Termodinâmica

FACULDADE DE PESCA
ESPECIALIDADE: MECÂNICA NAVAL
TERMODINÂMICA
Instrução para aulas de laboratório
ACADEMIA DE PESCA
NAMIBE
2009
1
Elaboração: Andrzej MISZCZAK
Coordenador de especialidade: Jerzy HERDZIK
Coordenadores de principais: Leszek MORAWSKI
Jacek WYSZKOWSKI
Tradução e revisão linguistica: Monika BOGUSZ
GDYNIA MARITIME UNIVERSITY

81-225 Gdynia, 83 Morska Str., POLAND
http://www.am.gdynia.pl
Published by Gdynia Maritime University

Gdynia 2009
POLAND
2

ÍNDICE
Página
Exercício no 1
MEDIÇÃO DE PRESSÃO ................................................................................................... 5
o
Exercício n 2
MEDIÇÃO DE TEMPERATURA ....................................................................................... 19
Exercício n° 3
MEDIÇÃO DA HUMIDADE ABSOLUTA DO AR ........................................................... 29
Exercício n° 4
MEDIÇÃO DE FLUXO DE MASSA E VOLUME ............................................................. 41
Exercício n° 5
ANÁLISE TÉCNICA DE GASES DE ESCAPE ................................................................. 52
Exercício n° 6
DESIGNAÇÃO DO CALOR DE COMBUSTÃO E DO VALOR CALORÍFICO
UTILIZANDO BOMBA CALORIMÉTRICA ..................................................................... 60
Exercício n° 7
MEDIÇÕES DO COEFICIENTE DE CONDUTIVIDADE TÉRMICA ............................. 68
EQUIPAMENTO DO LABORATÓRIO ............................................................................. 77
LISTA DE MATERIAIS PARA A ACTIVIDADE DO LABORATÓRIO DURANTE UM
ANO ..................................................................................................................................... 78
3
4
Exercício n° 1
MEDIÇÃO DA PRESSÃO
1. Objectivo do exercício
Conhecer-se-á os aparelhos e métodos aplicados para medir pressão, bem como classificação,
estrutura e princípios de funcionamento destes aparelhos.
2. Introdução
A pressão é um dos básicos parâmetros que determinam o estado termodinâmico do corpo.
A mediçăo de pressão é o elemento constituinte de quase todas as medições que se encontram
na prática de engenharia.
A pressão é a grandeza medida que determina o estado de tensão, que ocorre nos líquidos
devido aos vários factores externos, de origem mecânica, térmica, etc.
Em geral, a pressão p é definida como o limite da relação da força axial F da superfície à área
desta superfície A, quando o valor da área da superfície se dirigir ao zero:
F ∂F
p = lim = (1)
ΔA → 0 A ∂A
Quando a força F estiver uniformemente distribuída na área, a pressão é definida pela fórmula:
F
p= (2)
A
No Sistema Internacional de Unidade SI, a unidade de pressão é o pascal[Pa]:
kg
1 Pa = 1 N
=1
m2 m⋅s 2
Sendo que 1 Pa é uma unidade muito pequena, na prática utilizam-se os seus múltiplos, por
exemplo 1MPa=103kPa=104hPa=106Pa.
Acontece que utilizados acessórios de controlo e de medição têm escalas de outras unidades. Os
factores de conversão das unidades mais frequentes são os seguintes:
1 MPa = 101972 kG2 = 10 bar = 9.86923 atm = 7500.62 Tr = 145.038 psi ,

m
kG
1Tr = 1 mm Hg = 133.3 Pa ; 1 mm H 2O = 9.81 Pa; 1 at = 1 = 0.0981 MPa .
cm 2
O valor da pressão depende do assumido nível de referência. A pressão medida em relação ao

vácuo é chamada a pressão absoluta e designada com a letra p.
A pressão manométrica pm – a diferença entre a pressão absoluta e ambiente, sendo as mais
vezes a pressão atmosférica indicada pelo barómetro. A pressão manométrica pode assumir os
valores maiores de 0, se for assim, é chamada pressão excessiva pmn ou os valores menores de
zero, se for assim, chama-se subpressão pmp, ou o chamado vácuo. A pressão exercida por uma
coluna de ar chama-se pressão barométrica (atmosférica) e é designada pelo símbolo pat .
A pressão exercida por uma coluna de líquido chama-se pressão hidroestática e é determinada
pela fórmula:
5
p h = ρc ⋅ g ⋅ h , (3)
onde:
ρc − densidade de líquido manométrico,
g − aceleração de gravidade,
h − altura de coluna de líquido.
p
p1
pressão excessiva
nível do „zero convencional” pmn=p1 − pot

pot
Pressão subatmosférica
pmp=pot − p2 pressão pressão
p2 absoluta absoluta
pressão atmosférica p2=pot+pmn
absoluta pat
p1=pot − pmp
Fig. 1. Esquema de distribuição das pressões dependentemente do nível de referência assumido
Para os valores constantes da densidade e da acelaração de gravidade, a pressão é directamente

proporcional à altura de coluna de líquido h.
A pressão estática ps é a pressão do factor que se encontra em repouso, medida
perpendicularmente à direcção do fluxo, ou no caso do determinado fluxo é a pressão, na
direcção idêntica ao fluxo. A pressão estática no líquido constitui o total da pressão exterior
(atmosférica) pot e o factor hidroestático caracterizado pela densidade ρ e pela altura de coluna
de líquido h:
p s = p at + ρ c ⋅ g ⋅ h . (4)
A pressão dinâmica pd é o aumento da pressão do fluxo de factor medida perpendicularmente
à direcção do fluxo, devido à completa detenção do fluxo. Conhecendo a densidade de líquido
ρ e a distribuição da velocidade w nas secções de canal, determina-se esta pressão da
dependência:
ρw 2
pd = (5)
2
A pressão dinâmica pode ser determinada também conhecendo a densidade do aplicado líquido
manométrico ρc e a diferença dos níveis do Δh nos braços de um aparelho (fig. 2):
p d = ρ c ⋅ g ⋅ Δh (6)
A pressão total pc constitui o total da pressão estática ps e da pressão dinâmica pd do fluxo de
líquido:
pc = ps + pd (7)
ρ( w
w
Fig. 2. Interpretação gráfica da medição da pressão estática,

ppss dinâmica e total
ppdd h ppcc
(Δh
ρ( cc
6
A verificação do medidor de pressão é a actividade de comparação das indicações de aparelho
de medição com o aparelho padrão para o controlar e eventualmente ajustar.
A calibração do manómetro consiste na determinação da característica, ou seja a dependência
das indicações do aparelho ao valor real (padrão) da pressão ou a dependência da deviação das
indicações do aparelho à sua escala.
A designação do aparelho é a operação que consiste em colocar num aparelho de medição as
desginações que apresentam a sua consistência com os requisitos técnicos, normas ou
regulações legais.
Os aparelhos de medição de pressão chamam-se medidores de pressão. Existem muitas
maneiras de classificação dos medidores de pressão, dependentemente do critério de divisão
assumido.
Devido ao tipo da pressão, os medidores de pressão dividem-se em:
• absolutos – para medir a pressão absoluta,
• de diferença – para medir a diferença de pressão,
• barómetros – para medir a pressão atmosférica,
• manómetros – para medir a pressão excessiva,
• vacuómetros – para medir a subpressão,
• manovacuómetros – para medir a pressão excessiva e a subpressão,
• micromanómetros – para medir pequenas pressões.
Devido à função executada, a divisão dos medidores de pressão é seguinte:
• normais – de aplicação geral, sem aparelhos para executar funções adicionais,
• speciais – destinados para uma determinada tarefa de medição,
• de indicação – que determinam o valor de pressão através da indicação,
• com registo – registam os resultados da medição da pressão,
• com sinalização – equipados com sinalizador de pressão,
• remotos – com um embutido transmissor para remota transferência da informação sobre
o valor de pressão,
• complexos – que constituem os sistemas compostos dos tipos acima mencionados.
Devido ao princípio de funcionamento, os medidores de pressão dividem-se em:
• hidroestáticos,
• tipo elástico,
• tipo pistão,
• eléctricos,
• complexos.
O princípio de funcionamento dos medidores de pressão tipo hidroestático consiste em
determinar o equilíbrio constante entre a pressão medida e a pressão da coluna de líquido
incluído no vaso do medidor de pressão. A medição de pressão procede directamente ou
é designado através de calculações. Os exemplos dos medidores de pressão tipo hidroestático:
barómetros de mercúrio, medidores de pressão com tubo U, medidores de pressão tipo cisterna
com tubo vertical ou inclinado, medidores de pressão com dois líquidos, etc.
Os barómetros de mércurio é uma variante dos medidores de pressão com um tubo fechado,
em que na parte superior acima do nível do líquido manométrico praticamente há vácuo,
enquanto na parte inferior opera o ar ambiente. As mais vezes, o líquido manométrico
é o mercúrio. Distinguem-se os barómetros de mercúrio: com alavanca, com cisterna, de
compensação. Os esquemas dos barómetros de mercúrio estão apresentados na fig. 3.
O barómetro de mercúrio com alavanca (fig. 3a) é o menos exacto aparelho. A exactidão da
leitura não excede 1 mm Hg (0.15 kPa). |O barómetro com cisterna (fig. 3b) é um aparelho
muito mais exacto. A medição de comprimento de coluna de líquido é executada através de
nónio, com exactidão de 0.1 mm Hg (0.015 kPa).
7
A medição da pressão atmosférica pode conter erros resultantes de:
• presença do ar no barómetro,
• falta de posição horizontal,
• inexacta regulação da escala, bem como impactos de,
• diminuição capilar do nível de mercúrio,
• temperatura,
• latitude,
• altitude.
Alguns erros podem ser corrigidos introduzindo as correcções ao resultado. As fórmulas de
correcções apropriadas podem ser encontradas na literatura.
O medidor de pressão tipo tubo U é um aparelho mais simples para medir pressão excessiva,
subpressão e diferença das pressões. As mais vezes o medidor de pressão é construído de tubo
de vidro encurvado na forma de litera U (fig. 4). A gama de medição depende da densidade do
líquido manométrico que enche tubo U e da altura do tubo U. Para medir a gama é preciso
juntar duas pontas dos tubos com as superfícies onde há pressão diferente.
Conforme a desginação assumida na fig. 4, a pressão a nível A-A é idêntica em dois braços,
o que anotamos de modo seguinte:
p1 + ρ1gh1 = p 2 + ρ 2 gh 2 + ρ c gh . (8)
Se ρ1 e ρ2 forem muito mais pequenos do que a densidade do líquido manométrico, a diferença
das pressões p1 − p2 é:
Δp = p1 − p 2 = ρ c gh . (9)
p p
p
p
A A
pot
pot
pot
0
Fig. 3. Barómetro de mercúrio: a) com alavanca, b) Fig. 4. Manómetro líquido de dois braços
com cisterna, c) de compensação Fortin
O medidor de pressão de cisterna com tubo inclinado é um aparelho universal destinado para
medir: pressão excessiva, subpressão e diferença de pressões com uma gama pequena. Neste
grupo de medidores de pressão pode-se distinguir: medidor de corrente do ar Krell,
micromanómetros de Recknagel, Berlowitz, bem como o micromanómetro de Ascanio.
O micromanómetro de Reckangel, apresentado na Ilustração. 5, é aplicado mais
frequentemente. A cisterna de micromanómetro 1, de diâmetro grande, é juntada com o tubo
manométrico 2, equipado com a graduação milimétrica 3. O ângulo de inclinação de tubo pode
ser alterado na gama de 0 até 90°, enquanto a posição seleccionada pode ser determinada
8
através de suporte 5. É preciso assegurar a posição hirozontal da base 6, alterando a altura do pé
de controlo 7, e a observação do nível 8. A diferença de nível de líquido h na cisterna e no tubo
é determinada da dependência:
(
h = L sin α + d2
D2
)
O seleccionado diâmetro da cisterna do micromanómetro D é bastante grande em relação ao
diâmetro do tubo d. Assim sendo, podemos ignorar o efeito de diminuição do nível do líquido
na cisterna. O valor da pressão excessiva (sobpressão) p medido através do micromanómetro,
é calculado da fórmula:
(
p = ρ c ⋅ g ⋅ h = ρ c ⋅ g ⋅ L sin α + d2
D2
). (10)
5
2 ≅
4 3
≅ L
1 h
0
≅
7 6 8
Fig. 5. Esquema do micromanómetro de Reckangel: 1 – cisterna, 2 – tubo inclinado, 3 – placa com escala,
4 – conduta que junta a cisterna com o centro investigado, 5 – suporte, 6 – base, 7 – pé de regulação, 8 – nível
Para medir pressõs muito pequenas utiliza-se o micromanómetro de compensação de

Ascanio. A sua secção está apresentada na ilustração 6. Devido à obtida exactidão de medição
utiliza-se, entre outros, em calibração e verificação de outros manómetros.
Os maiores componentes do aparelho são dois vasos 1 e 2, parcialmente enchidos com água
destilada e juntados com conduta flexível. 3. O vaso 2 é executado na forma de rolo com eixo
horizontal; o rolo é encerrado com dois fundos transparentes, sendo um deles lenço convexo 4.
Dentro do vaso há um fio na forma de estróbilo 5, cujo vértice se encontra dentro do eixo
e óptica do lenço. O vaso 1 é fixado ao parafuso micrométrico 6; normalmente o seu
deslocamento é 1 mm. A cabeça 7 do parafuso
micrométrico é equipada com a escala 8 que
é o nónio da escala vertical 9; o valor do
interval elementar na escala vertical é 1 mm.
A altura da posição do vaso 1 é indicada na
escala vertical pelo indicador 10, enquanto na
escala horizontal – indicador 11. A diferença de
níveis de líquidos em ambos os vasos, causada
pela pressão medida, é compensada através de
levantar, com o uso do parafuso micrométrico
do vaso 1 até o fio 5 se juntar com o nível de
líquido. A observação deste fenómeno
é facilitada pelo facto que através da abertura
para inspecção pode-se ver tanto o fio, como
a sua reflexão no nível de água.
O micromanómetro nívela-se através de
parafusos 12; o nível 13 indica a posição regular. Fig. 6. Micromanómetro de Ascanio
9
Para ajuste zero do micromanómetro utiliza-se o parafuso 14, com que se pode regular
a posição do vaso 2.
O princípio de funcionamento dos medidores de pressão tipo elástico está baseado em
balançar a pressão pela força de elasticidade dos elementos elásticos de vários tipos. Uma
deformação do elemento elástico, ampliada através das engrenagens de vários tipos,
é transferida para a parte de indicação ou de registo do aparelho. Os medidores de pressão do
tipo elástico distinguem-se pela estrutura simples, pequenas dimensões, grande gama de
medição, suficiente exactidão de medição, possibilidade de registo e transmissão da medição.
Os exemplos dos medidores de pressão do tipo elástico são: medidores de pressão com tubo
Bourdon, medidores de pressão tipo membrana, bellows, lata, etc.
Presentemente, os manómetros tipo tubo de Bourdon são os aparelhos de medição de pressão
as mais vezes aplicados, são utilizados para medir pressão excessiva, subpressão ou excessiva
e subpressão (manovacuómetros). São construídos em várias gamas de medição e para vários
líquidos, obtendo a mais alta classe de exactidão de 0.2. Com a selecção própria do material
elástico para tubo, bem como a sua secção transversal, pode-se executar tais manómetros para
pressão até cerca de 2000 MPa. O elemento básico do manómetro é o tubo enrolado, o chamado
tubo de Bourdon, as mais vezes com secção elíptica ou oval. O tubo é executado de um material
elástico: aço, bronze ou aços especiais, sendo que o tipo de material depende das propriedades
do líquido cuja pressão se mede, bem como da gama de medição necessitada. Uma ponta do
tubo (ilustração 7) é fechada: por outro lado, a segunda ponta é fixada no tubo de junção com
a rosca: através do acoplamento o tubo fica juntado com o espaço em que há a pressão a medir.
Se para o tubo se fornecer o líquido de pressão maior do que a atmosférica, a curvatura do tubo
vai diminuir; se o sensor indica a supressão, a curvatura do tubo vai aumentar. Sendo que uma
ponta do tubo é fixada de modo rígido, a alteração da curvatura causa a deslocação da sua
segunda, livre ponta. O movimento da ponta livre do tubo age na engrenagem através do
sistema deslizamento-articulação. O ponteiro do manómetro
vira-se proporcionalmente à rotação da engrenagem.
A dependência linear da deslocação da ponta livre do tubo
é proporcional à pressão apenas na determinada gama de
comprimento. A pressão limítrofe em que esta
dependência é ainda mantida chama-se o limite de
proporcionalidade; é uma grandeza importante que
caracteriza o manómetro. Conforme o princípio, o limite
de proporcionalidade não pode ser atingido na gama de
medição do manómetro.
Os medidores de pressão tipo membrana são
particularmente apopriados para medir subpressões,
pressões excessivas e diferenças de pressões até 1MPa.
Nos manómetros deste tipo o sensor é a membrana,
executada de material elástico, fixada firmemente
à circunferência entre os rebordos da parte superior
Fig. 7. Manómetro com tubo de Bourdon: e baixa do encaixotamento do aparelho (vê ilustração 8).
1 – tubo de Bourdon, 2 – detentor, 3 – corpo, O impulso da pressão medida é fornecido a uma das
4 – tubo de junção, 5 – pivô com articulação,
6 – corda, 7 – segmento dentado, 8 – ponteiro,
câmaras criadas pela membrana e o encaixotamento do
9 – mola espiral plana, 10 – disco de graduação sensor. A deflecção do centro da membrana, que se
deforma sob o impacto da pressão, é transmitida através
do sistema da alavanca e engrenagem dentada ao ponteiro cuja oscilação é a medida da pressão.
Para obter a dependência linear entre as deformações e a pressão a agir, utilizam-se as
membranas com ondas espremedas.
10
Causas básicas dos erros que ocorrem durante a medição de pressão através dos manómtros tipo
elástico são seguintes:
• alterações da temperatura do sensor de medição,
• o fenómeno de histerese do elemento elástico ou efeito elástico,
• fricção e espaço vazio no sistema mecânico de transmissão de deformação do sensor.
Nos medidores de pressão tipo pistão a pressão

