SOLUCIONARIO

1) DEFINA "GERENCIA DE OPERACIONES" y mencionar las principales tareas que debe fijarse un Gerente de Operaciones

Se definió como el diseño, la mejora y operación de sistemas creados para crear en resultado sea estos
bienes o servicios. Estos sistemas se encargan de gestionar lo mas efectivamente posible los recursos
directos y procesos necesarios para producir los bienes y/o servicios que ofrece una organización, y que
se venderán a los clientes directos y/o empresas. La gestión implica Planificación, Ejecución y Control
de Operaciones, relacionados a las “5 P” de la Administración:

-Comprensión integral de la función productiva

-Interacción con otras áreas funcionales
-Estrategia de operaciones dentro del contexto de la estrategia general de la empresa
-Métodos para mejorar la productividad de los procesos productivos con la finalidad de que la empresa sea mas
competitiva
-Relacionar entre producción y servicios
-Integrar análisis cualitativos con modelos cuantitativos para minimizar riesgos en la toma de decisiones.

2) MARCAR VERDADERO O FALSO

CPK y CP son indicadores de control estadistico que validan la Variabilidad y Consistencia dentro de un proceso. Es
a) F bueno si CP es mayor que 1 y Cpk es menor que 1.33

Con un plan agregado podemos gestionar a largo plazo los recursos de un negocio, desde diversos objetivos
minimizar costos y maximizar las ganancias, aumentar servicios, minimizar inversion de inventarios, aumentar tasa
b) V de utilizacion de planta y equipos, minimizar cambios de niveles de fuerza laboral y minimizar tasa de produccion.

Los inventarios con demanda independiente estan presentes en tiendas de venta al por mayor y menor,
supermercados, venta de repuestos de autos; mientras que los inventarios con demanda dependiente solo estan
c) V presentes en produccion y se analizan en el planeamiento de requerimiento de materiales.
La "confiabilidad" es medido por "periodo entre falla", mientras que la "mantenibilidad" comprende el periodo
d) V medio entre reparaciones

El Overall Equipment Effectivenesssf (OEE), es un indicador que se calcula como el producto de la Disponibilidad
(nivel de Uso), el rendimiento (Nivel Eficacia) y la Calidad (Nivel de Satisfaccion). Donde un OEE >= 85% es el nivel
e) V que se desea llegar.

El lote economico es una formula que permite obtener la cantidad de inventario necesario para comprar al mas
bajo costo del mercado. Se calcula como el resultado de la raiz cuadrada de la demanda por el costo de
f) F preparacion de pedido, dividido del producto del precio del material y la tasa de manteniminto de inventarios.
un Gerente de Operaciones

ra crear en resultado sea estos

vamente posible los recursos
ofrece una organización, y que
ificación, Ejecución y Control

presa
dad de que la empresa sea mas

n la toma de decisiones.
 PROBLEMAS 3. MODELO DE INVENTARIO

Laboratorio Farmaceutico
Produccion de Medicinas para Cancer

a "S" Costo de Preparar un pedido : USD 750 USD / Pedido

b "p" Tasa de produccion 48 GALON / DIA
c "H" Costo Inventario USD 0.05 USD / GALON
d "D" o "d" Demanda 600 GALON / MES
e Suponer:
1 Año = 12 Meses = 25 Dias / mes = 300 dias /año

Suponer:
p = 48 Galon / dia
--> 600/25 d = 24 Galon / dia

1 Cantidad Optima de Produccion (Lote Optimo de Produccion)

Se debe utilizar el POQ ( Production Order Quanty)
Fc = Factor --> Raiz ( p / (p-d)) 1.41421356
POQ = Raiz ( 2* D * S/ H) * Raiz ( p / (p-d))

POQ = 20784.6097 Galones / año

POQ = 1732.05081 Galones / mes
POQ = 69.2820323 Galones / dia
Es necesario que la produccion avance a un Ritmo de 70 Galones / dia para ser Optimos. Pero lo Real solo se abastece a 48 galones /dia
La eficiencia es de tendra que ser mayor. 144%

2 Tiempo de Ciclo Optimo EOT

Ciclo de producion Optimo: Mide los dias para un ciclo

EOT = 20784.61 / 7200 2.88675139
EOT = 2.88 dias
Significa que cumplir con la demanda tomara cada 2.88 cumplir hacerlo

Tiempo de Ciclo : Mide la Velocidad de Trabajo por Galon

TC = Tiempo Disponible / Lote Produccion Optima (POK)
TC = 300 dias / (70 Galones / dia)
TC = 4 dias / galon
TC = 32 Hrs / Galon (Considerando 8hrs normales de trabajo)
Se tendra un Tiempo de Ciclo de 32 Hrs por cada Galon

3 Existencia Maxima: Cuando Consumo solo es minimo y Produccion es maxima, y la inventario Inicial maximo
Inventario Final = Produccion Maxima - Consumo Minimo + Inventario Inicial (Maximo)
IF = 70 Galones / Dia - 50 Galones /Dia + 70 Galones /Dia
IF= 85 Galones /Dia 85

