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LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II

(PI -136/A)

TEMA:

“SECADO POR ATOMIZACION”

PRESENTADO POR:

- Castañeda Lucero, Diana

- Churampi Coronado, Erik
- Huarcaya Toro, Gustavo
- Zela Anamaria, Jacqueline

PROFESOR RESPONSABLE:

Ing. EMERSON COLLADO

FECHA DE PRESENTACIÓN:

06 Mayo del 2015

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FIQT 2015-1

SECADO POR ATOMIZACIÓN

OBJETIVOS
 Conocer el equipo de secado por atomización y su funcionamiento, así como las relaciones
existentes entre sus condiciones de operación y las características del producto final.

FUNDAMENTO TEÓRICO

La definición del proceso de secado por

atomización es la transformación de una
materia en forma líquida en forma seca
atomizándola en un medio de secado
caliente. Se realiza en una sola operación
continua. La materia puede tener la forma
de una solución, una suspensión o una
pasta. El producto seco es un polvo que
está compuesto de partículas o
aglomerados, dependiendo todo de las
propiedades físicas y químicas del producto
de entrada y del diseño y operación del
secador. Durante las tres últimas décadas
el proceso ha sido el objeto de
investigaciones intensivas, y éstas han
dado como resultado modernos equipos
que cumplen con los requerimientos de
producir un polvo con las características
deseadas por los consumidores.

El secado por atomización en la industria láctea se inició alrededor del año 1800, pero no fue
posible hasta 1850 secar la leche en mayor escala. Pero todos los procesos necesitaron la adición
de azúcar, ácido sulfúrico o álcali, por lo que el producto final no podía considerarse puro.
Una de las primeras patentes fue solicitada en 1901 por el alemán Sr. Stauf quien, por medio de
toberas, pulverizó la leche en una cámara con aire caliente. Sin embargo, el comienzo definitivo
tuvo lugar en los Estados Unidos en 1913 cuando el americano Sr. Grey y el danés Sr. Jensen
desarrollaron un secador por toberas e iniciaron la comercialización de instalaciones de secado.

El primer atomizador rotativo fue desarrollado por el alemán Sr. Kraus en 1912, pero la
comercialización de este método de atomización no se manifestó hasta en 1933 cuando el
ingeniero danés Sr. Nyrop solicitó su patente mundial. Estos pioneros formaron la base para la
industria moderna de leche en polvo, y el desarrollo has sido rápido. Los equipos instalados hoy
son en su mayoría muy sofisticados e implican un avanzado diseño técnico y tecnológico.

La operación de un secador convencional es la siguiente, ver Fig. 38: El concentrado es

bombeado desde el tanque de alimentación de producto al dispositivo atomizador colocado en el
dispersor de aire sobre la cámara de secado.

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El aire de secado es aspirado de la atmósfera a través de un filtro por un ventilador pasando luego
al dispersor a través del calentador de aire. Las gotas atomizadas encuentran el aire caliente y la
evaporación tiene lugar al mismo tiempo que se enfría el aire. A continuación del secado en la
cámara, la mayor parte del producto seco cae al fondo de la misma y pasa a un sistema de
transporte neumático y de enfriamiento.

Los finos, es decir las partículas con un diámetro pequeño, son arrastrados por el aire, y es
necesario por tanto pasar el aire a través de ciclones para separarlos. Los finos abandonan el
ciclón por la base mediante un dispositivo de cierre y entran asimismo en el sistema neumático.

El aire de salida sale a la atmósfera por medio del ventilador de aspiración. Las dos fracciones de
polvo son recogidas en Aire secado Aire enfriamiento Finos Concentrado/Producto

La instrumentación comprende la medida de la temperatura del aire de entrada y salida, así como
el control automático de la temperatura de entrada mediante la variación de la presión del vapor o
la cantidad de fuel o aire al calentador, y el control automático de la temperatura de salida
mediante la variación de la cantidad de alimentación bombeada al dispositivo atomizador.