é balançada pelas forças exteriores que agem no pistão. 4
O pistão que se movimenta no cilindro é sob impacto de
acção das forças seguintes: peso do pistão e dos pesos, 3
a força causada pela pressão do líquido manométrico
e a força de fricção que neutraliza o movimento do
pistão no cilindro. 2
Os manómetros tipo pistão são construídos em duas
variantes básicas: como manómetros técnicos 1
e manómetros tipo peso-pistão. Enquanto o primeiro 5
grupo não é aplicado amplamente em prática, devido
à construção complicada e pequna garantia de
movimento, os manómetros tipo peso-pistão são 6
amplamente aplicados para calibrar e verificar os
p
manómetros de outros tipos. São aplicados também para Fig. 8. Manómetro tipo membrana:
medir directamente as pressões altas. A gama das 1 – membrana, 2 – alavanca, 3 – , 4 – ponteiro,
5 – tampa superior, 6 – tampa baixa
pressões aplicadas é muito ampla – 0.2-3000 MPa,
atingindo a inexactidão de apenas de ±0.2% do valor
limítrofe superior da gama de medição.
A Ilustração 9 apresenta o esquema do manómetro tipo
peso-pistão. As partes principais deste manómetro são:
1 – pistão, 2 – cilindro, 3 – disco, 4 – pesos. O pistão
é um rolo de aço na ponta do qual se encontra uma
porca que não permite tirar o pistão do cilindo sem
torcer o cilndro da base. Normalmente o cilindro
é executado de ligas dos metais não-ferrosos (bronze ou
latão). O pistão e o canal interior do cilindro têm
a forma do rolo e são ajustados de modo que
a separação entre eles não exceda alguns mícrones.
Estas superfícies têm de ser polidas precisamente. Para
cómoda operação, os manómetros tipo pistão estão
equipados com bomba de óleo 5, que consta de parafuso
6, cilindro 7 e um pequeno pistão de borracha 8.
O espaço de prensar da bomba de óleo é juntado com
cilindro 2, bocais para colocar os manómetros padrões 9 Fig. 9. Manómetro tipo peso-pistão
e tanque de óleo 10. Tanto o cilindro, como o tanque de
óleo e os bocais de manómetros podem ser cortados da bomba de óleo mediante as válvulas
11, 12 e 13. Os erros básicos durante a medição da pressão com os manómetros tipo pistão
resultam de:
• inexacta designação dos pesos do pistão e pesos,
• omissão das forças de fricção,
• erros em determinação da superfície activa do pistão.
O princípio de funcionamento dos medidores de pressão eléctricos consiste na alteração, sob
impacto da pressão, de propriedades eléctricas de alguns materiais, por exemplo, quartzo,
11
mangánio, turmalina, placas de carbono. Os exemplos deste tipo de aparelhos são: medidores de
pressão tipo volumétrico, tipo resistência, tipo dieléctrico, tipo pizoeléctrico, tipo tensométrico,
tipo fotoeléctrico, tipo ressoador, etc.
3. Descrição do posto de laboratório

3.1. Medição da pressão barométrica
Para conhecer a estrutura do barómetro de mercúrio executar-se-á a medição da pressão e da
temperatura ambiente, bem como a designação da pressão barométrica reduzida. Neste fim
é preciso usar o barómetro tipo cilindro (fig. 1b).
3.2. Calibração dos micromanómetros

O esquema do sistema para calibração dos micromanómetros está apresentado na fig. 10.
O manómetro padrão é um micromanómetro de Ascanio 1, os manómetros investigados são:
micromanómetro Recknagel 2, micromanómetro de membrana 3 e dois manómetros com tubo
em U 4, 5. A calibração é executada em toda a gama de medição do micromanómetro de
Ascanio. A pressão no sistema é criada através da bomba de água 6.
H
hU
hw hHg
hR
1 2 3 4 5 6
Fig. 10. Esquema do sistema para calibração dos micromanómetros: 1 – micromanómetro de Ascanio, 2 – micromanómetro
de Recknagel, 3 – manómetro de membrana, 4 – tubo em U com mercúrio, 5 – tubo em U com água, 6 – bomba de água
3.3. Verificação e calibração dos medidores de pressão tipo elástico

Devido aos processos de envelhecimento, as indicações dos manómetros divergem de vez em
quando consideravelmente do valor actual da pressão medida. Isto resulta da histerese das
deformações elásticas do sensor e do desgaste do mecanismo de transmissão do impulso da
pressão. Para calibração e verificação dos manómetros aplicam-se os manómetros tipo elástico
ou tipo peso-pistão padrões. As regras gerais de verificação e calibração são seguintes. Os
aparelhos, padrão e estudado, colocam-se na posição normal e verifica-se que os sensores se
encontrem na posição zero. Em seguida juntam-se parelelamente ambos os aparelhos ao tanque,
em que, através da bomba de pressão (prensa hidraúlica, compressor) ou no caso de vacuómetro
– bomba de vácuo, cria-se a pressão que se expressa pela quantidade total de graduações no
manómetro estudado ou padrão. As indicações do aparelho são efectuadas em toda a área da sua
escala na quantidade de pontos que constitui uma norma determinada para o tipo do aparelho.
Em muitos casos, a classificação dos manómteros para um dado degrau de exactidão depende
praticamente do valor numérico do efeito elástico. Daí verificam-se os manómetros para
pressões a aumentar e diminuir depois de guardar o aparelho na pressão mais alta que está
indicada na escala. Devido à presença da fricção e separações no mecanismo de engrenagem
12
dos manómetros tipo elástico, é necessário enxaguar cada vez o aparelho antes de fazer a leitura
da indicação.
11 3 2
8
1
9
5
10
7
4
Fig. 11. Posto de verificação dos manómetros tipo elástico com manómetro tipo peso-pressão: 1 – disco, 2 – pesos, 3 – indicador,
4 – noz da bomba de óleo, 5, 6, 7, 8 – válvulas de corte, 9 – tanque de óleo, 10 – junção para segundo
manómetro, 11 – manómetro estudado
Para verificar os manómetros, muitas vezes utilizam-se os manómetros tipo peso-pistão

(ilustração 9 e 11). Nestes aparelhos a pressão é criada utilizando bomba de óleo que comprime
óleo que enche o manómetro estudado, manómetro de pistão e condutas de provisão. A pressão
do óleo comprimido é medida ao mesmo tempo através de dois manómetros: tipo pistão e tipo
elástico com tubo de Bourdon. Visto que o degrau de exactidão do manómetro tipo pistão
é maior do que do manómetro com tubo de Bourdon, indica a pressão padrão, com que se
compara a pressão indicada por um dado manómetro com tubo de Bourdon. As medições são
efectuadas em toda a gama do termómetro estudado.
O manómetro estudado não preencherá os requisitos, se não se cumprir com uma das condições
seguintes:
1. A diferença das indicações do manómetro estudado e padrão num lugar qualquer da escala
é maior do que o desvio resultante do degrau de exactidão do manómetro estudado (quer
para as pressões a aumentar, quer para as pressões a diminuir):
Δ pa > Δ pmax
onde:
Δpa = po - pw – diferença das indicações do manómetro estudado e o padrão,
po − pressão lida no manómetro estudado,
pw − pressão padrão (actual),
Δpmax − erro característico (de límite) do manómetro estudado resultante do degrau de
exactidão:
deg rau ⋅− gama
Δp max = 100
.
2. A histerese de medição, isto é a diferença das indicações que correspondem ao mesmo

correcto valor da pressão, obtido com a pressão a aumentar e com a pressão a diminuir,
é maior do que o erro de limite do manómetro estudado:
Δ ph > Δ pmax
onde:
∆ph = pm - pr – histerese de medição,
pm – pressão lida no manómetro estudado com a pressão a diminuir,
pr – pressão lida no manómetro estudado com a pressão a aumentar.
13
3. Erro de fricção excede a metade do valor absoluto do erro de limite ∆pmax.
4. A movimentação é superior do que o valor absoluto do erro característico ∆pmax.
5. O manómetro não mantém a exactidão da indicação de zero, ou seja se ao elemento elástico
se fornecer a pressão igual de referência (que pode ser, por exemplo, pressão atmosférica),
a ponta do ponteiro não corresponderia à risca zero da graduação.
4. Programa do exercício
1. Ler dados que se referem ao barómetro (tipo, número, gama de medição, graduação
mínima).
2. Ler indicações do barómetro pt e a temperatura ambiente tot.
3. Calcular a pressão barométrcica reduzida p, tomando em consideração a expansão térmica
do mercúrio e material da escala baseando-se na fórmula:
p = pt (1 − δ⋅tot).
Determina-se o valor de correcção da expansão térmica do mercúrio e do material da escala δ
utilizando a seguinte tabela:
Material de escala correcção δ [1/deg] Material de escala correcção δ [1/deg]

madeira de faia 0.000120 madeira de pinha 0.000148
madeira de carvalho 0.000126 latão 0.000163
drewno de espruce 0.000147 vidro 0.000174
4.2. Calibração dos micromanómetros

1. Colocar os aparelhos na posição de operação: manómetros de Ascanio e Recknagel
colocam-se verticalmente utilizando os níveis embutidos nestes aparelhos; manómetros tipo
tubo em U são colocados através de perpendicular; manómetro tipo membrana é embutido
conforme recomendações especificadas no disco.
2. Executar ajuste zero dos micromanómetros de Ascanio e Recknagel conforme as indicações
(outros aparelhos não precisam de ajuste zero).
3. Juntar micromanómetro de Ascanio à fonte da pressão (outros manómetros são juntados de
modo permanente).
4. Criar pressão no sistema através da bomba de água, levantando o recipiente A (ilustração 10)
de uma distância para acima.
5. Medir o valor da pressão obtida através do micromanómetro de Ascanio (vê a parte abaixo).
6. Ler indicações dos aparelhos padrões.
7. Repetir actividades dos pontos 5 e 6, levantando o recipiente A, cada vez de uma distância
para acima, criando deste modo pressão apropriada em toda a gama de medição do
manómetro de Ascanio.
Medição de pressão com micromanómetro de Recknagel

1. Colocar o manómetro em posição vertical (nível 7).
2. Executar ajuste zero do manómetro (manómetro desjuntado da fonte da pressão):
• colocar o torneiro de distribuição 12 em posição „0”,
• colocar o braço do micromanómetro 4 em posição vertical,
• verificar se o ponto mais baixo do menisco no tubo de medição 3 se encontra na risca que
designa o início da escala; se não, executar ajuste zero do aparelho através da noz 11.
3. Colocar o torneiro de distribuição 12 em posição „P”.
14
4. Juntar o manómetro à fonte da pressão (a medir a pressão excessiva, juntamos mangueira
à ponta com marca (+)).
5. Tendo esperado até o líquido parar de vibrar no tubo de medição, fazer leitura do valor da
pressão da escala assinalada no tubo de medição 3.
Fig. 12. Manómetro de Recknagel
Medição de pressão com micromanómetro de Ascanio

1. Colocar o manómetro em posição vertical (nível 13).
2. Executar ajuste zero do manómetro (manómetro desligado da fonte da pressão):
• ajustar zero na escala vertical e horizontal (através da cabeça 7 do parafuso micrométrico 6
- ilustração 5),
• através de parafuso de regulação 14 levar o tanque 2 à posição, em que o cimo do fio 5 se
encontra com a sua reflexão do espelho, o fio de medição aproxima-se da sua imagem
reflectida sem cruzar.
3. Juntar o manómetro à fonte da pressão (a medir a pressão excessiva, juntamos mangueira
à ponta com marca (+)).
4. Compensar a pressão criada levantando o recipiente 1 até à posição em que ocorre
o contacto entre o fio 5 com o nível de líquido; levanta-se o recipiente 1 torcendo a cabeça 7
do parafuso micrométrico 6 à direita.
5. Ler o valor da pressão na escala vertical 9 e horizontal 8.
A medição da pressão mediante o micromanómetro de Ascanio consiste em medir a elevação do
tanque de compensação, em vez da diferença dos níveis dos líquidos. Isto é uma vantagem visto
que elimina os erros relacionados com viscosidade do líquido, humedecimento das paredes
e não uniforme diâmetro dos tubos, sendo que ambos os meniscos se encontram à mesma altura
dos recipientes.
4.3. Verficação e calibração dos medidores de pressão tipo elástico

1. Remover ar do manómetro tipo peso-pistão (fig. 11). Neste fim:
• fechar válvulas 5, 6, 7,
• abrir válvula 8 (para tanque de óleo),
• usando parafuso 4 (torcendo a direita), espremer o óleo dos canais de junção com
o tanque de óleo 9,
• encher os canais de óleo (válvulas 5, 6, 7a, válvula 8 aberta); esta actividade realiza-se
torcendo o parafuso 4 à esquerda.
2. Abrir as válvulas 5 e 6; a válvula 8 permanece aberta, a válvula 7 – fechada.
3. Ler indicação do manómetro estudado para a pressão padrão zero (com válvula 8 aberta
o sistema é juntado ao ambiente, portanto a pressão excessiva de óleo é igual a zero).
4. Fechar a válvula 8.
15
5. Usando o parafuso 4 (torcendo lentamente à direita), criar pressão cujo valor é determinado
de modo seguinte:
• ler no disco 1 e no peso 2 os valores de pressão, que são chapados neles,
• utilizando o parafuso 4 aumentar a pressão para que a risca branca no disco 1 se encontre
na mesma altura que o médio corte no indicador 3.
6. Executar medições em toda a gama do manómetro verificado para a pressão a aumentar,
e em seguida para a pressão a diminuir, e tendo alcançado pmax manté-lo durante 5 min.
Atenção:
Antes de cada medição é preciso:
− verificar se o número no peso 2 é idêntico ao número do disco 1,
− pôr o disco em movimento rotacional para evitar fricção entre o pistão e o cilindro, o que se
pode criar devido à inexacta posição do aparelho,
− enxaguar de leve o encaixotamento do manómetro estudado.
Os resultados das medições têm de ser inseridos na carta de medição (tabela de medições), que
deve ser aprovada pelo professor. A carta deve incluir as informações que identificam o autor
do exercício, data do exercício, condições do exercício. A carta deve ser anexada ao relatório.
5. Relatório
ACADEMIA DE PESCA NAMIBE
Faculdade de Pesca
Especialização . . . . . . . . . . .
Laboratório de termodinâmica
RELATÓRIO
Exercício n° 1 Tema: Medição da pressão

Estudante Ano lectivo Semestre Grupo Data do exercício
…… …… ………… ……. ………………

Professor Nota Assinatura Data de submissão do relatório
………… ………… ………… ……………
1. Objectivo do exercício.
2. Breve descrição teorética.
3. Breve descrição do posto e da metodologia de medições (pode-se anexar o esquema do
posto, descrição em pontos).
3.1. Medição da pressão barométrica.
3.2. Calibração dos micromanómetros.
3.3. Verficação e calibração dos medidores de pressão tipo elástico.
4. Elaboração dos resultados da investigação.
(Para cada grandeza determinada executar calculações de apresentação!)
Tabela das informações sobre barómetros

Tipo de
Número serial Gama Graduação mínima
barómetro
16
Tabela das grandezas medidas e calculadas
Temperatura Indicações do
correcção δ Pressão reduzida
ambiente barómetro
1/°C mmHg
°C mmHg
tot= pt= δ= p=
Tabela da pressão barométrica para outras unidades

Pressão barométrica p em outras unidades
mmHg mmH2O at psi bar Pa
4.2. Calibração de micromanómetros

Tabela das informações sobre manómetros
Micromanómetro de Ascanio
Tipo Número serial Gama de medição Grau
micromanómetro Recknaglel
Tipo Número serial Relocação Gama de medição Grau
Tubo em U
Manómetro de membrana

Valores da pressão medida nos micromanómetros, manómetro de membrana e tubos em U
Ascanio Recknagel De membrana Tubo em U com Hg Tubo em U com H2O
Item
hw pA L pR pp hHg pHg h H2 O p H2 O
[mm] [Pa] [mm] [Pa] [Pa] [mm] [Pa] [mm] [Pa]
1
2
…
Tabela dos erros absolutos de manómetros

Erros absolutos de manómetros
Recknagel De membrana Tubo em U com Hg Tubo em U com H2O
Item
ΔpR Δpp Δpmax ΔpHg Δpmax ΔpH2O Δpmax
Δpmax [Pa]
[Pa] [Pa] [Pa] [Pa] [Pa] [Pa] [Pa]
1
2
…
4.3. Verificação e calibração dos medidores da pressão tipo elástico

Tabela das informações sobre os medidores de pressão
Manómetro tipo peso-pistão
Manómetro tipo elástico por exemplo com tubo de Bourdon

17
Valores da pressão medida do manómetro estudado
Tipo peso-pistão Leitura para a pressão Erro absoluto para a pressão
Item A aumentar A diminuir Histerese A aumentar A diminuir
pw Δpmax
[MPa]
pr pm ∆ph Δpr Δpm [MPa]
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
1
2
…
5. As conclusões devem incluir as afirmações se os manómetros cumprem com a sua classe. Se

a avaliação for negativa, será preciso determinar o grau de calculação e em seguida
seleccionar o primeiro grau mais alto, conforme a norma.
6. Perguntas de revisão
1. Verificação e calibração dos manómetros- definições.
2. Definições de pressão. Recalculação de unidades de pressão.
3. Determinar o tipo de pressão medida.
4. Divisão dos medidores de pressão.
5. Explicar a estrutura do barómetro, baseando-se na definição da pressão barométrica.
6. Definição da classe de exactidão do medidor de pressão. Fazer leitura da exactidão do
encaixotamento do manómetro.
7. Princípio de funcionamento dos manómetros hidroestáticos.
8. Objectivo de aplicação dos manómetros hidroestáticos.
9. Tipos e objectivo de aplicação dos manómetros com braço inclinado.
10. Líquidos manométricos – tipos, propriedades.
11. Erros na medição dos manómetros hidroestáticos.
12. Estrutura, princípio de funcionamento e possibilidades de medição do manómetro de
Ascanio.
13. Estrutura, princípio de funcionamento e possibilidades de medição do manómetro de
Recknagel.
14. Princípio de funcionamento e erros na medição dos manómetros tipo pistão.
15. Princípio de funcionamento e divisão dos medidores de pressão tipo elástico devido ao tipo
do elemento elástico.
16. Elementos elásticos utilizados nos medidores de pressão: tipos, materiais, estrutura.
17. O que é a histerese?
18. Esclarecer o fenómeno do efeito elástico.
19. Erros na medição dos medidores de pressão tipo elástico.
7. Bibliografia
1. Fodemski T.R. (red.), Pomiary cieplne, cz. I, WNT, Warszawa 2001.
2. Mieszkowski M. (red.), Pomiary cieplne i energetyczne, WNT, Warszawa 1985.
3. Wiśniewski S., Termodynamika techniczna, WNT, Warszawa 1995.
4. Kołodziejczyk L., Mańkowski S., Rubik M., Pomiary w inżynierii sanitarnej, Wyd. Arkady,
Warszawa 1980.
5. Bieniasza B. (red), Termodynamika laboratorium, Oficyna Wyd. Politechniki Rzeszowskiej
w Rzeszowie, Rzeszów 2007.
18
Exercício no 2
MEDIÇÃO DE TEMPERATURA
Conhecer-se-á básicos tipos de termómetros, princípios de funcionamento e métodos de
medição.
2. Introdução
A temperatura constitui um dos parâmetros que determinam o estado termodinâmico do corpo,
que caracteriza a sua capacidade para transferir o calor e que serve ao mesmo tempo para
determinar a energia interior da matéria investigada. A diferença das temperaturas constitui a
força propulsora do fluxo de calor. Com a pressão constante decide sobre o estado de agregação
da matéria e influi as propriedades físico-químicas, químicas, bioquímicas e mecânicas.
Para determinar o valor da temperatura, é necessário adoptar uma escala. Algumas escalas de
temperatura presentemente aplicadas são seguintes:
1) Fahrenheit [°F ],
2) Celsius [°C],
3) Kelvin [K].
Para recalcular temperatura determinada nas unidades acima mencionados, pode-se utilizar as
seguintes dependências:
T = 273.15 + t c ; t c = 5
9
(t F − 32); t F = 95 t c + 32 , (1)
onde:
T – temperatura na escala de Kelvin,
tc – temperatura na escala de Celsius,
tF – temperatura na escala de Fahrenheit.
A lei zero da termodinâmica constitui base de construção dos aparelhos de medição de
temperatura. Na construção dos aparelhos para medir temperatura aplica-se o facto de quase
todas as propriedades do corpo, como comprimento, volume, densidade, propriedades eléctricas
e magnéticas alterarem durante o seu aquecimento ou a refrigeração. É possível executar
medição da temperatura se se conhecer a dependência funcional de uma dada propriedade do
corpo à temperatura.
De modo geral, os métodos de medição de temperatura podem dividir-se em de contacto e sem
contacto. No caso dos métodos de contacto, para executar uma medição correcta de
temperatura é preciso o contacto físico do corpo investigado e do sensor de medição. As
medições de temperatura sem contacto consistem na medição da intensidade da radiação
térmica, emitida por todos os corpos com temperatura superior a 0.0 K.
Entre os aparelhos para medição de temperatura de contacto, podemos distinguir:
• termómetros de expansão,
• termómetros de pressão,
• termómetros de resistência,
• termómetros termoeléctricos.
Pelo outro lado, entre os aparelhos para medição de temperatura sem contacto, podemos
distinguir:
19
• pirómetros ópticos de radiação total,
• pirómetros ópticos de banda com os detectores fotoeléctricos, termoeléctricos e de
resistência,
• pirómetros ópticos monocromáticos (de banda estreita),
• pirómetros ópticos bicolores ,
• scanners de termovisão lineares,
• câmeras de termovisão.
Termométros de expansão
Na estrutura dos termómetros de expansão aplica-se a expansão térmica dos corpos sólidos
e dos líquidos. No caso de aparelhos que utilizam a expansão térmica dos corpos sólidos
constroem-se os aparelhos de dilatação (ilustração 1) que utilizam a expansão térmica linear
e os aparelhos bimetais (ilustração 2) onde se utiliza a diferença na expansão linear de duas
juntadas placas de metal. A diferença na expansão térmica de casa placa causa a flexão da placa
com o seu aquecimento. A flexão da placa é transformada em oscilação do ponteiro ou de outro
elemento que indica temperatura. Os termómetros bimetais são utilizados geralmente nos
aparelhos domésticos (chaleira eléctrica com interruptor de temperatura, ferros eléctricos,
aquecedores com regulação de temperatura e outros). Os termómetros de dilatação, onde se
aplica a expansão linear do elemento de medição, têm aplicação similar. Estes aparelhos
caracterizam-se por estrutura simples, alta durabilidade e infalibilidade, porém a exactidão de
medição é baixa. Isto resulta principalmente do facto de cada elemento de medição ser grande
e portanto é difícil garantir tais condições de medição para que a temperatura em todo o elemento
tenha um valor equalizado. O defeito dos aparelhos de dilatação é o comprimento de sensor, cerca
1m, enquanto a exactidão não excede geralmente 2% e a gama de medição é de 0÷1000°C. Os
aparelhos bimetais são utilizados para a gama de -50÷400°C, e a sua exactidão é de 2%.
Outro grupo dos termómetros que usam a expansão térmica são os termómetros de líquido,
geralmente aplicados. Os líquidos orgánicos ou o mercúrio servem como o líquido
termométrico. O aquecimento do líquido termométrico no bulbo do termómetro causa
o aumento do seu volume devido à expansão térmica. O excesso do líquido é empurrado para
um tubo longo juntado com o bulbo, com uma pequena secção, chamado tubo capilar. A escala
de temperatura é assinalada ao longo do tubo capilar.
Dependentemente da estrutura, os termómetros de líquido dividem-se em termómetros de tubo
e capilares. Os termómetros de líquido técnicos são executados principalmente como os
termómetros de tubo. Nestes termómetros o tubo capilar com a escala é colocado em um tubo
fino de vidro.
5
4 3 4
3
2
3
2
2
1
1 1
Fig. 1. Termómetro à dilatação: 1 – barra

Fig. 2. Termómetro bimetal: Fig. 3. Termómetro de líquido:
de material passivo, 2 – barra de material
1 – encaixotamento, 2 – material activo, 1 – tanque, 2 – escala, 3 – líquido
activo, 3 – alongamento da barra,
3 – material passivo termométrico, 4 – tubo capilar
4 – ponteiro, 5 – graduação
20
Os termómetros capilares são executados de barra de vidro com diâmetro de cerca de 4 até
6 mm com o canal do tubo capilar colocado axialmente.
No caso de aplicação de líquidos outros do que o mercúrio, precisa-se de colorização. As
vantagens indubitáveis destes termómetros incluem estrutura simples e alta exactidão da
medição. Pelo outro lado, as desvantagens são falta de registo das indicações e a falta de
possibilidade de medir a temperatura que altera rápido.
Os líquidos termométricos devem caracterizar-se por:

• invariabilidade das propriedades físicas e químicas com o decorrer do tempo,
• invariabilidade do coeficiente térmico da expansão volumétrica na função da temperatura,
• baixa temperatura de solidificação,
• alto ponto de ebulição,
• vidro que não pode ser humedecido.
Os termómetros de pressão podem-se dividir em de líquido, de vapor e de gás. Em todos os

casos a estrutura é a mesma. O princípio de funcionamento dos termómetros de pressão consiste
em utilizar o fenómeno de alteração de pressão junto com a alteração da temperatura do corpo
termométrico. Este termómetro é constituído por um sensor na forma de tubo de aço, tubo
capilar e tubo de Bourdon (ilustração 4). Estes elementos criam o sistema fechado. No caso do
termómetro de líquido, o líquido enche todo o sistema. O aumento da temperatura causa
expansão do líquido, o que em seguida causa o aumento da pressão. Esta pressão é a função da
temperatura. O líquido mais popular é mercúrio (-35÷500°C), bem como xileno (-40÷400°C)
e álcool metílico (-50÷150°C).
Os termómetros de vapor são parcialmente enchidos com líquido acima do qual se encontra o
vapor. Estes aparelhos utilizam a dependência conforme a qual a pressão do vapor saturado é a
função explícita do vapor condensado. Os líquidos termométricos as mais vezes aplicados são:
cloreto metílico (0÷50°C), cloreto etílico (30÷100°C), éter dietílico (60÷160°C), acetona
(80÷170°C) e benzeno (100÷200°C). As mais vezes, o corpo termodinámico nos termómetros
de gás é hidrogénio, oxigénio, hélio, azoto ou ar. Estes
termómetros são aplicados na gama de temperaturas de
200÷500°C.
Nos termómetros de resistência aplica-se o fenómeno da
alteração do elemento activo junto com a alteração da
6
temperatura. Para os metais puros ocorre o aumento da
5
resistência junto com o aumento da temperatura.
4
No caso de semicondutores temos um fenómeno reverso. Para
uma estreita gama de temperaturas, a alteração da resistência 3
do material pode ser descrita pela seguinte dependência:
R t = R 0 [1 + α(t − t 0 )] , (2) 2
onde:
Rt − resistência do sensor na temperatura t,
R0 − resistência do sensor na temperatura de referência,
α − coeficiente da alteração térmica da resistência junto 1
com temperatura.
As mais vezes o valor do coeficiente α para os metais
é positivo, enquanto para os semicondutores – negativo.
A medição de temperatura com o uso dos sensores de Fig. 4. Termómetro de pressão;
resistência pode ser executada mediante cada sistema 1 – sensor, 2 – tubo capilar,
3 – elemento elástico, 4 – ponteiro,
destinado para medição de resistência. 5 – alavanca, 6 – graduação
21
Os termistores são elementos de resistência de semicondutores. A resistência deles altera
muito mais do que a resistência dos metais junto com a alteração da temperatura. Os termistores
podem ser divididos em:
• NTC (Negative Temperature Coefficient) – resistência R(t) diminui com aumento da
temperatura,
• PTC (Positive Temperature Coefficient) – resistência R(t) aumenta com aumento da
temperatura.
A relação entre a resistância do termistor NTC e a temperatura pode ser descrita
aproximadamente através da seguinte equação:
R t = R 0 exp B( 1
T
− T1 ,
0
) (3)
onde:
Rt − resistência do termistor na temperatura T,
R0 − resistência do termistor na temperatura T0,
Β − constante dependente de materias do termistor.
No caso dos sensores de resistência, a medição de temperatura está reduzida à medição de
resistência do elemento de medição colocado no ambiente com a medida temperatura.
O método de ponte com a ponte de Wheatstone, equlibrada ou não equilibrada, é o mais vezes
aplicado método de medição de resistência. Para as medições exactas utilizam-se os métodos de
medição de resistência de compensação, enquanto para as medições menos exactas – medidores
de quocientes com a leitura directa. Esses medidores, com ponteiros ou digitiais, são equipados
com a escala de temperatura que possibilita uma leitura directa da temperatura.
As vantagens básicas dos termistores incluem:
• coeficiente de alterações da resistência junto com alteração da temperatura maior do que no
caso das resistências metais o que permite medir menores alterações da temperatura,
• resistência muitas vezes maior que elimina praticamente o impacto das alterações da
resistência das condutas de junção sob as indicações do termómetro,
• pequenas inércias térmicas o que permite executar medições das temperaturas que alteram
rápido.
As desvantagens principais dos termisotres incluem:
• gama estreita da aplicada temperatura,
• para obter alta exactidão o termómetro deve ser calibrado em grande número de pontos
termométricos,
• mais baixa estabilidade temporal da resistência em comparação com os sensores de
resistência,
• não linearidade e dificuldade em normalização das características termométricas.
Os termómetros termoeléctricos, termoelementos (termopares) utilizam o fenómeno da

formação da diferença dos potenciais eléctricos no sistema fechado, que é composto por dois
condutores ou semicondutores diferentes, as soldas quente e fria têm de ser colocadas em
temperaturas diferentes (efeito de Seebeck).
O valor da força termoeléctrica E pode ser calculado da dependência:
e = c(tg −tz), (4)
onde:
C − coeficiente de Seebeck (constante do termoelemento), dependente do tipo dos
materiais de que se executa os condutores (não depende do material de
enchimento) e da temperatura [V/K], TG,
TG; TZ − temperatura da solda quente e fria [K].
22
O sistema de medição (ilustração 5a), que opera com aplicação do termoelemento, consiste em
três partes básicas:
• elemento termoeléctrico (termoelemento),
• condutas que juntam o termoelemento com aparelho de medição,
• aparelho de medição (por exemplo milivoltímetro).
4 6
mV
mV
3 mV
+ T0 ⎠ + ⎠ ⎠ +
2 5
1
a) T b) T T0 c)
Fig. 5. Sistemas para medir temperatura com termoelemento através do método directo: a) esquema geral, b) sistema com
adicional termoelemento de referência, c) termoelementos juntados no sistema paralelo; 1 – junção de medição,
2 – termoelemento, 3 – junção de referência, 4 – condutas de compensação, 5 – condutas de junção de cobre,
6 – milivoltímetro
Dependentemente da necessitada exactidão, aplicam-se vários métodos de medição do valor da

força termoeléctrica. As mais vezes aplica-se o método directo em que ao termoelemento se
junta o milivoltímetro ou o medidor de temperatura adaptado à cooperação com um dado
termoelemento. É o método mais simples, no entanto não garante atingimento de uma alta
exactidão dado que no momento de medição pelo milivoltímetro flui a corrente de certa
intensidade o que causa certa queda da tensão na resistência própria do termoelemento. Este
método é aplicado nas medições técnicas e industriais. Para melhorar um pouco a exactidão de
medição, é preciso aplicar os termoelementos de resistência baixa (condutas mais grossas), para
diminuir a queda na resistência interior do termoelemento e aplicar os milivoltímetros de alta
resistência interior. A ilustração 5 apresenta a maneira de juntar o sistema de medição.
As condutas de compensação são executadas do mesmo material que o termoelemento afiliado
e podem ser aplicadas para as medições até 200°C. As condutas de compensação de materiais
de substituição são compostas por ligas que não são idênticas ao termoelemento afiliado.
Os eléctrodos do termoelemento são juntados pela soldadura, soldadura por pressão ou pela
brasagem (ilustração. 6). Com o fim de proteger o termoelemento do dano, o mesmo é colocado
num encaixotamento estanque a gases de aço, quartzo ou porcelana. Os arames dos
termoelementos devem ser isolados. Como as isolações, dependentemente da temperatura,
aplicam-se matérias termoplásticas, galão de seda, lacas, teflon ou isolações cerâmicas para
altas temperaturas.
a) b)
Fig. 6. Execução das junções de medição: a) termopares

finos, b) termopares grossos; 1 – termopar macio,
2 – termopar duro
23
Para construção dos termoelementos aplicam-se vários materiais. A tabela 1 contém
a característica de materiais, as designações dos termoelementos, p valor da força termoeléctrica
E na temperatura de 100°C, as gamas de temperatura de funcionamento especificados pelas
normas.
Tabela 1. Tipos e designações dos termoelementos, valor da força termoeléctrica E na gama de
temeperatura de 0÷100°C
Designação E Gama de demperatura [°C]

Item Tipo do termoelemento Tipo
simbólica [mV] Op. continua Op. instant.
1. Platina -13% ródio/Platina R PtRh13-Pt 0,65 -50÷1300 -50÷1760
2. Platina -10% ródio/Platina S PtRh10-Pt 0,65 -50÷1200 -50÷1760
3. Platina -30% ródio/Platina -6% ródio B PtRh30-PtRh6 0,033 0÷1600 0÷1820
4. Ferro/Cobre-níquel (Konstantan) J* Fe-CuNi 5,27 -210-700 -210-1200
5. Cobre/Cobre-níquel (Konstantan) T Cu-CuNi 4,28 -270÷400 -270÷400
6. Níquel/Cobre-níquel (Konstantan) E NiCr-CuNi 6,32 -270÷700 -270÷1000
7. Níquel-cromo/Níquel -alumínio K* NiCr-NiAl 4,10 -270-1000 -270-1370
8. Níquel-cromo-silicone/Nikiel-silicone N NiCrSi-NiSi 2,77 -270÷600 -270÷1300
* termoelementos aplicados mais frequentemente
Erros em medições com termoelementos:

1. Erros de inhomogeneidade.
A inhomogeneidade dos termolementos pode ser causada pela composição química ou
alteração na estrutura cristalina. As alterações na estrutura dos fios de termopares podem
formar-se ao enrolar, dobrar, desdobrar. São de carácter reversível. A reversão à estrutura
original procede no resultado de aquecimento do termoelemento até à temperatura de
800°C.
2. Erros resultantes do incorrecto lugar de medição.
Em princípio, a junção de medição que constitui o sensor do termoelemento deve ser
colocada na parte quente do objecto, cuja temperatura é medida. Se não se cumprir com esta
condição, a temperatura não será medida de modo correcto. Adicionalmente, as
perturbações na área da temperatura podem ter um impacto negativo sobre a medição.
É preciso garantir possivelmente melhor troca de calor entre o objecto medido e a junção de
medição.
3. Erros resultantes de desvio.
Os defeitos dos termoelementos não resultam apenas dos danos mecânicos ou quebras,
porém também do facto de a força electromotoriz (FEM) não estar incluída nos limites da
tolerância. Este fenómeno, conhecido como deriva, ocorre sem alterações exteriores na
temperatura e pode alterar gradualmente a força termoeléctrica.
Uma das causas da deriva é a contaminação dos fios de termopares que procede sob
o impacto da temperatura. Outra causa do desvio é demais invasiva refrigeração do
termoelemento a partir da temperatura que excede 700°C.
4. Erros resultantes da incorrecta conduta de compensação.
A conduta de compensação é necessária para alongar o termoelemento até ao aparelho de
medição. A sua junção pode causar erros em medições. Para evitá-lo, é preciso lembrar que
os erros da FEM resultam muitas vezes da alteração da polarização dos cabos durante
a junção, da aplicação da incorrecta conduta de compensação, da temperatura ambiente
demais alta e do incorrecto aterramento da blindagem dos fios termoeléctricos, se passam
pela área magnética.
24
O pirómetro é um instrumento de medição para medir temperatura sem contacto. Opera
baseando-se na análise da radiação térmica emitida pelos corpos estudados. Todos os corpos
com a temperatura maior do que a temperatura do zero absoluto emitem radiação térmica com
característica similar, chamada radiação de corpo negro. Os pirómetros simples medem
a quantidade da energia emitida através da medição da temperatura do elemento no qual incide
a radiação. Para medir as temperaturas maiores acima de 600°C aplicam-se os pirómetros
ópticos, nos quais o brilho da iluminação do objecto estudado é comparada com a claridade do
objecto padrão (por exemplo filamento). Os pirómetros servem para medição de temperatura
sem contacto dos objectos móveis, inacessíveis, ou perigosos a tocar. Caracterizam-se pela
grande gama de temperaturas medidas.

