va x M / Vma) x 24300
Vb = ml de EDTA para titular Ca ++ y Mg ++ (hay que descontar el volumen gastado para

titular los 2 ml de Mg agregados)
Va = ml de EDTA para titular calcio
Vmb = ml de muestra para titular Ca y Mg
Vma = ml de muestra para titular Ca++
M = Molaridad EDTA
Nota: Se agregan 2 ml de solución de Mg para que el viraje del indicador sea más nítido.
El volumen de EDTA que se gasta para titularlos debe ser descontado en la titulación
de Calcio y Magnesio. Para esto previamente se titula una muestra que contenga 2
ml de solución de magnesio y 50 ml de agua destilada. El volumen de EDTA utilizado
será el que debe ser descontado.
11.2.16.12 - Alcalinidad.
Reactivos:
 Ácido sulfúrico 0.02 N: Se prepara la solución madre a aproximadamente 0.1 N

diluyendo a 1 litro 3 ml de H2SO4 (densidad = 1.84). Se diluyen 200 ml de la solución
madre 0.1 N a 1 litro con agua destilada exenta de CO2 en matraz aforado. y se titula
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el ácido con una solución de carbonato de sodio 0.02 N que se prepara previamente
por disolución de 1.06 gr de CO3Na2 anhidro secado a estufa a 140°C y llevado a 1 lt
con matraz aforado.
 Indicador de fenolftaleina: Disolver 1 gr. De reactivo proanálisis en 100 ml de alcohol

etílico. Se agrega NaOH 0.02N a gotas hasta la aparición de una muy ligera tonalidad
rosada.
 Indicador de alcalinidad total: Disolver 0.02 gr de Rojo de metilo y 0.1 gr de verde de

Bromo Cresol en 100 ml de alcohol etílico.
 Indicador de anaranjado de metilo: se disuelven 0.5 gr de anaranjado de metilo en 1

litro de agua destilada.
 Solución de tiosulfato de sodio 0.1 N: se disuelven 25 gr de Na2S2O3.5H2O en un

litro de agua destilada recién hervida.
Procedimiento:
 Se agregan 0.05 ml (1 gota) de sn. de tiosulfato para decolorar la muestra.
 Alcalinidad a la fenolftaleina: se agregan 0.1 ml (2 gotas)de indicador a una muestra

de volumen adecuado (50 a 100 cm3) si es posible en un erlenmeyer. Se titula sobre
una superficie blanca con ácido valorado, hasta la coloración correspondiente al
punto de equivalencia de pH 8.3 (de rosa a incolora).
 Alcalinidad total con el indicador mixto: Se agregan 0.15 cm3 ( 3 gotas) del indicador
a la muestra que previamente se determino la alcalinidad a la fenolftaleina. Se titula
sobre superficie blanca con ácido valorado. El indicador da los siguientes virajes: azul
verdoso a pH por encima de 5.2, azul claro a gris a pH = 5, rojizo claro con tonos
azulados a pH = 4.8 y rosa claro a pH = 4.6.
 Alcalinidad total con el indicador anaranjado de metilo: Se agregan 0.1 ml (dos gotas)
del indicador a la muestra. Se titula sobre una superficie blanca con ácido valorado
hasta el punto de equivalencia adecuado. El indicador cambia al naranja a un pH de
4.6, y al rosa a un pH de 4.

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MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS Fecha de emisión: / /

COMPLETACION Y WORCKOVER Revisión: / /

Se presenta a modo de ejemplo un programa tipo utilizado.

11.2.1 - Problemas potenciales en el tramo.

 Entrada de gas combustible (densidad mínima: 950 gr/lt).

11.2.2 - Aditivos del lodo y su función.

 SODA CÁUSTICA: Control de alcalinidad

11.2.3 - Concentración de aditivos.