4 Duracion de Dias de Cada Remesa (tiempo entre lotes de producion)

T=Q /P
Tiempo entre produccion 1.443375 dias
Significa que un lote de produccion se puede lograr en 1.144dias
 5 Costo Optimo Total
CT = CS + CH

CT = Q/2*S/fc + D/Q*fc*H
CT = 70/2*750/1.14 + 48*300/70*0.05*1.14
CT = 23,038.04 USD / Año

CT 1,919.84 USD / Mes

 14400 Galon / Año
7200 Galon / Año

astece a 48 galones /dia

ntario Inicial maximo

PROBLEMAS 4. PLANEAMIENTO AGREGADO

Cuadro Nro. 1 - Lista de Actividades

IT ACTIVIDADES TIEMPO EQUIPO LOTE Clase

a Recibir Pedido y Atenderlo 1 min Fijo

b Lavar Recipiente 6 BATIDORA 36 GALLETAS Variable
c Bandeja 1 BANDEJA 12 GALLETAS Variable
d Colocar Bandeja y Fijar Termostato 1 HORNO 12 GALLETAS Variable
e Horneado 9 HORNO 12 GALLETAS Variable
f Retirar Galletas 0.1 Variable
g Dejar enfriar 5 Variable
h Empaquetar 2 Variable
i Cobrar 1 Fijo
TOTAL
Nota: Los tiempos de pasos (a) y (i) son fijos es decir se aplica sin importar el volumen del pedido
El tiempo de (b) esta dado por 36 galletas para distribuirlo podriamos sacar una relacion simple 2 min / docena
El tiempo del primer lote de produccion es de 22.1 Minutos / docena luego los sgtes lotes saldran con un TAKT TIME de 9 min

a) Tiempo para Completar Pedido Urgente (1 Pedido Urgente = 3 docenas)

El tiempo para un Pedido
= 3 * TC + Tiempo Fijo, donce TC = 9 min
= 29 minutos

IT ACTIVIDADES TIEMPO (Min)

a Recibir Pedido y Atenderlo 1
b Lavar Recipiente 2
c Bandeja 1
d Colocar Bandeja y Fijar Termostato 1
e Horneado 9
f Retirar Galletas 0.1
g Dejar enfriar 5
h Empaquetar 2
i Cobrar 1

Tiempo de Proceso (min) 22.1

Tiempo de Ciclo (min) 9
Produccion (cajas/noche) 26.7

b) Tiempo Disponible
4 horas equivale a 240 min/noche

Produccion = Tiempo disponble / Tiempo Ciclo

Produccion = 240 min / 9 Min/docena
Produccion = 27 cjas por noche
 Nro, Pedidos Urgentes = 27 / 3 pedido / Noche = 9 pedidos / noche

c) Tiempo que se necesita de MO

Para la produccion de 3 cajas se requiere 29 minutos, y la participaciion de Mano de Obra es de 8min. La actividad e y g

Tiempo MO 8 minutos/ 3 caj 28%

Tiempo Maquinas 17 minutos
Tiempo Total 29 minutos

Actividad (b) 2minutos por caja

Atender Pedido toma 6 min + 2 min = 8 min, osea que la participacion directa de Mano de Obra es de 28 % del tiempo disponible

d) Recomedaria dar descuento ( Respuesta según criterio personal)

e) Cuantas batidoras y bandejas necesitaremos

No se requiere mas equipo BATIDORA y BANDEJAS. Según los tiempos por actividad del cuadro Nor.1 el horneado con 9min es la
Las batidora y bandeja toma 3min, mientras que ek Horneado nos toma 9 min

f) Que Cambio se podria hacer en Planes de Produccion

1 Costos Totales Costo Unitario Driver TOTAL

MANO DE OBRA USD 5 /Hr -H 4 horas/dia $20.00
COSTO DE ENERGIA USD 0.15724 / Hr 4 horas/dia $0.63
COSTO EMPAQUE USD 0.10 / Caja 27 cajas /dia $2.70
COSTO INGREDIENTES USD 0.6 / Caja 27 cajas /dia $16.20
TOTAL / DIA $39.53
En total por 12 docena --> $1.46
Costo de un Pedido Urgente $4.39
Tiempo de Ciclo --> 9 min

Tomando en cuenta la Formula: --> Produccion = Tiempo disponble / Tiempo Ciclo

Hay 3 maneras:
a) Tiempo Disponible: Aumentar las horas disponibles con horas extras a las 4horas normales, con un 2do turno.
b) Tiempo Ciclo: Aumentar: Reducir con mejores metodos el tiempo de ciclo.
c) Recursos Maquinaria y Personas: Si se aumenta un horno que es el cuello de botella se podria generar mejoras, ademas de contar con un personal mas.

g) Cuello de Botella
El horneado constituye la actividad mas lenta 9min / bandeja, por lo tanto el cuello de botella del sistema

h) Que pasa si contamos con un Horno mas?