Verificação das indicações de vários tipos de termómetros e determinação da
característica do termoelemento NiCr-NiAl.
Para executar o exercício é preciso instalar alguns termómetros de vários tipos no
ultratermostato, por exemplo termómetro de líquido de vidro, termómetro de pressão,
termómetro de resistência tipo Pt100, termómetro termoeléctrico com termopar tipo K. Como
o termómetro padrão aplicar-se-á o termómetro de líquido (de mercúrio) de vidro com
a graduação mínima de 0.1°C. Este tipo de termómetros têm a gama de 0 até 50°C e de 50 até
100°C e o comprimento acima de 400 mm. As leituras da temperatura são executados para as
temperaturas na gama de 20–90°C, determinadas no ultratermostato. A ilustração 7 apresenta
o esquema do posto. Para incluir a diferença das temperaturas T-T0 de modo mais exacto
(medição da temperatura através do termómetro eléctrico) aplicou-se o elemento adicional
colocado no termo com água e gelo (T0 = 0°C).
5 6
4
3
2
mV
R2 G
1 Rx
7
R1
8 9
T0
Fig. 7. Posto de estudo dos termómetros: 1 – ultratermostato, 2 – painel de controlo e regulação, 3 – termómetro padrão,
4 – termómetro de líquido estudado, 5 – termómetro de pressão, 6 – termómetro de resistência,7 – termómetro
termoeléctrico, 8 – termo com gelo ou água, 9 – ponte de Wheatstone
Os aparelhos de medição dividem-se nos seguintes graus de exactidão: 0.05%, 0.1%, 0.2%,
0.5%, 1%, 1.5%, 2.5% i 5%. O grau de exactidão g é determinado da dependência:
100%Δt max
K=
g
onde: g – gama.
25
1. Conectar alimentação eléctrica para que os medidores de temperatura se aqueçam até ao
estado determinado.
2. Ajustar a primeira temperatura no ultratermostato de 30°C.
3. Esperar até o líquido no ultratermostato obter o valor pré-determinado da temperatura.
4. Ler e inserir as indicações dos termómetros: padrão tw, de líquido de vidro tc, de pressão tp.
5. Ajustar a reistência de controlo na ponte de Wheatstone para que o galvanómetro indique
zero. Ler e inserir as indicações da resistência Rx.
6. Ler e inserir as indicações no milivoltímetro (medição da temperatura utilizando
o termómetro com o termoelemento).
7. Repetir pontos 2- 6 alterando ajustes da temperatura no ultratermostato de 10°C.
8. Designar a resistência R do sensor Pt100 (R=Rx⋅R2/R1 ilustração 7) e designar
a temperatura to , baseando-se na tabela 2 e resistência determinada R do sensor Pt100.
9. Baseando-se na tabela 3 e medida força termoeléctrica E ou da fórmula (4) (para
o termoelemento tipo K, coeficiente de Seebeck C=41μV/°C), designar a temperatura tt.
10. Designar o degrau dos estudados termómetros.
Tabela 2. Resistências dos sensores Pt100 na função da temperatura

°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0.00 100.00 100.39 100.78 101.17 101.56 101.95 102.34 102.73 103.12 103.51
10.00 103.90 104.29 104.68 105.07 105.46 105.85 106.24 106.63 107.02 107.40
20.00 107.79 108.18 108.57 108.96 109.35 109.73 110.12 110.51 110.90 111.29
30.00 111.67 112.06 112.45 112.83 113.22 113.61 114.00 114.38 114.77 115.15
40.00 115.54 115.93 116.31 116.70 117.08 117.47 117.86 118.24 118.63 119.01
50.00 119.40 119.78 120.17 120.55 120.94 121.32 121.71 122.09 122.47 122.86
60.00 123.24 123.63 124.01 124.39 124.78 125.16 125.54 125.93 126.31 126.69
70.00 127.08 127.46 127.84 128.22 128.61 128.99 129.37 129.75 130.13 130.52
80.00 130.90 131.28 131.66 132.04 132.42 132.80 133.18 133.57 133.95 134.33
90.00 134.71 135.09 135.47 135.85 136.23 136.61 136.99 137.37 137.75 138.13
100.00 138.51 138.88 139.26 139.64 140.02 140.40 140.78 141.16 141.54 141.91
Tabela 3. Força termoeléctrica do termoelemento NiCr-NiAl em função da temperatura

E
0 0.397 0.798 1.203 1.612 2.023 2.440 2.851 3.270 3.682 4.100
[mV]
T
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
[°C]
26
5. Relatório
Faculdade de Pesca
Especialização . . . . . . . . . . .
RELATÓRIO
Exercício n° 2 Tema: Medição da temperatura

…… …… ………… ……. ………………
………… ………… ………… ……………
Tabela das informações sobre os termómetros

Item Tipo de termómetro Número serial Gama Graduação mínima
1.
2.
…

Valores da temperatura medida
Item Termómetr Termómetro Termómetro Termómetro de Termómetro
o padrão de líquido de pressão resistência temoeléctrico
tw tc tp R to E tt
[°C] [°C] [°C] [Ω] [°C] [mV] [°C]
1
2
…
Tabela das grandezas calculadas dos erros absolutos para os termómetros

Erro absoluto para os termómetros
Item Termómetr Termómetro Termómetro Termómetro
o de líquido de pressão de resistência temoeléctrico
Δtc Δtp Δto Δtt
[°C] [°C] [°C] [°C]
1
2
…
5. Determinar o grau dos estudados termómetros

Tipo do Termómetro Termómetro Termómetro Termómetro
termómetro de líquido de pressão de resistência temoeléctrico
Grau
27
6. Basenado-se nos datos da norma e nas grandezas obtidas através da experiência, desenhar no
papel milimetrado a característica E=f(tt) oraz E=f(tw) do termómetro termoeléctrico
NiCr-NiAl.
7. As conclusões devem incluir as afirmações se os termómetros cumprem com a sua classe.
Se a avaliação for negativa, será preciso determinar o grau de calculação e em seguida
seleccionar o primeiro grau mais alto, conforme a norma.
1. Definição da temperatura.
2. Escalas da temperatura.
3. Métodos de medição da temperatura.
4. Listar aparelhos para medir temperatura com contacto.
5. Listar aparelhos para medir temperatura sem contacto.
6. Descrever os termómetros de expansão.
7. Descrever os termómetros de pressão.
8. Descrever os termómetros de resistência.
9. Descrever os termómetros termoeléctricos.
10. Tipos de junções de medição.
11. Erros de medição com pirómetros.
12. Descrever os pirómetros.
13. Posto de laboratório.
14. Graus dos termómetros.
7. Bibliografia
3. Gajewski W. (red), Laboratorium z termodynamiki i wymiany ciepła, Wyd. Politechniki
Częstochowskiej, Częstochowa 2005.
4. Bieniasza B. (red), Termodynamika laboratorium, Oficyna Wyd. Politechniki Rzeszowskiej
w Rzeszowie, Rzeszów 2007.
Warszawa 1980.
28
Exercício no 3
MEDIÇÃO DA HUMIDADE ABSOLUTA DO AR
Conhecer-se-á métodos de medição da humidade absoluta do ar básicas e calcular-se-á pressão
parcial do vapor, humidade absoluta do ar, grau de humidificação e densidade do ar estudado.
2. Introdução
O ar húmido é uma mistura de vários gases e vapor. O teor do vapor no ar atmosférico altera-se
em função das circunstâncias, sendo o seu comportamento diferente dos outros gases. Para os
fins práticos, podemos tratar o ar como uma mistura do ar seco e vapor.
A medição da humidade é aplicada nos processos de ventilação, condicionamento do ar
e secagem.
O ar húmido com suficiente exactidão pode ser tratado como gás homogéneo com certa pressão
total pc, que, conforme a lei de Dalton, é a soma da pressão do ar seco pg e da pressão do vapor
pp. As mais vezes, a pressão total é igual à pressão barométrica:
pc = pb = pg + pp. (1)
Dependentemente da temperatura, o ar seco tem uma certa capacidade de absorver o vapor.

Dependentemente da massa do vapor que se encontra numa unidade do ar com a temperatura
determinada, o ar pode ocorrer na forma de:
• ar húmido não-saturado,
• ar húmido saturado,
• ar húmido nevoento.
A humidade do ar pode ser definida de vários modos. A humidade absoluta de volume
é o teor de massa da humidade em 1 m3 do ar húmido. Esta humidade é igual à densidade do
vapor na dada temperatura ρp= mp/V [kg/m3].
A humidade absoluta de massa, o chamado teor da humidade, é a massa da humidade em
1 kg do ar seco:
mp ϕp
X= ms
= 0.622 p − ϕsp , (2)
s
onde:
mp – massa de humidade,
ms – masa do ar seco,
p – massa do ar húmido,
ps – pressão do ar saturado,
ϕ – humidade relativa.
A humidade relativa é a relação da humidade absoluta do ar ρp à humidade absoluta do ar
saturado ρs na dada temperatura:
ρp
ϕ= ρs . (3)
29
Aplicando a lei de Boyle – Mariotte para o vapor, obtemos:
pp
ϕ= ps (4)
onde:
pp − pressão parcial do vapor no ar húmido,
ps − pressão parcial que corresponde ao estado de saturação na mesma temperatura.
A humidade do ar pode ser determinada com vários métodos.
Os métodos aplicados mais frequentemente em prática estão apresentados abaixo.
1. Método gravimétrico consiste na remoção da humidade do ar estudado, por exemplo
através da sua absorção total por absorventes. A massa da humidade removida determina-se
através da pesagem na balança de laboratório de absorvente. É um método muito exacto,
laboratorial. É usado como padrão para outros métodos de medição.
2. Método psicrométrico consiste em utilizar o fenómeno de diminuição da temperatura
causado pela evaporação da água da superfície molhada do corpo ao ar não saturado.
3. Método de ponto de orvalho consiste em levar o vapor que se encontra no ar estudado até
ao estado de saturação através da diminuição da temperatura. A medição da humidade
é reduzida à medição do ponto de orvalho.
4. Método de medição de temperatura de equilíbrio entre água na solução higroscópica
(as mais vezes LiCl) e o vapor no ar, chamado método higrométrico de cloreto de lítio.
5. Métodos em que se utilizaram as alterações dos parâmetros técnicos ou eléctricos dos
corpos sólidos sob o impacto da humidade relativa do ar estudado (é também o método
higrométrico).
Nos apresentados princípios (excluindo método gravimétrico) baseia-se no funcionamento dos
aparelhos de medição da humidade do ar, que se podem dividir em três tipos:
• psicrómetros,
• higrómetros,
• aparelhos para medir o ponto de orvalho.
Os psicrómetros, embora não permitam directas leituras da humidade relativa do ar, são
aparelhos simples, económicos e manejáveis. O uso apropriado destes aparelhos não permite
obter a exactidão mais alta.
O psicrómetro é constituído por dois termómetros uniformes, o chamado seco e molhado.
O bulbo de termómetro molhado é embrulhado pela capa, por exemplo de gaze, molhado com
água destilada.
Ao medir a humidade do ar nestes aparelhos utilizou-se o fenómeno de diminuição da
temperatura do molhado sensor do termómetro durante o fluxo do ar não saturado. O princípio
de funcionamento do psicrómetro apresenta a ilustração 1. Na camada do ar que faz confins
directamente com o sensor do termómetro seco determinar-se-á o estado de saturação. Durante
o fluxo do ar estudado de humidade relativa debaixo de 100%, devido à diferença das pressões
parciais do vapor, a água evapora da capa do termómetro seco e o refrigera debaixo da
temperatura do ar saturado. Depois de atingir o estado do equilíbrio, a troca de calor e massa
entre o ar e a capa molhada estabelece-se e é possível fazer a leitura das temperaturas no
termómetro seco e molhado. A diferença das indicações destes termómetros, diferença
psicrométrica, depende da humidade do ar estudado.
A humidade relativa do ar, dependentemente da diferença psicrométrica e da pressão do ar
condensado, é determinada pela seguinte fórmula:
p pm − A( t s − t m )p b
ϕ= 100% (5)
p ps
onde:
ppm − pressão do vapor em temperatura do termómetro molhado tm [Pa],
30
pps − pressão do vapor em temperatura do termómetro seco ts [Pa],
(ts - tm) − diferença psicrométrica [K],
A − constante psicrométrica [1/K],
pb − pressão barométrica [Pa].
O psicrómetro de August (apresentado na ilustração 2) é composto por dois termómetros
fixados no pé comum, dos quais um é embrulhado com capa, que é constantemente humedecida
com água destilada recolhida do recipiente. O movimento do ar à volta dos termómetros não
é normalizado, resulta da convecção natural das moléculas do ar. Assume-se que a velocidade
do fluxo do ar à volta do termómetro molhado é cerca v=0.5 [m/s], portanto este psicrómetro
não serve para medições de orientação. Em condições desfavoráveis os erros de medição podem
atingir até 15%.
O psicrómetro de Assmann, à diferença do psicrómetro de August, tem um fluxo do ar
forçado. No psicrómetro de Assmann os sensores de termómetros molhado e termómetro foram
colocados em dois ramos de entrada do tubo pelo qual passa o fluxo estudado, aspirado pelo
ventilador (vê ilustração 3). A velocidade de fluxo do ar é sempre igual e é cerca de 2.5 [m/s].
Cada ramo de entrada, em que foram colocados os sensores dos termómetros, tem a forma de
duas buchas concêntricas de metal, polidas precisamente do lado exterior para proteger do
impacto adverso da radiação sob os resultados de mediçôes. Esses psicrómetros são uns
aparelhos muito exactos.
a) b) c)
6
1 5
5 2
4
1
4 2 1
3
7
)
Fig. 1. Princípio de funcionamento e exemplos de psicrómetros: a) esquema de funcionamento, b) psicrómetro de August,
c) psicrómetro de Assmann; 1 – termómetro seco, 2 – termómetro molhado, 3 – recipiente com água destilada, 4 – capa de
gaze ou cambraia, molhada com água destilada , 5 – ventilador, 6 – chave, 7 – capa, 8 – buchas para aspiração do ar
Nos higrómetros de absorção a humidade do ar é designada pelo método absoluto, através da

absorção do vapor pelo secador de qualquer tipo. Em seguida medimos a quantidade do vapor
absorvido e quantidade do ar seco utilizado para a análise. Na qualidade de agente absorvente
de água, utilizam-se as seguintes substâncias hicroscópias:
• corpos porosos com superfície fortemente desenvolvida, por exemplo: carbono activado,
silica gel – que secam gás em consequência da adsorção,
• substâncias que fixam água quimicamente, por exemplo pentóxido de fósforo, óxido de cálcio.
Os higrómetros de absorção são demais complicados e problemáticos no uso para aplicação
geral na técnica térmica. São aplicados principalmente para as medições em laboratórios, bem
como os aparelhos padrão.
Através dos higrómetros de condensação a humidade do ar é designada baseando-se na
medição do ponto de orvalho, em que inicia o processo da condensação do vapor do ar
31
examinado na lisa superfície metal ou de vidro (espelho). Esta área é refrigerada, portanto o ar
que a rodeia diminui a sua temperatura.
O atengimento do ponto de orvalho pelo ar é sinalização pelo surgimento do nevoeiro na polida,
lisa superfície (a superfície fica mate). Neste aparelho o método de medição baseia-se no facto
de refrigeração do ar que rodeia o espelho proceder com o constante teor da humidade
(X=const).
O método de designação da humidade beasendo-se nas indicações do higrómetro de
condensação apresenta a ilustração 2.
Nos aparelhos baseados na acção higroscópica utilizou-se o fenómeno de inchar sob impacto de
humedecer apropriadamente preparados cabelos humanos, bem como membranas, fitas e fios
executados de plásticos. O mais comum é o higrómetro de cabelo cuja exactidão de medição se
inclui na gama de ±3% até ±5% da humidade relativa. O alongamento do cabelo na gama de
0-100% da humidade relativa do ar é 1.5-2.5% do seu comprimento. No entanto, é preciso
sublinhar que na gama das altas humidades o acréscimo do comprimento é pequeno. Esta
característica restringe aplicação dos higrómetros de cabelo à gama de 0-90%.
O impacto da alteração da temperatura sob o valor da medição é pequeno e pode ser omitido, no
entanto, é preciso lembrar que a capacidade higroscópica do cabelo humano desaparece na
temperatura de 50°C e portanto para as temperaturas acima de 40°C é preciso aplicar os
materiais sintéticos.
Os higrómetros de cabelo são caracterizados pelo fenómeno de histerese. O constante temporal
dos higrómetros de cabelo é de 2 até 4 min, dependendo se a humidade do ar aumenta ou
diminui. Os higrómetros de cabelo tem de ser regenerados em períodos de duas semanas. Neste
propósito na mecha de cabelo coloca-se uma húmida flanela colocada num encaixotamento
especial. Nestas condições na cercania do cabelo obtém-se a humidade de cerca de 96%
e a posição do ponteiro do higrómetro deve ser ajustada para este valor. As fibras sintéticas não
requisitam regeneração e o valor médio de alongamento sob o impacto da humidade é 2-3 maior
do que para o cabelo humano, enquanto a gama da temperatura aceitável para usar o higrómetro
atinge 120°C. O princípio de funcionamento do higrómetro de cabelo está apresentado na
ilustração 3.
i ϕA 3
tA A ϕ=1
2
tr 1 Fig. 3. Estrutura do higrómetro de cabelo:

Ar 1 – mecha de cabelos desengordurados,
2 – alavanca, 3 –mola de alavanca,
4 – ponteiro, 5 – ponto de suporte de
alavanca, 6 – escala
5
X
4
Fig. 2. Modo de designar humidade relativa ϕ
no gráfico i-X conforme indicações do 6
higrómetro de condensação
Higrómetros baseados no princípio de condutividade térmica é uma típica ponte de

Wheatstone eléctrica. Esta ponte é composta duas idênticas resistências R1 = R2 e duas
diferentes resistências R3 = R4. A ilustração 4 apresenta o esquema deste higrómetro. Se as
resistências R1, R2 estão nas condições idênticas, então o ponteiro de galvanómetro não se
inclina. Pelo outro lado, se a humidade do ar, e nesta medida condutividade térmica, à volta de
uma destas resistências, alterar, determinar-se-á a temperatura da espiral diferente, ou seja a sua
resistência alterar-se-á. Se for assim, as resistências R1 e R2 não serão iguais e o ponteiro do
32
galvanómetro inclinar-se-á. O galvanómetro pode ser graduado
para que logo indique a humidade relativa. A
Os higrómetros de resistência com sensores electrolíticos são
constituídos pelos eléctrodos separados com a camada
higroscópica que altera a condutividade eléctrica se houver R3 R1
alteração da humidade do ar. Estes aparelhos podem ser
divididos em dois grupos: G
• Higrómetro com sensor electrolítico.
Este aparelho é constituído pelos eléctrodos submergidos no R4 R2
electrólito (não saturadas soluções de sais ou ácidos). A alteração Fig. 4. Esquema do higrómetro
da condensação do electrólito, causada pela alteração da baseado no princípio de alteração da
condutividade térmica do ar humido
humidade do ar que rodeia o sensor, causa a alteração da sua
condutividade eléctrica, e por isso a intensidade do corrente entre os eléctrodos altera. Um
amperímetro apropriadamente graduado permite a leitura directa da humidade do ar.
• Higrómetro com sensor de sorção.
Este higrómetro opera conforme o mesmo princípio que o sensor electrolítico, no entanto, em
vez do electrólito, aplicam-se especiais materiais áctivos, com propriedades higroscópicas, que
absorvem a humidade do ambiente.
O princípio de funcionamento dos higrómetros baseia-se em medição da admitância da porosa
camada higroscópica. O sensor é condensador do eléctrodo poroso de ouro e alumínio.
Caracteriza-se pela alta constância da característica em caso de alterações da temperatura
e pequena inércia das indicações.
Nos higrómetros com os sensores aquecidos e o sensor de medição é as mais vezes
o termómetro de resistência com um tecido de fibra de vidro saturado com solução do cloreto de
lítio e dois eléctrodos enrolados. A tensão aplicada aos eléctrodos causa fluxo do corrente pelo
electrólito, em consequência a temperatura do sensor aumenta até atingir a temperatura de
conversão. A pressão de componente do vapor por cima da superfície do electrólito aumenta,
causando evaporação de água da solução ao ar do ambiente e diminui a condutividade eléctrica.
Devido à formação dos cristais do cloreto de lítio (LiCl) com propriedades higroscópicas,
o fluxo de corrente fica interrompido causando a refrigeração do sensor. Isto em seguida causa
a absorção da humidade do ar e re-aquecimento do sensor. Repete-se este processo até atingir
o estado de equilíbrio na temperatura de conversão, que corresponde ao ponto de orvalho, para
a qual não procede a troca da humidade entre o cloreto de lítio e o ambiente. Conhecendo
o ponto de orvalho e a temperatura do ar pode ser determinar a humidade relativa do ar.
Os sensores de cloreto de lítio são aplicados na gama de temperatura de -20÷+100°C
e a humidade relativa de 10÷100%.

