Manual IODM

Compresor para GNC con aeroenfriador
Air-cooled CNG compressor - Compressor para GNV com resfriador a ar
IODM 115-4/115-4R/115-4RR
The photographs are only for illustrative purpouses.

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sin previo aviso.
Equipos fabricados bajo Sistema de Gestión de la

calidad según normas ISO 9001:2000
Equipment manufactured under Quality Assurance
System according to ISO 9001:2000 standards
Equipamento fabricado sob Sistema de Gestão da
Cualidade acordo com as normas ISO 9001:2000
www.asprognc.com
MANUAL DE USUARIO
MAN - 15273
MANUAL DE USUARIO
ASPRO IODM 115-4/ 115-4R / 115-4RR
COMPRESORES PARA GNC
Fecha de emisión Informe Realizo V°B° Rev. / Fecha Informe Realizó V°B°
10/09/2006 6516 S. SCALTRITTI G. GROSSO 25/02/08 006 F. J. G. L. P. G. R. 1
MANUAL DE USUARIO
MAN - 15273
ÍNDICE GENERAL
1. NOTA DE BIENVENIDA …………………………………………………………………….……………….…….03.-

2. NOTA SOBRE LA DENOMINACIÓN DEL EQUIPO COMPRESOR………………………..………………..…. 03.-
3. PROPÓSITO………………………………………………………………………….………….…………….…….03.-
4. NOTAS IMPORTANTE………………………………………………………….………………..….…………..….03.-
5. SEGURIDAD GENERAL…………………………………………………………………………..………………….. 04.-
6. CLASIFICACIÒN DE SEGURIDAD DEL SISTEMA…………………………….……………..…………………..…. 04.-
7. PRECAUCIONES……………………………………………………………………………………..…………...….. 04.-
8. CARACTERÌSTICAS TÈCNICAS………………………………………………………….…….…….………….….05.-
9. SISTEMA DE CORTE OPERATIVO POR PRESIÒN DE SERVICIO ………………………….…………….…….06.-
10. SISTEMA DE CORTE POR SOBREPRESIÒN DE SERVICIO……………………………………………….……. 07.-
11. SISTEMAS DE SEGURIDAD DEL COMPRESOR….…………………………………….........………………. 07.-
12. SUBCONJUNTOS DEL SISTEMA……………………………………………………....………………..……. 08.-
13. UNIDAD COMPRESOR……………………………………………………….......….………………………………. 09.-
14. UNIDAD TRANSMISIÓN COMPRESOR……………..……………………………………..……….……………. 10.-
15. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA ………………………..………….………………..…………..…. 11.-
16. LUBRICACIÒN Y CONTROL (II): BOMBA DE ACEITE A LEVAS / VISORES DE ACEITE…..…..……………….
15.-
17. VÁLVULA DE ENTRADA DE GAS AL COMPRESOR……………………………..……………..………….….16.-
18. VÁLVULAS DE SEGURIDAD Ò ALIVIO……………………………………………………..……………….….17.-
19. PULMÓN………………………………………………………………………..……….…..…..………………..…. 18.-
20. CONDENSADORES…………………………………………………………..………………..………………..…. 18.-
21. PURGADO DE CONDENSADORES (INSTRUCTIVO)…….........……………………………..………….…….19.-
22. FILTRO COALESCENTE………………………………………………………………………….……………….…. 19.-
23. TANQUE DE CHOQUE……………………………………...........……………………………..…………………. 20.-
24. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN & VENTILACIÓN…...……………………………………….…………………. 21.-
25. TABLERO DE INSTRUMENTOS……………………………………….…………………………..……….………. 22.-
26. POSIBLES PROBLEMAS…………………….…………………………….………………………..……………..…. 23.-
27. SISTEMA DE ALARMAS Y PARADAS DEL EQUIPO………….…………….…………………..………..…. 27.-
28. CONSIDERACIONES SOBRE LAS ALARMAS……………………...........…………..…………..………….….28.-
29. INSTALACION…………………………………………………….........……………………………………….…. 29.-
30.ENTREGA Y DESCARGA DEL COMPRESOR………………………………….………..…….……………….…. 29.-
30.CONSIDERACIONES ANTES DE FUNCIONAR…………………………………………..………………..…... 30.-
31.CONEXIONADO DE ACOMETIDAS ………………………………………..………………………………..….30.-
32.PUESTA EN MARCHA………………………………………..……………………………………………..…….31.-
33. SISTEMA DE MEDICIÒN………………………………………..………………………………..………….……31.-
34. MANTENIMIENTO………………………………………..………….………………………….…………….….32.-
VER AL FINAL DE ESTE MANUAL VEA LOS SIGUIENTES ANEXOS.

• (*)OPCIONALES ADICIONALES (PARTICULARIDADES DE SU EQUIPO)
• PLANOS GENERALES
(*) SOLO EN CASO DE SER NECESARIO
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1. NOTA DE BIENVENIDA
Felicitaciones! Ud. Acaba de adquirir el compresor ASPRO GNC, este brinda todas las ventajas que el usuario puede necesitar en
materia de servicio y seguridad. Esta construido de acuerdo con las normas vigentes en todo el mundo. Para cumplir con ello se ha
realizado una cuidadosa selección de los materiales utilizados en la fabricación de los distintos elementos que lo componen. Fue
desarrollado teniendo en cuenta los últimos adelantos tecnológicos y posee características únicas que lo distinguen de los
compresores actualmente en uso.
El cuerpo compresor cuenta con su propia bomba de aceite, tanto de cárter como de lubricación de pistones, además de sus propios
sensores asociados (sensor de vibraciones, sensor de bajo nivel de aceite de carter, presóstato de aceite).
El equipo compresor es propulsado por su propio motor eléctrico, contando para ello con un sistema de transmisión a polea, correas
y volante. Dispone además de su propio radiador enfriador, su condensador, su manómetro para indicar la presión de salida y su
termómetro para indicar la temperatura de salida de gas de cada etapa.
Cuenta con chapas de identificación sobre cada manovelismo y chapa de identificación general de la máquina sobre el tablero de
instrumentos.
El control del sistema se encuentra centralizado en un tablero eléctrico, denominado Tablero de Control ó Control Panel, ubicado a
distancia del compresor, o también del tipo antiexplosivo; ambos poseen un panel táctil desde donde el operador configura el sistema,
opera el compresor y reconoce las alarmas.
El compresor viene asociado a dicho tablero eléctrico, que entre sus componentes principales se encuentran:
• El P.L.C. (Controlador Lógico Programable), de última generación, que funciona como cerebro del sistema.
• El Soft-Starter, o arrancador suave, encargado de que el motor principal arranque en forma progresiva y no a plena
potencia, reduciendo así el pico de corriente de arranque del motor eléctrico principal.
• Barrera Zener, dispositivo de seguridad para los sensores y dispositivos eléctricos de campo.
• Elementos de corte de corriente y de protección contra sobrecargas y cortocircuitos, como el seccionador principal bajo
carga, guarda motores, interruptores termo magnético y fusibles de protección (de alta capacidad de ruptura).
Todo el sistema montado sobre 4 amortiguadores de vibración, provistos junto con el equipo.
2. NOTA SOBRE LA DENOMINACIÓN DEL EQUIPO COMPRESOR

IODM 115-4 / 115-4R / 115-4RR
• IODM : (Ipperpressore Orizzontale Dupplo Metano),

• 115 : (largo de carrera de compresión, en milímetros),
• 4 : (etapas de compresión),
• R / RR: (indica la presión mínima de aspiración).
3. PROPÓSITO
El presente manual contiene información importante sobre la instalación, operación y mantenimiento de su equipo.
Le sugerimos:
• Lea el manual de usuario de este equipo.
4. NOTAS IMPORTANTE
Este equipo trabaja con líneas de gas alta presión como máximo 250 bar y tensión de alimentación,
(380 / 440 Vca - 50 Hz / 60 Hz), que implican riesgos para la vida humana.
La instalación o eventual reparación de los mismos sólo debe ser llevada a cabo por personal técnico de DELTA COMPRESIÓN
S.R.L. ó personal técnico calificado y habilitado por el ente fiscalizador correspondiente.
El fabricante se reserva el derecho de implementar modificaciones en las características técnicas o constructivas del equipo; en virtud
de lograr mejoras en sus prestaciones, ampliación de sus capacidades y por motivos de cambio de marca o proveedores en los
materiales usados en su construcción.
"La presente información, incluyendo la contenida en sus archivos anexos, tiene carácter confidencial y puede hallarse protegida por
derechos de la propiedad industrial y/o de la propiedad intelectual, incluyendo patentes, modelos de utilidad y diseños industriales. La
misma no podrá ser divulgada por ningún medio, copiada y/o utilizada con fines comerciales. El receptor limitará su utilización a lo
expresamente autorizado por escrito por DELTA COMPRESIÓN SRL. La violación a la mencionada prohibición podrá ser pasible de las
sanciones y penas previstas en la legislación argentina y/o tratados internacionales y facultará a Delta Compresión SRL a reclamar
por los daños y perjuicios ocasionados."
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5. SEGURIDAD GENERAL
La instalación, operación, mantenimiento y reparación del compresor, deberá realizarse ÚNICAMENTE por Personal Calificado
cumpliendo SIEMPRE con las normas de seguridad aplicables.
El compresor debe ser mantenido en óptimas condiciones de funcionamiento a efectos de garantizar una operación segura.
No aflojar ni reapretar válvulas, bridas o conectores bajo presión.
6. CLASIFICACIÒN DE SEGURIDAD DEL SISTEMA

El sistema cumple con la clasificación de seguridad CLASE 1, DIVISION 1, GRUPO D según U.S. NEC 500.
Los motores, tanto del compresor, así como el motor del aero son antiexplosivos, las canalizaciones a los mismos se realizan
mediante cañerías rígidas, o flexibles antiexplosivos, y se utilizan selladores de acuerdo a las normas vigentes.
Todas las cajas de paso de señales no seguras son APE, los sensores son o bien intrínsicamente seguros o pasan a través de las
Barreras Zeners del tablero de control.
NOTA IMPORTANTE: El Gas Natural Comprimido es potencialmente explosivo. Su uso requiere tomar precauciones extremas de
seguridad, en especial lo que atañe a la entrada accidental de aire dentro del equipo.
Antes de desarmar cualquier parte del sistema asegúrese que la unidad este completamente despresurizada y sin energía.
NUNCA realice trabajos en el compresor cuando éste se encuentre en marcha. Cumplir y exigir el cumplimiento de la PROHIBICION
DE FUMAR en toda la estación de carga.
Verificar el estricto cumplimiento de todas las Normas de Seguridad aplicables. En caso contrario, podrá causarse problemas
mecánicos ó graves daños físicos con riesgos para la vida de las personas.
Se prohíbe el lavado con agua a presión del sistema de manovelismo, cajas derivación de componentes eléctricos, motores
eléctricos, y todos aquellos elementos que afecten la seguridad del ò los operadores.
7. PRECAUCIONES
• Se recomienda respetar las siguientes reglas para evitar accidentes o daños tanto para el personal como para la máquina,
en el caso de que se requiera realizar alguna tarea dentro del equipo compresor:
• No colocar obstáculos alrededor del equipamiento, mantener limpio el lugar de trabajo y el piso seco, libre de manchas de
aceite o grasa.
• Iluminar en forma apropiada el equipamiento y la zona circundante.
• No colocar sobre el equipamiento herramientas, piezas, etc.
• Mantener en correcto estado, limpio: instrumentos, accesorios, botones de parada (golpe de puño), etc.
• Mantener las manos alejadas de partes móviles o giratorias durante el funcionamiento. Opere el equipamiento con
precaución.
• No alterar bajo ningún concepto la calibración de los instrumentos del equipamiento.
• Cuando se necesite efectuar limpieza en gral. cancelar el suministro de energía y gas, despresurizar el equipamiento y luego
limpiar el sector afectado.
• Limpiar en forma periódica el equipo. No dejar acumular tierra, ni aceite, ni grasa. Utilizar trapos secos, escobas o
elementos similares.
• En caso de limpiar aeroenfriadores, utilizar cepillo plástico y un paño embebido en agua, previendo no dañar las aletas
disipadoras del equipo. Reparar con pinza las que se encuentren dobladas. Previamente proteger el motor, válvulas
eléctricas y demás accesorios eléctricos contra la entrada de humedad.
• No olvidar desenergizar el equipo y despresurizarlo, antes de realizar cualquier actividad dentro del mismo.
• Disponer de manera segura todos los condesados contaminantes, almacenándolos en recipientes, de acuerdo a las normas
aplicables en cada país.
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8. CARACTERÌSTICAS TÈCNICAS
Marca ASPRO
Modelo 115-4 / 115-4R / 115-4RR
3x380 / 3x440Vca (50/60)Hz.
Alimentación de potencia
(otras configuraciones a pedido)
Potencia Máx. Motor ppal Compresor 110-132-160 Kw
RPM (aeroenf. / motor principal) 1000 máx.
(4 bar / 8 bar) 115-4
Presión Mín./ Màx. de aspiración (2 bar / 6 bar) 115-4R
(1.4 bar / 3 bar) 115-4RR
Carrera de compresión 115 mm
Máx. presión salida 115-4 (1º / 2º / 3º / 4º) etapa (26 / 65 / 135 / 250) bar (aprox.)
Máx. presión salida 115-4R (1º / 2º / 3º / 4º) etapa (22 / 58 / 125 / 250) bar (aprox.)
Máx. presión salida 115-4RR (1º / 2º / 3º / 4º) etapa (17 / 46 / 110 / 250) bar (aprox.)
989 Nm3/h (115-4) / 890 Nm3/h (115-4R) /
Máximo Caudal
790 Nm³/h (115-4RR)
Potencia Máx. Motor Aeroenfriador 11 kw.
ø Hélice ventilador 1200 mm
Válvula entrada de Gas 2”Ø Y 3”Ø
Caseta ò encabinado Opcional
Sistema de operación Display touchscreen (panel de diàlogo)
Controlador inteligente PLC
Peso aproximado 4800 Kg. aprox. (sin cabina)
Medidas externas (Ver plano correspondiente a cada modelo)
Capacidad en bomba de aceite 10 lts.-
Capacidad en cárter 8 lts.-
Carrera 115 mm.-
En válvulas, tuberías, fitings, y elementos de fijación; se
toman elevados coeficientes de seguridad. Disposición
segura de los condensados contaminantes.
Seguridad El cableado y la electrónica, se adhieren a las normas que
rigen a equipos que trabajan en áreas peligrosas (Clase 1
División 1).
Sistema de parada Uno Operativo y otro de seguridad

Rango de trabajo del Presóstato de Arranque y Parada 215 - 245 bar.-
Presión máxima de trabajo 250 bar.-
Rango de temperatura de operación -10ºC / 50 ºC
Valor máximo de operación con agua del compresor 0.114 gr. H2O/m3 gas (max.)
Todas las condiciones climáticas de operación
Condiciones climáticas (con cabina acústica).
Nieve: consultar.
Opcionales Ver E.I. Nº 0015.
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9. SISTEMA DE CORTE OPERATIVO POR PRESIÒN DE SERVICIO

(Arranque / Parada automática).
El sistema cuenta con un presóstato (ò transductor de presiòn), ubicado preferentemente en el almacenaje, para arranque y parada
automática del equipo compresor, que a través de la lectura de la presión dentro de èste, lo arranca o lo detiene.
El presóstato de arranque y parada permite setear, dentro de ciertos valores, la presión de arranque y de parada del compresor, muy
útil esto en instalaciones con dos equipos, logrando con esto un arranque y parada escalonado de los mismos.
El presóstato de arranque y parada se conecta al PLC del sistema, siendo èste el que “dispara” la secuencia de “parada programada”
o bien el “recirculado*”, según su propia configuración interna. La señal de salida del presòstato al PLC es de contacto seco, o sea,
libre de potencial elèctrico.
Existe la posibilidad de utilizar tambièn un transductor de presión en reemplazo del presóstato de arranque y parada. En este caso la
comunicación entre el transductor y el PLC es mediante la entrada de 4-20mA y los valores de presiones de arranque y parada del
compresor se configuran desde el propio PLC.
Nota:
*Recirculado: Es la operación que realiza el compresor mediante la cual se mantiene al equipo funcionando, pero sin comprimir. Se
utiliza para evitar cortas paradas del equipo cuando el almacenaje está lleno pero se asume que existirà una rápida caída de la presión
por la gran cantidad de despacho de gas. Se logra cerrando la válvula de entrada de gas al compresor y abriendo la válvula de
despresurizado, trabajando de esta manera en “ciclo cerrado”.
Válvula solenoide
(Entrada gral. de gas
Tanque pulmón
Tanque de choque
Presóstato de arranque-
parada (en almacenaje) Válvula de despresurizado
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10. SISTEMA DE CORTE POR SOBREPRESIÒN DE SERVICIO

