PRÁCTICA DE LABORATORIO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN N° 2

Procesos de formado – doblado de laminas

NRC: 3617

FERRER FLOREZ DIANA CAROLINA N°1 A PEREZ MARTINEZ ALEX FARID N°2 B
JUAN SEBASTIAN CEPEDA CASTAÑON°3 C NICOLAS NAVARRO JUAN NICOLAS N°4 D

A Estudiante de Ingeniería Industrial, Fundación Universidad del Norte, Barranquilla –Colombia. E-mail:
cdferrer@uninorte.edu.co
B Estudiante de Ingeniería Industrial, Fundación Universidad del Norte, Barranquilla –Colombia. E-mail:

alexfp@uninorte.edu.co
C Estudiante de Ingeniería Mecánica, Fundación Universidad del Norte, Barranquilla –Colombia. E-mail:

sjcepeda@uninorte.edu.co
D Estudiante de Ingeniería Industrial, Fundación Universidad del Norte, Barranquilla –Colombia. E-mail:

jnmanzano@uninorte.edu.co

1. INTRODUCCIÓN asignada y las letras a, b y c para

diferenciar cada sección.
En nuestra práctica de laboratorio se
aplicaron algunos conceptos relacionados
con la deformacion y proceso de formado
de metales en este caso el doblado, se
realiza una deformacion plastica de el
material para conseguir piezas con formas
finales o intermedias que puedan servir
para su posterior aplicación en la industria.
La comprension del comportamiento de
los metales para poder realizar diseños de
forma adecuada en sistemas, máquinas,
etc, que sean confiables y buscar los costos 3. Posteriormente nos dirigimos a la
económicos de manera correcta. cizalla para cortar las 3 secciones
Las variables de error estaran presentes en mencionadas anteriormente
la toma de datos pero nuestro objetivo es
minimizarlas con tal de obtener resultados
satisfactorios que nos ayuden a
comprender correctamente los
procedimientos y resultados.

2. MONTAJE Y PROCEDIMIENTO

Procedimiento No. 1

1. Se nos asignó una lámina la cual

dividimos en tres partes con el
charpy y la regla metálica,
calculando que sean
aproximadamente del mismo tamaño.

2. A cada parte se le colocara un

número de acuerdo a la lámina 4. Tomamos cada lámina y medimos
 con el calibrador Vernier el ancho, la
longitud y el espesor. Anotamos los
resultados en la tabla asignada en la
guia, estas medidas deben ser
tomadas tres veces para así poder
calcular la medida promedio, en un
intento por disminuir los errores.

5. Repetimos este procedimiento con

las láminas de los otros grupos para
obtener las medidas de las cuatro de
diferente espesor.

6. Nos dirigimos hacia la máquina

dobladora con las tres láminas y a
cada una se le hace un doblado con
ángulos diferentes: 45°, 60° y 90º
respectivamente. (El auxiliar del
laboratorio nos indicó las secciones
de la dobladora de acuerdo al ángulo
que deseábamos obtener).