Una instalación convencional de secado por atomización consta de los componentes principales
siguientes:

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Atomización en Secadores para Productos Lácteos

En la industria láctea se usan solamente:
• Toberas a presión
• Atomizadores rotativos

Porque la tobera neumática necesita demasiada energía y el polvo obtenido tendría partículas
Demasiado finas y por tanto poco atractivo para el consumidor.

Toberas a presión:
Las toberas a presión se dividen en dos grupos:
• Toberas de alta presión y baja capacidad
• Toberas de baja presión y alta capacidad

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El primer grupo se utiliza principalmente en secadores tipo caja operando con secado en una
etapa, ver pág.125, y operan a una alta presión de 300-400 bar g. Cada tobera tendrá una
capacidad de 50-150 kg de concentrado con un contenido en sólidos de solo 40-42%, si se quiere
mantener una solubilidad razonable en el polvo. La planta tendrá por eso numerosas toberas
provistas de pequeños orificios que fácilmente se obstruyen. Normalmente el polvo tiene una alta
densidad, pero tiende a ser polvoriento ya que consiste de pequeñas partículas. Dado que se
requiere un bajo contenido en sólidos el secado resulta al mismo tiempo costoso.
El segundo grupo, de una capacidad hasta 1000-1500 kg/h, ha incrementado su utilización a raíz
del desarrollo del proceso de secado en dos etapas, donde la temperatura de la partícula es
mucho más baja. Por eso se puede aumentar el contenido en sólidos al 48% y reducir la presión
(150-200 bar g) sin afectar la solubilidad haciendo así la atomización por toberas muy interesante,
también desde un punto de vista económico.
Las ventajas de las toberas a presión pueden resumirse así:

• Polvo con bajo contenido de aire ocluido

• Polvo de una alta densidad específica
• Mejor fluidez, especialmente para leche entera
• Menor tendencia a formar depósitos en la cámara de secado al tratar productos difíciles
• Producción de grandes partículas
• Si se usa un sistema doble de alimentación/toberas,

La planta de secado puede operar continuamente 24 h/día durante semanas sin paradas, se lleva
Acabo solamente una limpieza húmeda de la línea de alimentación/toberas después de 20 horas.

Atomizador rotativo

El atomizador rotativo se conoce y usa en la industria láctea desde hace muchos años.
Las ventajas son:

• Capacidad flexible
• Manejo de grandes cantidades
• Manejo de concentrados altamente viscosos
• Diferentes diseños de la rueda dando distintas características en el polvo
• Manejo de productos con cristales
• Contenido más alto de sólidos en la alimentación dando una economía mejorada

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La elección del tipo de atomizador, por toberas a presión o

Por rueda rotativa, depende por lo tanto del tipo de
Producto A tratar.
Para leche descremada y leche entera normales, así como
concentrado de suero cristalizado, es preferible la rueda
rotativa para la atomización, mientras que, para productos
en polvo de una densidad muy alta y leche entera
instantánea y otros productos con altos contenidos de
grasa, se deben utilizar las toberas de alta capacidad y baja
presión en relación con el secado en dos etapas.
Como es imposible prever qué tipo de producto se
producirá en el futuro, existe la tendencia de elegir
secadores que sean capaces de aplicar ambos sistemas,
es decir que puedan ser directamente intercambiables.

Figura 5. Patrones de flujo en secado por atomización.

Una configuración co-corriente con atomizador de boquilla es conveniente para sustancias

químicas commodity; un diseño con una boquilla de atomización contra corriente es más
conveniente para productos que requieren tratamiento térmico; una unidad de flujo mezclado con
atomizador de boquilla es ideal para polvos toscos de productos estables al calor.

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Sistema de Separación de Polvo

El aire de secado siempre contiene una pequeña

cantidad de polvo (10-30%) a la salida de la
cámara, y por eso es necesario por razones
económicas, pero también a causa de los
problemas ambientales, limpiar el aire de secado
separando las partículas del polvo. Esta fracción de
polvo se denomina normalmente "fina", ya que
representan en general las partículas más
pequeñas.