A medição de humidade do ar será executada através de 4 aparelhos: higrómetro de cabelo,
psicrómetro de August e Assmann e higrómetro eléctrico (que se encontra na chamada
electrónica estação de tempo, por exemplo WMR80 por Oregon Scientific).
Antes de iniciar a medição através do higrómetro de cabelo é preciso verificar a exactidão das
suas indicações. Executa-se isso através de colocação do sensor deste higrómetro no ar saturado
(humidade ϕ=100 %) e eventual correcção das suas indicações.
A designação da humidade relativa do ar baseando-se nas indicações do psicrómetros, com as
leituras dos valores de temperatura do termómetro seco e molhado, pode ser executada de três
maneiras:
1) Através da fórmula de Sprung (6). Neste caso é preciso conhecer a pressão barométrica pb
no momento de medição. A pressão de saturação do vapor pps e ppm é lida das tábuas dos
vapores saturados ou do gráfico i-x.
33
O valor da constante psicrométrica A para o ar é calculado da fórmula:
( )
A = 65 + 6.v75 ⋅10 −5 [K −1 ]
assumindo apropriadamente as velocidades do ar para:

•psicrómetro de August – v = 0.5 [m/s],
•psicrómetro de Assmann – v = 2.5 [m/s].
2) Através das tábuas prontas ou dos gráficos psicrométricos. No caso do psicrómetro de
August utilizamos o gráfico psicrométrico para a velocidade do ar v=0.46 [m/s] que se
encontra em anexo n° 1. Em condições normais, se não houver corrente de ar, os erros na
medição não excedem alguns percentos.
Ao utilizar o psicrómetro de Assmann, utilizamos o gráfico calculado para a velocidade
do ar v=2.5 [m/s] que se encontra em anexo n° 2.
3) Através do gráfico de Mollier i-X anexo n° 3. Se no gráfico não houver isotermos da zona
do nevoeiro, a humidade ϕ será encontrada de modo seguinte. O ar que rodeia o sensor do
termómetro molhado é saturado com vapor e tem temperatura tm. No gráfico o ponto que
determina o estado deste ar é o ponto de intersecção do isotermo tm=const com curva ϕ=1,
designado na ilustração 4 por A. Assumindo que a alteração do estado do ar que rodeia a
capa do termómetro molhado procede adiabaticamente, pelo ponto A pode-se conduzir
isentalpia até intersecção com isotermo ts=const, obtendo ponto C, que determina o estado
do ar (humidade relativa ϕ0). Devido ao facto que a assunção sobre a transformação do ar
adiabática não é exacta e devido à inexactidão do processo de troca de calor, o termómetro
molhado sempre indica a temperatura superior do que a temperatura da saturação completa
do ar. Portanto, a encontrada humidade ϕ0 contém algum erro (este erro não ocorre no caso
de designar a humidade através de dois métodos anteriores).
Existe uma possibilidade de leitura exacta, porém é preciso encontrar o erro nas indicações
do termómetro molhado. Neste propósito é preciso usar o gráfico dos erros do termómetro
molhado que se encontra no anexo n° 4. Depois de fazer leitura do gráfico do valor do
erro B%, uma apropriada temperatura de saturação do ar na camada limítrofe t'm é calculada
da seguinte fórmula:
t 'm = t m − 100
B
(t s − t m ) .
Em seguida, procedemos analogicamente determinando o estado do ar através do ponto C
e fazendo leitura da actual humidade relativa do ar ϕ.
Fig. 5. Modo de determinar a humidade absoluta conforme

indicações do psicrómetro no gráfico i-X
1. Examinar os aparelhos de medição da humidade relativa.
2. Anotar os dados que se referem aos higrómetros (tipo, número serial, graduação mínima).
3. Medir a pressão barométrica.
34
4. Verificar correcção das indicações do higrómetro de cabelo e eventualmente ajustar.
5. Humedecer capas dos termómetros molhados com água.
6. Esperar a fixação das indicações.
7. Fazer 5 leituras em intervalos de 1 min. E registar os resultados obtidos nas tabelas de
medição.
Anexo 1
AUGUST
∆t=ts–tm=0,5°
Humidade
temperatura do termómetro seco ts

Ilustração. Gráfico psicrométrico para v=0.46 [m/s]
35
Anekso 2
ASSMANN
∆t=ts–tm=0,5°C
Humidade relativa
temperatura do termómetro seco ts

Ilustração. Gráfico psicrométrico para v=2.5 [m/s]
36
Gráfico i-X para o ar húmido przy com a
Ilustração. Gráfico i-X para o ar húmido (gráfico de Mollier)

Pressa de 0.1 MPa
e gama de temperaturas T=−10° até +60°C
Anexo 3
37
Anexo 4
60
40
30 v =0
.0
20 0 .0 5 m /s
0 .1 2 1
0.2 6
E = erro em % da diferença psicrométrica
10 56
6 0.5
4 06
3 1 .0 1
2
2 2 .5 3
1 5 .0 6
1 0 .1
0.6 2
0.4
0.3
0.2
0.1
-30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

tm = indicações do termómetro molhado
Ilustração. Gráfico para os erros em indicações dos psicrómetros
5. Relatório
Faculdade de Pesca
Especialização . . . . . . . . . . .
RELATÓRIO
Exercício n° 3 Tema: Medição da humidade absoluta do ar

…… …… ………… ……. ……
………… ………… ………… ……………
4. Elaboração dos resultados da investigação
38
Tabela dos dados dos higrómetros
Item Tipo de higrómetro Número serial Gama Graduação mínima
1. Assmann
2. August
3. Higrómetro de cabelo
…
Colocar em tabelas as grandezas medidas e calculadas. Para o psicrómetro de Assmann

Assmanna e Augusta calcular a humidade absoluta aplicando os três métodos descritos.
Tabela das grandezas medidas e calculadas para os higrómetros de Assmann e August

Assman August
Item
ts [°C] tm [°C] ts [°C] tm [°C]
1.
2.
3.
4.
5.
média
ts − t m
Pressão da pps [Pa] ppm [Pa] pps [Pa] ppm [Pa]
saturação do
vapor
Tabela dos valores da humidade relativas medidas e calculadas

Valores da humidade relativa medida ϕ
Pressão
barométrica Higrómetro Higrómetro Psicrómetro de Psicrómetro de
de cabelo eléctrico Assmann August
pb [Pa] [%] [%] [%] [%]
5. Conclusões.
1. Definição da humidade relativa ϕ, absoluta pp, grau de humidificação X. Dimensões destas
grandezas no sistema [SI]?
2. Métodos de designar a humidade do ar.
3. Aplicamos a lei de Dalton ao construir o gráfico i –X? Justifique.
4. Desenhe o gráfico i –X com transformações básicas do ar húmido.
5. Princípio de funcionamento do psicrómetro de Assmann.
6. A partir da leitura da temperatura ts e tm no psicrómetro, determine no gráfico i – X o estado
do ar húmido.
7. Tipos de higrómetros.
8. Princípio de funcionamento do psicrómetro de August.
9. Princípio de funcionamento de higrómetros de absorção.
10. Princípio de funcionamento de higrómetros de condensação.
11. Princípio de funcionamento de higrómetros de resistência.
12. Métodos de designar a humidade relativa do ar baseando-se nas indicações das
temperaturas nos psicrómetros.
39
7. Bibliografia
2. Szymański W., Wolański F., Termodynamika powietrza wilgotnego, Oficyna Wyd. Politech-
niki Rzeszowskiej, Rzeszów 2008.
3. Bieniasza B. (red), Termodynamika laboratorium, Oficyna Wyd. Politechniki Rzeszowskiej,
Rzeszów 2007.
Warszawa 1980.
40
Exercício no 4
MEDIÇÃO DE FLUXO DE MASSA E VOLUME
Conhecer-se-á métodos básicos de medição de fluxo de massa e de fluxo de volume dos gases e
líquidos.
2. Introdução
O fluxo de massa qm (de volume qv) é massa de substância que flui pela determinada secção de
controlo em unidade do tempo. Em todos os casos é preciso especificar ao mesmo tempo se se
trata do fluxo de massa qm, expressado em unidade de massa pela unidade do tempo [kg/s], ou
do fluxo de volume qv, expressado em unidade de volume pela unidade do tempo [m3/s]. Entre
qm e qv há seguinte dependência:
qm = qv ⋅ρ , (1)
onde: ρ − densidade de substância na secção de controlo [kg/m3].

É preciso conhecer os fluxos da massa (volume) dos portadores de energia a justapor balanças
de energia, exergia e substância dos processos, e em consequência, o seu controlo racional.
Portanto, a medição do fluxo de massa (volume) é uma das medições mais importantes na
justaposição de balanços da energia, exergia e substâncias dos processos e em conseqência - no
controlo racional deles. Devido a isto a medição do fluzo de massa (volume) é uma das mais
importantes no sector energético, químico, metalurgia, etc.
A divisão geral dos aparelhos de medição do fluxo de vários aparelhos é apresentada abaixo.
1. Medição da quantidade dos materiais sólidos
Para controlar o funcionamento de vários aparelhos industriais, isto é caldeiras de vapor,
fornalhas, etc., é preciso medir quantidades de substância (combustível) utilizada no período de
medição. Determina-se a medição de quantidade de materiais sólidos para:
• instalações pequenas (nas quais a quantidade do material utilizado não é muito grande)
medindo caminhões e registando número de porções transportadas,
• pequenos e grandes aparelhos industriais, através da medição automâtica, periódica
e continua, utilizando balanças automâticas de várias estruturas.
2. Medição do fluxo do líquido
Na técnica térmica, muitas vezes mede-se o fluxo de líquido, por exemplo de água de caldeiras
de vapor, água de refrigeração, quantidade de combustível líquido, etc. Os aparelhos utilizados
para este fim chamam-se fluxómetros. Devido às básicas características de medição, podem ser
divididos em dois grupos, sendo o primeiro os aparelhos que permitem determinar o fluxo
médio durante a observação. Este grupo inclui: fluxómetros com um e dois tanques,
fluxómetros de rotor, câmara, nodulares. O segundo grupo permite determinar o fluxo
instantâneo e inclui: danaides, recipientes de Ponceleta, tubos de detenção, fluxómetros
electromagnéticos, ultrasónicos, capilares, com flutuador, tubeiras de medição.
Ao seleccionar o aparelho de medição do fluxo do líquido é preciso determinar que quantidades
têm de ser determinadas pela medição, fluxo instantâneo ou médio, ou alterações do fluxo no
tempo. Em seguida determina-se o tipo de líquido, parâmetros físicos, térmicos e escolhe-se um
tipo do aparelho de medição com a necessitada gama de medição e exactidão.
41
3. Medição do fluxo do vapor e gás
Na técnica de produção do calor executam-se as medições do fluxo. Os aparelhos que servem
para isto são: gasómetros, anemómetros, fluxómetros de ionização, tubos de detenção,
fluxómetros com flutador, tubeiras de medição. Tomando conhecimento da divisão dos
aparelhos de medição dos fluxos de líquidos, vapores e gases, note que os aparelhos, isto
é tubos de detenção,fluxómetros com flutuador, tubeiras de medição, podem servir para medir
quer o fluxo de líquido, quer o fluxo de vapor e gás. Em seguida aborda-se acima mencionados
tipos de aparelhos de medição, tomando em consideração particular a maneira de medição do
fluxo de massa através de tubeiras de medição e tubo de detenção.
A medição do fluxo da massa (volume) do líquido pelos fluxómetros tipo tubo de detenção, é
baseada na aplicação da dependência Bernoulli para o fluxo sem fricção determinado:
ρw 2
ps + 2
= idem , (2)
onde:
ps − pressão estática do líquido [Pa],
ρ − densidade de líquido [kg/m3],
w − velocidade do fluxo [m/s].
A expressão pd = ρw2/2 é a pressão dinâmica. A soma das pressões: estática e dinâmica é a
pressão completa pc = ps+ pd. A pressão dinâmica e a velocidade medem-se pelas sondas
juntadas com o manómetro. Um caso destes é o tubo de detenção de Prandtel (ilustração 1a).
Para obter exactidão da medição é importante para que a sonda esteja colocada paralelamente
à direcção do fluxo. Na ilustração as aberturas laterais na sonda permitem medir a pressão
estática, enquanto a abertura frontal – a pressão completa. Conectando de modo apropriado os
tubos de Prandtel ao manómetros de líquido, pode-se determinar a pressão dinâmica pd.
Encontrando pd pela medição, calcular velocidade do fluxo utilizando a fórmula:
2pd
w= ρ
. (3)
Para tubo de Prandel (ilustração 1b) desvio do tubo da direcção do fluxo de o ±15° não influi
consideravelmente a medição da pressão dinâmica, indicando o erro de medição ±1°. Em fluxos
com baixos números de Reynolds, por exemplo ao medir velocidade dos óleos, a medida
pressão dinâmica diverge da actual devido à viscosidade. Então é preciso utilizar a fórmula
de Barker:
pd = ρw 2
2
(1 + Re3 ) , (4)
onde: Re − número de Reynolds.
As medições da pressão dinâmica devem ser executadas no lugar onde o fluxo procede sem
perturbações e onde a distribuição das velocidades é aproximada da normal, para o dado tubo de
fluxo. Medindo o fluxo de volume com tubo de detenção é preciso conhecer o valor médio da
velocidade do fluxo wsr em toda a secção A, determinado pela fórmula:
w sr = ∫ w ⋅dA , (5)
A
daí
q v = w sr ⋅ A . (6)
Para determinar os valores da densidade de líquido ρ, é preciso medir os parâmetros

teromodinâmicos do líquido, a pressão estática e a temperatura. A exactidão do valor
determinado da velocidade média depende da quantidade de pontos de medição da velocidade
w na secção investigada.
42
a) b)
d
φd
ε
pd
ε
ps
pb
pc
Fig. 1. Princípio de funcionamento do tubo Prandel; a)esquema de medição da pressão, b) secção:
pb – pressão barométrica, ps – pressão estática, pd – pressão dinâmica, pc – pressão completa
Os fluxómetros com flutuador pertencem ao grupo dos fluxómetros com queda da pressão
constante e secção do fluxo variável. O princípio de funcionamento do fluxómetro com flutador
está apresentado na ilustração 2. O fluxo de líquido ou gás levanta, devido à diferença das
pressões, o flutuador até a fissura anular entre a parede de tubo e o corpo de flutuador atingir
a área em que as forças que agem sobre o flutuador se compensam. Designando a massa do
flutuador com barra por mp, pode-se obter:
πd 2 4 m p ⋅g
mp ⋅ g = Δp daí Δp = (7)
4 πd 2
onde:
mp – massa do flutuador com barra [kg],
d – diâmetro do flutuador [m], Δp – diferença das pressões [Pa],
g – aceleração da gravidade m/s2.
A fórmula do fluxo de massa é seguinte:
q m = αεA 2ρΔp , (8)
onde:
α − número de fluxo [-],
ε − número de expansão [-],
ρ − densidade do líquido [kg/m3].
Depois de inserir Δp e A = π(D2 – d2)/4 obtém-se a expressão:
(
q m = αε π4 D 2 − d 2 ) 2ρ
4m p g
πd 2
. (9)
Assumindo constância da temperatura, densidade do líquido não se altera, portanto para o dado
flutuador pode-se formular o seguinte
q m = α D2 − d2 , ( ) (10)
onde o número de fluxo α inclui perdas causadas pela resistência do fluxo pela fissura anular. O
valor do número α pode ser lido da Ilustração 3. Depende da forma do flutuador e do número
de Reynolds:
dhw
Re = ν
(11)
onde:
dh − diâmetro de substituição dh = 4A0/O [m],
43
A0 – secção transversal da fissura [m2],
O − circumferência humedecida [m],
w − velocidade do fluxo [m/s],
ν − viscosidade cinemática do líquido [m2/s].
No flutuador o fluxo de líquido tem de ser proporcional até o levantamento do flutuador h,
portanto deve-se cumprir com a condição h = w (D2−d2), onde w=idem.
Daí resulta que a forma da superfície que limita o fluxo de líquido ao lado do flutuador tem de
ser parabólica.
1.0
Ξ 2
0.8
0.6
1 2
D 0.4
1
0.2
d
1
h
10 10 2 103 4
10 Re 10
5
Fig. 2. Princípio de funcionamento Fig. 3. Número de fluxo a para rotâmetros na função

do fluxómetro tipo flutuador: 1 – flutuador do número Re
Outro exemplo do fluxómetro é o fluxómetro com o flutuador que rota livremente, o chamado
rotâmetro, cujo esquema e princípio de funcionamento estão apresentados na ilustração 4. O
fluxo de líquido aflue a parte baixa, resultando na flutuação e rotação do flutuador (daí o nome).
O flutuador que se encontra dentro do tubo de medição de vidro tem a forma de fuso. A sua
borda superior contém tubas oblíquas entalhadas, devido às quais o flutuador rota em volta de
eixo vertical. Devido à rotação, o flutuador posiciona-se no eixo de tubo de medição, afastando-
se da parede, o que causa o aumento da sensibilidade de medição. A condição do equilíbrio do
flutuador é descrita também pela equação:
G p + p 2 ⋅ A 2 = γ ⋅ Vp + p1 ⋅ A1 (12)
onde:
Gf − peso de flutuador [N],
p1 i p2 − pressão de líquido por baixo e por cima de flutuador [Pa],
Af − área de superfície de flutuador [m2],
Vp − volume de flutuador [m3],
γ − peso específico de líquido [N/m3].
A diferença de pressões, determinada da equação, é relacionada com o fluxo de massa através
da equação:
(
qm = k ⋅ α ⋅ ε Ar − Ap ) p1 − p 2 , (13)
onde:
(Ar − Ap) − área de anel entre tubo e flutuador, dependente do ângulo de inclinação da
superfície lateral e da altura de “suspensão H do flutuador [m2],
k – constante de rotâmetro que contém a densidade de líquido e equivalente das
unidades [-].
Grau de exactidão do rotâmetro 4%.
44
A tubeira de medição é o aparelho
embutido na conduta para criar a diferença
da pressão, que, junto com as propriedades
1
e geometra deste aparelho, possibilita
calculação do fluxo de massa ou do fluxo
de volume dos vapores, gases ou líquidos.
As medições com o uso da tubeira de
medição são o método de medição mais Ar
comum e mais económico. 2 Ap p2
As normas em vigor permitem medir 9
o fluxo de massa e do fluxo de volume dos