Procedimiento No. 2

Seguidamente a cada lámina doblada

se le deben identificar las
dimensiones para después determinar
la tolerancia de doblado. Con el
calibrador Vernier medimos la
longitud de cada lado desde la punta
3. RESULTADOS
hasta donde comienza en ángulo de
doblado y las sumamos (X+X según
Luego de hacer experimento procedemos a
la figura 5.). Medimos el ángulo
presentar los datos obtenidos en una tabla
externo de cada lámina y anotamos
como se puede ver en los anexos.
los resultados. Este procedimiento se
Asimismo, presentamos los resultados de
repite con las láminas de los otros
las medidas de longitud y del ángulo luego
grupos y cada medida se toma tres
de ser doblado la lámina. Ver anexos
veces para así obtener un promedio.
*Longitud Final = (x + x) mm
Por otro lado, presentamos los resultados
Procedimiento No. 3 de dureza obtenidos por la lámina 3 y 4.
Ver anexos
Para finalizar la práctica de
Luego de haber obteniendo los datos
laboratorio se escogen las dos
procedemos a calcular la tolerancia del
láminas de mayor espesor la cual son
doblado mediante la siguiente fórmula:
la 1 y 2, se desdoblan y se toma su
BA = 2π A/360 (R+ K_ba*t)
dureza (Rockwell) con un durómetro
ubicado en el laboratorio. Se van a
Para ello asumimos el radio de doblez (R)
tomar cinco muestras de dureza en
como 0,5t y el factor para estimar el
diferentes puntos comenzando por el
estirado (Kba) como 0,33. Esto es debido a
más lejano al doblez y terminando
que R < 2t.
con la medida más cercana al doblez.
Asimismo, calculamos el valor de BA con
el ángulo de doblado(A) recolectado en la
práctica, para este cálculo utilizamos la
media de los datos de cada lámina con
respecto a su letra al igual que el espesor
(t). De las tablas de la 1 a la 8. Estos datos
fueron resumidos en la tabla 11. Ver
anexos
Para obtener la tolerancia procedemos a
reemplazar datos, por ejemplo, para la
lámina
1A hacemos:
BA = 2π A/360 (R+ K_ba*t)
BA=2π*135.84/360(0.616mm+(0.33*1.2
3mm))
BA = 2.42mm
Así procedemos hacerlo con el resto de las
láminas.
Para determinar el valor de Kba
calculamos que
R < 2t
(0,5t) < 2t
0,5 <2
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Luego de realizar las mediciones se
observa que los valores son distintos
porque se realizan en lugares diferentes de
la lámina, además el procedimiento es
realizado por diferentes personas que
tienen una agudeza visual diferente y
genera un margen de error.
De igual forma si comparamos la media de
la longitud de cada lámina con la longitud
final después del doblado podemos
analizar que la longitud después del
doblado fue un poco menor.
Por ende, por errores humanos al momento
de medir la longitud de la lámina no
podemos observar si efectivamente los
valores de Kba predicen que el
estiramiento ocurre debido a que el radio
de doblado es más pequeño en relación con
el espesor de la lámina.
En cuanto a la dureza de lámina podemos
observar que cada vez que se acercaba el
punzón a la parte que fue doblada esta
incrementan su valor debido a que en esta
zona hubo una deformación y por ende un
endurecimiento.
Grafica de Dureza
Dureza Rockwell
150
100
50
0
1 2 3
Lámina 1 Lámina 2
1=A, 2=B, 3=C
5. Preguntas de discusión
1. Analice el comportamiento de la
dureza de lámina en función de la
estructura del material.
2. En caso de realizar el proceso de
doblado a una mayor temperatura, ¿el
comportamiento del material
cambiaría? ¿Por qué?
Sí, ya que realizando el proceso a una
temperatura en caliente, la ductilidad del
metal aumenta, razón por la cual se
requiere menor fuerza y potencia para
deformar el metal y la forma de la pieza de
trabajo se puede alterar de manera
significativa. Sin embargo, esto también
tiene desventajas tales como precisión
dimensional más baja, mayores
requerimientos de energía (energía térmica
para calentar la pieza de trabajo),
oxidación de la superficie de trabajo
(incrustaciones), acabado superficial más
deficiente y menor duración en la vida de
las herramientas. (Groover, 2012, p. 250)
3. Explique brevemente en qué consiste
el eje neutro con respecto a la operación
de doblez
Para realizar un doblado se debe tener en
cuenta siempre la ubicación del eje neutro
ya que nunca sufre deformación y el
material por encima o por debajo de él
sufre estiramiento o compresión según el
sentido del doblez. Por teoría (ver
Fundamentos de Manufactura
Moderna, Mikell Groover, Pág., 510) se
produce una tolerancia de doblado que
relaciona el radio de curvatura y el espesor
de la chapa a doblar. Otra consideración
importante es la medida del eje neutro
paralelo a las secciones rectas donde hay
coincidencia de longitud.
La suma de las longitudes rectas y las
curvas, determinan la denominada
longitud del desarrollo que es la longitud a
la que hay que cortar una chapa para que al
final del proceso de doblado se ajuste al
plano.
4. Indique por qué durante el corte, el
borde no es completamente liso
Porque en el proceso de doblado, quizá no
se aplicó la suficiente fuerza para cortar la
lámina de inmediato, sino que en el
momento de contacto de la hoja de metal
con la lámina fue donde se empieza a
aumentar la carga para empezar a
deformarlo y realizar la rotura, en ese
instante, la lámina pudo experimentar
deformación elástica-plástica y
estiramiento para poder romperse al final.
Por esta razón el borde después del corte
no es completamente liso.
5. ¿Existe alguna relación del espesor de
la lámina y el ángulo a través del cual se
puede doblar?
Despejando el ángulo de doblado de la
ecuación de tolerancia de doblado
(BA*360)/(2π(R+K*t))= A