Ahora el Horneado dejo de ser cuello de botella y tendremos el proceso Dejar enfriar 5 min nuevo Cuello de Botella del proceso
Adicionando un Horno mas entonces se reduce a la mitad siendo de 4.5 min.

IT ACTIVIDADES TIEMPO (Min)

a Recibir Pedido y Atenderlo 1
b Lavar Recipiente 2
c Bandeja 1
d Colocar Bandeja y Fijar Termostato 1
e Horneado 4.5
f Retirar Galletas 0.1
g Dejar enfriar 5
h Empaquetar 2
i Cobrar 1

Tiempo de Proceso (min) 17.6

Tiempo de Ciclo (min) 5
Produccion (cajas/noche) 48.0
 Tiempo
Ciclo (Por
docenas)
1
2 (osea 2 min por cada docena)
1
1
9
0.1
5
2
1
22.1
de 8min. La actividad e y g

o Nor.1 el horneado con 9min es la actividad de mayor tiempo de uso.

mas de contar con un personal mas.

uevo Cuello de Botella del proceso

PROBLEMAS 5.CONTROL ESTADISTICO DE PROCESO

De una muestra de 30 entregas a domicilio Caso Morosidad

Tiempo medio de entrega X = 26 min S1 12%
Desviacion Estandar desv = 2.1 min S2 14%
Especificacion de Tiempo: 24 min S3 17%
Tolerancia a especificacion: +/- 10% S4 20%
S5 22%

a) Limites de Especificacion

LSE = 24 *(1+10%) 26.4 min PROCESO NO CAPAZ

LIE = 24 * (1-10%) 21.6min Dado que los limites de Control estan fuera
de la zona de Alcance de Especificacion superior e
inferior, entonces tenemos un
LCS = 26+3*2.1 32.3 min proceso que no es capaz de satisfacer al cliente
LCI = 26-3*2.1 19.7 min

b) Capacidad de Proceso (CP) META: CPK >=1.33 Proceso Centrado CP = 1.33

CP =(26.4 - 21.6) / (6*2.1) 0.380952381 Correcto

CP Min (CPKS , CPKI) 0.380952381

Cuando CPK es < 1 entonces proceso no centrado, no es capaz de satifacer al cliente

c)Performance de Proceso (CPK) META: CPK >=1 Proceso de variabilidad controlada y centralidad controlada

CPK CPKS =(26.4 -26) / (3*2.1) 0.0634920635 Correcto

CPKI =(26-21,6) / (3*2.1) 0.6984126984

CPK Min (CPKS , CPKI) 0.0634920635

Cuando CPK es < 1 entonces tiene mucha variabilidad, o mucha dispersion y ademas si esta centrado pero m

d) Nivel Operativo en Sigmas (NOS)

NOS = NOS S =(26.4 -26) / (2.1) 0.1904761905 Correcto

NOS I =(26-21,6) / (2.1) 2.0952380952
 NOS Min (NOS S , NOS I) 0.1904761905
El proceso trabaja a 0.19 SIGMAS

e) Diagnostico de Proceso
El proceso no es capaz de Satisfacer por su solo al cliente, ya que su CP < 1.33 --> Es ineficiente
El proceso fuera de Control Estadistico, tiene alta Variabilidad la Centralidad esta correcta --> Ineficiente

f) cual debe ser variacion para operar con NOS a 6 sigmas,

Sigma = 2.1min (Actual)

Si quiero trabajar a 6 SIGMA entonces:

CP = 2 (LSE - LSI) / (6 Sigma) = 2

Si tenemos NOS = 12

NOS = (26.4 - 24) / Sigma = 6

Sigma = (26.4-24)/6 = 0.4

Sigma = 0.4 (Nuevo )

Actualmente se tiene un Sigma de 2.1 (NOS = 0.19 Sigma), para trabajar a 6 sigma se necesita tener 4 (NOS =

g) Ahora considerar variabilidad Igual al inicio (Sigma = 2.1), cambiar los LES y LEI

NOS = (LSE - LIS) / 6 * Sigma

NOS = 2 (solo cuando se trabaja a 6 sigma)

--> LSE - LSI = NOS * 6* SIGMA

Sigma Actual = 2.1 min

X = 126 min (media de especificacion para 6 sigma)

LSE = XX + 10%X 138.6
LIE = XX - 10%X 113.4

El nivel de Especificacion deberia ampliarse por la Cota Superior a 138.6 min y por Inferior a 113.4 min
Lo cual invalida el proceso de entrega a 30 min y la calidad de servicio de entrega de Pizza
La Politica de Entrega debe corregirse de 30 min a 140 min
 stan fuera
ficacion superior e

facer al cliente

a y centralidad controlada

as si esta centrado pero mucha dispersion

Es ineficiente
correcta --> Ineficiente

se necesita tener 4 (NOS = 6 SIGMA)

r Inferior a 113.4 min