líquidos através das seguintes tubeiras: 8
3
• placa de orifício de medição tipo disco
3
H
(pontos ou câmaras) (ilustração 5a), 2
γ0 Gp
• placa de orifício de medição tipo D i D/2
4
(ilustração 5b), 1 p1
• placa de orifício de medição tipo
rebordo,
• tubeira ISA 1932 (ilustração 5c), 5
• tubeira de grande raio,
• tubo Venturi (ilustração 5d),
• clássico tubo Venturi (ilustração 5e),
• placa de orifício em segmentos 6
(ilustração 5f).
As dimensões e formas de tubeiras são
determinadas pela norma. A observância Fig. 4. Estrutura e princípio de funcionamento do rotâmetro: 1
– porca, 2 – amortecedor elástico, 3 – tubo de vidro na forma
absoluta, dentro dos limites de determinadas de cone, 4 – flutuador, 5 – mantenedor de tubo, 6 – ponta para
tolerâncias é uma condição da aplicabilidade mangueira elástica
da norma. As tubeiras acima mencionadas
são aplicadas como tubeiras de fluxo, isto é embutidas entre duas secções da tubulação. Além
disso, placa de orifício e tubeiras ISA podem ser aplicadas como as chamadas tubeiras de afluxo
à entrada da tubulação ou tanque e à saida destes sistemas de medição.
l1 l2
p
Δp
Δp
p
p
Δp
a) b) c)
Δp
Δp
p
p
p
Δp
d) e) f)
Fig. 5. Tipos de tubeiras de medição: a) placa de orifício com medição tipo disco, b) placa de orifício com medição D i D/2,
c) tubeira ISA 1932, d) tubo Venturi, e) clássico tubo Venturi, f) placa de orifício em segmentos
45
A vantagem da placa de orifício, em comparação com outros tipos de tuberias, é a facilidade,
a simplicidade de execução e construção. A desvantagem é relativamente alta perda da pressão,
que se aproxima da pressão de diferença. A mínima perda de pressão ocorre durante medição
através da tubo Venturi, que na sua parte divergente „reconstrói” em maior parte a queda de
pressão (pressão de diferença é medida entre o afluxo de líquido e a mínima secção do tubo
(ilustração 9d e e). Os seguintes factores têm impacto considerável sobre a exactidão
de medição:
• maneira de embutir tubeira no sistema de tubulação,
• maneira de transmitir impulsos da pressão,
• comprimento das secções rectas da tubulação diante de e atrás da tubeira,
• condições de fluxo para fluxo de massa, além disso,
• consideração dos erros, a chamada incerteza de medição, que inclui:
1) incerteza de coeficiente de fluxo C,
2) incerteza de números de expansões ε,
3) incerteza de perda da pressão Δϖ.
Calculam-se as mencionadas incertezas para os vários tipos de tubeiras através das
dependências determinadas para elas. Todas estas condições são reguladas pela norma.
O método de medição que utiliza a tubeira refere-se ao princípio do seu funcionamento que se
baseia na alteração da energia potencial da pressão estática do líquido a fluir por estreitamento
local da conduta. A ilustração 6 apresenta o esquema do percurso de constrangimento do
líquido na placa de orifício. O estreitamento do fluxo de líquido que, fluindo pela tubulação,
enche toda a secção dele, inicia diante da placa de orifício e dura até obter a secção minimal,
que se encontra cerca da placa de orifício, e depois o fluxo amplia gradualmente, enchendo todo
o volume da conduta. Este estado do líquido diante do tubeira é designado como secção 1-1,
enquanto atrás do tubeira 2-2. O estreitamento da secção na forma da placa de orifício colocada
de modo que o eixo da sua abertura corresponda ao eixo da secção da conduta causa o aumento
da velocidade do fluxo de líquido de u1 na secção 1-1 até velocidade u2 na secção 2-2.
A pressão do líquido aumenta um pouco diante da placa de orifício e diminui gradualmente até
o mínimo atrás da placa de orifício na secção do fluxo mais estreita. A perda de uma parte de
pressão resulta da perda na energia para fricção e formação dos rodopios. Nos dois lados da
tubeira há fios que transmitem impulsos da pressão ao manómetro. O fluxo de massa do líquido
é determinado baseando-se na medida no manómetro diferença das pressões (Δp = p1 − p2),
utilizando informações que se referem ao líquido a fluir (isto é propriedades físicas) e condições
em que se aplica o tubeira de medição, (por exemplo comprimento das secções restantes da
tubulação diante de e atrás do tubeira, temperatura e pressão durante medição, material do
tubeira, etc.).
1 2
A2
A1
u1
D
u2
d
p’1 p1
p2 p’2
÷pt
1 2
Δ
h

Fig. 6. Curso do fluxo de massa pela placa de orifício juntamente com percurso das alterações ao longo da tubulação
46
Calcula-se o fluxo de massa e volume das fórmulas seguintes:
qm = C
ε1 π4 d 2 2ρ1Δp ou q m = C
ε 2 π4 d 2 2ρ 2 Δp (14)
1−β 4 1−β 4
qm
qv = ρ
(15)
onde:
Δp
ε 2 = ε1 1 + p2
,
C – coeficiente de fluxo [-],
β – tubeira [-],
ε1, ε2 – números de expansão referida às condições durante a medição diante e atrás do
tubeira [-],
ρ1, ρ2 – densidade do líquido diante e atrás do tubeira [kg/m3],
d – diâmetro do tubeira [m].

O posto para medir fluxos de massa e de volume está apresentado na ilustração 7. Consta dos
seguintes componentes:
3
• ventilador centrífugo MPA90T Venture (eficácia máxima Qmax=1170 m /h, diâmetro interior
φ90 mm),
• tubulação com o diâmetro idêntico ou superior à diâmetro do tubo de junção de prensa do
ventilador e ajustada ao diâmetro exterior da placa de orifício de medição,
• tubeira ISA,
• dois manómetros de Recknagel,
• tubos de Prandtel,
• micromanómetro digital ou de Ascanio,
• termómetro.
Para controlar o fluxo de volume pode-se aplicar inversos, por exemplo Hitachi ou atenuar com
o cobro no tubo de junção de aspiração do ventilador.
Distribuição dos pontos de medição com o tubo de Prandtel está apresentada na ilustração 8.
1 2 3 4
d
p1 p1
D
6 7
5
Fig. 7. Posto de medição do fluxo de massa e volume do ar: 1 – tubo de Prandtel, 2 – tubulação, 3 – placa de orifíico
de medição, 4 – termómetro, 5 – ventilador centrífugo, 6 – micromanómetro de Ascanio, 7 – micromanómetro
47
D
distância entre parede e ponto de medição (D ≤ 150
pontos
mm)
1 b1=0.044D
2 b1=0.146D
3 b1=0.296D
b1 4 b1=0.704D
b2
b3 5 b1=0.854D
b4
b5 6 b1=0.956D
b6
Fig. 8. Distâncias dos pontos de medição da parede da conduta na função do seu diâmetro
Para determinar o fluxo de massa e de volume do ar pelo tubeira ISA e o tubo de Prandtel,
é preciso executar as seguintes actividades:
1. Medir a pressão barométrica e humidade relativa do ar.
2. Determinar o tipo do tubeira de medição aplicado para medições (material, tipo).
3. Determinar parâmetros dos micromanómetros e termómetro (tipo, número serial, graduação
mínima, gama).
4. Medir o diâmetro da tubulação D1 e abertura da tubeira d1 (dados determinados pelo
professor ou medimos na segunda tubeira de medição).
5. Verificar ajuste zero dos micromanómetros.
6. Fechar abafador no tubo de junção do ventilador (no caso de regular a velocidade do
ventilador pelo inverser – ajustar velocidade do ventilador para zero rot./min) e activar
o ventilador.
7. Ajustar parâmetros do ventilador (válvula no tubo de junção de sucção ou inversor) para
o primeiro valor da massa do ar, por exemplo 1/3 da capacidade máxima.
8. Esperar cerca de 5 min até o fluxo ser determinado.
9. Fazer leitura da temperatura do ar.
10. Fazer leitura das indicações nos micromanómetros juntados à tubeira de medição.
11. Fazer leitura de pressão dinâmica no micromanómetro de Ascanio nos pontos indicados na
ilustração 8.
12. Mudar ajuste dos parâmetros do ventilador para os valores seguintes do fluxo de massa, por
exemplo 0.5-0.6 i 0.9-1.0 e capacidade máxima.
13. Repetir acções sublinhados nos pontos 8-11.
14. Inserir todos os dados nas tabelas.
15. Calcular o fluxo de massa e de volume do ar.
O procedimento durante calculação do fluxo de massa é:
1. Designar densidade ρ1 e viscosidade μ1 do factor medido nas condições de operação.
2. Calcular diâmetro da tubulação D e da abertura do tubeira de medição na temperatura da
medição: D=D1⋅kt , d=d1⋅kt (kt multiplicador de correcção da expansão térmica do material
da tubulação e do tubeira – seleccionado das normas, kt ≈1,000 para o factor com
temperatura de 20°C, kt ≈1,001 para o factor com temperatura de 50°C).
3. Calcular estreitamentos da tubeira de medição β=d/D na temperatura de medição.
4. Verificar se os valores D e d, bem como β estão incluídos nas gamas determinadas na
norma.
48
5. Assumir o valor do número de Reynolds ReD=106.
6. Calcular o valor temporal do coeficiente C:
C = 0.5959 + 0.0312 ⋅ β2.1 − 0.1840 ⋅ β3 + 0.0029 ⋅ β2.5 [ ]+ 0.0900L (

10 6
Re D
β4
1 1− β 4 ) − 0.0337L 2β
3
,
one:
4q m
ReD – número de Reynolds referida ao diâmetro da tubulação Re D = πμ1d ,
L1 = l1/D, L2 = l2/D. Para recepção da pressão do disco L1 = L2 = 0.
7. Calcular o número de expansão ε1 e exponente de isentropa κ (para ar em temperatura
ambiente pode-se assumir κ=1.4):
(
ε1 = 1 − 0.41 + 0.35 ⋅ β4 ) Δp
κ⋅ p1
.
8. Calcular o fluxo de massa qm (14) para valor temporal C.

9. Calcular número de Reynolds ReD e coeficiente C para pré-determinado valor do fluxo de
massa.
10. Calcular o valor exacto do fluxo de massa e valor.
No caso de calcular os fluxos de massa utilizando tubo de Prandtel, procedemos de modo

seguinte:
1. Designamos o valor da velocidade (fórmula 3) para específicos pontos de medição.
2. Designamos o valor médio da velocidade de todos os pontos de medição (12 pontos de
medição) com um dado fluxo que sai do ventilador.
3. Designamos o valor do fluxo de massa e volume do ar da fórmula (6 e 15).
do exercício, data do exercício, condições do exercício. A carta deve ser anexada ao relatório
5. Relatório
Faculdade de Pesca
Especialização . . . . . . . . . . .
RELATÓRIO
Exercício n° 4 Tema: Medição do fluxo de massa e volume

…… …… ………… ……. ……
………… ………… ………… ……………
49
Tabela das informações sobre os aparelhos de medição
Item Tipo Número serial Gama Graduação mínima
1. Ascanio
2. Recknagel
3. higrómetro de cabelo
4. termómetro
5. barómetro
…
Tabela das grandezas medidas e calculadas para a medição com placa de orifício
Item Medição
Grandezas medidas Símbolo Unidade
1 2 3
1. Diâmetro da placa de orifício d mm
2. Diâmetro dentro da tubulação D mm
3. Estreitamento da tubeira β
4. Coeficiente C
5. Número de expansões ε1
6. Temperatura do ar T K
7. Humidade relativa do ar ϕ %
8. Densidade na temperatura de medição ρ1 kg/m3
9. Pressão atmosférica pb Pa
mmH2O
10. Pressão diante da tubeira p1
Pa
mmH2O
11. Pressão atrás da tubeira p2 Pa
12. Fluxo qm [kg/s] qv [m3/s]
Tabela das grandezas medidas e calculadas para a medição com tubo de Prandtel
horizontais verticais
Pontos de medição
b1 b2 b3 b4 b5 b6 b1 b2 b3 b4 b5 b6
Pressão dinâmica [Pa]
Velocidade de fluxo [m/s]
Velocidade média [m/s] wsr=
Densidade [kg/m3] ρ=
Fluxo de volume [m3/s] qv =
Fluxo de massa [kg/s] qm=
5. Conclusões e comentários
1. Definição do fluxo de massa e volume.
2. Divisão dos aparelhos para medir o fluxo das substâncias.
3. Pressão dinâmica.
4. Fluxómetros com flutuador.
5. Estrutura e princípio de funcionamento de tubo de Prandtel.
6. Fluxómetros com flutuador.
7. Tipos de da tubeiras de medição.
50
8. Estrutura e princípio de funcionamento da placa de orifício.
9. Vantagens e desvantagens de aplicação da placa de orifício e tubo Venturi.
10. Factores que influem a exactidão da medição com da tubeira.
11. Desenhar a linha de queda da pressão para a placa de orifício.
12. Posto de laboratório.
7. Bibliografia
2. Biernacki M., Laboratorium z mechaniki płynów i hydrauliki, Wyd. Politechniki Gdańskiej,
Gdańsk 1995.
Warszawa 1980.
51
Exercício no 5
ANÁLISE TÉCNICA DE GASES DE ESCAPE
Conhecer-se-á os métodos da análise de gases de escape, designação da composição dos gases
de escape utilizando o analisador Orsat e a capacidade de construir e utilizar o gráfico
de Oswald.
2. Introdução
Os gases de escape, dependentemente do tipo do combustível queimado, podem incluir dióxido
de carbono, vapor de água, azoto, oxigénio, óxido de carbono, dióxido e trióxido de enxofre.
Além disso, pode-se detectar as quantidades vestigiais hidrocarbonetos, hidrogénio, óxidos
de azoto e gases nobres.
A análise de gases de escape permite controlar o processo de combustão, que exige, entre
outros, a determinação das seguintes grandezas:
• coeficiente de excesso de ar,
• perdas por combustão incompleta,
• índice de toxicidade de gases de escape.
Sendo que a combustão real diverge da combustão estequiométrica, é preciso fornecer ar em
certo excesso em relação à necessidade teorética.
Uma grandeza que caracteriza combustão (do lado da quantidade do ar abastecido)
é o coeficiente de excesso de ar λ, definido de seguinte modo:
Lr
λ= , (1)
Lt
onde:
Lr − quantidade do ar realmente fornecido para combustão em [kg] ou[m3] por unidade de
combustível,
Lt − quantidade do ar teoreticamente necessitado para combustão em [kg] ou [m3] por
unidade de combustível.
Com as menores quantidades do coeficiente de excesso de ar, em gases de escape forma-se
óxido de carbono, relativamente óxido de carbono e hidrogénio, o que provoca a perda por
combustão incompleta. Essa perda será diminuída se o coeficiente de excesso de ar aumentar.
No entanto, com o aumento do λ, aumenta a massa de gases de escape, nesta medida as perdas
de calor. As melhores condições de combustão são aqueles com que o total de perdas por
combustão incompleta e de calor atinge o mínimo. Em princípio, isso acontece com as
moderadas quantidades de CO nos gases de escape.
Executa-se a avaliação do processo de combustão através dos analisadores de gases de escape,
sendo o teor percentual do dióxide de carbono (CO2) nos gases de escape em relação aos gases
de escape secos o índice mais simples. Nesta medida:
VCO 2
u CO 2 = , (2)
Vss
52
onde:
uCO2 − parte volumétrica percentual de CO2 nos gases de escape secos,
VCO2 − volume de CO2 nos gases de escape secos,
Vss − volume dos gases de escape secos.
No caso da combustão com o coeficiente de excesso de ar λ=1, o teor do CO2 nos gases de
escape será máxima (assumindo a combustão total e completa).
VCO 2
u CO 2 max = ⋅ 100% , (3)
Vsst
t
onde: v ss − teorético volume dos gases de escape secos.
A relação do teor mínimo do CO2 ao teor percentual do dióxido de carbono é:
= 1 + (λ − 1)
u CO2 max Lt
u CO2 . (4)
Vsst
Lt u CO2 max
Sendo que para os combustíveis sólidos e líquidos se pode assumir: = 1 , então u CO2
=λ.
Vsst
A acima dependência, devido às assunções, está correcta para combustão complete com λ > 1.
Portanto, é preciso considerar quanto é que pode ser VCO 2 max .
O volume de dióxido de carbono, em consequência da combustão do carbono puro, é igual ao
volume do óxigénio usado para a combustão. Sendo que o ar inclui, nos termos volumétricos,
21% do oxigénio, então u CO 2 max com a combustão do carbono puro também será igual a 21%.
Os combustíveis incluem ainda o hidrogénio, portanto apenas uma parte do oxigénio será
utilizada para a oxidação do carbono, a parte restante será utilizada para a oxidação do
hidrogénio. Nesta medida, para os combustíveis que incluem o hidrogénio u CO 2 max < 21%.
O teor mínimo do CO2 nos gases de escape secos, no caso da combustão do metano (CH4),
é igual a 11.7%. Para os carvões betuminosos, o máximo teor nos gases de escape está incluído
na gama de 18.6÷19.2%, para os lignitos – 18.7÷19.5%, e para, por exemplo, o gasóleo 15÷15.5%.
A ilustração 1 apresenta o percurso das alterações do teor de CO, CO2 e O2 nos gases de escape
na função do coeficiente de excesso de ar λ d para combustão do carbono. Da ilustração resulta
que a medição do somente CO2 nos gases de escape não é suficiente para determinar o excesso
de ar, sendo que ao mesmo teor de CO2 (np. 16%) correspondem os dois valores: λ=0.63
e λ=1.32. De modo semelhante, falta de detecção do oxigénio nos gases de combustão não
responde à pergunta com que depleção do ar procede o processo da combustão. Numa fornalha
real, o percurso da combustão é ainda mais complexo, sendo que o oxigénio aparece nos gases
de escape com λ<1, enquanto com λ >1 ainda há CO. Portanto, para avaliar o processo de
combustão, o controlo de excesso de ar nas fornalhas deve basear-se não apenas na medição de
CO2 ou O2 nos combustíveis, mas também na explícita determinação do teor CO e H2.
%
30
CO
24
18
Fig. 1. Percurso das curvas de teor de CO, CO2, O2
O2 na função do coeficiente de excesso de ar λ,
12
com combustão do carbono puro em condições
ideais CO2
5
π π
0 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 λ
53
A combustão deve proceder do modo apropriado, para que seja total e completa,
e a temperatura dos gases de escape deve ser determinada estritamente. Isso depende do
coeficiente de excesso de ar. Pelo outro lado, é preciso também considerar o efeito económico,
que determina a eficiênica, por exemplo, da caldeira. As perdas que ocorrem nas caldeira
incluem: stack-loss, perda pela combustão incompleta, perda para ambiente, perda de escória
quente. A stack-loss e a perda pela combustão incompleta são perdas principais. Essas perdas
podem-se descrever de modo seguinte: se o coeficiente de excesso de ar aumentar, a stack-loss
aumenta, ou seja a quantidade do calor emitido ao ambiente pelo chaminé, enquanto a perda
pela combustão incompleta diminui com o aumento do λ. Totalizando essas duas perdas
obtemos o seu mínimo para um determinando λ. Pode-se dizer que é o coeficiente óptimo de
excesso de ar.
Para que a combustão seja óptima, tem de ser continuamente controlada. Pode se colocar
a pergunta em relação ao método de controlo e regulação da qualidade de combustão. No caso
geral, os métodos baseiam-se nas balanças de massa dos substratos e produtos de combustão
e nas equações estequimétricas. Obtidas desse modo dependências do λ são muito complexas
e necessitam do conhecimento da composição do combustível e dos gases. Para os objectivos
relacionados com a operação, o controlo do λ é efectuado de modo simplificado, apenas através
da análise dos gases de escape.
A análise de gases de escape é efectuada em vários períodos. Isso pode ser restrito à designação
de CO2, O2 e CO.
No caso de uma análise mais ampla, o coeficiente de excesso de ar é calculado através da
fórmula:
1
λ= (5)
2 ]− 2 [ CO ]
[ CO 1
1 − 79
21 [N ]
2
onde:
[N2]% − volume percentual do azoto nos gases de combustão: [N2]=100–{[O2]+[CO2]+[CO]},
[O2]% − volume percentual do oxigénio nos gases de combustão,
[CO]% − volume percentual do monóxido de carbono nos gases de combustão.
No caso de medição de CO2 somente, para avaliar o processo de combustão, seguimos as
indicações padrão dos teores CO2:
• grelha operada manualmente – 8÷10%,
• grelha mecânica – 9÷12%,
• fornalha para carvão pulverizado – 13÷14%.
O controlo do percurso do processo de combustão efectua-se também baseando-se nos gráficos
(por exemplo gráfico de OSTWALD).
Para medir composição dos gases de escape utilizam-se os analisadores de gases de escape
Dependentemente do princípio de funcionamento, distinguem-se vários tipos dos analisadores
de gases de escape:
• químicos, que fazem uso do fenómeno da absorção dos componentes dos gases de escape
através dos apropriados coeficientes, por exemplo o aparelho de Orsat,
• físicos, que utilizam as alterações da densidade, condutividade térmica, condutividade
eléctrica, propriedades magnéticas, índice refractivo ou de absorção de radiação térmica por gás,
• físico-químicos, que juntam os aparelhos químicos e físicos.
Devido à alta quantidade e variedade de aparelhos para analisar a composição dos gases de
escape, em seguida abordou-se apenas os mais vezes utilizados.
O funcionamento do aparelho de Orsat, na qualidade do analisador dos gases de escape,
consiste na absorção de particulares componentes dos gases de escape pelos reagentes
apropriados. O analisador de Orsat pertence aos mais antigos e popularizados, e ao mesmo
54
tempo exactos analisadores químicos. Através de um simples aparelho de Orsat analisa-se
principalmente os gases de escape, enquanto para determinar a composição dos combustíveis
gasosos aplica-se o aparelho mais ampliado.
O aparelho de Orsat serve para as análises ad-hoc, de carácter de controlo ou laboratorial. Para
o controlo contínuo dos processos industriais aplicam-se os aparelhos químicos, nos quais as
actividades de atirar amostras, absorver e medir a perda, bem como de designação e registo
procedem espontaneamente. Os aparelhos para analisar gases de escape e controlar o processo
de combustão têm a aplicação mais ampla. O exemplo típico do analisador automático com
a acção química é o aparelho „Duplex-Mono” para designar os teores de CO2 e CO + H2.
A maioria absoluta dos analisadores físicos é construída na versão automática, e os resultados
de designação são mostrados no indicador, bem como registados.
Os analisadores físicos podem ser divididos em eléctricos e não-eléctricos. A característica do
primeiro grupo é aplicação do sistema eléctrico de medição, as mais vezes baseado no esquema
de ponte de Wheatstone. Os analisadores eléctricos de gases podem ser executados em classes
de exactidão de 1 até 5, o que significa que o erro de medição não pode exceder
respectivamente de 1 até 5 % da gama de medição.
Os analisadores baseados nos fenómenos físicos, aplicados as mais vezes, são:
1. Analisadores que utilizam a medição do calor de combustão. São os termoanalisadores,
normalmente de operação contínua, destinados para designar o teor total dos componentes
combustíveis nas misturas gasosas.
2. Analisadores por condutividade-por condutividade térmica. São os aparelhos termoeléctricos,
construídos normalmente na versão automática, servem principalmente para determinar
o teor de CO2 nos gases de escape ou no ar. A acção dos analisadores desse tipo é baseada
em vária condutividade térmica da mistura de gases, dependentemente da sua composição.
3. Analisadores magnéticos. Para determinar os teores dos componentes nas misturas gasosas
pode-se aplicar as propriedades magnéticas dos gases, e entre eles a permeabilidade
magnética, resistência magnética, capacidade de imanizar. O método baseado no fenómeno
da variabilidade da permeabilidade magnética do gás, dependentemente do tipo de agente
e temperatura dele, tem a aplicação mais ampla.
4. Analisadores por absorção, que utilizam a radiação infravermelha. Esses analisadores
pertencem ao grupo dos aparelhos que utilizam durante medições a diferença na reacção às
ondas electromagnéticas através do componente detectado e os restantes componentes da
mistura investigada. Uma maneira de agir é a absorção da radiação infravermelha com
o determinado comprimento da onda pelos gases, cujas moléculas são compostas por átomos
diversificados, por exemplo CO, CO2, CH4 etc.
5. Analisadores de interferência. O analisador de interferência é um aparelho laboratorial com
a alta exactidão. É aplicado principalmente para designar teores menores dos aditivos dos
gases e vapores no ar, ou para controlar variações na composição dos gases técnicos.
6. Analisadores cromatográficos. São os aparelhos semiautomáticos ou automáticos para
análises exactas dos gases e vapores de muitos componentes, baseados nas regras físico-
-químicas. Para medir utiliza-se o facto de algumas substâncias absorverem os particulares
componentes da mistura gasosa com vária intensidade.