Los sistemas de separación de polvo más aplicados

en la industria láctea son:
• Ciclones
• Filtros de mangas
• Lavadores tipo húmedo ("Wat Scrubbers")
• Filtro de mangas lavado por CIP

DATOS:

Datos experimentales:

Volumen Leche 300 ml

Densidad leche 1.110 g/ml
Temperatura ambiente 27 °C

Hora de Flujo Presión

conteo (ml/min) (kgf/cm2) T1 (°C) T2 (°C)
03:08 7 4 180 40
03:18 4.6 4 180 50
03:23 7.5 4 180 50
03:28 6 4 180 50
03:32 8 4 180 50
03:38 8.5 4 180 50
03:43 Fin

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Tensión superficial:

Altura de la película en el capilar: 0.4 cm

Del producto:

Masa Frasco = 481 g

Masa Frasco + Leche polvo = 485 g
Masa Frasco + Leche recuperada total = 553 g

Masa Total Leche seca = 72 g

Viscosímetro:
tL= 3min 25s
tA= 26.7s

Para una porción de 100 g:

Grasa total 7.5 g

Colesterol 0.01 g
Sodio 0.08 g
Carbohidratos 12.4 g
Azúcares 12.4 g
Proteínas 3.9 g
Fuente: Información nutricional de la leche evaporada “Pura Vida”

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CÁLCULOS:
1. Eficiencia de secado

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐸𝑆 = 𝑥100 … … … ( 1)
𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝜌𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 . 𝑉𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 . %𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠

Para una porción: 100 g

Grasa total 7.5 g

Colesterol 0.01 g
Sodio 0.08 g
Carbohidratos 12.4 g
Azúcares 12.4 g
Proteínas 3.9 g

Total 36.29 g
% Sólidos (Xs) 36.29 %
𝑔
𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠𝑒𝑛𝑙𝑎𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1.110 𝑥 300𝑚𝐿 𝑥 0.3629
𝑚𝑙

𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠𝑒𝑛𝑙𝑎𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 120.8457 𝑔

Reemplazando en la ecuación (1), se tiene:

72.0𝑔
𝐸𝑆 = 𝑥100 = 59.58%
120.8457𝑔

2. Porcentaje de humedad en el producto seco

Se pudo haber calculado el porcentaje de humedad del producto seco haciendo secar lo
obtenido en la estufa a una temperatura moderada, sin embargo no se realizó ello, por
tanto se considerará para la experiencia que el porcentaje de humedad en el producto es
de 0%.

3. Flujo de aire utilizado

Para determinar el flujo de aire utilizado se realizará un balance de humedad:

𝐸 − 𝑆 + 𝐺𝑛 = 𝐴
Para este caso:
𝐺𝑛 = 0
𝐴=0
Entonces:
𝐸=𝑆

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Balance de humedad:

𝐺. ℎ1 + 𝑀𝐴 . (1 − 𝑋𝑆 ) = 𝐺. ℎ2 + 𝑀𝑃 . 𝑋ℎ
𝐺. (ℎ2 − ℎ1 ) = 𝑀𝐴 . (1 − 𝑋𝑆 ) − 𝑀𝑝 . 𝑋ℎ

Además:
𝑀𝑃 − 𝑀𝑃 . 𝑋ℎ = 𝑀𝐴 . 𝑋𝑆

𝑀𝐴 . 𝑋𝑆
𝑀𝑃 =
1 − 𝑋ℎ

Por tanto:
1 − 𝑋𝑆 − 𝑋ℎ
𝐺. (ℎ2 − ℎ1 ) = 𝑀𝐴 . ( )
1 − 𝑋ℎ

Como 𝑋ℎ = 0 se obtiene:
𝑀𝐴 (1−𝑋𝑆 )
𝐺= ... (2)
(ℎ2 −ℎ1 )

4. Determinación de MA (Flujo de entrada de leche):

Gráfico del flujo de alimentación (ml/min):

Flujo (ml/min)
9
8
7
Flujo (ml/min)