El sistema cuenta con dos sensores de presión como protección de corte por sobrepresión.
Estos detienen automáticamente el compresor.
El primero de ellos lee la presión a la salida de la última etapa y se conecta al PLC, quien ante una señal de alarma realiza una parada
programada del compresor.
El segundo lee la presión sobre la batería de almacenaje y ante una condición de alarma actúa directamente sobre el sistema de
seguridad del sistema sin pasar por el PLC, realizando una parada brusca del compresor, aún ante la existencia de problemas en el
PLC del equipo. Este segundo presóstato de seguridad no se encuentra montado en la máquina, el mismo debe ser instalado durante
la puesta en marcha al igual que los pulsadores de parada de emergencia del bunker o de las islas de surtidores.
11. SISTEMAS DE SEGURIDAD DEL COMPRESOR

Para la completa seguridad durante la operación del sistema, el equipo compresor cuenta con los siguientes sensores y elementos de
seguridad:
• Pulsadores de parada de emergencia a ser instalados durante la puesta en marcha tanto en el bunker como en las islas de
surtidores.
• Sensor de presión en el almacenaje (a ser instalado en el almacenaje).
• Sensor de presión en la salida de última etapa del compresor.
• Termómetro con contacto seco en la salida de la última etapa de compresión.
• Válvula de alivio (ò de seguridad) por cada etapa de compresión.
• Sensor de presión de aspiración.
• Sensor de presión a la entrada de la primera etapa.
• Sensor de presión a la entrada de la primera etapa.
• Sensor de presión de aceite de compresor.
• Sensor de vibraciones en compresor.
• Detectores de gas o llama (opcional).
• PTC de bobinados en el motor principal del compresor.
11.1 TRANSDUCTORES
Los compresores de 4 etapas, poseen un transductor de presión de rango 0-25 BAR para la bomba de aceite a engranajes; cuando la
presión se encuentre fuera del rango seteado, éste enviara una señal al PLC el cual lo traduce y transformará en una parada brusca
del equipo, evitando así el deterioro de los mecanismos.
También posee otro de rango 0-400 BAR para la aspiración o succión del gas, el cual funciona con el mismo principio que el antes
descrito.
Otro de rango 0-400 BAR comandará el arranque y parada del equipo compresor, el cual funciona del mismo modo que el descrito
anteriormente; normalmente está situado en el chasis del almacenaje pudiendo opcionalmente ubicarse dentro del tablero de
instrumental del equipo compresor cuando éste no es provisto con su correspondiente almacenaje de gas o bien cuando este último
corresponda a otra marca.
Además como opcional puede disponer de transductores de rango 0-400 BAR en la salida de cada etapa de compresión, los cuales
funcionaran según lo ya señalado anteriormente.
Opcionalmente, el equipo compresor puede estar provisto de “presóstatos” en lugar de transductores.
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12. SUBCONJUNTOS DEL SISTEMA

12.1 CHASIS
Corresponde a la unidad estructural del equipo compresor, en la cual se realizan los montajes de todos los componentes.
Esta está constituida esencialmente en base a chapa plegada y caños de tipo estructural. En este modelo particular las dimensiones
del chasis son mayores al de un compresor Standard, porque se deben ubicar en su interior a dos cuerpos compresores.
Los principales conjuntos montados sobre el chasis son:

• Unidad o cuerpo compresor.
• Motor eléctrico y transmisión del compresor.
• Conjunto manovelismo o cuerpo del compresor.
• Sistema de enfriamiento y ventilación.
• Tanque pulmón.
• Tanque de choque.
• Condensadores inter-etapas.
• Tablero de instrumentos.
• Válvulas de seguridad.
• Válvulas de admisión y despresurizado.
• Cañerías.
• Equipamiento electromecánico.
• Soportes.
Sistema de enfriamiento y
ventilación
Válvula de seguridad
Condensador
Tablero de instrumentos
Unidad compresor Motor eléctrico
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13. UNIDAD COMPRESOR

El manovelismo toma el gas natural de la línea general de alimentación, el cual lo comprimirá a través de sus 4 etapas, hasta llegar a
los 250 bar a la salida del equipo.
COMPRESOR IODM 115-4 / 115-4R
COMPRESOR IODM 115-4RR
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14. UNIDAD TRANSMISIÓN COMPRESOR

El movimiento del conjunto monovelismo compresor se realiza a través de un motor eléctrico (APE) de 160 Kw (máximos), logrando
por medio de una transmisión de volante / polea un máximo de 1000 R.P.M.
El Volante es de fundición nodular, con 8 canales para el alojamiento de las correas de transmisión. Este volante está relacionado a
una polea de igual material, con 8 canales para alojar a las 8 correas de transmisión de tipo trapezoidal. Al motor eléctrico se le
deberán engrasar los rodamientos de la siguiente forma:
Rulemán delantero (lado polea) cada 1500 Hs.
Rulemán trasero (lado ventilador) cada 3000 Hs.
El tipo de grasa para los rodamientos es el sugerido por el fabricante del motor (ver chapa de motor). En particular en motores WEG
usar: POLYREX EM de Esso, y en motores Siemens: usar ALVANIA N°3 de Shell, ó YPF 63.-.
MOTOR ELÉCTRICO COMPRESOR
Punto de
lubricación
Punto de
lubricación
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15. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA:
FUNCIONAMIENTO GENERAL Y CARACTERISTICAS PRINCIPALES (BOMBA MONOPISTON):

La bomba de lubricación es del tipo a pistón siendo en este caso un único pistón el encargado de bombear el aceite hacia los
cilindros y empaquetaduras. Se encuentra acoplada a la bomba de engranaje de donde toma el movimiento, y mediante un sistema de
tornillo sin fin y corona se logra una reducción de revoluciones de 50:1, sobre el mismo eje de la corona se encuentra una leva que
es la encargada de accionar directamente sobre el pistón de la bomba con la que se logra el movimiento alternativo sobre el pistón de
la bomba. Este mecanismo también funciona mediante el pulsador de accionamiento manual, este se utiliza antes de poner en marcha
el equipo la primera vez.
Para garantizar el buen funcionamiento de la bomba se incorporó un filtro de metal sinterizado entre el depósito de aceite y
la bomba.
La bomba no produce succión en la entrada, razón por la cual el depósito de aceite esta ubicado por encima del nivel de la
bomba (aproximadamente 500mm).
El aceite que recibe la bomba desde el depósito es forzado a circular hacia el distribuidor donde se realizará la dosificación para cada
cilindro. Además se dispone de una válvula de alivio, por seguridad ante eventatual falla del distribuidor liberara aceite.
El aceite luego de pasar por el distribuidor atraviesa un único visor de aceite para luego dirigirse a cilindros y
empaquetaduras, previo pasaje por válvulas de retención para cada punto a lubricar.
En ningún momento el aceite para lubricación de los cilindros y empaquetaduras quedan en contacto con el circuito de lubricación,
para cigüeñal y cruceta comandado por la bomba a engranajes. (Son dos sistemas independientes).
Sin embargo, la lubricación del conjunto tornillo sin fin y corona de la bomba monopiston se realiza por medio de la bomba a
engranajes, ubicada detrás de dicha bomba a pistón. Al estar montada la bomba a pistón sobre el mismo eje que la bomba a
engranajes, el aceite que filtra de esta última ingresa al cuerpo de la bomba a pistón, lubricando al eje sin fin y a la corona. Por otra
parte sobre el cuerpo de la bomba a pistón se encuentra un orificio que comunica directamente a esta bomba con el carter del
manovelismo, consiguiendo que el nivel de aceite dentro del cuerpo de la bomba a pistón sea constante. (ver planos 97321, 97300 y
91168-1).
El deposito de aceite cuenta con una boca de carga para el llenado del mismo, también cuenta con un visor de nivel de
aceite y sensor de nivel (este se encuentra por dentro del deposito y a través de un cable manda una señal al tablero, que informara el
estado de este recipiente y oportunamente cuando este carezca de aceite detendrá al equipo o no lo dejara arrancar), a su vez cuenta
con un filtro para el aceite que llega a la bomba y también con una válvula esférica.
En condiciones operativas dicha válvula debe estar ABIERTA.
Respecto de la posición del Deposito puede variar según modelos de maquina.
Cuerpo principal Pulsador de

Bomba de aceite
(Bomba accionamiento
(Bomba
monopiston) manual.
monopiston)
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Sobre los laterales del depósito es posible encontrar identificaciones correspondientes para el llenado de aceite dicho depósito en la
puesta en marcha y el pedido de que la válvula esférica de descarga de aceite debe permanecer ABIERTA.
El aceite recomendado es Total Quartz 2500 ó SAE 20 W-50 API SF ó SAE 40 API SF/CC.
Filtro de aceite
Válvula esférica
(POSICION ABIERTA)
DISTRIBUIDOR DE ACEITE
Válvula de alivio
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Sensor de aceite
Boca de carga
Chapa de
identificación de
aceite
Nivel de aceite
POSICION STD POSICION CON CABINA
FUNCIONAMIENTO GENERAL Y CARACTERISTICAS PRINCIPALES (BOMBA A ENGRANAJES):

La función principal de esta bomba es lubricar por completo el conjunto cigüeñal, bielas y crucetas que se encuentra dentro del carter
del manovelismo, esta consta de dos engranajes, uno corto y uno largo, este último es directo y también tiene la función de transmitir
movimiento a la bomba monopiston. Los aceites recomendados y/o utilizados son los siguientes:
• Petrobrás: CP 150CNG
• TOTAL: QUARTZ 2500
Este sistema cuenta con un transductor de presión. También con una VLP (válvula limitadora de presión) y un manómetro para
visualizar fácilmente la presión de esta bomba (ver fotos).
Además cuenta con un Filtro de aceite con las siguientes características:
• Fram PH-20 o equivalente.
• Diámetro externo: 96 mm.-
• Largo: 139 mm.-
• Conexion: R 13/16”x 16 hilos
• Capacidad de filtrado: partículas de mayor diámetro 10 μm.
El aceite liberando por la VLP es enfriado en un radiador, este se ubica montado justo debajo de los aeroenfriadores del compresor.
La tubería desde la bomba hasta el radiador y el retorno desde este al carter generalmente se realiza en acero inox.
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Radiador de aceite
(Sistema de lubricación)
Manómetro
Filtro de aceite
CONJUNTO
Válvula Limitadora de
presión
Bomba a engranajes
Transductor de presión
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16. LUBRICACIÒN Y CONTROL: BOMBA DE ACEITE A LEVAS / VISORES DE ACEITE

(SISTEMA ALTERNATIVO)
De la bomba salen 6 tubos hacia los visores de aceite, lubricando los aros de pistón de cada etapa de compresión y las
empaquetaduras de cierre.
Los visores de aceite verifican el normal funcionamiento de dicha bomba, y la correcta lubricación del equipo.
La frecuencia de paso de aceite en cada visor deberá ser de: 3 gotas por minuto en la 1ª etapa y de 1 gota por minuto en el resto de
las etapas.
Tipo de aceite: SAE 40 API SF/CC (entre 50 y 0)ºC.
Capacidad de aceite: 1.5-1.6 Litros.
Para reponer aceite en dicha bomba, sólo desenroscar el tapón superior hexagonal y verter el aceite hasta la marca de indicación
MÁXIMA.
Paso 1 Paso 2
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Nivel de la bomba de aceite

a levas
Paso 3
ATENCIÓN!!!
En caso de que faltara aceite en la bomba,un sensor de nivel detendrá la máquina y activará una alarma visible en el tablero de
comando.
17. VÁLVULA DE ENTRADA DE GAS AL COMPRESOR

El gas pasa a través de la cañería desde el gasoducto hasta una válvula de entrada que permite el pasaje o bloqueo del fluido. La
misma es actuada eléctricamente por medio de una solenoide y corresponde al modelo Ø3” bridada.
El accionamiento de esta válvula es comandado por el PLC (ubicado en el tablero eléctrico de comando) del sistema, en modo
automático, según el estado del presóstato del almacenaje.
PLC (en tablero elèctrico de

Válvula solenoide de entrada comando)
de gas
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18. VÁLVULAS DE SEGURIDAD Ò ALIVIO

El equipo cuenta con una válvula de seguridad a la salida de cada etapa de compresión montadas sobre el colector de los radiadores;
más una en el tanque pulmón. Cada una de ellas se encuentra calibrada conforme a la presión de trabajo en cada etapa. Las mismas
son de color rojo.
Las válvulas de alivio utilizadas son marca ASPRO.
(sobre sistema radiador)
(Sobre tanque pulmón))
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19. PULMÓN
El tanque pulmón utilizado es de forma cilíndrica, habiéndose empleado para su construcción caño sin costura ASTM y casquetes
semielípticos.
Se encuentra ubicado en la parte superior del chasis, sobre uno de los extremos del mismo, sujeto mediante tornillos de fijación y
soportes ubicados en las extremidades del tanque.
El conjunto posee un diámetro de 20” hasta 26” (IODM 115-4RR), con un espesor de pared de 3/8”.
El tanque pulmón permite recibir las primeras “emboladas” de gas, proveniente de la línea de alimentación general, para luego
acumularlo en él y enviarlo hacia la primera etapa de compresión del manovelismo.
Tanque pulmón
20. CONDENSADORES
El sistema cuenta con condensadores o separadores de fluidos, los cuales están dispuestos en la salida de cada etapa de
compresión; los mismos fueron construidos con caños sin costura ASTM y aceros AISI 1020.
Cada recipiente cuenta con una válvula, cuya función es la de drenaje manual.
El drenaje o purga es enviado al tanque de choque a través de la cañería fina.
Condensador 1° etapa
Condensador 2° etapa
Condensador última etapa
Válvula aguja de drenaje

manual
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21. PURGADO DE CONDENSADORES (INSTRUCTIVO)

Es necesario drenar DIARIAMENTE todos los condensadores, accionando las válvulas que están debajo de los mismos. Esta
operación debe realizarse de a uno por vez. Los pasos a seguir son los siguientes:
• Cerrar válvula esférica de tanque de choque (si es que la posee, ya que puede poseer válvula de bloqueo
automático, en ese caso no se deberá realizar ninguna operación de cierre sobre dicha válvula).
• Abrir válvula del condensador de 1ra. etapa durante mínimo 3 (tres) segundos, con posición totalmente abierta.
Deberá “escucharse” que el gas ingresa al tanque de choque**; con lo que se verifica la descarga de dicho
condensador.
• Luego del tiempo del punto 2 cerrar la válvula, (condensador de 1º etapa, ya se encuentra purgado).
• Esta operación deberá repetirse secuencialmente para el resto de las etapas.
Luego de todas las operaciones deberá abrirse LENTAMENTE la válvula de tanque de choque si la posee.
(De no poseerla, la válvula automática realizará la operación por si sola).-
ATENCIÓN!!!
Esta operación debe realizarse con la máquina parada.
Es fundamental que de tener válvula de accionamiento manual en el tanque de choque, la misma se encuentre cerrada antes
de abrir cualquier condensador, para evitar el derrame y propagación del aceite por toda la máquina, que afectarán la estética
y funcionamiento del equipo
22. FILTRO COALESCENTE

El condensador en la última etapa de compresión hace las veces de condensador y de filtro coalescente, dispone de un cartucho
separador de fluidos en su interior, de forma tal que el gas de salida se encuentre libre de partículas de aceite y humedad, obteniendo
así una mejor calidad del G.N.C.
Υ Características técnicas:
• Modelo: 4CWC23-130.
• Eficiencia: 99.995 % (0.3 a 0.6) μm.
• Dirección del caudal: desde la entrada del filtro hacia la salida.
• Máxima temperatura de operación: 300 F (149 ºC).
Entrada de gas
Salida de gas
MANUAL DE USUARIO
MAN - 15273
23. TANQUE DE CHOQUE

Los condensados que se generan en las distintas etapas de compresión y que se almacenan en los distintos condensadores,
descriptos anteriormente, son drenados a este tanque, el cual tiene contacto con la atmósfera hacia donde libera el gas. Los
condensados son evacuados por medio de una válvula de bloqueo del tipo neumática; previamente pasando por un filtro de partículas
que se encuentra en la parte superior de la misma; luego de allí se recogerán dichos condensados mediante un recipiente.
Válvula de
despresurizado
Tanque de choque
Válvula de bloqueo neumática Válvula de bloqueo neumática

(Sin filtro de partículas (Con filtro de partículas
MANUAL DE USUARIO
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24. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN & VENTILACIÓN

El compresor utiliza un sistema de refrigeración compuesto por un radiador por etapa de compresión y un conjunto motor /
ventilador, montados en la parte superior del chasis por encima del manovelismo.
El motor es de clasificación eléctrica A.P.E., de una potencia máxima de hasta 11Kw..
Este conjunto impulsa el aire por medio de una hélice, haciéndolo circular entre los enfriadores de cada etapa.
El equipo cuenta con 4 radiadores, correspondientes a cada etapa del compresor.

Los radiadores están construidos con caño sin costura ASTM y acero AISI 1020.
Teniendo en cuenta que el manovelismo posee su propio sistema de lubricación; es importante destacar que éste equipo compresor
cuenta con un radiador de aceite de iguales características. El mismo se encuentra ubicado debajo del aeroenfriador. El conexionado
se realiza con tubos de acero inoxidable.
SALIDA DE AIRE
“Campana” de extracción
de aire
Sistema de cañerías
de enfriamiento
Motor eléctrico sistema

aeroenfriador
MANUAL DE USUARIO
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Radiador de aceite
(Sistema de lubricación)
ATENCIÓN!!!
Desenergizar el sistema antes de realizar mantenimiento ó limpieza.
El motor eléctrico del sistema aeroenfriador deberá estar conectado a una jabalina con un valor menor a 5 ohm de resistencia a tierra.
Verificar periódicamente que el radiador se encuentre limpio y el ducto de extracción de aire libre de obstrucciones.
25. TABLERO DE INSTRUMENTOS

Montado sobre el chasis y a la vista del operador, permite el monitoreo de los parámetros de presión y temperatura del gas.
El tablero contiene los siguientes instrumentos de medición:
• Manómetro presión de aspiración.
• Manómetros de presión salida en cada etapa.
• Termómetros en salida de cada etapa.
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26. POSIBLES PROBLEMAS
CÓMO CONOCER LA
FALLA POSIBLES CAUSAS SOLUCIÓN
CAUSA
Despresurizar la máquina y
verificar tensión en las tres
Falta de fase ó corte de Chequear en voltímetro de
fases del tablero general.
energía panel de control tensiones.
(Ver procedimiento de
Detención brusca de la
despresurizado manual).
máquina.
Despresurizar la máquina
por condensador y tanque
Parada de emergencia. Por golpe de puño.
de choque, luego habilitar el
sistema.
1-De no ser normal,
Verificar en puente de reclamar a la distribuidora
medición, si la presión de de gas correspondiente.
Baja presión de aspiración 2-Si la presión es normal,
línea del gasoducto es la
normal. reparar la válvula reguladora
de entrada al compresor.
Ver presión de salida Si es mayor a la presión

Alta presión en la aspiración inmediatamente después de la regulada originalmente,
Detención automática de
por rotura de la válvula válvula reguladora. No debe reparar la válvula
la máquina.
reguladora ser mayor a la presión reguladora.
regulada originalmente.
Parar la máquina,
Falla filtro de máquina
despresurizar, sacar filtro y
(tapado)
limpiarlo o cambiarlo.
Baja presión de aspiración
Reparar o regular
Falla válvula reguladora.
correctamente
Estando la máquina parada, el

manómetro de última etapa
Parar la máquina.
Suciedad sobre el asiento. marca la presión del
Cerrar válvula entrada gas
almacenaje (se supone que
El cierre de la válvula de (según modelo de máquina)
tendría que haber quedado sin
retención, Cerrar válvula salida gas
carga).
no es hermético. diámetro 1”
El manómetro sobre el tablero
Retirar válvula de retención,
marca de 20 a 30 bar,
reparar o en su defecto
Asiento en mal estado. estando despresurizada la
reemplazar.
máquina.
Basura en tornillo Tendría que marcar 210 - 250

El manómetro de última Reparar / reemplazar
amortiguador del manómetro. bar, pero la aguja marca en
etapa queda trabado en instrumuento
(según modelo de más ò en menos de estos
cualquier presión.
manómetro) valores.
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CÓMO CONOCER LA
CAUSA
Se calienta el caño de Parar la máquina (en forma
Falla válvula de admisión Resorte ó platillo roto, ó en mal
admisión, cuando debe estar programada).
de cualquier etapa. estado.
a temperatura ambiente. Desconectar el seccionador
principal Despresurizar en
forma completa la máquina
(todas las etapas). Limpiar el
sector si hiciere falta y
desarmar todo lo que sea
necesario para acceder a la
Se pierde rendimiento. válvula en cuestión (cañerías,
Falla válvula escape de Resorte o platillo roto o en mal El / los manómetros acusan bridas, pernos, etc.).
cualquier etapa. estado. baja presión en el tablero del Cambiar la válvula y juntas
compresor. de cobre si hiciere falta y
volver a armar. Conectar y
probar que la falla haya sido
resuelta. Para este
procedimiento comunicarse
con el Servicio Técnico de
DELTA COMPRESIÓN SRL
Ruido similar a “chillido”. Parar la máquina y tensar

correas. Para este
procedimiento comunicarse
Flamean las correas. Correas flojas Puede existir olor a quemado. con el Servicio Técnico de
DELTA COMPRESIÓN SRL.
Movimiento del mazo más
lento que el habitual.
Exceso de presión en la etapa Baja mucho la temperatura Verificar si luego de estallar
Estalla alguna válvula de correspondiente. del cuerpo de la válvula luego vuelve a cerrar normalmente,
seguridad. del estallido, pudiendo llegar a si no es así, reemplazar la
Válvula con falla congelarse válvula.
Se puede cortar el presóstato
de alta presión. Exceso de
Exceso de presión en el Falla válvula entrada a tanque presión en manómetro del Regular correctamente.
tanque pulmón. pulmón pulmón. Reparar válvula.
Estalla la válvula de seguridad
del pulmón.
Parar el equipo compresor

en forma programada y
Falla de los sellos por suciedad Se siente “soplido” y olor a despresurizar todas las
Sopla la empaquetadura.
o desgaste. gas en la empaquetadura. etapas. Comunicarse con el
Servicio Técnico de DELTA
COMPRESIÓN SRL.
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CÓMO CONOCER
LA CAUSA
La máquina arranca
Falla en sensor de Filtro de entrada tapado normalmente llegando a 4 Limpiar filtro.
presión de bomba a Kg./cm2 de presión aceite,
engranajes pero la misma comienza a
Pérdida en medición de fluctuar entre 2,5 y 4 Reemplazar filtro
presóstato Kg/cm2
Entra aire al aceite.
Hay alguna virola suelta o Desarmar y revisar que toda la
Se visualiza espuma en el conector flojo en la cañería cañería de entrada esté hermética.
aceite que sale de la de entrada a la bomba Falta aceite en el sistema.-
cruceta.
Agregar aceite recomendado.
1.Filtro tapado Inspeccionar filtro Cambiar filtro
Agregar aceite
recomendado. Desenroscar tapón
hexagonal sobre cuerpo bastidor
2.Falta aceite en bastidor Revisar nivel (diseño nuevo) ó levantar
Parada del equipo
cuidadosamente tapa circular junto
compresor por baja
con detector vibración y cargar
presión de aceite (bomba
aceite (diseño viejo).
a engranajes)
3.Entrada de aire en cañería Fluctuación de aguja Ajuste general de conectores.
Desarmado, limpieza (con mucha

4.Desconexión de acople Desarmar y verificar acople-
precaución) y armado con
chaveta chaveta.
repuesto.
Se para la máquina para que no
arranque nuevamente. Luego se
cierra válvula salida de gas a
almacenaje y se despresurizan
todas las etapas. Luego se coloca
la válvula en estado natural (esto
Pérdida de gas por Congelamiento de válvula puede ser a través de volcarle
Mal cierre de válvula aguja
drenaje condensador. aguja. encima de la misma agua caliente).
Se cierra bien la válvula aguja de
última etapa y se procede a abrir la
válvula de salida de gas a
almacenaje. Luego se resetea el
equipo compresor y se coloca en
marcha nuevamente.
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CÓMO CONOCER
LA CAUSA
Ajustar tornillo . Desde la boca,
viendo el tornillo desde arriba, en
sentido horario libera más aceite,
en sentido anti-horario libera menos
Exceso ó falta de pasaje Defectuosa regulación de Mirar y controlar pasaje
aceite.
de aceite en el visor bomba a levas gota de aceite por visor
Purgado de cañería.
Ver que no retroceda el gas por la
cañería (debido a que la válvula
antiretorno no cierra).
Parada de la máquina
por corte de sensor de Falta aceite en depósito Agregar aceite recomendado por la
Revisar nivel
nivel de aceite en bomba bomba a levas parte superior (tapa hexagonal).
a levas
Si están flojos torquear tuerca a 50
kgm. cada una. Reponer 1º)
Máquina en "manual". 2º) Reponer
Alguno de los 8 bulones del
Revisar apriete total de los switch.
anclaje flojo.
anclajes 3º) Prueba en máquina en forma
(si se aplica)
manual. Probar; si se repite,
consultar al Depto. de Servicio
Parada de máquina por Técnico
sensor de vibración Si están flojos torquear a 35
Kgm. cada uno. Reponer
1º) Máquina en "manual".
Alguno de los 4 puntos de
2º) Reponer switch.
fijación del manovelismo al Revisar apriete
3º) Prueba en máquina en forma
chasis está flojo.
manual. Probar; si se repite
consultar al Depto. de Servicio
Técnico
Parar la máquina (forma
programada). Despresurizar la
etapa por condensadores que
Desarmar caño diámetro 1/4”.
Sacar válvula de retención y
desarmarla, verificar estado, puede
tener basura. Colocar válvula
reparada o nueva.
Válvula de retención de Desarmar el o los visores de aceite
aceite colocada sobre los y vaciarlos. Verificar estado
El visor de aceite se llena En el visor no se ve la gota,
cilindros o en válvulas internas. Llenar con
de aceite. sino todo lleno de aceite.
empaquetadura esta glicerina nueva y armar los visores.
fallando. Conectar caño 1/4” con visor. El
otro extremo del caño queda suelto
Mandar aceite haciendo girar
manualmente la bomba a levas.
Cuando aparece el aceite en el
extremo libre del caño Ø 1/4” ,
conectarlo a la válvula de retención.
Cerrar condensa. Probar
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27. SISTEMA DE ALARMAS Y PARADAS DEL EQUIPO

En el equipo compresor existen alarmas que “disparan” la parada inmediata ó brusca del equipo:
• Sistema de seguridad (pulsadores de emergencia y presóstato de seguridad sobre el almacenaje).
• Baja presión de aceite en el cárter.
• Falla o alarma en el Soft Starter del motor principal del compresor.
• Sensor de vibración.
• Detección de pérdida de gas (opcional).
Nota: La alarma por activación del sistema de seguridad actúa sin pasar por el PLC, permitiendo de esta manera una parada de
emergencia aún ante la existencia de problemas en el mismo PLC que controla al compresor.
Además se encuentran seteadas alarmas que “disparan” una parada programada del equipo:
• Alta presión en la última etapa del compresor.
• Alta temperatura en última etapa del compresor.
• Alta presión de aspiración.
• Baja presión de aspiración.
• Bajo nivel de aceite en bomba levas.
• Falla en guarda motor del ventilador o motor principal del compresor.
• PTC bobinados del motor principal del compresor.
Nota: “Parada programada” del equipo significa que el compresor antes de detenerse realiza un barrido del gas en cada una de sus
etapas hacia el almacenaje, de manera que descarga al mismo y queda preparado para un posterior arranque normal
Existe la posibilidad de agregar sensores y de configurar alarmas extras, todo esto a pedido.
Pulsador de
emergencia
(Montado en bunker,
fuera del compresor)
Pulsadores arranque-
parada manual
Pulsador de parada de emergencia

(compresor con cabina
Pulsador arranque-parada
(Compresor sin cabina)
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28. CONSIDERACIONES SOBRE LAS ALARMAS

En caso de accionarse alguna alarma, el compresor comenzará con el proceso de “parada programada” ò “parada brusca”, según el
grado de importancia de la misma. Ante una parada “brusca”, una vez solucionada la falla que la causó, se deberá despresurizar todas
las etapas de compresión, anten de volver a poner operativo al equipo compresor.
Por otro lado, el panel cuenta con un logo que indica si se encuentra activa alguna alarma del sistema. Si se pulsa sobre el mismo, se
visualiza un listado de alarmas activas, junto con la fecha y hora de activación de las mismas.
Ante la presencia de una nueva alarma, el panel visualizará un texto, identificando a la misma junto con el botón de “aceptar”, que
debe ser pulsado como reconocimiento de la misma.
Para reconocer alguna alarma, se debe presionar sobre la tecla ”Ack” de reconocimiento, con lo que se desactivará la sirena y las
alarmas activas.
Para volver a poner en marcha al compresor luego de una alarma, se deberán solucionar las causas que las provocaron, y luego se
deberá pulsar sobre el botón de “rearme”, con lo que se volverá a poner en marcha el equipo compresor.
Desde el menú “Ver _ alarmas”, se accede a una pantalla que muestra cuales son las alarmas activas, y permite visualizar, además,
un buffer de históricos de alarmas.
Para mayores detalles del funcionamiento y configuración de las variables del equipo compresor, por favor referirse al manual de
operación “Sistemas de compresión de gas – Panel táctil TP170B”.
Pantalla “menú de alarmas” en consola de comando del tipo

touchscreen, localizada en el Tablero Eléctrico de comando del
equipo compresor
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29. INSTALACION
El equipo compresor deberá ubicarse tomando en cuenta las normas vigentes del lugar, ya sea en búnker o con cabina para
intemperie. Se tendrá en cuenta un espacio en el cual el operador pueda maniobrar alrededor del mismo (no menos de 0,9 mts.).
Además, en el caso de que el equipo cuente con cabina se deberá poder abrir las puertas sin tocar en otros equipos, paredes,
soportes, cañerías, etc.
Además, el medio ambiente en donde se instale el compresor deberá mantenerse limpio y evitar la exposición directa a la luz solar y
proximidad a las fuentes de calor porque puede afectar la capacidad del mismo.
30. ENTREGA Y DESCARGA DEL COMPRESOR

Cuando el búnker y las instalaciones estén terminadas, libre de escombros, polvo y se haya verificado la planitud de la zona de apoyo
del compresor, estaremos en condiciones de entregar la máquina.
La autorización de la entrega del equipo la realizará personal designado por DELTA COMPRESION S.R.L.
Se deberá prever para la descarga del compresor del servicio de una grúa.
La empresa contratada deberá inspeccionar el lugar y las distancias para planificar la descarga teniendo en cuenta que el peso del
compresor es de 4800 Kg. aproximadamente (en caso de equipamiento propulsor con motor eléctrico) y su altura de 2,50 metros
(aproximadamente).
La empresa contratada deberá contar con eslingas de acero acorde al peso del compresor. La maquina está provista con una
estructura que consta con amarres propios para facilitar la descarga.
ESQUEMA DE ESLINGADO
Llevar el compresor hasta la ubicación deseada y descenderlo gradualmente, verificando el correcto posicionado del mismo.
ATENCIÓN!!!
No es responsabilidad de DELTA COMPRESION S.R.L. el transporte, eslingado y descarga del equipamiento.
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30. CONSIDERACIONES ANTES DE FUNCIONAR

El Compresor ASPRO está diseñado de acuerdo a los más altos niveles de calidad y performance, aunque éste podrá alcanzar mejor
aquellos estándares solamente cuando sea apropiadamente instalado.
Instalar el equipo compresor sobre tacos antivibratorios (provistos). La estructura del compresor está marcada con la posición que
deberá colocarse el amortiguador.
Aislado r de vibraciones
ATENCIÓN!!!
Para la confección del basamento, referirse al plano del mismo, provisto por DELTA COMPRESION SRL.
El basamento del compresor deberá cumplir con los detalles requeridos en los planos para no transmitir vibraciones a construcciones
cercanas
31. CONEXIONADO DE ACOMETIDAS
Deberá realizarlo la empresa encargada del montaje electromecánico.

Consistirá en una cañería de gas, desde el puente de medición hasta la máquina.
Un caño de salida de gas hasta el almacenaje, un caño de salida de gas a los cuatro vientos y las entradas eléctricas para potencia y
comando.
Acometida de gas
Salida de GNC
ATENCIÓN !!!
Será responsabilidad del instalador las conexiones de las acometidas al compresor.
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32. PUESTA EN MARCHA

Luego de finalizado el montaje electromecánico se deberá realizar la puesta en marcha del compresor. Esta operación la efectuarà
personal de DELTA COMPRESIÓN SRL. ó bien, alguien designado y autorizado.
En esta operación se ajustan todos los parámetros de funcionamiento del compresor (presiones, tiempos, revoluciones del
compresor, sensores, etc.). De esta manera el equipamiento quedará en óptimas condiciones de comenzar su operación.
33. SISTEMA DE MEDICIÒN

El Compresor posee un tablero de instrumentos, montado sobre el propio chasis, para que el operador pueda visualizar las principales
variables del sistema.
Los instrumentos en dicho tablero son:
• Manómetro presión de aspiración del compresor.
• Manómetro presión de salida primera etapa.
• Manómetro presión de salida segunda etapa.
• Manómetro presión de salida tercera etapa.
• Termómetro para la salida de primera etapa.
• Termómetro para la salida de segunda etapa.
• Termómetro con contacto eléctrico de salida última etapa (salida al almacenaje).
Otros sensores o instrumentos en el equipo son:

• Manómetro presión de aceite de carter.
• Sensor de presión de aceite de carter.
• Nivel de aceite bomba de levas.
• Sensor de presión de aspiración a la entrada del compresor.
• Sensor de presión a la salida del compresor.
• Sensores de vibraciones en el manovelismo del compresor.
Tablero gral. de
instrumentos
Presóstato
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34. MANTENIMIENTO
HERRAMENTAL ACONSEJADO
Ante la posibilidad de arreglos menores o ajustes, se recomienda contar con los siguientes elementos:
• Un juego completo de llaves fijas métricas de 6mm. a 41mm.
• Un juego completo de llaves allen.
• Una caja de herramientas para reparaciones electromecánicas básicas.
• Tester.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Si se detectara alguna anormalidad en el funcionamiento, es conveniente comunicarlo de inmediato al departamento de Servicio
Técnico de Delta Compresión S.R.L. Un control rutinario estará a cargo de personal autorizado.
ATENCION!!!
En caso de reparaciones, interrumpir la alimentación de energía, permaneciendo el compresor en modo de reposo
COMPRESORES & SURTIDORES COMPRESSORS AND DISPENSERS
ESTACIONES DE CARGA DE GNC CNG REFUELING STATIONS
Manual del usuario - Equipo compresor IODM User’s Manual – IODM Compressor Equipment 2
1740 - Rev. 001 (Ene-2008) 1740 - Rev 001 (Jan-2008)
El equipo consiste de una batería de cilindros diseñados para ser utilizado como sistema de almacenaje en
estaciones de carga de G.N.C.
Está compuesto por una estructura metálica contenedora de cilindros, válvulas, sensor de presión y
accesorios varios.
The equipment consists of a battery of cylinders designed to be used as a storage system in CNG refueling
stations.
It is made of a metallic structure, which contains cylinders, valves, pressure switches and several
accessories.
Los cilindros se encuentran dispuestos en forma vertical, en consecuencia las válvulas de dichos cilindros se
encuentran en la parte superior logrando así estar protegidos de golpes. El acceso a estas válvulas se realiza por
medio de un escalón dispuesto convenientemente.
La estructura metálica presenta uniones soldadas y atornilladas. Posee un recubrimiento de pintura
poliuretánica, en color blanco, ó de otro color, según necesidad.
En los puntos de contacto de cilindros con la estructura tiene adherida, para evitar posible fricción,
corrosión, una banda de goma sintética. Además el cilindro se apoya en un soporte de goma de formato
conveniente.
Todos los cilindros se vinculan a la estructura mediante unas varillas y cuñas metálicas. Dichos varilla y
cuñas disponen de protecciones de goma para evitar el rose entre los cilindros y ellos.
Se deberá posicionar la batería de almacenaje sobre un piso nivelado y correctamente alisado que permita
un correcto apoyo de todas las patas de la misma.
Cylinders are assembled vertically, in this way valves will be located at cylinder’s top side, in order to be hit
protected. The access to those valves is reached with a suitable located step.
The metallic structure shows weld and screwed unions, covered with polyurethane paint, on white color or
another one according to requisites.
In order to avoid possible friction and/or corrosion were the structure made contact with cylinders, it have a
rubber band for both protection. Besides, the bottom cylinder side leans over a suitable rubber support.
All cylinders are fixed to the structure by mean of screwed rods and metallic wedges, with plastic and rubber
protections who avoid possible friction between.
Storage must be located over a smoothed and leveled floor, that allow a suitable structure support.
Deberá ser conectada a los siguientes puntos:

It shall be connected at the following points:
x Entrada de gas: Se conectará a la entrada de gas la tubería proveniente del compresor a través de una
brida sw de 1” provista en el conjunto. (U otro según necesidad)
Gas Inlet: The pipeline coming from the compressor shall be connected to the gas inlet by means of a
1” sw flange supplied with the kit.
x Salida de gas: A la misma se conectará la tubería de conexión que alimenta a los surtidores.
Gas Outlet: The connection pipeline, which feeds the dispensers, shall be connected to it.
x Conexión eléctrica del sistema: A la misma se conectarán las señales eléctricas del sensor de presión
de arranque / parada del compresor y la alimentación de los actuadores de seguridad que se encuentran
en las líneas de salidas del almacenaje. (actuadotes no provistos)
x System electrical connection: The electrical signals from the compressor electronic start-stop pressure
switch and the safety actuators feed, which are placed in the storage outlet lines, shall be connected to
it.
x Venteo: Caño de 1” que se conecta a la salida del venteo del almacenaje.

Vent: 1” pipe connected to the storage vent outlet.
1740 - Rev. 001 (Ene-2008) 1740 - Rev 001 (Jan-2008)
CARACTERÍSTICAS
a) Presión de prueba hidráulica : 375 bar.-

b) Presión de trabajo : 250 bar.max.-
c) Una válvula por cilindro para aislamiento incluye dispositivo sobrepresión y temperatura.-
d) Válvula de venteo manual.-
e) Manómetro
f) Válvula antiretorno de entrada.-
g) Válvula de exceso de flujo.-
h) Válvula de seguridad por sobrepresión.-
i) Peso estimativo almacenaje según configuración.-
j) Pilotaje de actuador de salida por medio del propio gas del almacenaje.
El equipo se encuentra homologado por el Bureau Veritas.-
CHARACTERISTICS
a) Test pressure : 375 bar.-

b) Working pressure : 250 bar max.-
c) One valve per cylinder for over - pressure and temperature protection.-
d) Manual vent valve.
e) Manometer.
f) Inlet Non - return valve.-
g) Over - flow valve.-
h) Safety valve for over - pressure.-
i) Storage approximate weight according to configuration.-
j) Outlet actuator pilot by means of the storage ´s own gas.
The equipment is certified by Bureau Veritas.-

OPCIONALES
x Diseño de cilindros doble ojiva;

x Sistema de drenaje;
x Sistema de panel prioritario;
x Colores;
x Tratamiento para ambientes corrosivos;
x Transductor de presión;
x Encabinado;
x Tanque de choque para sistema de drenaje;
x Válvula esférica con actuador;
x Capacidades adicionales;
x Otros opcionales a pedido.-
OPTIONAL
Ɣ Double neck cylinder design;

Ɣ Drain system;
Ɣ Priority panel system;
Ɣ Colors;
Ɣ Treatment against corrosive environment;
Ɣ Pressure transducer;
Ɣ Cabinet;
Ɣ Knock down tank for drain system;
Ɣ Ball valve with actuator;
Ɣ Additional capacities:
Ɣ Other optional at request.
1740 - Rev. 001 (Ene-2008) 1740 - Rev 001 (Jan-2008)
Venteo manual y de
válvula de seguridad
Manual & safety valve vent
Válvula prioritaria
Priority valve
Manómetro
Pressure gauge
Safety valve
Salida de gas
hacia surtidores
Gas outlet toward
dispensers
Cilindro de almacenaje
Storage cylinder
Entrada de gas
desde compresor
Gas inlet from
compressor
1740 - Rev. 001 (Ene-2008) 1740 - Rev 001 (Jan-2008)
ALMACENAJE CON ADICIONALES (OPCIONAL)

STORAGE WITH AGREGATES (OPTIONAL)
Caño de drenaje
Drain pipe
Salida de gas
hacia tanque de
choque
Gas outlet toward
knock down tank
1740 - Rev. 001 (Ene-2008) 1740 - Rev 001 (Jan-2008)
válvula solenoide
Solenoid valve
Actuador
Actuator
Válvula de seguridad (7 Bar)

Safety valve (7 bar)
válvula reguladora 67 HR
Regulator valve 67 HR
1740 - Rev. 001 (Ene-2008) 1740 - Rev 001 (Jan-2008)
ALMACENAJE ENCABINADO (OPCIONAL)

STORAGE WITH CABIN (OPTIONAL)
1740 - Rev. 001 (Ene-2008) 1740 - Rev 001 (Jan-2008)
ESPECIFICACIONES TECNICAS/
TECHNICAL SPECIFICATIONS
ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA. N˚ E.I. 0120
EMBALAJES (VIA MARÍTIMA) Pág. 1 de 17
ALCANCE:
COMPRESORES - SURTIDORES - ALMACENAJES - TABLEROS.
DESCRIPCIÓN:
Notas preliminares: El embalaje incluye una serie de cuidados especialmente ante la
corrosión a la que son expuestos los productos aquí detallados. En general la
protección se basara en plástico VCI, Film streecht VCI, protección plástica de
polietileno y film streecht de polietileno; el motivo de ésta última es porque el VCI pierde
todas sus propiedades al contacto con el agua.
1-.CONJUNTO COMPRESOR
1-1.- Con cabina: (Imagen 1)
El ducto de salida de aire es desmontable y se embalará separado del equipo. (Ver

punto 1-2. ) .
El motor de aeroenfriador, el aro encausador y la hélice deberán desmontarse e irán
embalados en el cajón de accesorios.
El resto de los ductos de entrada de aire estarán solidarios al equipo.
Todos los accesorios como cañerías de acometidas tanto eléctricas como de gas y
accesorios varios que sobreexcedan al perímetro del equipo deberán embalarse
separados al equipo.
Imagen 1
08/09/05 5833 A.C. 15/02/08 004 C.L.A

FECHA INFORME REALIZO V˚B˚ REV./FECHA INFORME REALIZO V˚B˚
EMISIÓN
Colocar el compresor centrado sobre la tarima de madera y realizar cuatro agujeros

de fijación del compresor sobre la misma.
FIG 1.
Imagen 2
Manta
de VCI
(a)- Cortar nylon de VCI de 200 micrones formando un rectángulo con las dimensiones
de la base del embalaje más un sobrante. (Ver imagen 2. - figura 1), y colocar el mismo
sobre la tarima centrado.
(b)- Colocar la máquina sobre la tarima centrada longitudinal y transversalmente:
Fijar la máquina a la tarima con los soportes indicados en la imagen 3.
08/09/05 5833 A.C. 15/02/08 004 C.L.A

EMISIÓN
Imagen 3
Soportes de
fijación
compresor
tarima
(c)- Colocar (1) pastilla de VCI dentro del gabinete del tablero de instrumentos.
(Ver imagen 4).
Imagen 4
Pastilla de VCI,
interior del tablero de
instrumentos.
(d)- Plegar el sobrante de VCI sobre la maquina, y fijarlo sujetando sobre la misma con
film de streach de VCI .
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EMISIÓN
(e)- El próximo paso será colocar la bolsa cobertora de VCI. (Ver imagen 5).
(f)- Sujetar fijando a la misma con film de streach de VCI .(Ver imagen 5).
(g)- Colocar dos (2) bolsas de polietileno y sujetarlas a la máquina a través de film de
streach de polietileno.
Todas las bolsas a colocar deberán poseer una ventana para inspección a la altura del
tablero de instrumentos con cierre de Velcro (abrojo) lo más hermético posible.
Imagen 5
Bolsa de VCI
Film de streach que

sujeta la base de
VCI debajo de la
bolsa de VCI.
Cinta autoadhesiva
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EMISIÓN
El embalaje deberá estar fabricado con una placa de material fenólico %100 de no
menos de 10mm de espesor en el techo. La base tipo tarima para izaje con
autoelevador o de fenólico en caso de que el izaje se realice por los cáncamos
superiores en caso de equipos sin cabina.
(h)- Una vez posicionado el equipo sobre la base:

Se armarán las cuatro paredes laterales y el techo, éstos se fijarán a través de clavos
espiralados. (Solamente en los casos que corresponda)
(i)- Se colocan las identificaciones correspondientes conforme a la E.I Nº 0161 (Peso,

dimensiones exteriores, destino, logo Aspro, etc.).
Ejemplo de compresor con cabina para embarque marítimo cargado sobre

container high cube.
En este caso se carga con auto elevador sobre el container. (Ver EI 0075-1).
1.2-. Ducto de salida de aire:
En el caso de los equipos con cabina, la secuencia de embalaje del ducto de salida de
aire es idéntica a la del compresor (1-1.) en la aplicación de los componentes y
materiales, y de similar procedimiento. Ver secuencia de ilustraciones en relación a
operaciones del punto (1-1.).
Los materiales del cajón son:
Base tarima de madera apta izaje con auto elevador.
Laterales y tapa placas de 100% fenólico de no menos de 10mm de espesor.
Ver operación (b) (d)
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EMISIÓN
1.3-. Compresor sin cabina:
Ver operación (e) y (f) Ver operación (g)
Ver operación (h) e (i)
1-3.- Sin cabina :

Para el embalaje de este tipo de equipos se debe realizar un procedimiento similar al
realizado y ya descrito en el punto (1-1.)con cabina.
Para estas máquinas sin cabina, donde el izaje se realiza por los cáncamos superiores
(Ver imagen 8), se deberán realizar cuatro ventanas para que los mismos queden
fuera de las bolsas de VCI y nylon; donde se realiza el corte de las bolsas contra los
cáncamos, se deberá aplicar cinta de embalaje adhesiva entre los mismos asegurando
el sellado del embalaje en la zona del corte. (Ver imagen 6)
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EMISIÓN
Imagen 6.
Posteriormente se realizará el cerramiento del embalaje conforme a lo descrito en el

punto ( 1-1. (h).
Para este caso el techo o tapa superior presenta (4) cuatro perforaciones para el paso
de los cáncamos. El alojamiento en la madera se encuentra perfectamente sellado a
través de un sistema se fuelle de goma que permite la estanqueidad del embalaje. Para
ello se coloca el fuelle entre el cáncamo y la tapa o techo, luego se sujeta el fuelle a la
tapa a través de un anillo metálico el cual es fijado por medio de tornillos. El extremo
superior se sujeta al cáncamo por medio de una abrazadera metálica. En la zona de
contacto entre las partes se colocará un producto sellante (sellador plástico)
asegurando la estanqueidad.(Ver imagen 7)
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EMISIÓN
Zona de aplicación
de sellador plástico. Cáncamo de izaje.
Abrazadera metálica.
Fuelle de goma.
Anillo de sujeción
metálico. Techo / tapa.
Imagen 7.
El motor de aeroenfriador, el aro encausador , la hélice y las acometidas deberán

desmontarse e irán embalados en un cajón aparte (accesorios).
Contenedor “open top”.
Imagen 8
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EMISIÓN
Ejemplo de compresor sin cabina con chasis típico de Brasil, con cáncamos y
sistema de izaje superior. En éste caso el embarque es marítimo sobre container Open
top, pero la aplicación también es apta para despacho aéreo ya que puede izarse con
grúa y posarse sobre rampa para carga en avión. (Ver EI 0075).
2- SURTIDORES :
Para realizar el embalaje de surtidores se deberá emplear el mismo procedimiento que

el antes descrito para compresores, donde éste difiere del ya mencionado(1-1.) en
algunos detalles que serán destacados en la siguiente secuencia de ilustraciones :
Pastilla de VCI
Tornillos de fijación. .
Ver operación (a), (b), y (c)
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EMISIÓN
Embalaje del pico de carga
Ver operación (d)
Embalaje con la base de amurar.
Ver operación (e) y (f) Ver operación (g)
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EMISIÓN
Identificación del embalaje.
Ver operación (h) Ver operación (i)
3- ALMACENAJES :
Para realizar el embalaje de las baterías de almacenajes se deberá emplear el mismo
procedimiento que el antes descrito para compresores, donde éste difiere del ya
mencionado en algunos detalles que serán destacados en la siguiente secuencia de
ilustraciones :
Fijación a la tarima (4), Ver operación (a) y (b)

(alojamientos para patas
de jaula en la tarima) .
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EMISIÓN
Ver operación (d), (e) y (f) Ver operación (g)
Ver operación (g) Ver operación (h)
Tapa de inspección de aduana e identificación..
Ver operación (j) Ver operación (k)
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EMISIÓN
3.1- ALMACENAJES CABINADOS :
Para realizar el embalaje de las cabinas de almacenajes se deberá emplear el mismo

ilustraciones :
Fijación a la tarima (4).
Ver operación (a) y (b)
Cabina Inoxidable colocada
Protección del manómetro. Ver operación (d)
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EMISIÓN
Protección salida de caño de venteos.