Obtenemos que el ángulo de espesor (A) es
inversamente proporcional al espesor (t),
por lo tanto si aumenta el espesor (t) el
ángulo (A) va a disminuir. Esto tiene
sentido ya que teniendo la lámina un gran
espesor, aumentaría su dureza para
doblarse, aplicando un mismo esfuerzo a
ambas láminas, la de menor espesor
obtendrá un mayor ángulo de doblez que la
de mayor espesor.
6. ¿Qué es un radio crítico de doblez?
Un radio crítico de doblez hace referencia
al radio mínimo el cual soporta un material
antes de llegar a la fractura. El radio tiene
varios factores de los cuales depende como
el espesor de la lámina, la organización o
dirección de los granos y la dureza del
material.
Un radio mínimo de doblez es una función
del material y tiene poco o nada que ver
con la punta de punzón de la prensa. Un
radio mínimo de doblez para un espesor de
material no es el mismo para otro espesor
de material.
El radio mínimo de doblado depende, entre
otras cosas, del espesor y la ductilidad del
material. Si tenemos un espesor bajo, el
radio mínimo será bajo. Por el contrario, si
el material es muy dúctil el radio mínimo
será bajo.
7. Detalle mediante un esquema que tipo
de esfuerzos actúan en el ensayo de
doblez.
8. Si en lugar de doblar, estampo una
lámina, ¿qué característica mecánica
importante debería tener en cuenta?
En general las propiedades necesarias para
realizar un buen proceso de doblado
también se encuentran presentes en los
requerimientos necesarios para realizar
cualquier otro proceso de estampado
correctamente, por ejemplo, que el espesor
de la pieza de trabajo sea menor de 6mm.
El estampado de una lámina puede
realizarse en frío o en caliente, las
características necesarias para realizarse en
caliente es que el material a estamparse
requiera de grandes deformaciones; si
deseamos estamparlo en frío debemos
tener en cuenta que el material debe ser de
un espesor bajo y además debe ser dúctil y
maleable para evitar posibles defectos.
9. ¿Qué tipo esfuerzo experimenta un
material cuando es estampado?
Cuando hablamos de un material
estampado por lo regular nos referimos al
resultado de una operación de conformado
de láminas, dicho proceso se caracteriza
por la aplicación de fuerzas (esfuerzos) de
comprensión y/o corte sobre una lámina
metálica. Entonces cuando un material es
estampado, el tipo de esfuerzo que
experimenta es de compresión (el esfuerzo
de compresión es la resultante de las
tensiones o presiones que existen dentro de
un sólido deformable o medio continuo,
caracterizada porque tiende a una
reducción de volumen del cuerpo, y a un
acortamiento del cuerpo en determinada
dirección), en el cual el metal se somete a
una carga de compresión entre dos moldes.
La carga puede ser una presión aplicada
progresivamente o una percusión, para lo
cual se utilizan prensas y martinetes. Puede
ser estampado en frio o en caliente.
10. Si Ud. realizara el doblado de una
tubería, ¿qué parámetros y equipo
debería tener en cuenta para realizar
este trabajo? Si Ud. Tiene una tubería
AISI/SAE 1010 schedule 40 y tiene que
doblarla a un ángulo de 60°, especifique
cómo lo haría y que fuerza aplicaría.
Para llevar a cabo el proceso de doblado de
una tubería de manera eficiente se debe
tener en cuenta el tipo de herramienta a
utilizar es muy importante elegir la
correcta. Para esta operación existen varios
métodos para doblar y estos se escogen
dependiendo del tipo de tubería que se
desee. Para una tubería de
Schedule 40 que el espesor es
considerablemente grueso debemos usar
métodos que sea apliquen a metales con un
espesor grueso. Los métodos más
opcionales para este tipo de tuberías
AISI/SAE 1010 que tienen un 0,010 de
carbono son:
El doblado con mandril se usa para los
tubos de escapes comunes y
personalizados, tuberías que se utilizaran
para el intercambio de calor. Además de
los dados que se usan en el doblado por
rotación, el doblado con mandril usa un
soporte flexible que se dobla con la tubería
o cañería para asegurar que el tubo interior
no se deforme. El doblado cilíndrico,
también llamado doblado en frio, se usa
para curvas grandes en las tuberías o
cañerías. Los dobladores cilíndricos usan 3
rodillos en ductos individuales para
enrollar al tubo a través de un rodillo
superior que empuja hacia abajo para
doblarlo.
6. CONCLUSIONES
Al analizar la práctica y los resultados
obtenidos en el laboratorio podemos
concluir que las principales fuentes de
error están en la perspectiva humana,
debido a que al momento de tomar las
medidas todos los integrantes del grupo
intervienen y todas las medidas dependen
de la agudeza visual de cada integrante del
grupo al momento de realizar las
mediciones. Además al momento de tomar
las medidas con las láminas ya dobladas se
debe aproximar a la cercanía del doblez lo
que genera una fuente de error en las
mediciones.
Otro factor que afecta los resultados es que
las láminas no estaban completamente
rectas. Las medidas tomadas antes del
doblado tienen una menor desviación
estándar al compararse con las tomadas
después, esto se debe a las irregularidades
que presenta el material al desdoblarse. En
la zona de doblado se produce un
endurecimiento y puede ser confirmado
por los datos obtenidos en las medidas de
los cinco diferentes puntos de las láminas,
al tomarse la medida en la línea de doblez
presenta una dureza mucho mayor (en
Rockwell) que en cualquier otro punto de
la lámina. También observamos que el
espesor y el ángulo del doblez son
inversamente proporcionales ya que
cuando uno es mayor el otro tiende a ser
menor.

7. REFERENCIAS

Aguilar, J. A. (2013). Deformación

elástica, plástica y fatiga. Recuperado 24
de febrero, 2018, de
http://recursosbiblio.url.edu.gt/Libros/201
3/cmI/5-Deformacion.p
Groover, M. (2012). Introducción a los
procesos de manufactura. México D.F.:
McGraw-Hill.
Schmid, S., & Kalpakjian, S. (2002).
Manufactura, ingeniería y tecnología.
Juárez: Pearson Educación.
Smith, W., & Hashemi, J. (2006).
Fundamentos de la ciencia e ingeniería de
materiales. México D.F.: McGraw-Hill.
Verde, E. (abril de 2013). Conformado de
metales: Doblado. Obtenido de
https://cadcamiutjaa.files.wordpress.com/
2013/04/ejercicios-de-
doblado.pdf
 ANEXOS

Lamina 1 Longitud (mm) Ancho (mm) Espesor (mm)

124.55 51 1.2
A 125.4 51.1 1.2
124.6 51 1.3
Media 124.85 51.03 1.23
Desv. Estándar 0.47 0.057 0.057
125.2 50.8 1.2
B 124.55 51 1.2
124.6 50.3 1.2
Media 124.78 50.7 1.2
Desv. Estándar 0.36 0.36 0
124.8 51.4 1.2
C 124.7 50.65 1.2
124.7 50.6 1.2
Media 124.3 50.88 1.2
Desv. Estándar 0.05 0.44 0
Tabla 1 - Medidas de la lámina 1

Lamina 2 Longitud (mm) Ancho (mm) Espesor (mm)

124.55 51.1 1.4
A 124.5 51 1.5
124.6 51 1.6
Media 124.55 51.03 1.5
Desv. Estándar 0.05 0.05 0.1
125 50.25 1.4
B 124.65 50.25 1.45
124.6 50.3 1.5
Media 124.75 50.26 1.45
Desv. Estándar 0.21 0.028 0.05
124.8 50.1 1.4
C 125.3 50.5 1.4
125 50 1.4
Media 125.03 50.2 1.4
Desv. Estándar 0.25 0.26 0
Tabla 2 - Medidas de la lámina 2

Lamina 3 Longitud (mm) Ancho (mm) Espesor(mm)

124.5 51.4 1.3
A 124.55 50.5 1.2
124.5 51.3 1.2
Media 124.51 51.06 1.23
Desv. Estándar 0.028 0.49 0.05
124.6 51.8 1.25
B 124.55 50.5 1.2
124.5 51.3 1.2
Media 124.55 51.2 1.21
Desv. Estándar 0.05 0.65 0.02
124.65 52.2 1.2
C 124.55 52.1 1.1
124.6 52.1 1.15
Media 124.6 52.13 1.15
Desv. Estándar 0.05 0.05 0.049
Tabla 3 - Medidas de la lámina 3

Lamina 4 Longitud (mm) Ancho (mm) Espesor (mm)

125.7 54.6 0.65
A 125.4 54.6 0.75
125.3 55.0 0.90
Media 125.46 54.73 0.76
Desv. Estándar 0.20 0.23 0.12
125 54 0.75
B 125.7 55 0.7
125 54 0.75
Media 125.23 54.33 0.73
Desv. Estándar 0.40 0.57 0.02
124.8 54.45 0.8
C 125.1 54.5 0.7
125 54.8 0.75
Media 124.96 54.58 0.75
Desv. Estándar 0.15 0.18 0.05
Tabla 4 - Medidas de la lámina 4

Lamina 1 Angulo (grados) Longitud Final X+X (mm)

44 120.8
A 44 122
44.5 121.5
Media 44.16 121.43
Desv. Estándar 0.28 0.60
60 122
B 61 122
61 123
Media 60.66 122.33
Desv. Estándar 0.57 0.57
91.5 121.5
C 90.5 122.5
90 121.5
Media 90.66 121.83
Desv. Estándar 0.76 0.57
Tabla 5 - Medida de Ángulo y longitud final de la lámina 1
 Lamina 2 Angulo (grados) Longitud Final X+X (mm)
45 121.5
A 44 121
45 123
Media 44.66 121.83
Desv. Estándar 0.57 1.04

61.5 123
B 62 123
61 123.5
Media 61.5 123.16
Desv. Estándar 0.5 0.28

89.5 119
C 90 115
90.5 126
Media 90 120
Desv. Estándar 0.5 5.56
Tabla 6 - Medida de Ángulo y longitud final de la lámina 2

Lamina 3 Angulo (grados) Longitud Final X+X (mm)

43 122.5
A 44 123
44 123.5
Media 43.66 123
Desv. Estándar 0.57 0.5

61 122.5
B 62 122
61 122
Media 61.33 122.16
Desv. Estándar 0.57 0.28

89 122.5
C 89 122.5
87 126
Media 88.33 123.66
Desv. Estándar 1.15 2.02
Tabla 7 - Medida de Ángulo y longitud final de la lámina 3
 Lamina 4 Angulo (grados) Longitud Final X+X (mm)
42 123
A 45 122
43 123
Media 43.33 122.66
Desv. Estándar 1.52 0.57

60.5 123
B 59 122.5
60.5 123
Media 60 122.83
Desv. Estándar 0.86 0.28

90 123.5
C 90 121.5
91 122.5
Media 90.33 122.5
Desv. Estándar 0.57 1
Tabla 8 - Medida de Ángulo y longitud final de la lámina 4
 Lamina 1 Punto de Dureza
(1ra mayor espesor) ubicación (Rockwell)
1 60.7
2 60.8
A 3 72.1
4 66.1
5 67.5

1 58.4
2 57.9
B 3 78.6
4 79.1
5 78.7

1 56.8
2 57.2
C 3 100.7
4 104.9
5 97.0
Tabla 9 - Dureza de la lámina 1

Lamina 2 Punto de Dureza

ta
(2 mayor espesor) ubicación (Rockwell)
1 58.3
2 58.9
A 3 78.0
4 82.0
5 80.9

1 59
2 58.9
B 3 86.5
4 87.4
5 88.5

1 57.8
2 58.7
C 3 113.1
4 108.0
5 111.1
Tabla 10 - Dureza de la lámina 2
 Lamina Letra Espesor(mm) Radio del Angulo Tolerancia del
dobles (mm) (grados) doblado(BA)(mm)
A 1.23 0.615 44.16 2.42
1 B 1.2 0.6 60.66 2.07
C 1.2 0.6 90.66 1.55
A 1.5 0.75 44.66 2.94
2 B 1.45 0.725 61.5 2.48
C 1.4 0.7 90 1.82
A 1.23 0.615 43.66 2.42
3 B 1.21 0.605 61.33 2.08
C 1.15 0.575 88.33 1.52
A 0.76 0.38 43.33 1.50
4 B 0.73 0.365 60 1.26
C 0.75 0.375 90.33 0.97
Tabla 11 - Resumen de Datos para Calcular