Para executar a análise técnica dos gases de escape, utilizar-se-á um simples aparelho de Orsat,
cuja estrutura está apresentada na ilustração 2.
O dióxido de carbono é absorvido em geral pela solução de hidróxido de potássio de 30%,
enquanto o teor do oxigénio nos gases de escape é destinado através da sua absorção pela
solução alcalina de pirolagol.
55
O teor do monóxido de carbono nos gases de escape é muito alto, e o processo da sua absorção
no aparelho de Orsat procede lentamente. Isto cria a possibilidade de cometer um grande erro ao
designar esse componente de modo experimental.
7 6
Fig. 2. Simples aparelho de Orsat: 1 – instrumento de

medição, 2 – recipiente horizontal com àgua,
3 – instrumento com hidróxido de potássio para
absorver dióxido de carbono CO2, 4 – instrumento
com solução alcálica do pirogalol para absorver
oxigénio O2, 5 – instrumento com solução do cloreto
1 de cobre para absorver CO, 6 – torneiras de dois
vias, 7 – torneira de três vias, 8 – braçadeira, 9 – filtro
enchido com lã de vidro, utilizado na qualide de
9 humidificador e radiador, 10 – balãozinhos que
10 fecham o acesso do ar, eventualmente enerramento
de água
2 5 4 3
Ao analisar os gases através do aparelho de Orsat, a sequência de enxaguar da amostra em

particulares reagentes é importante. Isto resulta do facto que eles asborvem não só os
componentes para os quais são designados, porém também alguns outros.
ntes de iniciar a medição é preciso verificar estancamento do aparelho quer em relaçăo
à pressão subatmosférica quer pressão acima atmosférica. Normalmente a fonte de escape são
as torneiras ou o acoplamento de borracha.
Ajustamos a torneira 7 no sistema sistema-ambiente (ilustração 3c) e elevamos o recipiente
horizontal com água com a braçadeira afrouxada até a água no instrumento de medição atingir
a escala 100-0 cm (nível de água determiando como tangente ao menisco). Em seguida
ajustamos a torneira 7 no sistema gases de escape-ambiente (ilustração 3b) e baixamos
o recipiente com água – se o nível da água no instrumento de medição não baixar por um tempo
mais longo, o aparelho é estanque.
o o o
s u s u s u
a) b) c)
Fig. 3. Posição da torneiras de três vias (torneira 7): s – gases de escape, o – ambiente, u – sistema
A verificação do estancamento das junções do aparelho com conduta para absorver os gases de
escape é efectuada de modo seguinte: quebramos a conduta de borracha atrás do filtro
e apretamos fortemente com mão no lugar de quebra. No caso de ajustar a torneira 7 na posição
gases de escape-ambiente (ilustração 3a), baixamos o recipiente com água com braçadeira
afrouxada. Se o nível de água no instrumento de medição não diminuir- a junção é estanque.
Atenção – no caso de fuga do aparelho, dirija-se ao professor ou técnico de laboratório.
56
Para a investigação utilize os gases de escape de carro ou os gases de escape da caldeirinha de
gás- por exemplo aquecedor de água de fluxo de gás.
A análise pode ser executa directamente no lugar de tomar amostra ou depois de levar a amostra
ao laboratório. O modo de tomar amostra deve ser para que essa constitua uma mistura com
a composição identíca à composição média do gás no aparelho investigado. No caso da
presença da pressão subatmosférica no espaço do qual se toma gás para a análise, a sua sucção
é necessária. Neste fim utilizam-se injectores de água ou bombas eléctricas com a absorção
contínua do gás, ou os aspiradores no caso das análises periódicas nos laboratórios.
Para efectuar a análise dos gases de escape no simples aparelho de Orsat, executamos as
seguintes actividades:
1. Verificar estancamanto do aparelho quer em relação à pressão subatmosférica quer pressão
acima atmosférica.
2. Verificar se o nível dos reagentes nos instrumentos de absorção corresponde à risca no tubo
capilar. O aumento do nível do reagente em qualquer instrumento de absorção executa-se
juntando-o com o instrumento de medição diminuindo o nível de água, deitando o recipiente
com água 2. Depois de aumentar o nível dos reagentes é preciso verificar se todas as
torneiras estão fechadas.
3. Antes de aspirar gases de escape, é preciso encher o instrumento de medição com água até
o tubo capilar superior (levantando o recipiente de água) no caso de juntar o sistema com
a atmosfera – torneria 7 na posição da ilustração 3a – e baixando o recipiente com água
sugar cerca de 105 cm3 de gases de escape.
4. Sendo que as condutas incluiam o ar, é preciso remover os gases de escape misturados com
o ar do instrumento de medição ao ambiente levantando o recipiente com água – posição da
torneira com água como na ilustração 3c. Quando o nível de água do instrumento de
medição atingir a risca superior 100–0, juntamos o sistema com os gases de escape –
torneira 7 na posição da ilustração 3a e aspiramos novamente os gases de escape.
5. Repetimos esta actividade algumas vezes, em seguida aspiramos ao recipiente de medição
a apropriada amostra dos gases de escape na quantidade de 100 cm3.
6. Fechamos – torneira 7 na posição da ilustração 3b – e com afroxuada braçadeira, levantando
recipiente com água, comprimos gases de escape até o nível no instrumento de medição
chega até o nível baixo designado 0–100.
7. Em seguida apretamos a braçadeira ao lado do recipiente com água (no caso da fuga da
braçadeira, é preciso quebrar conduto de borracha e apertar em mão) e por um momento
juntamos o sistema com atmosfera – torneira 7 na posição da ilustração 3c. Depois de
equalizar as pressões no instrumento de medição, voltamos a fechar o sistema – torneira 7
na posição da ilustração 3b.
8. Em seguida, ajustando o nível de água no recipiente de medição e no recipiente à mesma
altura verificamos se ocorreu a nívelação das pressões. Se o nível de água no recipiente de
medição for à altura de risca 0–100 cm3, isto quer dizer que a pressão no recipiente de
medição é igual à atmosférica. Se o nível da água for abaixo da risca 0–100, é preciso
comprimir os gases de escape mais uma vez e juntar o recipiente de medição com
a atmosfera, se for acima da risca – é preciso de aspirar os gases de escape.
9. Absorção do dióxido de cabrono. Abrimos a torneira que separa a junção do recipiente de
absorção com hidroxido de potássio, e, com grampa afrouxada, levantamos o recipiente com
água. Os gases de escape passam ao recipiente de absorção e depois de baixar o recipiente
com água voltam ao recipiente de medição. Repetimos isto várias vezes para obter
a absorção total do dióxido de carbono pelo hidróxido de potássio. Aumentando o nível do
reagente no aparelho de absorção até a risca, fechamos a torneira, determinamos o nível de
57
água no recipiente ao nível da água no recipiente de medição com grampa afrouxada.
Fazemos leitura da quantidade dos gases de escape absorvidos (em cm3) – é o teor
percentual do dióxido de carbono (quantidade total dos gases de escape aspirados
é 100 cm3). Para verificar se o dióxido de carbono foi totalmente absorvido, é preciso mais
uma vez executar o enxaguamento – se as leituras são consistentes, a absorção foi total.
Durante cada enxaguamento é preciso guardar os gases de escape no aparelho de absorção
por algumas dezenas de secondos.
10. Absorção do oxigéio. O procedimento é idêntico com o recipiente de absorção que contém
a solução alcálica do pirogal. Devido à absorção lenta do oxigénio pela solução alcálica do
pirogal, a quantidade de enxaguamentos deve ser entre 5 e 15. Fazemos leitura da
quantidade dos gases de escape absorvidos (em cm3), tiramos designada quantidade do
dióxido de carbono e oxigénio e deste modo determinados o teor percentual do oxigénio
nos gases de escape.
11. Absorção do monóxido de cabrono. No caso do vaso de absorção que contém a solução
de cloreto de cobre o procedimento é identíco com acima. O monóxido de carbono absorve-se
muito lentamente, portanto é preciso exetuar a absorção por mais tempo que nos casos
anteriores (cerca de 20 vezes). Fazemos leitura da quantidade dos gases de escape
absorvidos (em cm3), tiramos designada quantidade do monóxido de carbono e oxigénio
e deste modo determinados o teor percentual do monóxido de carbono nos gases de escape.
12. A quantidade restante, tomando em consideração o dióxido de carbono, oxigénio
e o monóxido de cabono, constitui o azoto, cujo teor é determinado como resíduo para 100%.
Tendo executado a análise de gases de escape ao menos três vezes, utilizando vários
coeficientes de excesso de ar (controlo da quantidade do ar é executado pelo assistente do
laboratório), é preciso calcular o coeficiente de excesso de ar das fórmulas (5).
do exercício, data do exercício, condições do exercício. A carta deve ser anexada ao relatório
5. Relatório
Faculdade de Pesca
Especialização . . . . . . . . . . .
RELATÓRIO
Exercício n° 5 Tema: Análise técnica de gases de escape

…… …… ………… ……. ……

………… ………… ………… ……………
58
Tabela de medições e calcúlos
Aparelho de Série de Composição dos gases de escape Coeficiente de excesso de ar
Orsat med [CO2] % [O2] % [CO] % λ
1
N° 1 2
3
1
N° 1 2
3
1
N° 1 2
3
5. Conclusões.
2. Definição do coeficiente de excesso de ar.
3. Produtos da combustão.
4. Curvas de teor do CO, CO2, O2 emn gases de escape em função do coeficiente do excesso
de ar.
5. Princípios de funcionamento dos analisadores de gases e gases de escape.
6. Princípio de funcionamento de aparelho Orsat.
7. Modo de seleccionar gases de escape para a análise.
8. Os mais frequentes analisadores de gases de escape e gases, baseados nos fenómenas
físicos.
9. Descrever a sequência de enxaguar da amostra nos particulares reagentes.
10. Procedimento antes da medição directa no aparelho de Orsat.
11. Processo de designação de CO, CO2, O2 .
7. Bibliografia
3. Wójcicki S., Spalanie, WNT, Warszawa 1969.
Warszawa 1980.
59
Exercício no 6
DESIGNAÇÃO DO CALOR DE COMBUSTÃO
E DO VALOR CALORÍFICO UTILIZANDO BOMBA
CALORIMÉTRICA
Designando o calor de combustão e o valor calorífico, presentar-se-á o primeiro princípo da
termodinâmica para um sistema fechado.
2. Introdução
Independentemente do estado de agregação, os componentes básicos dos combustíveis são
composições químicas de carbono, hidrogénio e enxofre. Os combustíveis incluem também os
componentes não combustíveis, o chamado balastro, que incluem, no caso dos combustíveis
sólidos, substâncias minerais, denominadas cinzas, e humidade.
Na técnica, os combustíveis são os materiais que se caracterizam pelo seguinte:
1) no processo de combustão emitem relativamente grande quantidade da energia térmica da
unidade de massa;
2) os produtos da combustão deles constituem uma mistura de gases, que pode ser utilizada
como factor termodinâmico;
3) têm propriedades que fazem com que o processo seja eficiente, económico e fácil para
executar;
4) devido às grandes reservas presentes na natureza e possibilidade de fácil extracção e
processamento são facilmente acessíveis;
5) o seu oxidante é sobretudo ar atmosférico.
Do ponto de vista técnico, os combustíveis são as substâncias que são utilizadas de propósito
para obter grandes quantidades do calor.
Os combustíveis utilizados no sector energético, podem ser divididos em naturais e artificiais,
e devido ao estado de agregação – sólidos, líquidos e gasosos.
Os mais importantes combustíveis naturais, conforme o crescente grau de carbonização,
incluem: madeira, turfa, lignito, carvão betuminoso, antracite. O carvão mais velho, nos
termos geológicos, com o maior teor do elemento C é antracite (>94% C), o mais jovem (~30% C).
Os lugares intermédios ocupam carvão (70-88% C) e mais jovem, menos carbonizado lignito
(<70% C). O carvão natural é mistura do carvão activado e várias composições químicas
formadas em consequência da carbonização, ou seja decomposição do material orgânico sem
acesso do ar.
Distinguimos os seguintes tipos do carvão betuminoso: carvão do incenso, gás e incenso, gás,
gás e coque, orto-coque, meta-coque, semi-coque, magro, antracite, meta-antracite. Os
carvões tipicamente energéticos destinados à combustão directa, incluem os primeiros três grupos.
Os aproximandos valores caloríficos em MJ/kg são seguintes: madeira (7.9÷15.5), turfa
(8.4÷12.5), lignito (6.3÷21), carvão bituminoso (13÷29.3), antracite (20.9÷29.3).
O calor que pode ser emitido durante a exotérmica reacção de combustão depende não apenas
do tipo e quantidade de um combustível, porém também da eficiência do percurso do processo
de combustão.
60
A combustão teorética é a combustão completa, em que as relações dos componentes originais
e dos produtos de reacção são consistentes com as dependências estequiométricas, conhecidas
na química. O processo de combustão pode ser incompleto.
A combustão incompleta ocorre, em princípio, apenas no caso dos combustíveis líquidos
e caracteriza-se pelo teor das partes combustíveis em resíduos de fornalha – em escória, cinzas
volantes. A combustão incompleta resulta das substâncias minerais não combustíveis que
formam cinzas, cujo teor dificulta combustão total do combustível.
No caso da combustão incompleta, nos produtos de combustão formam-se os gases
combustíveis – CO, H2, CH4. As causas da combustão incompleta podem ser muito diversas –
quantidade do ar demais baixa, insuficiente misturação do combustível com o oxidante,
combustão prolongada devido às temperaturas demais baixas na fornalha e outros.
As mais vezes, o produto da combustão incompleta é o monóxido de carbono CO, sendo um
gás difícil de ser queimado até ao fim. A sua presença nos gases de escape resulta das
propriedades do carbono, que, além de ser um elemento combustível, é também um forte agente
de redução. Portanto a combustão do carbono procede sempre pela gasificação. Em
consequência, na camada de combustível formam-se CO2 e CO. O monóxido de carbono CO
não pode encontrar condições para combustão na àrea da fornalha. No processo de combustão
real ocorrem transformações químicas muito complexas.
As mais importantes grandezas técnicas que caracterizam o combustível são: teor da humidade
e cinzas, teor das partes voantes, calor da combustão e o valor calorífico.
O valor calorífico Wd da combustão é a quantidade do calor que se emite após a combustão
completa da unidade de massa do combustível e refrigeração dos produtos de combustão (gases
de escape) até temperatura inicial dos substratos, assumindo que o vapor incluído nos gases de
escape não liquidifica.
O calor de combustão Wg do combustível é a quantidade do calor que se emite após
combustão completa da unidade de messa do combustível e refrigeração dos produtos de
combustão (gases de escape) até temperatura inicial dos substratos, assumindo que o vapor
incluído nos gases de escape liquidifica completamente.
Da definição do valor calorífico Wd e do calor de combustão Wg resulta que, através de
experiência, se pode designar apans o calor de combustão. O calor de combustão é determinado
conforme a seguinte equação:
Wd = Wg − r ⋅ mk, (1)
onde:
Wd, Wg − o valor calorífico e o calor de combustão,
r − calor latente da evaporação de água na temperatura inicial dos substratos,
mk − quantidade de condensador obtido após combustão da unidade de massa da combustão.
Para determinar o calor de combustão dos combustíveis sólidos utiliza-se a bomba
calorimétrica, enquanto no caso dos combustívies líquidos e gasosos – o calorímetro de Junkers.
A medição do calor de combustão procede pela combustão de uma pequena amostra de
combustão nas condições do volume constante, na atmosfera do oxigénio comprimido saturado
com vapor, referida ao calor de combustã é de pequenas fracções de percentagem e em prática
é negligenciada. A temperatura em que procede a combustão tem o impacto maior na
quantidade de calor, portanto conforme as recomendações da norma, a temperatura na sala de
laboratório tem de ser entre 18 e 21°C.