(deberá embalarse y colocar dentro de Cabina de almacenaje.
la cabina; utilizar material pluribol)
Fijación a la tarima (4).
Ver operación (e) Ver operación (f), (g)
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EMISIÓN
Ver operación (h) Ver operación (i)
4- TABLEROS ELECTRICOS :
Para realizar el embalaje de los tableros eléctricos se deberá emplear el mismo

ilustraciones :
Lamina de
poliuretano
Ver operación (a), (b) y (c) Colocar (1) pastillas de VCI

en zonas de comando (sup) y
(1) en zona de potencia (inf).
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EMISIÓN
Ver operación (d) Ver operación (e) y (f)
Ver operación (g)
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EMISIÓN
Ver operación (h) e (i)
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EMISIÓN
EMBALAJE GENERAL PARA No. E.S. 0132
TRANSPORTE TERRESTRE LOCAL
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ENGINEERING SPECIFICATION
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GENERAL PACKAGING BY LOCAL LAND TRANSPORT
ALCANCE:
SCOPE
COMPRESORES SIN CABINA, TABLEROS DE COMANDO,

SURTIDORES y ALMACENAJES.
(Transporte local vía terrestre).
COMPRESSORS WITHOUT ENCLOSURE, CONTROL PANELS,
DISPENSERS AND STORAGE.
(Local transport by land).
NOTAS PRELIMINARES:
PRELIMINARY NOTES:
El embalaje incluye una serie de cuidados, especialmente ante los deterioros provocados por
efectos de la lluvia y el polvo a los que son expuestos los productos aquí detallados. En general
la protección se basará en fundas de polietileno sujetadas con film stretch. Y donde sea
necesario se colocará polietileno espumado, pluriball u otra protección.
Estas fundas deberán estar seguramente sujetadas para que el viento durante el transporte no
la desprenda, pero evitando que queden herméticamente selladas, para que no se origine
condensación y evitar así la humedad sobre los equipos.
El transporte se realiza sobre camión playo tipo chasis.
Packaging includes a series of cares, specially facing the damage caused by effect of
the rain and the dust to which the products detailed herein are exposed. In general the
protection shall be based on polyethylene covers fixed with stretch film. And where it
should be deemed necessary polyethylene foam, pluriball or another protection shall be
placed.
These covers shall be surely fixed so that the wind does not unfasten them during
transportation, but avoiding that they remain hermetically sealed, so that there is no
condensation and the humidity over the equipment is avoided.
The transport is done on top of a flat chassis type truck.
1- EMBALAJE
PACKAGING
1.1 – Compresor / Compresor con cabina acústica:

Compressor & Compressor with acoustic enclosure :
Este es enviado y se carga sobre el camión como un conjunto terminado listo para ser
descargado en la estación de servicio.
It is sent and loaded on top of the truck as a finished set to be unloaded at the refueling station.
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FECHA EMISIÓN INFORME REALIZO V˚B˚ REV./FECHA INFORME REALIZO V˚B˚
Emission Date Report Made by Checked by Revision Date Report Made by Checked by
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El embalaje consiste en una funda de polietileno de 200 micrones de espesor sujetada con film
de stretch y asegurada con cinta adhesiva, desde la parte inferior hasta la altura del chasis
del equipo, según se indica en la imagen 1, y deberá estar sujetada de la misma forma a la
altura de los cáncamos de izaje del compresor, indicado en la imagen 2.
The packaging consists of a polyethylene cover with a thickness of 200 microns fixed with
stretch film and secured with adhesive tape, from the bottom part until the height of the
equipment skid, according to the indications in Image 1, and it should be hold tight in the same
way at the height of the compressor’s hoisting eyebolts, as indicated in Image 2.
En caso que se transporten piezas o conjuntos armados sueltos dentro del compresor, se
embalarán éstos con polietileno espumado o pluriball, y deberán estar sujetados de manera
que los mismos queden inmóviles.
In the case that parts or assembled kits are carried loose inside the compressor, these shall be
packed with polyethylene foam or puriball, and they shall be fixed in such a way that they
remain motionless.
El volante deberá estar bloqueado según se indica en la imagen 3.

The flywheel shall be blocked as indicated in Image 3.
Bolsa de polietileno
Polyethylene bag
Film de stretch
Stretch film
Imagen 1 - Compresor embalado

Image 1 – Packed compressor
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Detalle de sujeción de la funda

de polietileno al cáncamo de
izaje con film de stretch
asegurado con cinta adhesiva.
Detail of how to fix the

polyethylene cover to the
hoisting eyebolt with stretch film
secured with adhesive tape.
Imagen 2 – Detalle cáncamos de izaje compresor

Image 2 – Detail of compressor’s hoisting eyebolts
Soportes de
bloqueo volante
Supports to block
the flywheel
Imagen 3 - Volante compresor bloqueado

Image 3 – Blocked compressor flywheel
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1. 2 - Surtidores y tableros de comando:

Dispensers and Control Panels
Estos se embalarán en forma vertical.

They shall be packed vertically.
La primera capa de envoltura será con goma espuma .
Luego colocar la funda de polietileno y sujetarla con film de stretch de la misma manera
que el compresor, siempre evitando que queden herméticamente cerradas para evitar la
condensación.
The first wrapping shall be made with foam rubber.
After that place the polyethylene cover and fix it with stretch film in the same way as for the
compressor, always avoiding that they remain completely closed in order to prevent
condensation.
Los conjuntos y piezas sueltas que se envíen con los mismos deberán ser embaladas de
forma similar a las del compresor.
The kits and parts sent loose with these products shall be packed in a similar way as for the
compressor.
Bolsa de polietileno
Polyethylene bag
Polietileno esponjoso
Polyethylene foam
Film de stretch en
todo el contorno
Stretch film along
the total perimeter.
Imagen 4 - Surtidor
Image 4 – Dispenser
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Estos requisitos de embalaje son los mínimos requeridos para un transporte seguro.
En casos de largas distancias con climas severos como lluvias, viento o nieve, es
recomendable (pero no excluyente) embalaje de madera. En éste caso deberá preverse la
colocación de materiales absorbentes de humedad dentro del embalaje.
These packaging requirements are the minimum ones requested for a safe
transportation.
In case of long distances with severe weather conditions as rain, wind or snow, it is
recommended (but not exclusive) a wooden packaging. In this case you must install
humidity absorbing materials inside the packaging.
1.3 - Almacenajes:
Storage
A éstos se le colocará solamente una funda de polietileno similar a la del compresor,

de dimensiones adecuadas al tamaño del almacenaje, y se sujetará con film de stretch desde
abajo hasta una altura superior a la mitad, asegurando a éste con cinta adhesiva de la misma
manera que el compresor. (Ver imagen 5).
Only a polyethylene cover similar to the one for the compressor shall be placed on them. Its size
should be adequate to the storage dimensions, and it shall be fixed with stretch film from the
bottom until a height superior to its half, securing it with adhesive tape in the same way as for
the compressor. (See Image 5).
Bolsa de
polietileno
Polyethylene
Cinta bag.
adhesiva
Adhesive
tape.
Film de stretch
Stretch film
Imagen 5 - Almacenaje.
Image 5 – Storage
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2 - CARGA Y DESCARGA:
LOADING AND UNLOADING
La carga y descarga de los equipos al camión se realizará con auto-elevador según se indica
en la imagen 6 .
La capacidad mínima del mismo deberá ser de 7.5Tn. , para compresores sin cabina.
Loading and unloading of equipment onto and from the truck should be made with a
forklift as indicated in Image 6.
The minimum capacity of the forklift should be 7.5 Tons, for compressors without
enclosure.
Cuando el Vehículo posea

suspensión neumática, el
equipo será apoyado sobre
cuatro tacos de madera de 4”x
4”x600mm aproximada-mente.
(Ver imagen 6).
When the vehicle has
pneumatic suspension, the
equipment shall lean on four
wooden stoppers of
4”x4”x600mm approximately.
(See Image 6).
IMPORTANTE
Imagen 6 - Movimiento y carga del compresor con auto-elevador. MANDATORY

Image 6 – Movement and loading of equipment with forklift.
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Para los casos en que el

camión no posea
suspensión neumática se
deberán reemplazar los
tacos de madera por (6)
neumáticos de automóvil
de igual tamaño para su
mejor amortiguación. Estos
estarán repartidos en todo
el perímetro del chasis del
compresor. Como se indica
en imagen 6-A.
In case the truck does not
have pneumatic
suspension (6) car tires of
an equal size for its better
cushioning should replace
the wooden stoppers.
These tires shall be
distributed along the total
perimeter of the
Imagen 6-A - Compresor apoyado sobre neumático de automovil. compressor skid. As it is
Image 6-A – Compressor leaning on car tires. indicated in Image 6-A.
En el caso de surtidores y
tableros de comando, el apoyo
al piso se realiza de la misma
forma que el compresor.
El taco de madera estará fijado
previamente a la base de los
mismos.
In the case of dispensers and
control panels, the leaning
onto the floor is made in the
same way as for the
compressor.
The wooden stopper shall be
previously fixed to their base.
Imagen 7 - Tableros y surtidores.

Image 7 – Control panels and dispensers.
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Al realizar maniobras de movimiento de

carga y descarga de tableros y surtidores
con auto elevador, éstas deberán
efectuarse con los equipos amarrados.
When doing loading and unloading
movements of control panels and
dispensers with a forklift, it is necessary to
do them with the equipment tied up.
Imagen 7- A - Movimiento surtidor.

Image 7-A – Dispenser movement.
En el caso de los almacenajes, éstos irán apoyados al piso del camión sin tacos de madera.
With reference to the storage, they shall lean onto the truck floor without wooden stoppers.
3 - TRANSPORTE:
TRANSPORTATION
El transporte de los equipos (en especial el compresor) se realizará en camión con

semirremolque playo, tipo chasis, preferentemente con barandas rebatibles.
La capacidad de carga puede variar en función de la cantidad de equipos a transportar.
Este vehículo deberá estar provisto de suspensión neumática preferentemente, en caso de no
poseer éste tipo de suspensión, se deberá transportar la carga apoyada sobre cubiertas de
neumático automotor como amortiguador entre la carga y el piso del semirremolque.
Este deberá contar con sistema de comunicación móvil y preferentemente un sistema de
monitoreo satelital.
Equipment transportation (specially the compressor) shall be done on a truck with a flat trailer,
chassis type, preferably with refutable handrails.
The loading capacity could vary according to the quantity of equipment to transport.
This vehicle should preferably have pneumatic suspension, in case it does not have this type of
suspension, the load should be carried leaning on car tires as a cushioning between the load
and the trailer floor.
The truck should have a mobile communication system, and a satellite monitoring system
preferably.
3.1 - Elementos que deberá disponer el camión para la sujeción de la carga:

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Elements to be available on the truck to fix the load
3.1.1 – Semirremolque:
Trailer
Deberá tener argollas o pasadores solidarios al chasis para la sujeción de las eslingas,
cadenas o tensores que a su vez sujetarán la carga.
Lona impermeable para protección de la carga.
It should have rings or bolts welded to the chassis to fix the slings, chains or turnbuckles that
shall fix the load in turn.
Waterproof canvas to protect the load.
3.1. 2 – Elementos de sujeción para la carga:

Elements used to fix the load
Eslingas de poliéster tipo faja de 2” a 3” de ancho por una capa de espesor de 1/8”a 3/16”, con
tensor para sujetar firmemente la carga al chasis.
Puede utilizarse cadena o cable de acero en lugar de eslingas como tensores, pero es
conveniente la utilización de éstas ultimas, por su mayor maniobrabilidad, adaptación y cuidado
de la carga al ejercer presión sobre la misma.
Para cadenas, la sección mínima del eslabón será de 8mm y para cables de acero 16mm.
Los grilletes de acero empleados serán de una sección mínima de 1” y capacidad 8.5Tn.
Slings made of a polyester band 2” to 3” wide and 1/8” to 3/16” thick, with a turnbuckle so as to
fix firmly the load to the chassis.
A chain or a steel cable can be used as turnbuckles instead of slings, but it is convenient to use
the latter, as they are easier to manipulate and to adapt and better to care for the load when
pressing over it.
3 . 1. 3 - Para la sujeción de tableros de comando y surtidores, pueden ser utilizados tensores

elásticos o soga para sujetar al chasis del camión, aunque lo recomendado siempre son las
eslingas de poliéster, que en éste caso serán de ¾” de ancho y de 2mm de espesor. Y en
caso de utilizar soga o tensor con un diámetro no menor a ½”.
To fix control panels and dispensers to the truck chassis, elastic turnbuckles or rope can be
used, although the polyester slings are always recommended which in this case shall be of ¾ “
wide and 2 mm thick. And in the case of using rope or a turnbuckle the diameter should not be
smaller than ½”.
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Ver detalle en
imagen 9
See detail in
Image 9
Eslinga de poliéster
sujetada al chasis
en ambos extremos
aplicada para la
sujeción del
compresor y
almacenaje.
Polyester sling fixed
to the chassis on
both ends applied to
fix the compressor
and the storage.
Imagen 8 - Carga típica compresor, almacenaje, tablero y surtidores.

Image 8 – Typical load compressor, storage, control panel and dispensers.
En el caso de una carga típica como se indica en la imagen 8, la capacidad de carga del
vehículo será de 10Tn. Y el semirremolque de 8 a 10mts. de longitud.
La carga se transportará protegida, recubierta con la lona de protección del camión. (ver
imagen 8-A).
In the case of a typical load as indicated in Image 8, the loading capacity of the vehicle shall be
of 10 Tons. And the trailer shall be 8 to 10 meters long.
The load shall be transported protected, covered with the truck’s protective canvas. (see Image
8-A).
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Imagen 8-A - Protección de la carga.

Image 8-A – Load protection
Detalle de la eslinga
por debajo de la
cañería de gas.
Detail of the sling
under the gas
pipeline.
Imagen 9 - Eslinga sujeta carga - (Almacenaje).

Image 9 – Sling to fix the load – (Storage).
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3. 2- El eslingado de sujeción de la jaula de almacenaje puede observarse en la imagen 8.

Se deberá tener en cuenta que la eslinga es tensada considerablemente, por lo que la misma
ejerce presión sobre los equipos. En este caso se deberá realizar un pequeño corte para pasar
la eslinga por debajo de la cañería para evitar daños sobre la misma. Y a su vez ésta cruce
hacia el otro lateral del camión por la parte interna del embalaje de la jaula de almacenaje para
poder ser atada al chasis.(Ver imagen 9).
The slings to fix the storage metallic structure can be observed in Image 8.
It is important to bear in mind that the sling is considerably tauten, so that it presses over the
equipment. In this case a small cut should be made in order to pass the sling under the pipeline
to avoid damaging it. And in turn the sling crosses to the other side of the truck inside the
packaging of the storage metallic structure to be tied to the chassis. (See Image 9).
Detalle de
posición de las
eslingas de
sujeción sobre
el chasis del
camión.
Detail of the
fixing slings
position over the
truck’s chassis.
Tensor
Turnbuckle
Fijación al
chasis
Fixed to the
chassis.
Imagen 10 - Eslingado de sujeción del compresor.

Image 10 – Compressor’s fixing sling.
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3 . 3 - La sujeción del compresor como se muestra en la imagen 10, se realiza con dos sujeta
cargas con tensor, descriptos en el punto 3 . 2 .
Las eslingas deberán sujetar al equipo haciendo presión contra el chasis, jamás sobre ningún
componente del compresor, sin excepción.
Se deberá asegurar el correcto tensado de las eslingas al igual que el amarre al chasis del
camión.
The compressor’s fixing, as shown in Image 10, is done by means of two fixing elements with
turnbuckle, described in point 3 . 2.
The slings should fix the equipment pressing it against the chassis, never over any
compressor’s elements, without exception.
The correct tautening of the slings as well as the mooring to the truck’s chassis shall be
secured.
3 . 4 - La sujeción de tableros y surtidores se realizará con los elementos de sujeción

descriptos en el punto 3.1.3.. En el caso del ejemplo visto en la imagen 11 se realizó con
tensores.
Control panels and dispensers fixing shall be done with the fixing elements described in point
3.1.3. In the case of the example seen in Image 11 it was done with turnbuckles.
Éstos pasarán sobre la parte superior de los mismos asegurando que el apoyo de los tensores
se realice siempre sobre la estructura o gabinete de los tableros o surtidores y nunca sobre
algún componente que sobresalga de dicha estructura. Estos serán amarrados a ambos lados
del chasis del camión. En caso de aplicar eslingas o soga el procedimiento es el mismo.
La sujeción también se realizará en forma lateral tanto sobre la parte inferior (detalle en imagen
12) como la superior, e irán amarrados al compresor o al almacenaje siempre sobre el chasis y
en los cáncamos de izaje o la base inferior , nunca sobre ningún componente o cañería, ver
imagen 11.
They shall pass over the top part of the control panels and dispensers being sure that the
turnbuckles lie over their structure or cabinet and never over any protruding component of the
structure. They shall be moored on both sides of the truck chassis. In case of applying slings or
rope the process is similar.
The fixing shall also be done in a lateral form in the low part (detail in Image 12) as well as on
the top part, and they shall be moored to the compressor or to the storage always over the
chassis and in the hoisting eyebolts or the low part, never over any component or pipeline, see
Image 11.
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Amarre al chasis del camión

por la parte superior.
Mooring to the truck chassis
by the top part.
El amarre al compresor se realiza en la parte

superior sobre los cáncamos de izaje, y
sobre la estructura del chasis en la parte
inferior.
The mooring to the compressor is done
on the top part over the hoisting eyebolts,
and over the chassis structure in the low
part.
Detalle amarre al chasis del compresor en

la parte inferior.
Mooring detail of the compressor to the
chassis in the low part.
Imagen 11 - Tableros y surtidores.

Image 11 – Control Panels and Dispensers.
Imagen 12 – Image 12
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NOTA IMPORTANTE:
IMPORTANT NOTE
Se recomienda supervisar exhaustivamente que se realicen todas las recomendaciones dadas

en ésta especificación previamente a despachar la carga, asegurando que el transporte sea
seguro. Asimismo durante la operativa de embalaje y carga de los equipos, éstos no sufran
daños por golpes o malas maniobras.
Supervisar de la misma manera la descarga y el desembalaje de éstos equipos al llegar al
destino donde serán almacenados o donde serán descargados definitivamente.
We recommend supervising exhaustively that all the recommendations given in this
specification are performed previous to the load dispatch, being sure that transportation is safe.
Likewise during the equipment packing and loading operations, that they do not suffer damages
due to bad movements or to hits.
Supervise in the same way the unloading and unpacking of these equipments when arriving at
destination where they shall be stored or where they shall be definitively unloaded.
27/07/05 5861 A.C. G.A.G. 30/11/06 6846 P.G.R

N˚ E.I. 0189
ESPECIFICACION DE INGENIERIA
ENGINEERING SPECIFICATION Pág. 1 de 7
Page. 1 of 7
ALCANCE
SCOPE
PROCEDIMIENTO DE DESARMADO Y ARMADO DE CERRADURA DE

MAQUINA CON CABINA.
PROCEDURES DISARMED AND ARMED LOCKS MACHINE WITH SOUND PROOF

ENCLOUSURE.
HERRAMIENTAS UTILES.
USEFUL TOOLS
LLAVE ALLEN 5mm

LLAVE ALLEN 6mm
LLAVE ALLEN 8mm
5mm ALLEN WRENCH

6mm ALLEN WRENCH
8mm ALLEN WRENCH
PROCEDIMIENTO
PROCEDURE
SACAR LOS TORNILLOS DEL BARRAL CON LA LLAVE ALLEN DE 5mm SEGÚN
MUESTRAN LAS FOTOS (Nº 1, 2, 3, 4)
REMOVE THE SCREWS OF THE BAR WITH 5mm ALLEN WRENCH ACCORDING TO THE
PICTURES (Nº 1, 2, 3, 4)
01/09/08 000 C.L.A. G.A.G.

EMISIÓN REPORT MADE BY CHECKED REW/DATE REPORT MADE BY CHECKED
EMISSIÓN
DATE
N˚ E.I. 0189
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FOTO Nº 1 / PICTURE Nº 1
01/09/08 000 C.L.A. G.A.G.

EMISSIÓN
DATE
N˚ E.I. 0189
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01/09/08 000 C.L.A. G.A.G.

EMISSIÓN
DATE
N˚ E.I. 0189
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LUEGO SACAR LOS 4 TORNILLOS DE LA CERRADURA CON LA LLAVE ALLEN DE

6mm. (VER FOTO Nº 5)
THEN REMOVE THE 4 SCREWS LOCK WITH 6mm ALLEN WRENCH (SEE PICTURE Nº 5)
.
PICTURE Nº 5
RETIRAR LA CERRADURA COMPLETA.
UTILIZAR LA LLAVE ALLEN 8mm PARA SACAR LOS TORNILLOS QUE MUESTRAN
LAS FOTOS. (VER FOTO Nº 6 Y 7)
REMOVE THE COMPLETA LOCK.
USES 8mm ALLEN WRENCH TO REMOVE THE SCREWS THAT SHOWS THE PICTURES.
(SEE PICTURE Nº 6 AND 7)
01/09/08 000 C.L.A. G.A.G.

EMISSIÓN
DATE
N˚ E.I. 0189
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FOTO Nº 7 / PICTURE Nº7
01/09/08 000 C.L.A. G.A.G.

EMISSIÓN
DATE
N˚ E.I. 0189
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RETIRAR LA PIEZA DE INOXIDABLE QUE SE MUESTRA EN LA FOTO Nº 6 Y 7, DEBE

QUEDAR COLOCADA LA PIEZA DE COLOR AZUL CON LOS MISMOS TORNILLOS.
REMOVE THE STAINLESS STEEL THAT SHOW PICTURES Nº 6 AND 7, PLACE THE
PIECES SHOULD STRAY COLOR BLUE WITH THE SAME SCREWS.
UNA VEZ QUE SE HALLA RETIRADO TODAS LAS PIEZAS SE DEBERA COLOCAR LA
PLANCHUELA CODIGO 34189 (CON LOS TORNILLOS QUE SE RETIRARON
ANTERIORMENTE), DEBEN IR 2 POR PUERTA PARA MANTENER LAS PUERTAS
CERRADAS. (VER FOTO Nº 8 Y 9)
AFTER THE RETRACT OF ALL PIECES SHOULD BE PLACED THE STEEL FLAT CODE
34189 (WITH THE SCREWS TO PREVIOUS REMOVE), 2 FOR DOOR TO MAINTAIN
CLOSED. (SEE PICTURE Nº 8 AND 9)
01/09/08 000 C.L.A. G.A.G.

EMISSIÓN
DATE
N˚ E.I. 0189
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CUANDO EL EQUIPO LLEGUE A DESTINO REALIZAR EL MONTAJE CONTRARIO Y

VERIFICAR CIERRE ENTRE AMBAS PUERTAS.
WHEN EQUIPMENT ARRIVE TO DESTINATION EXECUTE ADVERSE MOUNTING AND

VERIFYING CORRECT CLOSING THE DOORS.
01/09/08 000 C.L.A. G.A.G.

EMISSIÓN
DATE
Nº E.I. 0012
ESPECIFICACIÓN
DE INGENIERÍA Revisión: -
Página: 1 de 3
ALCANCE: Instrucción para calibración de sensor de vibración (marca: Murphy,

modelo: VS-2) en la unidad compresora.
Destino final: Estaciones de servicio.
OBJETIVO: AJUSTAR EL SENSOR DE VIBRACIÓN CON LA MAYOR SENSIBILIDAD POSIBLE SIN QUE
ACTÚE DURANTE UN NORMAL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA.
1- CONDICIONES A TENER EN CUENTA PARA COMENZAR CON LA CALIBRACIÓN.
EL SIGUIENTE PROCEDIMIENTO PODRÁ SER REALIZADO SOLO POR PERSONAL TÉCNICO AUTORIZADO
POR DELTA COMPRESIÓN S.R.L.
IMPORTANTE: SE DEBERÁ CHEQUEAR QUE LA PRESIÓN DE ENTRADA A 1º ETAPA SE ENCUENTRE
EN LOS VALORES DE TRABAJO A LOS QUE ESTARÁ NORMALMENTE FUNCIONANDO, SI ESTO NO SE
CUMPLE, LA CALIBRACIÓN SERÁ ERRÓNEA.
EL COMPRESOR DEBERÁ ESTAR EN PERFECTAS CONDICIONES DE MONTAJE Y FUNCIONAMIENTO.
2- CALIBRACIÓN.
A) COMENZAR CON LA MÁQUINA PARADA. QUITAR EL CAPUCHÓN DE PROTECCIÓN QUE SE ENCUEN -
TRA EN EL LATERAL DERECHO DEL SENSOR DE VIBRACIÓN MURPHY.
05-07-02 4338 A.H.F. G,A,G.

FE. EMISIÓN INFORME REALIZÓ VºBº REV./FECHA INFORME REALIZÓ VºBº
FORM Nº 043-00/2002-05-27
Nº E.I. 0012
ESPECIFICACIÓN
Página: 2 de 3

B- PULSAR EL BOTÓN DE REPOSICIÓN QUE SE ENCUENTRA EN EL LATERAL IZQUIERDO DEL SENSOR.
C- EMPLEANDO UN DESTORNILLADOR GIRAR EL TORNILLO DE AJUSTE EN SENTIDO ANTIHORARIO
(MORE SENSITIVITY) HASTA QUE ACTÚE EL SENSOR.
05-07-02 4338 A.H.F. G,A,G.

FORM Nº 043-00/2002-05-27
Nº E.I. 0012
ESPECIFICACIÓN
Página: 3 de 3

D- OBSERVAR QUE EXISTE UNA ESCALA GRADUADA EN 10 DIVISIONES, LUEGO GIRAR EN SENTIDO
HORARIO (LESS SENSITIVITY) SOLO 1 DIVISIÓN Y VOLVER A REPONER EL SENSOR. SI ESTE NO
REPONE GIRAR DE A 1/2 DIVISIÓN MÁS HASTA QUE REPONGA.
IMPORTANTE: A PARTIR DE ESTE PASO NO SE DEBE VOLVER A GIRAR EL TORNILLO EN SENTIDO
ANTIHORARIO, SI ESTO LLAGARA A OCURRIR REPETIR TODOS LOS PASOS HASTA AQUÍ DADOS.
E- PONER EN MARCHA EL COMPRESOR, CUANDO ESTE SE PARE POR ACCIÓN DEL SENSOR GIRAR
EL TORNILLO 1/ 2 DIVISIÓN EN SENTIDO HORARIO, REPONER EL SENSOR Y LUEGO EL COMPRESOR.
F- REPETIR EL PUNTO E SIEMPRE GIRANDO EN SENTIDO HORARIO DE A 1/2 DIVISIÓN HASTA QUE EL
COMPRESOR LLEGUE A SU MÁXIMA PRESIÓN DE SALIDA Y COMPLETE SU CICLO SIN QUE PARE
POR ACCIÓN DEL SENSOR DE VIBRACIÓN.
G- CONTROLAR QUE EL COMPRESOR REALICE 4 Ó 5 CICLOS (LLEGANDO A SU MÁXIMA PRESIÓN), SIN
QUE PARE POR VIBRACIÓN Y LUEGO GIRAR DOS DIVISONES MÁS.
H- COLOCAR EL CAPUCHÓN PROTECTOR.
I - REALIZAR ESTA CALIBRACIÓN CADA SEIS MESES.
05-07-02 4338 A.H.F. G,A,G.

FORM Nº 043-00/2002-05-27
INFORMACION ADJUNTA /
ATTACHMENT INFORMATION
CERTIFICADO DE GARANTÍA
1) Esta garantía cubre el normal funcionamiento del equipo (en adelante denominado Producto/s)
contra cualquier defecto de fabricación y/o mano de obra y/o vicio de material. La presente garantía
se limitará a la obligación de Delta Compresión SRL de reemplazar o reparar sin cargo cualquier
Producto defectuoso cuando el mismo fallare en situaciones normales de uso y bajo las condiciones
que a continuación se detallan:
2) El plazo de garantía es de 18 (dieciocho) meses a partir de la fecha de embarque o 12 (doce) meses a
partir de la puesta en marcha, lo que se cumpla primero.
3) Este certificado de garantía es válido únicamente para Productos adquiridos a Delta Compresión
S.R.L. en la República Argentina y cuyo lugar de instalación y puesta en marcha no difiera del
pactado en el Contrato de Compraventa respectivo.
4) Es beneficiario del mismo el comprador original, no pudiendo ser la misma transferida a terceros y/o
cedida sin la previa autorización escrita de Delta Compresión SRL.
5) Será causa de anulación de esta garantía:
5.1- Uso impropio o distinto para el cual fue diseñado el Producto.
5.2- Excesos a caídas de tensión eléctrica que implique uso en condiciones anormales.
5.3- Excesivas impurezas y/o hidratos en el gas de alimentación a los Productos.
5.4- Instalación en condiciones distintas a las indicadas por Delta Compresión SRL.
5.5- Reparaciones y/o intervenciones de cualquier tipo efectuadas por personal no autorizado por
Delta Compresión SRL.
5.6- La operación del Producto sin seguir las indicaciones del manual de usuario.
5.7- La falta de mantenimiento según lo indica el cronograma de mantenimiento preventivo emitido
por Delta Compresión SRL.
5.8- Uso de aceites, grasas y/o lubricantes no recomendados por el fabricante
5.9- La falta de presentación de la factura de compra y/o el incurrimiento en mora del comprador en
el pago del precio del Producto y/o, servicios prestados y/o materiales utilizados por Delta
Compresión en las situaciones previstas por el punto 9 del presente.
5.10- La remoción del producto de su lugar de instalación inicial sin el consentimiento expreso y el
seguimiento de las recomendaciones de Delta Compresión SRL.
5.11- La realización de la puesta en marcha del Producto por personal no autorizado por Delta
Compresión SRL.
6) No están cubiertos por la presente garantía los siguientes casos:
6.1- Limpieza de elementos filtrantes, lubricadores, etc.
6.2- Cambio de aceite, y todo elemento filtrante.
6.3- Puesta en marcha del Producto tras la acción de alguna alarma de seguridad del equipo o corte
de energía eléctrica.
6.4- Cambio de chicotes de carga, mangueras de surtidores, picos de carga modelo NGV 1, O Rings
de pico de carga, demás tipos de O Rings de válvulas y válvulas de carga de tres vías.
6.5- Daños o fallas producidos por deficiencia y/o interrupciones en el circuito de alimentación
eléctrica y/o defectos de instalación y/o por intervenciones no autorizadas y/o por falta de
mantenimiento.
6.6- Daños producidos por accidentes, impactos de vehículos, daños vandálicos, incendios,
inundaciones, descargas atmosféricas, o cualquier otro fenómeno natural.
6.7- Daños o defectos que pudieran ocasionarse por culpa o negligencia de la/s persona/s afectadas a
la instalación, puesta en marcha, mantenimiento y/o operación de los Productos por personal no
perteneciente a Delta Compresión SRL, aún cuando dicho personal haya recibido entrenamiento
básico de operación del Producto durante la puesta en marcha.
6.8- Daños que pudieran ocasionarse a los Productos por culpa o negligencia de otras personas que
pudieren acceder a las instalaciones en donde se encuentran los equipos y que de forma directa o
indirecta pudieran dañar los mismos.
6.9- Lucro cesante y/o cualquier otro perjuicio derivado del no funcionamiento o del funcionamiento
defectuoso del Producto.
6.10- Daños provocados luego de haberse verificado alarmas sucesivas en caso que las mismas no
hayan sido debidamente comunicadas con prontitud a Delta Compresión SRL.
7) El comprador en caso de solicitar el cumplimiento de la garantía deberá dirigirse telefónicamente y/o
por correo electrónico a Delta Compresión SRL o al Centro de Servicio Autorizado más cercano
según nómina que se adjunta a esta garantía dentro de los 30 días desde el descubrimiento del vicio
oculto, o desde que dicho vicio oculto debería haber sido descubierto por un comprador diligente o,
dentro de los 15 días desde la entrega del Producto en caso de defectos patentes o visibles. En caso
de ejercicio de la garantía el cliente deberá tomar todas las medidas racionales, dadas las
circunstancias, para conservar los Productos mientras se resuelve la cuestión suscitada.
8) En caso de falla, Delta Compresión SRL, asegura al comprador la reparación del Producto para su
correcto funcionamiento dentro de un período de tiempo razonable, dependiendo de la complejidad
de la reparación, lugar de situación del bien y demás circunstancias ajenas a Delta Compresión SRL.
9) Toda intervención de nuestra red de servicios técnicos, realizada a pedido del comprador dentro del
plazo de garantía, que no fuera originada por falla o por defecto alguno cubierto por este certificado
y/o que correspondiera al cronograma de mantenimiento preventivo emitido por Delta Compresión
SRL, deberá ser abonada por el comprador de acuerdo a la tarifa vigente.
10) El presente certificado anula cualquier otra garantía implícita o explícita, incluida la garantía de
adecuación a un fin determinado y expresamente no autorizamos a ninguna otra persona, sociedad o
asociación a asumir por nuestra cuenta ninguna otra responsabilidad con respecto a nuestros
Productos.
DELTA COMPRESIÓN SRL

OFICINAS DE SERVICIO TÉCNICO
Panamericana Colectora Oeste Km 47,53
Escobar – Provincia de Buenos Aires - Argentina
Teléfono: (011) 5093-9669
Emergencias: (011)-15-5025-9917
Correo electrónico: servicio_tecnico@asprognc.com
CENTROS DE SERVICIOS AUTORIZADOS EN EL EXTERIOR
BANGLADESH: SHOHAGH MOTORS

Teléfonos/Fax: ++88 02 9344477 (INT 107)
Página web: www.shohagh.com/group/
BOLIVIA: GASCORP SRL

Teléfonos/Fax: ++591 (4) 4485590/ 4488231
Teléfono celular: ++591 7078-9191
Correo electrónico: ventas@gascorp.com.bo
BULGARIA: OZONE GROUP

Teléfonos/Fax: ++359 (2) 8548426/27
Correo electrónico: ozone_group@abv.bg
COLOMBIA: DELTAGAS S.A.

Teléfonos/Fax: +57 1 6181325/ 6309569/71/72
Teléfono celular: +57 300 5705323
Correo electrónico: clientes@deltagas.com
EGIPTO: ARIEGSA ENGINEERING GROUP

Teléfonos/Fax: +201 5 364192/ 5 376500
Correo electrónico: ahmed@ariegsa.com
INDIA: SOPAN O & M CO. PVT. LTD
Teléfonos/Fax: +91 20 25467841
Correo electrónico: cvkadvekar@sopanservices.com
TEAM ASSOCIATES
Teléfonos/Fax: +91 22 55242410/28441499
Correo electrónico: teamassociates@gmail.com
ITALIA: SAMTECH SRL

Teléfonos/Fax: ++39 049 9903931/9903928
Correo electrónico: info@samtechlpg.com
IRAN: ASIA PETRO GAS SERVICE

Teléfonos/Fax: +98 21 8820 7874/5
Teléfono celular: ++98 (912) 196 6900/243 3362 /717 0824
Correo electrónico: info@cng-group.com
MEXICO: INCOGAS S.A. DE C.V.

Teléfonos/Fax: ++01 (55) 5544-1883
Correo electrónico: rperez@incogas.com.mx
PAKISTAN: AFTEK Engineering (Pvt.) Ltd.

Teléfonos/Fax: ++92 (21) 5050071/5051541/5051542 (ext. 101,103,105)
Teléfono celular: ++92 (321) 2429653/ 4224255/200-8605
Correo electrónico: sule692003@yahoo.com
PERU: MAQUINAS Y TECNOLOGÍA

Telefonos/Fax: ++51 (1) 2640250/2640255
Correo electrónico: jose.tamariz@mytsac.net
PORTUGAL
y ESPAÑA ROS ROCA
Teléfonos/Fax: ++34 (973) 500650
Correo electrónico: indox@indox.com
TAILANDIA: S.SIRISEANG COMPANY LIMITED

Teléfonos/Fax: ++66 2 6919777/ 2778178
Página web: www.siriseang.com
TURQUÍA: EMDA INSAAT SANAYI VE MADEN TICARET LTD. STI.

Teléfonos/Fax: +90 312 4474100/4880021
Correo electrónico: ozer@ertugrulgroup.com
UCRANIA: I.S.
Teléfonos/Fax: ++38 (067) 7265905
Correo electrónico: ++ 38 (067) 1810006
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Mainteinance Preventive Program
N de ISERV 0008 Revision 001
Fecha de emision / Emission date: 19/10/2004 Fecha de actualizacion / Updating date: 28/01/2008
COMPRESORES IODM 115-4 / IODM 115-4 COMPRESSOR

Tareas / Works Materiales / Materials Codigo / Cant /
2500 hs 5000 hs 7500 hs 10000 hs 15000 hs 20000 hs 30000 hs 40000 hs
Code Quant.
Limpieza completa del equipo / Equipment complete cleaning Desengrasante y trapos / Degreaser and rags x x x x
Lavado de aeroenfriadores / Gas radiator cleaning x x x x
Limpieza de carter / Crankcase cleaning Desengrasante y trapos/ Degreaser and rags x x x x x x x x
Aceite multigrado 20 W-50 /
Cambio de aceite / Crankcase oil change
20 W50 Multigrade oil 8 x x x x x x x x
Cambio de filtro de aceite / Oil filter change Filtro PH 20 / PH 20 Filter 20118 1 x x x x x x x x
Cambio de aceite de bomba de lubricacion / Cam pump oil Aceite multigrado 20 W-50 /
change 20W50 Multigrade oil 2 x x
Control de correcta lubricacion de aros /
Correct lubrication Checking x x x x x x x x
Limpieza de visores de lubricacion / Oil sight glasses cleaning Glicerina liquida / Liquid Gliceryn 1 x x x x x x x x
Prueba de etanqueidad - Fugas de gas /
Agua Jabonosa / Soapy water
Water tightness - Gas leakage 1 x x x x x x x x
Prueba de los sistemas de drenajes / Drain Sistem test x x x x x x x x
Prueba de los sistemas de detencion del equipo /
Equipment stop system Check x x x x x x x x
Calibracion de sensibilidad de sensor de vibracion /
Vibration sensor Calibration x x x x x x
Control de calibracion de sensores de presion / Pressure swicht
calibrations x x
Calibracion de sensor de fuga de gas. / Gas leakage sensor
calibration x x x x
Limpieza y revision general de tablero de instrumentos /
Desengrasante y trapos / Degreaser and rags
Instrument panel cleaning and general inspection x x x x
Limpieza de filtro de entrada de gas / Inlet filter cleaning Alcohol 1 x x x x
Cambio de filtro conico de entrada de gas cons sus respectivas Filtro conico / Conical Filter 20117 1 x x x x
juntas / Gas inlet conic filter and it s respective joints change Junta Klinger / Klinger joint 20131 2 x x x x
Limpieza de filtro de puente de medicion /
Alcohol 1
Measurement brigde filter cleaning x x x x
Cambio de filtros de puente de medicion /
Elemento filtrante para PM / M.B Filter 22259 1
Measurement bridge filter change x x x x
Filtro coalesente / Coalecent Filter 20116 1 x x x x x
Cambio de filtro coalescente y sus respectivas juntas /
Coalescente filter and it s respective joints change
O Ring 2-243 V 20150 1 x x x x x
O Ring 2-129 V 22063 1 x x x x x
Cambio de diafragma de valvula reguladora de entrada modelo
Diafragma de valvula EPTA/Aspro 1098 / 1
1098 / Model 1098 inlet regulation valve diaphragm change 1098 Epta/Aspro Diaphragm 27010 x x x x x

Code Quant.
Cambio de filtro sinterizado de valvula reguladora de entrada / Elemento filtrante de filtro sinterizado /
286-3 1
Inlet regulating valve filter change Sinterized filter filtering element x x x x x
Limpieza de valvula de entrada / Inlet valve cleaning Alcohol 1 x x x x
Kit de reparacion de valvula Jefferson /
Reparacion de valvula de entrada / Inlet valve repair
Jefferson solenoid valve repair kit 21603 1 x x x x
Cambio de diafragma de valvula de despresurizado / Diafragma de valvula de Remarco/Aspro /
Depressurizing valve diaphragm change Remarco/ Aspro valve Diaphragm 21258 1 x x x x x x
Reparacion de piloto de valvula de despresurizado / Kit de reparacion devalvula EPTA 67 HR /
Depressurizing valve pilot repair Epta 67HR valve repair kit 20875 1 x x x x
Valvula de admision de 1et / 1st inlet valve 15020 2 x x x x x x
Valvula de admision de 2 et / 2nd inlet valve 15020 1 x x x x x x
Valvula de admision de 3 et / 3rd inlet valve 16022 1 x x x x x x
Cambio de valvulas de admision y escape de todas las etapas / vula de admision de ultima / Last stage inlet va 15127 1 x x x x x x
Inlet and Exhaust valve change Valvula de escape de 1 et / 1st exhaust valve 15107 2 x x x x x x
Valvula de escape de 2 et / 2nd exhaust valve 15107 1 x x x x x x
Valvula de escape de 3 et / 3rd exhaust valve 16023 1 x x x x x x
ula de escape de Ultima / Last Stage exhaust v 15128 1 x x x x x x
Cambio de O Rings compresor / Change O-ring Juego de O Rings / Oring set 1 x x x x x x
Kit de arandelas de cobre / Copper washer
Cambio de juntas de cobre / Change copper washer
set x x x x x x
Cambio de valvula antirretorno de ultima etapa / Valvula antirretrono a platillos /
1079 1
Last stage Non return valve change Plate non return valve x x x x x x
Cambio de aros de 1 et / 1st stage rings change 15059-1-J 1 x x x x
Cambio de aros de todas las etapas de compresion / Cambio de aros de 2 et / 2nd stage rings change 15059-2-J 1 x x x x
All compression stage rings change Cambio de aros de 3 et/ 3rd stage rings change 15059-3-J 1 x x x x
Cambio de aros de 4 et / 4th stage rings change 15059-4-J 1 x x x x
Cambio de buje guia de 1etapa /
15071-J
1st stage guide bushing change 1 x x x x
Cambio de buje guia de 2 etapa /
15072-J
Cambio de bujes guias de todas las etapas de compresion / 2nd stage guide bushing change 1 x x x x
All compression stages guide bushings change Cambio de buje guia de 3 etapa /
15073-J
3rd stage guide bushing change 1 x x x x
15074-J 1
4th stage guide bushing change x x x x
Control dimensional de cilindros y pistones /
Cylinders and pistons dimensional control x x x

Code Quant.
Cambio de piston de 1 et / 1st stage piston change Piston de 1 et / 1st stage piston 15109 1 x
Cambio de piston de 2 et / 2nd stage piston change Piston de 2 et / 2nd stage piston 17051 1 x
Cambio de piston de 3 et / 3rd stage piston change Piston de 3 et / 3rd stage piston 17054 1 x
Cambio de piston de 4 et / 4th stage piston change Piston de 4 et / 4th stage piston 15058 1 x
Cambio de vastago de lado 1 et / 1st stage side axial change Vastago lado 1 etapa / 1st stage side axial 16007 1 x
Cambio de vastago de lado 2 et / 2nd stage side axial change Vastago lado 2 etapa / 2nd stage side axial 15039 1 x
Cambio de arandelas de seguridad de vastagos / Axial Safety Arandelas de seguridad de vastagos / Axial
washer change safety washer 20641 2 x x x x
Cambio de anillos rascaceite / Scraper rings change Aros rascaceite / Scraper rings 15011-J 2 x x x x
Cambio de sellos radiales de empaquetaduras / Sellos radiales para empaquetadura /
Compressor packing radial seals change Packing radial seals change 15038-2-J 2 x x
Cambio de sellos tangenciales de empaquetaduras / Sellos tangenciales para empaquetadura /
Compressor packing tangencial seals change Packing tangencial seals change 15038-3-J 2 x x
Juego de O Rings de empaquetaduras /
Cambio de O Rings de empaquetaduras / Packing oring kit Packing oring kit 1 x x
Control dimensional de aro rompe presion /
Pressure control ring dimensional control x
Cambio de aros rompe presion / Pressure control ring change Aros rompe presion / Pressure control ring 15010 2 x
Desarme completo de manovelismo /
Compressor unit complete disassembly x x
Cambio de rodamientos de ciqueñal / Juego de rodamientos de cigüeñal /
Compressor crankshaft ball bearings change Cranksahft ball bearings set 21496/20200 1 x x
Cambio de reten de volante / Compressor flywheel oil seal
1
change Reten 3782 / 3782 oil seal 20196 x x
Cambio de aro deflector de volante / Flywheel baffle ring Aro deflector de volante / Flywheel baffle ring 15015 1 x x
Juego de metales de biela /
Cambio de metales de biela / White metal bearing change 15133-6 2
White metal bearing set x x
Control dimensional de cruzetas / Crosshead dimensional
control x x x
Cambio de crucetas / Crosshead change Crucetas / Crosshead 85025 2 x
Cambio de pernos de bielas / Connecting rod crosshead pin Pernos de biela / Connecting rod crosshead pin 15024 2 x
Tornillo M 12 * Largo 300 / Bolt M12 L 300 22920 2 x
Cambio de tornillos de perno de bielas / Connecting rod
crosshead pin bolt change
Tuerca M12 / M12 Nut 22921 2 x
O Ring 2-124 N 22059 4 x
Cambio de buje de biela / Bronze bush change Buje de biela / Bronze bush 2 x

Code Quant.
Cambio de valvulas antirretorno de lubricacion / Lubrication non Valvula antirretorno de lubricacion /
return valve Lubrication non return valve 23539 6 x x x x
Kit de reparacion de bomba a engranajes /
Reparar bomba a engranajes / Gear pump repair Gear pump repair kit 1 x
Kit de reparacion de bomba de levas /
Reparar bomba de lubricacion / Lubrication pump repair Lubrication pump repair kit 1 x
Alineacion de poleas y tensado de correas / Pulleys alignment
and belt checking x x x x x x
Revision de correas y cambio si fuese necesario / Compressor
Correas SPC 3150 / SPC 3150 Belts
belts checking and change if necessary 21542 8 x x x x
Grasa Shell Alvania o ESSO Polirex según
Engrase de rodamientos de motor electrico /
motor / Shell Alvania grease or Esso Polirex
Electric motor bearing lubrication check
according the motor 1 x x x x x x x x
Cambio completa de grasa de rodamientos de motor electrico / motor / Shell Alvania grease or Esso Polirex
Electric motor ball bearings grease complete change
Medicion de aislacion de bobinados de motor principal / Main
according the motor 1 x x
electric motor and precompressor winding insulation
measurement x x
Cambio de rodamientos de motor principal /
Main motor bearing change 1 x x
Cambio de rodamientos de motor de aero enfriador /
Fan motor bearing change 1 x
Juego de valvulas de seguridad /
Cambio de valvulas de seguridad / Safety relief valve change
Safety relief valve set 85132 6 x x x x x x
Control de valvula de purga auto / Auto drain valve control x x x x x x
Cambio de valvula de purga auto / Auto drain valve change Valvula de purga / Drain valve 28500 1 x x
Cambio de fltro de valvula de purga auto / Auto drain valve filter Elemento filtrante de filtro sinterizado /
change Sinterized filter filtering element 0286-3 1 x x x x x x
Emision: Diego Garcia
Aprobacion: Diego Garcia
COMPRESORES IODM 115-4R / IODM 115-4R COMPRESSOR

Code Quant.
Limpieza completa del equipo / Equipment complete cleaning x x x x
Desengrasante y trapos/ Degreaser and rags
Limpieza de carter / Crankcase cleaning x x x x x x x x
Limpieza de visores de lubricacion / Oil sight glasses cleaning
Glicerina liquida / Liquid Gliceryn 1 x x x x x x x x
Control de calibracion de sensores de presion /
Pressure swicht calibrations x x
calibration x x x x
Alcohol 1
Filtro coalesente / Coalecent Filter 20116 1 x x x x x x
O Ring 2-243 V 20150 1 x x x x x x
O Ring 2-129 V 22063 1 x x x x x x

Code Quant.
1098 / Model 1098 inlet regulation valve diaphragm change 1098 Epta/Aspro Diaphragm 27010 x x x x x x
286-3 1
Inlet regulating valve filter change Sinterized filter filtering element x x x x x x
Jefferson solenoid valve repair kit 21060-REP 1 x x x x
Cambio de diafragma de valvula de despresurizado / Diafragma de valvula de Remarco/Aspro /
Depressurizing valve diaphragm change Remarco/ Aspro valve Diaphragm 21258 1 x x x x x x
Valvula de admision de 1et / 1st inlet valve 15020 2 x x x
Valvula de admision de 2 et / 2nd inlet valve 15020 1 x x x
Valvula de admision de 3 et / 3rd inlet valve 16022 1 x x x
Cambio de valvulas de admision y escape de todas las etapas / Valvula de admision de 4 et / 4rd inlet valve 15462 1 x x x
Inlet and Exhaust valve change Valvula de escape de 1 et / 1st exhaust valve 15107 2 x x x
Valvula de escape de 2 et / 2nd exhaust valve 15107 1 x x x
Valvula de escape de 3 et / 3rd exhaust valve 16023 1 x x x
Valvula de escape de 4 et / 4th exhaust valve 15458 1 x x x
Cambio de O Rings y juntas de valvulas del compresor / Juego de O Rings y juntas de cobre /
3729 1
O-ring and copper joint compressor change Oring and copper joint x x x
1079 1
Last stage Non return valve change Plate non return valve x x x
Cambio de aros de 1 et / 1st stage rings change 17005-J 1 x x
Cambio de aros de todas las etapas de compresion / Cambio de aros de 2 et / 2nd stage rings change 15059-2-J 1 x x
All compression stage rings change Cambio de aros de 3 et/ 3rd stage rings change 15059-3-J 1 x x
Cambio de aros de 4 et / 4th stage rings change 15059-4-J 1 x x
17006-J
1st stage guide bushing change 1 x x
15072-J
Cambio de bujes guias de todas las etapas de compresion / 2nd stage guide bushing change 1 x x
15073-J
3rd stage guide bushing change 1 x x
15074-J 1
4th stage guide bushing change x x

Code Quant.
Cylinders and pistons dimensional control x x
Cambio de vastago de lado 1 et / 1st stage side axial change Vastago lado 1 etapa / 1st stage side axial 16007-REP 0 x
Cambio de vastago de lado 2 et / 2nd stage side axial change Vastago lado 2 etapa / 2nd stage side axial 15039-REP 2 x
washer change safety washer 20641 2 x
Cambio de sellos radiales de empaquetaduras / Compressor Juego de O Rings de empaquetaduras /
packing radial seals change Packing oring kit 1 x x
Pressure control ring dimensional control x x
Cambio de aros rompe presion / Pressure control ring change
Aros rompe presion / Pressure control ring 15010 2 x
Compressor unit complete disassembly x
Cambio de reten de volante / Compressor flywheel oil seal
1
change Reten 3782 / 3782 oil seal 20196 x x
1
Cambio de aro deflector de volante / Flywheel baffle ring Aro deflector de volante / Flywheel baffle ring 15015 x x
Control dimensional de cruzetas / Crosshead dimensional
control x x x x
Pernos de biela / Connecting rod crosshead
Cambio de pernos de bielas / Connecting rod crosshead pin pin 15024 2 x
Tornillo M 12 * Largo 300 / Bolt M12 L 300 22920 2 x x

Code Quant.
O Ring 2-124 N 22059 4 x
Cambio de buje de biela / Bronze bush change Buje de biela / Bronze bush x
return valve Lubrication non return valve 23539 6 x
Reparar bomba de lubricacion / Lubrication pump repair Lubrication pump repair kit 1 x x x x
and belt checking 1 x
belts checking and change if necessary 21542 8 x
Cambio completa de grasa de rodamientos de motor electrico /
Electric motor ball bearings grease complete change
according the motor 1 x x x x
measurement 1 x x x x x x
Main motor bearing change 1 x x
Fan motor bearing change 1 x x
Safety relief valve set 85141 x x
COMPRESORES IODM 115-4RR / IODM 115-4RR COMPRESSOR

Code Quant.
Limpieza completa del equipo / Equipment complete cleaning Desengrasante y trapos / Degreaser and rags x x x x
Limpieza de carter / Crankcase cleaning Desengrasante y trapos/ Degreaser and rags x x x x x x x x
Limpieza de visores de lubricacion / Oil sight glasses cleaning Glicerina liquida / Liquid Gliceryn 1 x x x x x x x x
Control de calibracion de sensores de presion /
Pressure swicht calibrations x x
calibration x x x x
Alcohol 1
Filtro coalesente / Coalecent Filter 20116 1 x x x x x x
O Ring 2-243 V 20150 1 x x x x x x
O Ring 2-129 V 22063 1 x x x x x x
1098 / Model 1098 inlet regulation valve diaphragm change 1098 Epta/Aspro Diaphragm 27010 x x x x x x

Code Quant.
286-3 1
Inlet regulating valve filter change Sinterized filter filtering element x x x x x x
Diafragma de valvula EPTA 9801 /
9801 EPTA valve diaphragm N/A 0
Jefferson solenoid valve repair kit 21060-REP 1 x x x x
Diafragma de valvula EPTA 124 HV /
Cambio de diafragma de valvula de despresurizado / 124 HV EPTA Valve diaphragm N/A 1
Depressurizing valve diaphragm change Diafragma de valvula de Remarco/Aspro /
Remarco/ Aspro valve Diaphragm 21258 1 x x x x x x
Valvula de admision de 1et / 1st inlet valve 23831 2 x x x x x x
Valvula de admision de 2 et / 2nd inlet valve 15020 1 x x x x x x
Valvula de admision de 3 et / 3rd inlet valve 16022 1 x x x x x x
Cambio de valvulas de admision y escape de todas las etapas / Valvula de admision de 4 et / 4rd inlet valve 15462 1 x x x x x x
Inlet and Exhaust valve change Valvula de escape de 1 et / 1st exhaust valve 23832 2 x x x x x x
Valvula de escape de 2 et / 2nd exhaust valve 15107 1 x x x x x x
Valvula de escape de 3 et / 3rd exhaust valve 16023 1 x x x x x x
Valvula de escape de 4 et / 4th exhaust valve 15458 1 x x x x x x
Cambio de O Rings y juntas de valvulas del compresor / Juego de O Rings y juntas de cobre /
1
O-ring and copper joint compressor change Oring and copper joint x x x x x x
1079 1
Last stage Non return valve change Plate non return valve x x x x x x
Cambio de aros de 1 et / 1st stage rings change 17507-J 1 x x x x
Cambio de aros de todas las etapas de compresion / Cambio de aros de 2 et / 2nd stage rings change 17508-J 1 x x x x
All compression stage rings change Cambio de aros de 3 et/ 3rd stage rings change 15059-3-J 1 x x x x
Cambio de aros de 4 et / 4th stage rings change 15059-4-J 1 x x x x
17509-J
1st stage guide bushing change 1 x x x
17510-J
Cambio de bujes guias de todas las etapas de compresion / 2nd stage guide bushing change 1 x x x x
15073-J
3rd stage guide bushing change 1 x x x x
15074-J 1
4th stage guide bushing change x x x x

Code Quant.
Cylinders and pistons dimensional control
Cambio de vastago de lado 1 et / 1st stage side axial change Vastago lado 1 etapa / 1st stage side axial 16007-REP 1 x
Cambio de vastago de lado 2 et / 2nd stage side axial change Vastago lado 2 etapa / 2nd stage side axial 15039-REP 1 x
washer change safety washer 20641 2 x
Cambio de sellos radiales de empaquetaduras / Compressor Juego de O Rings de empaquetaduras /
packing radial seals change Packing oring kit 2 x x
Pressure control ring dimensional control x x
Cambio de aros rompe presion / Pressure control ring change Aros rompe presion / Pressure control ring 15010 2 x
Compressor unit complete disassembly x
Cambio de reten de volante / Compressor flywheel oil seal change Reten 3782 / 3782 oil seal 20196 1 x x
1
Cambio de aro deflector de volante / Flywheel baffle ring Aro deflector de volante / Flywheel baffle ring 15015 x x
Control dimensional de cruzetas / Crosshead dimensional control x x x x
Pernos de biela / Connecting rod crosshead
Cambio de pernos de bielas / Connecting rod crosshead pin pin 15024 2 x
Tornillo M 12 * Largo 300 / Bolt M12 L 300 22920 2 x x
O Ring 2-124 N 22059 2 x
Cambio de buje de biela / Bronze bush change Buje de biela / Bronze bush 22094 2 x

Code Quant.
return valve Lubrication non return valve 23539 4 x
Reparar bomba de lubricacion / Lubrication pump repair Lubrication pump repair kit 2 x x x x
and belt checking 1 x
belts checking and change if necessary 21542 8 x
Cambio completa de grasa de rodamientos de motor electrico / motor / Shell Alvania grease or Esso Polirex
Electric motor ball bearings grease complete change according the motor 1 x x x x
measurement x x x x x x
Main motor bearing change x x
Fan motor bearing change 2 x x
Safety relief valve set 6 x x
Cambio de rodamientos de motor de aero enfriador x
Recambio de valvulas de seguridad (si fuese necesario) Juego de valvulas de seguridad recalibradas 85173 x x x x x x
HERRAMIENTAS ESPECIALES /
SPECIAL TOOLS
(NO ESTAN SUMINISTRADAS CON EL EQUIPO) /
(IS NOT PROVIDED WITH MACHINE)
COMPRESSORS & DISPENSERS
CNG STATIONS
ANEXO Nº 1.
LISTADO DE HERRAMIENTAS ESPECIALES.
A) Armado del Manovelismo IODM 115 :
1 - HE -0075
1- Alargue de torquímetro 400Nm.
2 - HE -0181
3 - HE -0007
"La presente información, incluyendo la contenida en sus archivos anexos, tiene carácter confidencial y puede hallarse protegida por derechos de la propiedad
industrial y/o de la propiedad intelectual, incluyendo patentes, modelos de utilidad y diseños industriales. La misma no podrá ser divulgada por ningún medio,
copiada y/o utilizada con fines comerciales. El receptor limitará su utilización a lo expresamente autorizado por escrito por DELTA COMPRESIÓN SRL. La
violación a la mencionada prohibición podrá ser pasible de las sanciones y penas previstas en la legislación argentina y/o tratados internacionales y facultará a
Delta Compresión SRL a reclamar por los daños y perjuicios ocasionados."
1
CNG STATIONS
Aplicación :
4 - HE -0001 Apriete de acople
4- Llave ajuste acople de cigueñal.
Aplicación :
5 - HE -0019 Colocación del cigüeñal.
5- Medialuna de apoyo del cigueñal.
2
CNG STATIONS
Aplicación :
6 - HE -0016 Bloqueo de cruceta.
6- Dispositivo bloqueo de cruceta.
Aplicación : Roscado de
vástago de 1º etapa.
7- Llave para ajustar el vástago de 1º etapa de compresión.
3
CNG STATIONS
Aplicación : Torquear
8 - HE -0173 pistón R.E.N.
8- Llave para torquear pistón del regulador de espacio nocivo (R.E.N).
Aplicación : Ajuste de
9 - HE -0006 pistón de 3º y 4º etapa.
9- Llave para torquear pistón de 3ºy 4º etapa de compresión.
4
CNG STATIONS
10 - HE -0029 tuerca vástago/cruceta.
10- Llave para torquear tuerca vástago/cruceta 1º etapa de compresión.
11 - HE -0028 tuerca vástago/cruceta.
11- Llave para torquear tuerca vástago/cruceta 2º etapa de compresión.
5
CNG STATIONS
12 - HE -0005 tuerca pistón/vástago.
12- Llave para torquear tuerca pistón/vástago 1º etapa de compresión.
13 - HE -0004 tuerca pistón/vástago.
13- Llave para torquear tuerca pistón/vástago 2º etapa de compresión.
6
CNG STATIONS
14 - HE -0003
14- Llave para bloqueo y apriete vástago/cruceta 2º-4º etapa de compresión.
15 - HE -0003
15- Llave para bloqueo y apriete vástago/cruceta 1º-3º etapa de compresión.
16 - HE -0189
16- Llave para bloqueo pistón 3º etapa de compresión.
7
CNG STATIONS
Aplicación :
17 - D-0344 Distanciador de acoples.
17- Dispositivo distanciador de acoples.
Aplicación : Giro
18 - HE -0018 completo del cigüeñal.
18- Llave/manija para movimiento giratorio del cigueñal.
8
CNG STATIONS
Aplicación :
Montaje del cigüeñal.
19 – D- 0820
19- Dispositivo de izaje para montaje del cigueñal.
Aplicación :
20 - HE -0015 Palanquear el cigüeñal.
20- Apoyo para desplazamiento del juego axial del cigueñal.
9
CNG STATIONS
Aplicación : Protección
21 - HE -0017 de rosca vástago.
21- Capuchón para protección de roscas de vástagos.
22 - HE -0022
22- Prensa aros de 1º etapa de compresión (IODM 115-3).
10
CNG STATIONS
ANEXO Nº 1.
LISTADO DE HERRAMIENTAS ESPECIALES.
A ) Armado del Almacenaje :
1 - D -1493
1- Prensa caño para cañería de Ø 1/2``.
2 – D- 1494
2- Prensa caño para cañería de Ø 3/8``.
3 – D- 1495
3- Prensa caño para cañería de Ø 5/8``..
Manual del usuario - Almacenaje 1

CNG STATIONS
4 – HE- 0511 Aplicación : Apriete

de tapón ojiva.
4- Llave ajuste de tapón ojiva.
5 – HE- 0512 Aplicación : Apriete de

reductor de roscas.
5- Apriete de reductor de roscas entre válvula y cilindro.

CNG STATIONS
Aplicación : Apriete de
6 - HE -0503 válvula de seguridad..
6- Llave apriete de válvula de seguridad sobre barral.
Aplicación :Elevación
del cilindro .
7- Dispositivo para elevación de cilindros .

CNG STATIONS
Aplicación : Colocación y
8 - HE -1117 fijación de brida..
8- Centrador de espárragos de sujeción de brida.
brida de entrada..
9-Grinfa para ajuste de brida entrada.

CNG STATIONS
válvula de exceso de flujo..
10- Llave de apriete de válvula de exceso de flujo.
válvula de cilindro.
11- Apriete de válvula shopping en cilindro.

CNG STATIONS
Aplicación : Curvado
12 – D- 1496 de cañería de Ø 5/8``.
12- Dispositivo para curvado (90º) de cañería de Ø 5/8``.
Aplicación :Curvado de
cañería de cilindros.
13- Dispositivo para curvado 360º de cañería de Inter. conexionado de cilindros.

PLANOS / DRAWINGS

Manual IODM

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Compresor para GNC con aeroenfriador

Air-cooled CNG compressor - Compressor para GNV com resfriador a ar

The photographs are only for illustrative purpouses.

Equipos fabricados bajo Sistema de Gestión de la

1. NOTA DE BIENVENIDA …………………………………………………………………….……………….…….03.-

VER AL FINAL DE ESTE MANUAL VEA LOS SIGUIENTES ANEXOS.

2. NOTA SOBRE LA DENOMINACIÓN DEL EQUIPO COMPRESOR

• IODM : (Ipperpressore Orizzontale Dupplo Metano),

6. CLASIFICACIÒN DE SEGURIDAD DEL SISTEMA

Sistema de parada Uno Operativo y otro de seguridad

9. SISTEMA DE CORTE OPERATIVO POR PRESIÒN DE SERVICIO

10. SISTEMA DE CORTE POR SOBREPRESIÒN DE SERVICIO

11. SISTEMAS DE SEGURIDAD DEL COMPRESOR

12. SUBCONJUNTOS DEL SISTEMA

Los principales conjuntos montados sobre el chasis son:

Unidad compresor Motor eléctrico

13. UNIDAD COMPRESOR

COMPRESOR IODM 115-4 / 115-4R

COMPRESOR IODM 115-4RR

14. UNIDAD TRANSMISIÓN COMPRESOR

15. CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA:

FUNCIONAMIENTO GENERAL Y CARACTERISTICAS PRINCIPALES (BOMBA MONOPISTON):

Cuerpo principal Pulsador de

POSICION STD POSICION CON CABINA

FUNCIONAMIENTO GENERAL Y CARACTERISTICAS PRINCIPALES (BOMBA A ENGRANAJES):

16. LUBRICACIÒN Y CONTROL: BOMBA DE ACEITE A LEVAS / VISORES DE ACEITE

Nivel de la bomba de aceite

17. VÁLVULA DE ENTRADA DE GAS AL COMPRESOR

PLC (en tablero elèctrico de

18. VÁLVULAS DE SEGURIDAD Ò ALIVIO

Condensador última etapa

Válvula aguja de drenaje

21. PURGADO DE CONDENSADORES (INSTRUCTIVO)

22. FILTRO COALESCENTE

23. TANQUE DE CHOQUE

Válvula de bloqueo neumática Válvula de bloqueo neumática

24. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN & VENTILACIÓN

El equipo cuenta con 4 radiadores, correspondientes a cada etapa del compresor.

Motor eléctrico sistema

25. TABLERO DE INSTRUMENTOS

26. POSIBLES PROBLEMAS

Ver presión de salida Si es mayor a la presión

Estando la máquina parada, el

Basura en tornillo Tendría que marcar 210 - 250

Ruido similar a “chillido”. Parar la máquina y tensar

Parar el equipo compresor

1.Filtro tapado Inspeccionar filtro Cambiar filtro

Desarmado, limpieza (con mucha

27. SISTEMA DE ALARMAS Y PARADAS DEL EQUIPO

Pulsador de parada de emergencia

28. CONSIDERACIONES SOBRE LAS ALARMAS

Pantalla “menú de alarmas” en consola de comando del tipo

30. ENTREGA Y DESCARGA DEL COMPRESOR

30. CONSIDERACIONES ANTES DE FUNCIONAR

31. CONEXIONADO DE ACOMETIDAS

Deberá realizarlo la empresa encargada del montaje electromecánico.

32. PUESTA EN MARCHA

33. SISTEMA DE MEDICIÒN

Otros sensores o instrumentos en el equipo son:

Deberá ser conectada a los siguientes puntos:

x Venteo: Caño de 1” que se conecta a la salida del venteo del almacenaje.

a) Presión de prueba hidráulica : 375 bar.-

El equipo se encuentra homologado por el Bureau Veritas.-

a) Test pressure : 375 bar.-