11.2.4 - Productos eventuales:

 LUBRICANTE : si se manifiestan anormalidades en el torque adicionar un lubricante en una

 SELLANTE DE MICROFISURAS: En caso de manifestarse derrumbe se haría uso del

11.2.6 - Propiedades del lodo:

 DENSIDAD : 1120 gr/lt

Elaborado Por: TEC-PRECINC S.R.L. Revisado Por:

11.2.7 - Procedimiento de preparación del lodo nuevo:

11.2.7.4 - Adicionar el almidón pregelatinizado a través del embudo a la velocidad recomendada en la

11.2.7.7 - Chequear el pH nuevamente y ajustarlo. El pH del sistema deberá mantenerse en el rango

Elaborado Por: TEC-PRECINC S.R.L. Revisado Por:

11.2.7.8 - Agregar Formol de acuerdo a la concentración de programa.

11.2.7.9 - El agregado de secuestrante de oxígeno deberá realizarse en la succión de la bomba del

11.2.7.10 - Mantenimiento del sistema:

 El filtrado se controla con el agregado de PAC y/o bentonita prehidratada. La

 De ser necesario el agregado de carbonato de calcio para densificar, se deberá

 Elimine y limpie la trampa de arena frecuentemente para remover los sólidos

11.2.8 - Tratamiento de contingencias:

11.2.8.3 - Si verificamos por zaranda un derrumbe superior al 15 % se agregará SELLANTE DE

Nuevamente debemos focalizar nuestra atención en el equipamiento de control de sólidos,

Elaborado Por: TEC-PRECINC S.R.L. Revisado Por:

11.2.9 - Control de sólidos:

Elaborado Por: TEC-PRECINC S.R.L. Revisado Por:

11.2.10 - Procedimientos para controlar las propiedades del lodo.

Elaborado Por: TEC-PRECINC S.R.L. Revisado Por:

11.2.10.10 - Contenido de cloruros (mg/lt) - Disminuya la concentración con diluciones. Increméntelo

11.2.11 - Velocidad de adición sugerida para productos de lodos.

PRODUCTO VELOCIDAD NORMAL VELOCIDAD RÁPIDA

Baritina 1 saco - 1 minuto 1 saco - 1 minuto

11.2.12 - Tratamiento del agua para fluidos de perforación.

Concentración de calcio Carbonato de sodio requerido

Elaborado Por: TEC-PRECINC S.R.L. Revisado Por:

Concentración de magnesio soda cáustica requerida

11.2.13 - Guía para elevar el pH de un barro de agua dulce

Soda cáustica en kg/m3 pH

11.2.14.3 - Si el incremento de la viscosidad es debida a una formación muy reactiva, el

11.2.14.6 - No permita que la densidad aumente con los sólidos perforados.

Elaborado Por: TEC-PRECINC S.R.L. Revisado Por:

Regla 4: Correlacionar propiedades reportadas con condiciones de pozo observadas. Aún

Regla 6: Monitorear el stock y velocidad de consumo de materiales. Una efectiva

Regla 7: En la evaluación del parte de lodo, considere toda la información pertinente

Para evitar problemas durante la perforación, es necesario un adecuado mantenimiento

 Si se perfora un pozo superficial, la pérdida de filtrado HTHP, la alcalinidad Pm, Mf y

Pm y Mf o P1 y P2 no son rutinariamente necesarios.

11.2.15 - Procedimientos de ensayos.

11.2.15.1 - Densidad del barro:

Procedimiento de ensayo: balanza de lodos

 Colocar la base soporte del instrumento nivelada y protegida del viento.

 Colocar la balanza sobre el soporte y balancearla moviendo el cursor sobre la

 Leer y registrar la densidad en kilogramos por metro cúbico.

Una nueva balanza de lodos presurizada, (TRU-WATE CUP) ha sido tentativamente

 La balanza de barro está descalibrada debido a cemento seco o barro en el interior

de geles y punto de fluencia y aireación por el equipamiento de superficie.

 La copa no está adecuadamente llena, la burbuja no está adecuadamente centrada o

 Para evitar estos errores: