Compendio Unificado de Materiales de Construcción

1-Ladrillo
Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas
temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen rondar 24 x 12 x 6 cm. Se emplea en albañilería
para la ejecución de paredes, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc.

Historia

Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos 9,000 11,000 años. Los primeros
en utilizarlos fueron quizás los mesopotámicos y los palestinos, ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades
apenas existían la madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos al sol, sin embargo para
reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con ladrillos cocidos, por ser estos más
resistentes. En ocasiones también los cubrían con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las dimensiones de
los ladrillos fueron cambiando en el tiempo y según la zona donde se utilizaron.

Los ladrillos como elementos constructivos

La arcilla

La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos
hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera el
adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la
ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la
versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas.

Geometría

Nomenclatura de las «caras» de un ladrillo.

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y
grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla,
canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente,
dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar
modulado.

Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En
particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión
es dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 x 14 x 5,2 / 7,5 /
6 cm, y los más normalizados que miden 25 x 12 x 5 cm.

Actualmente también se utilizan por su gran demanda dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x 24 x 5 cm.

Tipos de ladrillo

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Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

 Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10%
de la superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de fachadas de ladrillo.

 Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan
rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.

 Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras
rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

 Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una hilada de ladrillo,
generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que
utilizaban los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.

 Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que reducen el peso y el
volumen del material empleado en ellos, facilitando su corte y manejo. Aquellos que poseen orificios
horizontales son utilizados para tabiquería que no vaya a soporta grandes cargas. Pueden ser de varios
tipos:
o Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus dimensiones más
habituales son 24 x 11,5 x 2,5 cm.
o Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.
o Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.
o Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.

 Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.

 Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas temperaturas, como hornos o
chimeneas.

Usos

Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para
construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La
disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.

Aparejos

Aparejo inglés.

Aparejo a panderete.

Aparejo palomero.

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Aparejo a sogas.

Aparejo a tizones.

Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, estipulando desde las dimensiones del muro
hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de forma homogénea en toda la altura del edificio.
Algunos tipos de aparejo son los siguientes:

 Aparejo a sogas: los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un espesor de medio pie
(el tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.

 Aparejo a tizones o a la española: en este caso los tizones forman los costados del muro y su espesor es
de 1 pie (la soga). Muy utilizado en muros que soportan cargas estructurales (portantes) que pueden tener
entre 12,5 cm y 24 cm colocados a media asta o soga.

 Aparejo inglés: en este caso se alternan hiladas en sogas y en tizones, dando un espesor de 1 pie (la
soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el
muro a tizones pero su puesta en obra es más complicada y requiere mano de obra más experimentada.

 Aparejo en panderete: es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del grueso de la

pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.

 Aparejo palomero: es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las piezas horizontales. Se
emplea en aquellos tabiques provisionales que deben dejar ventilar la estancia y en un determinado tipo
de estructura de cubierta.

Fabricación de ladrillos

Proceso de elaboración

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la
elección del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de
ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y
cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de
magnesio.

Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de agua. Debido a
la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser
moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material arcilloso adquiere características de
notable solidez con una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su
plasticidad inicial.

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

 Maduración
 Tratamiento mecánico previo

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  Depósito de materia prima procesada
 Humidificación
 Moldeado
 Secado
 Cocción
 Almacenaje

Maduración

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración,
homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las
características físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrores y la
disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción
atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia orgánica que pueda
estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material
completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

Tratamiento mecánico previo

Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración que consiste en
una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en
la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:

 Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta
un diámetro de entre 15 y 30 mm.
 Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes
velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.
 Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción
de una serie de cilindros dentados.
 Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con
separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un
aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se
consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del
material.

Depósito de materia prima procesada

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material
se homogeiniza definitivamente tanto en apariencia como en características físico químicas.

Humidificación [editar]

Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador y,
posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

Moldeado

El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la extrusora. La boquilla
es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.

El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión
reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto
que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.

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Secado

El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el
buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la
finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar a la fase de
cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire, de un extremo a
otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir
corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material crudo, se lleve a cabo insuflando,
superficialmente, al material, aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes
termohigrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas
del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

Cocción

Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la
temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.

En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en carros
especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde sale
por el extremo opuesto una vez que está cocido).

Es durante la cocción donde se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta una de las instancias
cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.

Almacenaje

Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos
fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de
metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para, posteriormente, ser trasladados
en camión.

2-Cal
Los morteros de cal son aquellos que están fabricados con cal, arena y agua. La cal puede ser aérea o hidráulica.

Este tipo de morteros no se caracterizan por su gran dureza a corto plazo, sino por su plasticidad, color, y
maleabilidad en la aplicación.

En la actualidad, varias facultades de arquitectura, de física y de química de las universidades de Granada y Sevilla
se han coordinado para realizar estudios de campo documentados y tesis sobre la cal aérea utilizando muestras de
cal "añeja". Este es un factor determinante en su posible uso por parte de profesionales ya que entre el ramo de la
arquitectura y construcción en la actualidad se desconoce por completo su utilización ya que no se enseña en las
facultades hace casi un siglo en favor de materiales más modernos y los únicos libros serios de referencia que
existen son muy antiguos, como por ejemplo el tratado de arquitectura de Vitruvio y similares.

La cal aérea

La cal aérea en la construcción tradicional

La cal ya era conocida en el sexto milenio adC como material de construcción para morteros y revestimientos, ya
que en Çatal Hüyük (Turquía) se han encontrado paredes revocadas con frescos y armadas con morteros.
Posteriormente, gracias a investigaciones de arqueólogos se ha descubierto que se ha usado en periodos como el
antiguo Egipto, imperio Asirio, Grecia clásica, en el imperio romano; también, fuera del Mediterráneo, fue usada por
los Mayas, Incas y Aztecas en América y las primeras dinastías chinas o también las primeras dinastías indias.

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Es muy importante no confundir la cal aérea llamada cal viva, con la cal hidráulica, ya que esta última contiene
muchos silicatos y tiene un comportamiento diferente, sobre todo como material de construcción. La cal hidráulica
tiene un comportamiento similar al cemento blanco, por lo que no es válida para restaurar monumentos antiguos, ni
para la "bio-construcción", a pesar de lo que se viene diciendo con campañas de marketing de un tiempo a esta
parte.

Solo la cal aérea tiene capacidad bioclimática y es capaz de conservarse en perfectas condiciones durante siglos,
ya que posee poros que dejan transpirar las paredes y al mismo tiempo la impermeabilizan. También el núcleo que
conserva, regula la temperatura del interior de una casa gracias al efecto de "respiración" de la casa a través suyo.
Para ello, el resto de los materiales deben ser tradicionales, como piedra, barro, ladrillo tradicional, etc.

Cuando apagamos una cantidad de cal cualquiera, la podemos almacenar en una "balsa" o "pudridero" durante
años, dejando que siga apagándose y madurándose. El periodo mínimo para poder ser usada es de seis meses;
cuantos más años pase en reposo, mejor comportamiento tendrá después, carbonatándose de forma óptima al
utilizarse en revocos, estucos o morteros. Por supuesto, no todas las canteras de cal ofrecen la misma calidad de
producto y cuanto mayor porcentaje de carbonato tenga una cal, mejor calidad tendrá la cal apagada, siendo las
ideales las que se acercan a la composición del mármol.

Durante esa maduración, dure lo que dure, sigue siendo cáustica y cualquier elemento orgánico que caiga en la
"balsa" acabará desapareciendo devorado por la cal.

En la antigüedad, cuando se comenzaba la construcción de algún monumento (catedrales, palacios, etc), se

preparaban las balsas de cal, ya que era el último elemento que se usaba en grandes cantidades y como la
construcción era muy lenta, en algunos casos duraba más de un siglo, la cal iba madurando para cuando fuera
necesaria. Los antiguos caleros decían que la cal ideal era la que llevaba al menos treinta años en reposo y la
denominaban "chica" mientras que a la cal de entre veinte y treinta años la denominaban "chico".

Hasta hace poco más de un siglo, o siglo y medio, dependiendo de la zona de España, cuando alguien tenía un hijo
se preparaba una balsa de cal para cuando este tuviese que emprender la construcción de su casa.

Una vez que la cal se utiliza, empieza a cristalizar y a carbonatarse, desde la superficie hacia dentro, conservando
un núcleo húmedo que es el que le confiere sus propiedades y elasticidad, gracias a la cual tiene un
comportamiento mecánico mejor que un cemento portland, tanto para revocos exteriores como interiores, así como
para morteros y otros usos.

Al cabo de cientos de años, la cal apagada, después de carbonatarse completamente, retorna a su estado original
en la cantera, que es el de roca caliza.

Una observación importante es que la cal apagada no tiene propiedades adherentes y por lo tanto su fijación es
mecánica a los huecos de la piedra o el ladrillo, por lo que si se va a aplicar a una pared lisa, previamente, hay que
picarla para crear unos pequeños "hoyuelos" en toda la superficie donde se pueda "agarrar".

Otros usos de la cal aérea

Otro uso de la cal es en "lechada" para jalbegar (pintar) las paredes y en algunos casos los techos con una brocha
gorda. Esta pintura tiene, como los enfoscados, revocos, estucos, etc de cal aérea apagada, un comportamiento
bioclimático que hace que un edificio tenga frescor en verano y calor en invierno, el efecto vasija de barro o botijo.

Se utiliza en la técnica de construcción llamada tapial, ya que forma parte de la mezcla usada.

También puede ser usada para la creación de caminos de tierra o con mortero de cal que mantienen y regulan la
temperatura de su superficie creando una zona con microclima "suave" y evitando la creación de charcos.

Asimismo puede usarse para desinfectar superficies como paredes o evitar plagas en árboles pintando la superficie
de su tronco con lechada de cal.

Precauciones al "apagar" o "matar" la cal

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La cal al contacto con el agua reacciona alcanzando una temperatura de 90º C por lo que hay que tener cuidado ya
de por sí con el recipiente donde se hace. Sólo debe hacerse en recipientes metálicos o de ciertos plásticos.

Durante este proceso y posteriormente, la cal se vuelve cáustica y puede provocar quemaduras químicas muy
graves. Si una parte de cal cae sobre nuestra piel o sobre todo, en nuestros ojos, es muy importante:

Utilizar agua en abundante cantidad para limpiarse, nunca en pequeñas cantidades ,

ya que siempre hay una pequeña proporción que sigue manteniendo su composición original y reaccionaría
hirviendo. En el caso de tratarse de un ojo habría muchísimas posibilidades de perderlo. Es mejor que los restos cal
salgan gracias a las secreciones lacrimales, aunque es muy doloroso.

Para la operación de apagado, en la que hay que batir a pocas revoluciones la mezcla para oxigenarla bien, siempre
hay que usar guantes y gafas protectoras.

Mejor usar pintura normal.

La cal hidráulica

Uso e historia de la cal hidráulica

La cal hidráulica ha existido desde casi los principios el hombre, los romanos la usaban para el asentamiento de
puentes ya que este tipo de cal era impermeable, le añadían a la cal puzzolana y limadura de ladrillo ya que la arcilla
del ladrillo hace hidrofuga a la cal, este tipo de mortero fragua bajo el agua por eso se llama cal hidráulica.Aunque
hay mucha gente que equivocadamente afirma que la cal hidráulica la inventaron los franceses en 1821 cosa que es
totalmente mentira. Lo que hicieron los franceses fue encontrar este tipo de cal en estado natural bajo la tierra, esta
cal se distinguía por que se encontraba con una impureza mayor la mayor impureza con la que contaba era la arcilla
que a su vez era una ventaja para utilizarla como hidrofuga, ya que la arcilla es lo que hace hidrofuga a la cal. Así
que lo que inventaron los franceses no fue la cal hidráulica sino que la encontraron de forma natural en la naturaleza
y ya lo único que les quedaba era añadirle puzzolana o cualquier otro tipo de agente hidrofugo de los cientos que
existen y son conocidos por los verdaderos maestros. Así que no confundamos el encontrar una cal ya hirofuga por
si en la naturaleza a que no exista la cal hiraulica artificial ya que la artificial era conocía desde el principio de los
tiempos.

(El texto encontrado abajo del encabezado no procede).

La cal hidráulica fue creada en Francia en 1821 ya que en este país las canteras de cal, al igual que en las de
Bélgica y Alemania, daban una roca de pésima calidad con muchos silicatos en comparación a las canteras de
países como España e Italia.

Básicamente la cal hidráulica se comporta en la construcción como un cemento portland blanco pero con peores
resultados.

Los franceses consiguieron su uso masivo prohibiendo en sus colonias, sobre todo en las norteafricanas, el uso de
la cal aérea y obligando a usar la cal hidráulica.

Dentro de las cales hidráulicas existen las cales hidráulicas naturales, son naturales ya que no tienen ningún tipo
de aditivo, como los cementos y poseen mucha más resistencia que una cal aérea, las cales aéreas para poder
usarse en construcción deberá estar siempre mezclada con algún tipo de aditivo llamados puzolánicos (cemento,
escoria, etc.) para obtener resistencia; se pueden utilizar en rehabilitación de edificios antiguos como en
Bioconstrucción ya que no contiene ningún tipo de Sulfato, Aluminatos, Sales, etc… y que pueden dañar tanto el
edificio a rehabilitar o a construir.

La resistencia de este tipo de cales viene dada por la combinación de sílice que se da durante el proceso de cocción
de la cal, mientras que en las cales hidráulicas no naturales se consigue su resistencia por adición de elementos
puzolánicos durante el proceso del fraguado.

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3-Cemento
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava,
más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al
reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón (en España y el caribe hispano) o
concreto (en Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, su principal función la
de aglutinante.

Historia

Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal para unir mampuestos en
las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de
Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua
Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John
Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,
denominado así por su color gris verdoso oscuro. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la
industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino
tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907.

Tipos de cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente;

2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad,
y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a
través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla
con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja,
se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland

Artículo principal: cemento portland

El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento
portland.

Producto que se obtiene por la pulverizacion del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato de
calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento
resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clincker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas
hasta adquirir su resistencia característica.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua
más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo
de edificios.

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Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.

Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que
tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland férrico

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es muy
rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe 2O3, una menor presencia de 3CaOAl 2O3
cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados
para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcareo bajo, en
efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO 2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre
(Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos,
conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

Cementos blancos

Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe 2O3. EI color blanco es debido a la
falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La
reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase
de fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II
52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una adición extra de caliza que se le llama
clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la
puzolana . El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del
Portland normal.

Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la
Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio.
Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de
puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de
una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo
puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,
probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles
son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio.
Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70% de clinker Portland

 30-45% de puzolana
 2-4% de yeso

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Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH) 2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero
justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será
más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl 2O3 está presente solamente en el componente
constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante
el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para
coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta permeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son
introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo
que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en
un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH -. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos
un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico, el cemento siderurgico
también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra
característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por
iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento
Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una
buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido
cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de inciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre
8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos
rápidos que pasados 10 años, obtienen resistencia a la compresión superior algunos hormigones armados (mayor a
60 MPa).

Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3),
óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del horno alcanza hasta los
1.600 °C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes
que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40% óxido de calcio

 40-50% óxido de aluminio
 5% óxido de silicio
 5-10% óxido de hierro
 1% óxido de titanio

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el
componente al que da origen, es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de
agua).

Reacciones de hidratación

10
Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal Ca(OH) 2, el
cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH) 3, que en
este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado
un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse con temperaturas inferiores a los 30 °C, por lo tanto en climas fríos. En efecto,
si la temperatura fuera superior la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de
3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH) 3, lo que llevaría a un aumento del volumen y
podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento de aluminato de calcio

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevada. REFRACTARIO.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. CONVERSION.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras de hormigón
armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en

condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor residual, después de la
conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más
bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

 Fraguado: Normal 2-3 horas.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.

Aplicaciones

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

11
Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.

Proceso de fabricación

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se
clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de
canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y
equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de
crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de
aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas
de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500
°C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no
tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker
requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido con
pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa
reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cuál inhibe la hidratación del
material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa comienza a
crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de
cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una
mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de
cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cuál está saturada en este punto)desarrolla unos filamentos
tubulares llados «agujas fusiformes», las cuales al aumentar en número, generan una trama que traspasa
resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil
moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no
puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».

12
Almacenamiento del cemento

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad, por lo tanto para
salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy importantes, entre otras: Inmediatamente
después de que el cemento se reciba en el área de las obras si es cemento a granel, deberá almacenarse en
depósitos secos, diseñados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para
evitar la absorción de humedad.

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en hileras
superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para
almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al
área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará
bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que
nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

4a-Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso 1 de la composición de la
aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de
carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los
aceros—, se moldean.

La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas, teniendo como base la
aleación hierro-carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico dA = 2,48 Å
(1angstrom Å = 10-10 m), con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Mientras el
carbono es un metaloide, con diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus
formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los
materiales conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más
pequeño difundir a través de la celda del otro elemento de mayor diámetro. El acero es el más popular de las
aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono), que conserva las características
metálicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros
elementos metálicos y no metálicos. De tal forma no se debe confundir el hierro con el acero, dado que el hierro es
un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades físico-químicas con la adición de carbono y demás
elementos.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último es el único aleante
o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con
composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que
predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros
estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros
especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los
primeros fabricados y los más empleados,2 sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a
Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia». 3

Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza
facilitando su producción en cantidades industriales 4 — los aceros son las aleaciones más utilizadas en la
construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas.5 Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica,
el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio
(7.850 kg/m³ de densidad frente a los 2.700 kg/m³ del aluminio).

Historia
Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica de
fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado, los primeros

13
utensilios de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año
3000 a. C. También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro.

El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por el método de boomery —fundición de
hierro y sus óxidos en una chimenea de piedra u otros materiales naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla
aire— para que su producto, una masa porosa de hierro ( bloom) contuviese carbón.6

Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados cerca de 1400 a. C.7

En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la península Ibérica.

La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 a. C. y el 220 d. C., creó acero al derretir hierro forjado junto con
hierro fundido, obteniendo así el mejor producto de carbón intermedio, el acero, en torno al siglo I a. C.8 9

Junto con sus métodos originales de forjar acero, los chinos también adoptaron los métodos de producción para la
creación de acero wootz, una idea importada de India a China hacia el siglo V10

El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. Este temprano
método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones.11

También conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su durabilidad y capacidad de mantener un
filo. Originalmente fue creado de un número diferente de materiales, incluyendo trazas de otros elementos en
concentraciones menores a 1.000 partes por millón o 0,1% de la composición de la roca. Era esencialmente una
complicada aleación con hierro como su principal componente. Estudios recientes han sugerido que en su estructura
se incluían nanotubos de carbono, lo que quizá explique algunas de sus cualidades legendarias; aunque teniendo
en cuenta la tecnología disponible en ese momento fueron probablemente producidos más por casualidad que por
diseño.12

El acero crucible (Crucible steel) —basado en distintas técnicas de producir aleaciones de acero empleando calor
lento y enfriando hierro puro y carbón— fue producido en Merv entre el siglo IX y el siglo X.

En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay evidencia de la producción de acero empleando dos técnicas: una
de un método "berganesco" que producía un acero de calidad inferior por no ser homogéneo, y un precursor del
moderno método Bessemer el cual utilizaba una descarbonización a través de repetidos forjados bajo abruptos
enfriamientos (cold blast).13

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor, cerca de Ereván, capital de
Armenia y del monte Ararat.14 La tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose
extensamente hacia el año 1200 a. C.