6
5
4
3 Flujo (ml/min)
2
1
0
1 2 3 4 5 6
Prueba

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Del conteo de gotas de la alimentación se observa que en la prueba 2 y 4 hubo una

variación notable, por ello estos puntos no serán tomados en cuenta para el cálculo
promedio del flujo de alimentación.
Entonces: Q = 7.75 ml/min
𝑀𝐴 = 𝑄 𝑥 𝜌𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 = 7.75 𝑥 1.110

𝑀𝐴 = 8.6025 𝑔/𝑚𝑖𝑛

5. Determinación de la humedad h1 y h2 considerando temperatura de saturación

adiabática:

Se ingresa a la carta psicométrica con:

Temperatura de bulbo seco del aire de alimentación (To): 27° C

Temperatura de bulbo húmedo del aire de alimentación (Th): 21°C

Humedad de la alimentación (h1):

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
ℎ1 = 0.13
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜

Debido a que la humedad es constante y el secador se considera adiabático, la humedad

será la misma a la salida del secador y se halla la temperatura de saturación adiabática
interceptando humedad y temperatura de bulbo seco en el punto 2:

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Temperatura de saturación adiabática (TSat): 46.1°C

Se sigue la recta de saturación adiabática hasta cortar a la vertical de la temperatura 2 y se

lee la humedad de salida tal como se muestra en la siguiente gráfica:

Humedad de salida (H2):

Se hace uso de la carta psicrométrica para temperaturas altas y se obtiene el siguiente

valor de h2:

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
ℎ2 = 0.065
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑔 1𝑘𝑔
8.6025 𝑚𝑖𝑛 . 1000𝑔 . (1 − 0.3629)
𝐺= 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
0.065 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 − 0.013 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝑮 = 𝟏𝟎𝟓. 𝟒𝟎 𝒈/𝒎𝒊𝒏

6. Distribución del tamaño de partícula:

Cálculo del tamaño de partícula con ecuación de FRIEDMAN

𝑀𝑃 0.6 𝜇 0.2 𝜎. 𝜌. 𝑛ℎ 0.1

𝐷𝑣𝑠 = 𝐾 ´ 𝑟. ( ) .( ) .( )
𝜌𝑁𝑟 2 𝑀𝑝 𝑀𝑝2

N 30800 rpm
Densidad ƍ 0.069 (lb/pie3)
Viscosidad µ 0.42 Lb/pie.min
Tensión superficial σ 108.89 (dina/cm)
nh 0.44 Pie
Flujo másico 0.0246 lb/min
Mp 0.0046 lb/min.pie
radio (r) 0.082 pie

Donde:

0.6
𝑀𝑃 0.6 0.0046
( ) =( ) = 0.386𝑥10−3
𝜌𝑁𝑟 2 0.069𝑥30800𝑥0.0822

𝜇 0.2 0.42 0.2

( ) =( ) = 0.7280
𝑀𝑝 0.0046

𝜎. 𝜌. 𝑛ℎ 0.1 108.80𝑥0.069𝑥0.44 0.1

( ) = ( ) = 4.27
𝑀𝑝2 0.00462

𝐷𝑣𝑠 = 0.364𝑥10−4 𝑐𝑚

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𝐷𝑣𝑠 = 36.4 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠

𝐷95% = 1.4𝑥𝐷𝑣𝑠 = 50.96 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 3𝑥𝐷𝑣𝑠 = 109.2 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠

Cálculo de tamaño de partícula con ecuación de HERRING Y MARSHALL

De la ecuación de Herring y Marshall

𝐷. (𝑁. 𝑑)0.83 . (𝑛. ℎ)0.12 𝑥10−4

𝑋= = 3.01𝐷
𝑀𝐿0.24
𝐷 = 0.3322 𝑋
Hallamos la velocidad tangencial
𝑝𝑖𝑒
𝑉𝑡 = 2. 𝜋. 𝑓. 𝑟 = 8079.27 𝑐𝑚⁄𝑠 = 265 ⁄𝑠

De la tabla de la guía se obtiene:

% de volumen acumulado de partículas menores que D

D50% 28.4
D95% 48.1
D99.9% 97.3

7. EFICIENCIAS TERMICAS

T1  T 2
Egb  100
T1  T 0
Eficiencia Térmica Global ( Etg )

Etg= Calor utilizado/Calor entregado

Etg= G*Caire*(T1-T2)/ G*Caire*(T1-To)
Etg= (T1-T2)/(T1-To)

Etg= 0,850

Etg= 85,0%

Eficiencia Térmica Ideal (Eti)

Eti = (T1-Tsat)/(T1-To)
Eti = 0,893

Eti = 89,3%

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Eficiencia Térmica Evaporativa (Ete)

Ete= (T1-T2)/(T1-Tsat)
Ete= 0,9512

Ete= 95,1%

8.- CALCULOS DE LA VISCOSIDAD DE LA LECHE:

Cálculo de la viscosidad de la leche

Tiempo de paso de la agua en el viscosímetro de Ostwald (tagua) = 22 seg

Tiempo de paso de la leche en el viscosímetro de Ostwald ( tleche ) = 205 seg

t 
   leche 
leche agua  t 
 agua 
u leche = 10,44 Cp

9.- CÁLCULO DE LA TENSIÓN SUPERFICIAL DE LA LECHE:

2r = 1 mm
H = 4 cm

Tensión Superficial leche = 108,89 lb/min2

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OBSERVACIONES

 Notamos y mediante las explicaciones, debemos controlar la presión de salida de aire

comprimido constante a 4Kg/cm2 en el panel de control con al finalidad de mantener constante
la velocidad de giro del rodete.
 La utilización de la carta psicométrica es restringida debido a que los valores obtenidos sólo
son precisos para la presión para la cual se construyó. La mayoría de las gráficas aire-vapor
de agua, se basan en una presión de 1 atm. Si la presión total es diferente, la humedad para
temperaturas dadas de bulbo húmedo y bulbo seco tienen que corregirse mediante
correlaciones.
 Existió complicaciones al hallar el H2, pues la carta psicométrica entregada, no cubria todos
los rangos que necesitábamos.
 La problemática de tener un flujo constante de leche se dia visualizar, se debe asegurar un
flujo constante de leche para mejorar la eficiencia del secado.

CONCLUSIONES

 Obtuvimos una eficiencia de secado de 59.58% , bajísimo para una operación como esta, esto
se puede derivar en nuestro caso, a la cámara de secado, la falta de mantenimiento y déficit
en el cerrado, hacen que se escape aire y calor, y este no puedo cumplir totalmente con su
objetivo, secar la leche.
 A pesar de que se debió tener un flujo de leche constante, esto fue difícil, el flujo promedio es
𝑀𝐴 = 8.6025 𝑔/𝑚𝑖𝑛.
 El sistema puede considerarse adiabático para pérdidas de calor al ambiente no mayores al
5%.
 Las ecuaciones de Friedman y Herring y Marshall nos dan una idea de cómo se distribuyen
las partículas. Estas ecuaciones son empíricas. dando a notar que la distribución de tamaño
de partícula efectuado por Friedman es más efectivo porque toma en cuenta la velocidad de
giro, alimentación de la carga, características geométricas y propiedades físicas, debido a que
estas también influyen en el tamaño de la partícula, por ende se obtiene un menor diámetro
con las ecuaciones de Friedman que con las de Henry y Marshall.

BIBLIOGRAFIA

 http://www.niro.com/niro/cmsresources.nsf/filenames/es_Tecnologia-de-la-Leche-en-
Polvo_todo.pdf/$file/es_Tecnologia-de-la-Leche-en-Polvo_todo.pdf

 http://www.gea-niro.com.mx/lo-que-
suministros/conceptos_basicos_secado_aspersion.asp

 Mc.Cabe/Smith OPERACIONES BASICAS EN INGENIERIA QUÍMICA

Editorial Reverté S.A., Vol.II, Págs. 977-1004

 Treybal E., Robert OPERACIONES CON TRASFERENCIA DE MASA

Editorial Hispano Americana S.A.,Bs.As.- Págs. 697-714

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