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de
arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran conocidas hasta la Edad Media, y hasta el
año 1740 no se produjo lo que hoy día denominamos acero.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el horno, con carbón
vegetal y tiro de aire. Una posterior expulsión de las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para
cementarlo. Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield
(Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.5

Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro forjado con carbono, obteniendo de
esta forma el primer acero conocido.

En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes cantidades, pero su procedimiento ha
caído en desuso, porque solo podía utilizar hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones.

14
En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del acero, que en la actualidad ha
caído en desuso, el procedimiento Martin Siemens, por descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de
hierro, calentando con aceite, gas de coque, o una mezcla da gas de alto horno y de coque. Siemens había
experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero, pero fue el metalúrgico francés Paul
Héroult —coinventor del método moderno para fundir aluminio— quien inició en 1902 la producción comercial del
acero en hornos eléctricos a arco.

El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de composición conocida haciendo saltar
un arco eléctrico entre la chatarra y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en
varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria
en 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del
oxígeno básico o L-D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir perfiles laminados de
acero de sección constante y en grandes cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se
requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el
material fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el
molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una
serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material
con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que, unidos al acero, le
proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.15

Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada Metalurgia Secundaria. En esta
etapa, se otorgan al acero líquido las propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e
impurezas deseados. La unidad más común de Metalurgia Secundaria es el Horno Cuchara. El acero aquí
producido está listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras metálicas ha conocido grandes
éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre
de 1940 el mundo asistió al colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante
los primeros años de la Revolución industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a
William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos
hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de
la temperatura,16 problema inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica de la población, industria y
comercio.

Características mecánicas y tecnológicas del acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían con los ajustes
en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse
aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. El de
su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el
acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se funde (excepto las aleaciones eutécticas
que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.17
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.18
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.

15
  Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lamina de acero,
de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su
límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros
procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero,
aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo
tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los
que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen
cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir
la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación
hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo
mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión
mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los
aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de 19
3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con
alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos
entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no
pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por
contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero
inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que
la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor
proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo.
Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de
dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de
dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor
o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que
hay que tener en cuenta.El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción,
formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.20 El acero da una falsa sensación de
seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente
afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

Normalización de las diferentes clases de acero [editar]

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden producir en función de los
elementos aleantes que constituyan la aleación, se ha impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en
muchos casos en los mayores consumidores de aceros, unas Normas que regulan la composición de los aceros y
las prestaciones de los mismos.

Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente estaban
reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas por AENOR.21

Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70 años, y de uso mucho más
extenso internacionalmente), ASTM,22 DIN, o la ISO 3506.

Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)

16
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono
con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de
modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene
experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas
transformaciones— por métodos diversos.

Fases

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura desde el ambiente:

 Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y recibe
la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de la buena
forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C
(temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades
de carbono.
 Entre 911 y 1.400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la denominación
de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es
paramagnética.
 Entre 1.400 y 1.538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la
denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por
efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los instersticios de la red cristalina de
éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe 3C), es decir, un
compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están
constituidos realmente por ferrita y cementita.

Transformación de la austenita

Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-carbono. Dado que en los
aceros el carbono se encuentra formando carburo de hierro se han incluido en abcisas las escalas de los
porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro (en azul).

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

 Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina ledeburita y
contiene un 4,3% de carbono (64,5% de cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la
aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la
responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2%
de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por
moldeo). De este modo se observa que por encima de la temperatura crítica A 323 los aceros están
constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en
condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.
 Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la
temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,77% C (13,5% de
cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus
propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

 Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A 3 comienza a
precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A 1 la
austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de
cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita.

17
  Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se precipita el
carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de
cementita.

Otros microconstituyentes [editar]

Las microestructuras básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, sin
embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener
estructuras cristalinas diferentes:

 La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantánea al
enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia,
cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal
centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de
los aceros.
 Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita formada por
agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.
 También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos gammágenos
(que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los
aceros inoxidables austeníticos.

Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad perlitas de muy pequeña
distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído en desuso.

Otros elementos en el acero

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta, certificando a sus clientes solo la
resistencia y dureza de los aceros que producen, sí se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes
admisibles.24 25

 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener 1%
aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de
muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos,
variables generalmente desde 0,001 a 0,008%. También se utiliza como elemento desoxidante.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la capacidad de
endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado, pues se combina con el carbono para formar
carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando la templabilidad. Es usado en aceros de baja
aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial.
Utilizado también como trampa de nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener
valores de N menores a 80 ppm.

.
 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El cobalto es un
elemento poco habitual en los aceros.Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza
de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de
los aceros.
 Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados,
usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los
de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,30% a 30%, según los casos y sirve
para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las
deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad (con concentraciones
superiores al 12%), etc. Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los aceros
características de inoxidables y refractarios; también se utiliza en revestimientos embellecedores o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

18
  Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero que conforman la
hojalata.
 Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como
elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen
contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante los procesos de
fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del
acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material.Si los aceros no
tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o
menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión
(981 °C aproximadamente) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación) funden, y al
encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en
esas operaciones de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso
no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0,30
a 0,80%.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de
acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en
los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace
descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más
bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros
aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y
mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad
se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los
aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para máquinas y motores de gran
responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno.El níquel
es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas
temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel variables de 8 a 20%. Es el
principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza
mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos glóbulos,
como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado,
cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15%
y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el
templado y disminuye la tenacidad en caliente.se añade a algunos aceros para mejorar mucho la
maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta la
resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero a alta
temperatura.
 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy complejos estables y
durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos
con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que
proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para
herramientas.
 Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo determinado de acero están
normalizados.

Impurezas en el acero

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros. Se encuentran en los
aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están presentes en los minerales o los
combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de
la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia
en cantidades mínimas.

19
  Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que, conjuntamente con
la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de
grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra
en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene mayor

afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión
y buenas propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la
concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa, y por lo tanto
de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en
los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita,
pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto
con la austenita y la cementita, forma un eutéctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente
frágil y posee punto de fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitiéndole
al material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la tenacidad,
haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.

Desgaste

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación plástica, cambios
estrucuturales como transformación de fase o recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento
entre la superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto. 26

Tratamientos del acero

Tratamientos superficiales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua, es
necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y
corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de
los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se somete a
diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos [editar]

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las propiedades mecánicas de
dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del
material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición química son:

 Temple

20
  Revenido
 Recocido
 Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del
acero, también se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están
aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con
cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial,
pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En
el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al
metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la temperatura y el
tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el
acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso
del aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome sus propiedades
comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo del tipo. Por ejemplo, el
acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la
inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo ( Shock
resistant).

Mecanizado del acero

Acero laminado

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se obtiene a través de la
laminación de acero en una serie de perfiles normalizados de acuerdo a las Normas Técnicas de Edificación.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que
permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de
cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las
medidas que se requieran. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por
eso muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.

Acero forjado

21
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se somete al acero a
una presión o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así
se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material que debe eliminarse de
las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampación la fluencia del material queda limitada a la
cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea
conseguir.

Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción, para armar hormigón
armado, y cimentaciones de obra civil y pública, se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y
doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y
con un menor gasto energético.

Las barras de acero corrugado, están normalizadas, por ejemplo en España las regulan las normas (UNE
36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1996)

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm, en la que se cita la
sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg. Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro
se pueden suministrar en barras o rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir, para asegurar el cálculo
correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las características técnicas destacan las siguientes,
todas ellas se determinan mediante el ensayo de tracción:

 Límite elástico Re (Mpa)

 Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 Alargamiento de rotura A5 (%)
 Alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 Relación entre cargas Rm/Re

Estampado del acero

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde a la plancha de
acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de embutición y estampación para la consecución
de determinadas piezas metálicas. Para ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde se perforan todo tipo
de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de impactos donde tienen colocados sus respectivos
troqueles y matrices.

Mecanizado blando

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en máquinas-herramientas ( taladro,
torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los
mecanizados por procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado

El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y medidas con tolerancias
muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construcción de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño
de la pieza y la capacidad de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.

22
Mecanizado duro

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos
de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que deben ser observados para
determinada pieza. Con esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben
ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden
presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en
tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la misma composición del lote del
material (por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el
mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y,
dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de electrodos, la dureza del
acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso, como por ejemplo en el
taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posición referente al eje de rotación de la broca de
carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento
térmico se ha suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que la
trayectoria de la broca tenderá a desviarse.

Doblado

El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el proceso de doblado en frío
del material endurecido es más difícil y el material muy probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para
ser doblado; el proceso de doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es
recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser
comprometida.

Perfiles de acero

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo éstos de diferentes características
según su forma y dimensiones y debiéndose usar específicamente para una función concreta, ya sean vigas o
pilares. Un tipo de acero laminado que se utiliza para las estructuras de hormigón armado son barras de diferentes
diámetros con unos resaltes, que se llama acero corrugado.

Aplicaciones

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en forma de
herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así
como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este
contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria agrícola son grandes
consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole ferroviario desde la
construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de todo tipo de material rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a construir armamento
pesado, vehículos blindados y acorazados.

23
También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente petroleros, y gasistas
u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles porque muchos de sus
componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de transmisión de caja de
velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de válvulas, de asientos, de
prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que son de aleaciones de
aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.

Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desgüace por su antigüedad y deterioro se separan todas las piezas
de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y trenes de
laminación o piezas de fundición de hierro.

Ensayos mecánicos del acero

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una máquina, define las calidades y
prestaciones que tienen que tener los materiales constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y,
además, se pueden variar sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de ensayos
mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda
estar sometido, el grado de acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta
directamente al material pues se pueden producir fracturas o hasta roturas...

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.

Ensayos no destructivos [editar]

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.

 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

Ensayos destructivos

Curva del ensayo de tracción.

24
Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.

 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.

Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo al que se le somete.

Producción y consumo de acero

Evolución del consumo mundial de acero (2005)

El consumo mundial de productos de acero acabados en 2005 registró un aumento de aproximadamente un 6% y

supera actualmente los mil millones de toneladas. La evolución del consumo aparente resulta sumamente dispar
entre las principales regiones geográficas. El consumo aparente, excluida China, experimentó una caída del 1%
debida, fundamentalmente, a la notable disminución observada en Europa (EU25) y Norteamérica. China, por el
contrario, registró un incremento del consumo aparente del 23% y representa en la actualidad prácticamente un 32%
de la demanda mundial de acero. En Europa (UE25) y Norteamérica, tras un año 2004 marcado por un significativo
aumento de los stocks motivado por las previsiones de incremento de precios, el ejercicio 2005 se caracterizó por un
fenómeno de reducción de stocks, registrándose la siguiente evolución: -6% en Europa (UE25), -7% en
Norteamérica, 0% en Sudamérica, +5% en CEI, +5% en Asia (excluida China), +3% en Oriente Medio. 28

La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1.129,4 millones de toneladas, lo que supone un
incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa evolución resultó dispar en las diferentes regiones geográficas. El
aumento registrado se debe fundamentalmente a las empresas siderúrgicas chinas, cuya producción se incrementó
en un 24,6%, situándose en 349,4 millones de toneladas, lo que representa el 31% de la producción mundial, frente
al 26,3% en 2004. Se observó asimismo un incremento, aunque más moderado, en India (+16,7%). Asia produce
actualmente la mitad del acero mundial, a pesar de que la contribución japonesa se ha mantenido estable.
Paralelamente, el volumen de producción de las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un
3,6% y un 5,3% respectivamente.

La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente según cifras estimadas por el International Iron
and Steel Institute (IISI) en enero de 2006:29

Pérdidas económicas en 2009 [editar]

En marzo del 2009, durante la crisis económica de 2008-2009, la producción del acero descendió significativamente
en todos los mercados. En Europa el descenso fue de 44% y en Estados Unidos de un 52%. Casi todas las
empresas siderúrgicas, han pronosticado pérdidas, incluidas las chinas que habían aumentado su producción a
principios de 2009. Una de las razones es la sobreproducción de las siderúrgicas debido al anuncio del estímulo
chino, dando lugar a stocks en las industrias. En Estados Unidos la poca demanda de acero es acusado por la
disminución en las ventas del sector del automóvil. 44 La Asociación Mundial del Acero, pronosticó una caída de
14,9% en la producción mundial de acero, con una posible recuperación en 2010. 45

Reciclaje del acero

Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que desde el punto de vista medioambiental es muy
buena: pueden ser reciclados una vez que su uso inicial ha llegado a su término.

De esta manera todas las máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se desguazan al final de su vida
útil y se separan los diferentes materiales que los componen, originando unos desechos seleccionados que se
conocen con el nombre de chatarra.

25
Esta chatarra se prensa y se hacen grandes compactos en las zonas de desguace que se envían nuevamente a las
acerías, donde se consiguen de nuevo nuevos productos siderúrgicos, tanto aceros como fundiciones. Se estima
que la chatarra reciclada cubre el 40% de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).

El acero se puede obtener a partir de mineral (ciclo integral) en instalaciones que disponen de Altos Hornos o
partiendo de chatarras férricas (ciclo electrosiderúrgico) en Hornos Eléctricos.

Las chatarras seleccionadas contenidas en la cesta de carga se introducen en el horno eléctrico por su parte
superior, en unión de agentes reactivos y escorificantes, desplazando la bóveda giratoria del mismo. Se funde la
chatarra de una o varias cargas por medio de corriente eléctrica hasta completar la capacidad del horno. Este acero
es el que va a constituir una colada. Se analiza el baño fundido y se procede a un primer afino para eliminar
impurezas, haciendo un primer ajuste de la composición química por adición de ferroaleaciones que contienen los
elementos necesarios.

EL acero líquido obtenido se vuelca en un recipiente revestido de material refractario, denominado cuchara de
colada. Este recipiente hace de cuba de un segundo horno de afino denominado ( horno cuchara) en el que se
termina de purificar el acero, se ajusta su composición química y se calienta a la temperatura adecuada.

La cuchara se lleva sobre una máquina de colada continua, en cuya artesa receptora vierte (cuela) el acero fundido
por el orificio del fondo o buza. La artesa lo distribuye en varias líneas, cada una con su molde o lingotera, en donde
se enfría de forma controlada para formar las palanquillas, que son los semiproductos de sección rectangular que se
someterán a las operaciones de forja y conformación subsiguientes.46

En todo el proceso de reciclado hay que respetar las normas sobre prevención de riesgos laborales y las de carácter
medioambiental. Al ser muy alto el consumo de electricidad, el funcionamiento del horno de fundir debe programarse
hacerse cuando la demanda de electricidad es menor. Por otro lado, en la entrada de los camiones que transportan
la chatarra a las industrias de reciclaje tiene que haber detectores de radioactividad, así como en diferentes fases
del proceso.

El comercio de chatarra es un buen negocio que suministra materiales de segunda mano para su reutilización o
reciclaje. La chatarra es un recurso importante, sobre todo porque recorta el gasto de materias primas y el de
energía empleado en procesos como la fabricación del acero.

En el año 2006, debido al gran auge y gran demanda en el proceso constructivo en edificación, el precio del acero
se está incrementando considerablemente, suponiendo el coste de la chatarra de acero un 20% del precio de
mercado.

Como precaución general en el manejo de chatarra hay que tomar las medidas oportunas para no sufrir cortes que
provoquen heridas, ya que es altamente infecciosa, produciendo la infección del tétanos, por eso el personal que
maneja chatarra debe estar siempre vacunado contra esta infección y así no sufrir los daños provocados por los
cortes que pueda sufrir. Cualquier persona que sufra un corte con un elemento de acero, debe acudir a un Centro
Médico para que le vacunen contra el tétanos.

4b-Acero de construcción
El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen, estimando que un 90% de la
producción total producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados.
Estos aceros son también conocidos como aceros de construcción, La composición química de los aceros al
carbono es compleja, además del hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros
elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas
por la dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de carbono
en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la
tenacidad y la ductilidad.

Clases de aceros al carbono

26
  1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones metálicas y para piezas de
maquinaria en general.

 2. Aceros al carbono de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones metálicas,
puentes, torres, etc.

 3. Aceros al carbono de fácil mecanización en tornos automáticos.

En estos aceros son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como la resistencia a la tracción,
tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento, Estas propiedades dependen principalmente del porcentaje de
carbono que contienen y demás aleantes.

De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos de aceros ordenados por su
resistencia a la tracción. Popularmente son conocidos estos aceros como:

Acero extrasuave, suave, semisuave, semiduro y duro

 Acero extrasuave: El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una resistencia mecánica
de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente no adquiere temple. Es un acero fácilmente
soldable y deformable.

Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

 Acero suave: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecánica de 48-55 kg/mm2 y
una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes,
etc.

 Acero semisuave: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia mecánica de 55-
62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una
dureza de 215-245 HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

 Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia mecánica de 62-
70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque
hay que tener en cuenta las deformaciones.

Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosión,
transmisiones, etc.

 Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2, y
una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y
una dureza de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.

Otras aplicaciones

Con estos aceros se fabrican los puentes de ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas
metálicas de las líneas eléctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las carrocerías de los
automóviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los asientos de las
clases y muchos objetos más que utilizamos diariamente. En la mayoría de los casos se utiliza el acero tal como
viene de las acerías, sin darle ningún tratamiento térmico especial.

27
Tratamientos térmicos de los aceros al carbono

 Recocido: El objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su estructura y composición

química y aumentar su ductilidad. Se aplican varios tipos de recocido.

 Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se consiguen muy buenas
características cuando el perfil es delgado. En un acero al carbono bien templado o revenido, el valor del
limite elástico suele llegar a ser un 75% de la carga de rotura.

Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 kg/mm 2 es, en general, muy poco ventajoso el
tratamiento térmico (temple y revenido) por tratarse de aceros de bajo contenido de carbono (0,15 a 0,30%). Cuando
quieren fabricarse piezas con esas resistencias conviene, en general, utilizar aceros en bruto de forja, laminados o
normalizados. Sin embargo, en casos excepcionales, cuando se desea conseguir la mejor combinación de
características (resistencia, alargamiento y alto limite elástico), se pueden templar y revenir los aceros de 0,15 a
0,30% de C, obteniéndose resistencias variables de 38 a 55 kg/mm 2, alargamientos y limites de elasticidad
ligeramente superiores a los que corresponden al estado normalizado.

Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil, porque se presenta el problema de poca
penetración de temple o templabilidad.

Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono variables de 0,25 a 0,55%, se suelen
emplear generalmente con resistencias comprendidas entre 55 y 90 kg/mm 2 y a veces, en casos excepcionales
como en la fabricación de muelles, se usan hasta resistencias de 150 a 200 kg/mm 2.

El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de piezas con esas resistencias tiene
varias ventajas. Una muy importante es que el limite de elasticidad es más elevado que en los aceros normalizados
o recocidos, y otra que la combinación de características (resistencia y alargamiento) también se mejora.

En cambio, si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza después de mecanizada, el trabajo de
torno o fresa se podrá hacer previamente en estado recocido mucho más fácil.

En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, es preferible, como hemos dicho, mecanizar en estado
de recocido y luego templar y revenir, dejando generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar
luego las deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la cantidad de material a eliminar por
mecanizado es pequeña, puede convenir templar y revenir el material y luego mecanizar las piezas, pudiéndolas
dejar así a las medidas definidas.

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