O calor de combustão dos combustíveis sólidos é designado no sistema do calorímetro de água.
O esquema do sistema calorimétrico completo está apresentado na ilustração 1, enquanto
o calorímetro e a bomba calorimétrica aplicados nas medições estão apresentados na ilustração 2.
61
Entre os calorímetros de determinação do calor de combustão, podemos distinguir:
a) calorímetros ordinários, em que a temperatura da capa é constante durante a medição
(tz = const),
b) calorímetros adiabáticos, em que a temperatura da capa é igual em qualquer ponto
a temperatura do recipiente calorimétrico que se altera,
c) microcalorímetros de vários tipos que permitem determinar o calor de combustão com
grande exactidão.
A parte básica de cada calorímetro, para determinar o calor de combustão dos combustíveis
sólidos, é a bomba calorimétrica, em que se queima uma amostra de um dado combustível.
A bomba calorimétrica (ilustração 2b) é um cilíndrico recipiente de pressão, de paredes grossas,
executado de aço inoxidável. A amostra pesada na forma de grânulo prensado é colocada no
cadinho. A ignição do combustível é iniciada através da combustão de arame de aço suspendido
entre os electródos da bomba, a que se fornece, neste fim, com os fios juntados ao bomba,
corrente eléctrica. O fio de algodão que junta o arame com o grânulo de combustão participa na
transmissão de chama.
A combustão do combustível procede na atmósfera do oxigénio, com que se encha a bomba
antes de medição, sob pressão de 2-2.5 MPa, através de uma conduta com válvula de reversão.
15 14 13 12 10
21 9
22
11
17 18 19 20 19 18 16 4 5
Fig. 1. Esquema do aparelho calorimétrico tipo ZKL-4: 1 – bomba calorimétrica, 2 – recipiente calorimétrico, 3 – termóstato
de água, 4 – serpentina, 5 – misturador manual, 6 – descanso de isolação, 7 – misturador mecânico, 8 – termómetro
calorimétrico (exacto), 9 – termómetro (0–50°C), 10 – iluminação, 11 – vibrador, 12 – painel de controlo, 13 – relógio,
14 – pontos de iluminação, 15 – controlo de ignição, 16 – interruptor de alimentação, 17 – interruptor de sinalização sonora,
18 – interruptor de vibrador, 19 – interruptor de misturador mecânico, 20 – interruptor de iluminação, 21 – interruptor
de ignição, 22 – botão de ignição
O calorímetro ordinário (ilustração 2a) consiste em duas partes básicas: recipiente

calométrico 2 com bomba calométrica colocada dentro 1 e enchido com água na quantidade de
cerca de 2,5 kg e capa de água 5 que rodeia o recipiente calométrico.
Devido à combustão da amostra do combustível na bomba, ocorre o aumento da temperatura da
água que enche o recipiente calorimétrico. Mede-se a temperatura com o termómetro 8 com
graduação mínima de 0.01°C submergida no recipiente.
62
O misturador 3 serve para intensificar a troca de calor com a bomba e para nívelar temperaturas
de água no recipiente calorimétrico.
A capa de água é um recipiente com paredes duplas, de grande capacidade (mínimo 15 dm3),
o que deve garantir uma constante temperatura dele durante a medição.
14 15 14 16
8
7 9 17
3 18
4 13 19
20
5 12 21
11 11
1
22
2
6 10
Fig. 2. Esquema do calorímetro (a) e da bomba calorimétrica (b): 1 – bomba calorimétrica, 2 – recipiente calorimérico,
3 – misturador mecânico, 4 – tampa, 5 – capa de água, 6 – base se separação, 7 – fio eléctrico, 8 – termómetro
calorimétrico, 9 – termómetro, 10 – cadinho, 11 – grampos de arrame de ignição, 12 – eléctrodo isolado, 13 – cabeça,
14 – pinos de contacto, 15 – automática válvula de entrada, 16 – automática válvula reversal e de entrada, 17 – anelamento,
18 – anelamento de estanque, 19 – porca de auto-estanque, 20 – tubo de entrada, 21 – corpo de bomba, 22 – amostra
Baseando-se na medição executada, calcula-se o calor de combustão, conforme a seguinte

dependência:
Wg =
( )
K[t1 − t − 0.5(Δt1 + Δt 2 ) − (n − a )Δt 2 ] l − mf − [Q1 (m1 − m 2 ) + Q3m3 ]
− k ⋅ gs (2)
m
onde:
m – massa do combustível [g],
K – energia equivalente do calorímetro [J/°C],
Q1 – calor de combustão do arame de ignição = 6699 kJ/kg,
m1 – massa do arame de ignição antes combustão [g],
m2 – massa do arame de ignição após combustão [g],
Q3 – calor de combustão do fio de algodão = 17417 kJ/kg,
m3 – massa do fio de algodão [g],
t – temperatura corrigida da última leitura do período incial = leitura „zero” do período
principal no momento de ignição [°C],
t1 – temperatura corrigida da última leitura do período principal [°C],
Δt1 – acréscimo médio da temperatura por 1 minuto no período incial [°C],
Δt2 – acréscimo médio da temperatura por 1 minuto no período final [°C],
n – duração do período principal [min.],
a – coeficiente que assume valores: a = 1 quando o acréscimo da temperatura durante
o primeiro minuto do período principal estiver superior ao acréscimo da temperatura
durante o segundo minuto deste período, a=1.5 se for ao contrário,
f – coeficiente (para carvão bituminoso f=0.0015 [g], para antracite f=0.001 [g]),
gs – teor de ensfore na queimada amostra do combustível [%],
63
k – convencional calor da sintese e dissolução do ácido sulfúrico em relação a 1% do teor
do enxofre no combustível; k = 95 kJ/kg.
A energia equivalente do calorímetro K é determinado através do ácido benzoico
(Wg -26460.6 kJ/kg), que é aplicado como padrão termoquímico. O percurso da medição
é idêntico como ao designar o calor de combustão do carvão.
A energia equivalente do calorímetro é calculada da fórmula:
Q ⋅ m + Q1 (m1 − m 2 ) + Q3m3 ⎡ kJ ⎤
K= ⎢ °C ⎥ (3)
t1 − t − 0.5(Δt1 + Δt 2 ) − (n − a ) t 2 ⎣ ⎦
onde:
Q – calor de combustão do padrão termoquímico [kJ/kg],
m – massa do padrão queimado [g], outras designações conforme a fórmula anterior.
O valor calorífico para o estado aéreo- seco pode ser determinado da fórmula:
( )
Wd = Wg − 2500 9 ⋅ g H 2 O + g w kJ / kg (4)
gdzie:
gw – teor da humidade no combustível,
g H 2 O – quantidade de água que se produz ao queimar 1 kg de combustível.
A quantidade da humidade nos gases de escape (agente condensado obtido após combustão de
uma unidade de combustível – fórmula 1) pode ser determinada pelo método directo ou
indirecto. O método directo consiste em aquecer a bomba calorimétrica (directamente após
a designação) no banho de óleo em temperatura de 115°C. Durante o aquecimento o ar secado
é aspirado pelo filtro com o clorido de cálcio. A humidade dos gases de escape, que resulta do
processo de combustão e do teor no combustível, fica absorvida no filtro. A diferença na massa
do flitro antes e depois de absorver, dá-nos uma quantidade da humidade. A medição indirecta
pode ser executrada determinando o teor de messa do hidrogénio e da humidade completa no
combustível. A composição química do combustível deve ser assumida conforme o região do
mundo.
A medição do calor de combustão consiste em três partes básicas:
a) preparação da amostra,
b) preparação da bomba calorimétrica,
c) medição calorimétrica efectiva.
Preparação da amostra
A queimada amostra de carbono tem uma forma de briquetinho prensado de carvão miúdo
(pulverizado carvão misturado) no fio de algodão. Para obté-la, é preciso:
• puvlerizar carvão na argamassa,
• moer carvão miúdo no cadinho,
• cortar um fio de algodão, comprimento de cerca de 10 cm,
• pesar o fio na balança analítica com exactidão até 0.0002 g,
• colocar o fio na molda deixando uma secção apropriada livre, em volta de que se prenserá
o briquetinho e tendo cuidado para que as pontas passem pelas entalhes,
• encher molde com carvão miúdo,
• prensar briquetinho,
• limpar exactidamente superfície e margens do briquetinho com faca,
• pesar briquetinho (combustível + fio) na balança de laboratório com exactidão até 0.0002 g,
64
• pesar cadinho de vidro,
• colocar o briquetinho no cadinho,
• cortar e pesar um fragmento do arame CrNi (com exactidão até 0.0002 g).
Preparação da bomba calorimétrica (ilustração 2b)
• suspender cadinho com briquetinho na detentor de cadinho 11,
• afixar um fragmento do arame ao arame de ignição 11,
• fios terminais que saem do briquetinho devem ser enrolados no arame,
• cobrir com camada fina de vaselina o empancamento de chumbo da base da bomba. Colocar
tampa, aparafusar, inicialmete manualmente, depois com chave, a tampa à base (com
atenção, para não destruir empancamento),
• juntar o fio que abastece oxigénio da garrafão à bomba, abrir a válvula de saída 15,
• Para enxaguar bomba com oxigénio abrir a válvula da garrafão de oxigénio (lentamente) até
o oxigénio sair da garrafão. Enxaguar a bomba por 10-15 secondos,
• depois da enxaguar, encher a bomba com oxigénio. Neste fim é preciso fechar na bomba
a válvula 15 e aumentar abastecimento do oxigénio, virando a válvula lentamente no redutor
até o manómetro indicar 2.0-2.5 MPa. Em seguida fechar a válvula da garrafão de oxigénio
e desconectar o tubo de abastecimento de oxigénio.
Medição calorimérica efectiva (ilustração 2)
1. Pesar recipiente para água com exactidão até 0.2 g.
2. Deitar atentamente no recipiente, sem borrifar, cerca 2000 g de água com temperatura
inferior de cerca de 1°C a temperatura ambiente.
3. Pesar recipinete com água com exactidão até 0.2 g.
4. Colocar bomba no recipiente com água.
5. Colocar o recipiente com bomba no calorímetro, ajustar misturador e termómetro. Colocar
ficha do fio de ignição na ponta 14 da bomba. Cobrir tudo.
6. Juntar o aparelho de ignição, activar misturador.
7. Após 5 minutos, depois de juntar misturador, inicia a medição efectiva, que se divide em
três períodos, durante os quais se executa 60 segundos medição da temperatura com
exactidão até 0.005°C (usando lente 0.002°C).
8. Determinar o teor da humidade nos gases de escape.
9. Medir massa do arame restante após combustão.
Período I (inicial) – nívelaçâo gradual da temperatura entre a bomba e o calorímetro. Este
período dura até os acréscimos de temperatura pararem (duas leituras consecutivas indicam
o mesmo).
Período II (principal) – quando a temperatura ficar estável, é preciso activar o a aparelho de
ignição e queimar a amostra. A partir deste momento inicia o período que acaba no momento
em que o sistema atinge a temperatura máxima. A primeira leitura, em que a temperatura não
aumenta, é a última leitura do período prcincipal.
Período III (final) – procede directamente após o período principal e dura até as quedas da
temperatura pararem. Três leituras finais devem dar os mesmos resultados.
Atenção: Depois de medir, é preciso verficar se a combustão foi completa.
65
5. Relatório
Faculdade de Pesca
Especialização . . . . . . . . . . .
RELATÓRIO
Exercício n° 6 Tema: Designação do calor de combustão e do valor calorífico utilizando bomba

calorimétrica
…… …… ………… ……. ……
………… ………… ………… ……………
Calcular o valor calorífico do calorímetro, calor de combustão de um combustível e o seu
valor calorífico. Preparar gráfico do percurso das alterações da temperatura da água no
calorímentro em função do tempo.
Tabela das mediçõespara desginar o calor de combustão

massa de água no recipiente mw
massa do arame em termopares m1 [g]
calorimétrico [g]
m3 massa do arame restante após
massa do fio de algodão m2 [g]
[g] combustão
massa da amostra do m+m3 md2 [g]
massa do arame queimado
combustível com o fio [g]
massa da amostra do m valor de água de
X
combustível [g] calorímetro
calor especifíco de água para constante do
temperatura tz (de tabúas) cw [kJ/(kgK)] k=X+cwmw
calorímetro K
calor de combustão de ácido 26456 calor de combustão de calor de combustão 6699
17417 kJ/kg
benzoico Q kJ/kg algodão Q3 de areame CrNi Q1 kJ/kg
medição de temperatura de água no recipiente calorimétrico
período inicial período principal período final temperatura da capa
Item tp Δt1 Item Item tp
tg [°C] Δt2 [°C/1min] Item tz [°C]
[°C] [°C/1min] [°C]
0 0 0 0
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7
8 8 8 8
66
9 9 9 9
10 10 10 10
média média média média

Calor de combustão Wg= Valor calorífico Wd=
5. Comparar o valor calorífico da amostra com os valores incluídos nas tabelas. As conclusões
devem incluir as causas das diferenças nos resultados (se forem consideráveis).
6. Conclusões.
2. Definição dos combustíveis.
3. Divisão dos combustíveis.
4. Tipos do carvão bituminoso.
5. Definição da combustão completa e incompleta.
6. Produtos de combustão.
7. Definição do valor de combustão.
8. Definição do valor calorífico.
9. Divisão dos aparelhos para designar valor de combustão.
10. Calorímetro ordinário.
11. Estrutura da bomba calorimétrica.
12. Processo de preparação da amostra do combustível.
7. Bibliografia
3. Bieniasza B. (red), Termodynamika laboratorium, Oficyna Wyd. Politechniki Rzeszowskiej,
Rzeszów 2007.
5. Szargut J., Termodynamika techniczna, Wyd. Politechniki Śląskiej, Gliwice 2005.
6. Czapliński A. (red.), Węgiel kamienny,Wydawnictwa AGH, Kraków 1994.
67
Exercício no 7
MEDIÇÕES DO COEFICIENTE DE CONDUTIVIDADE
TÉRMICA
Apresentar-se-á os métodos e determinar-se-á o coeficiente da condutividade térmica dos
corpos sólidos no estado da troca de calor.
2. Introdução
O fenómeno da condução térmica consiste na transferência de energia dentro do centro de um
material de lugares da temperatura superior para os lugares de temperatura inferior, onde as
partículas do sistema em questão não mostram alterações de posição significativas.
O mecanismo de condução do calor em corpos sólidos, não-condutores de electricidade consiste
em compensação da energia de vibrações das partículas vizinhas. A condutividade térmica
é uma grandeza física que depende do tipo do corpo, da sua estrutura, densidade, humidade,
temperatura e pressão. A calculação teórica da condutividade térmica nessas condições é muito
difícil e, portanto só pode ser qualitativa.
A condução de calor é descrita pela lei de Fourier, conforme o qual a densidade de fluxo de
calor é proporcional ao gradiente de temperatura medido ao longo da direcção do fluxo de calor.
Matematicamente, esta lei é presentada de forma seguinte:
q = −λ ∂∂Tn [ ],
W
m2
(1)
onde:
q – densidade de fluxo de calor [W/m2],
λ – coeficiente de condutividade térmica [W/mK],
T – temperatura [K],
∂T
∂n
– gradiente de temperatura.
O sinal negativo na equação de Fourier significa que o fluxo de calor ocorre na direcção da
queda de temperatura.
Designando por A a área de superfície perpendicular à direcção do fluxo de calor obtemos
a equação para o calor conduzido numa unidade de tempo em esta área:
Q = −λA ∂∂Tn [W ] . (2)
Integrando a equação da condução de calor (2) para diferentes sistemas unidimensionais

e assumindo que o coeficiente de condutividade térmica tem um valor constante, obtemos
a quantidade de calor conduzida numa unidade de tempo para:
– parede plana
Q = λδ A(Tw − Tz ) [W ] , (3)
– parede cilíndrica (tubo)
2 π(Tw − Tz )l
Q=
1 ln d z
[W ] , (4)
λ dw
68
– parede esférica
2πλ(Tw −Tz )
Q= 1 − 1
[W ] , (5)
dw dz
onde:
Tz – temperatura da superfície exterior da parede [K],
Tw – temperatura da superficie interior [K],
dz – diâmetro exterior [m],
dw – diâmetro interior [m],
δ – grossura da parede plana [m],
A – superfície perpendicular à direcção de calor [m2],
l – comprimento da parede cilíndrica (tubo) [m].
O coeficiente da condução térmica de sólidos é comprimida dentro dos limites muito amplos:
das 0,04 W/(mK) para os bons isoladores até 420 W/(mK) para a prata.
O coeficiente da condução térmica depende da temperatura. A dependencia de l da temperatura
para diferentes sólidos é apresentado na ilustração 1.
a) b)
≅ [W/(mK)] ≅ [W/(mK)]
1
Cu
0.15 300
Al
2
0.10 200 Mg
Zn
0.05 100
Pt
3 Fe
0 100 200 T [°C] 0 100 200 T [°C]

Fig. 1. Condução térmica na função de temperatura; a) materiais de isolamento: 1 – asbesto,
2 – lã de escória, 3 – lã mineral, b) metais
Como resulta dos gráficos, para a maioria dos materiais em escalas de temperaturas estreitas
podemos assumir o valor da condutividade térmica λ como constante. Tais significativas
diferenças da condutividade térmica de diferentes materiais requerem medições precisas do seu
valor para cada material. Em alguns casos, mesmo uma pequena alteração na composição ou
estrutura (por exemplo, a transição de sólido para poroso) do material pode alterar a sua
condutividade térmica. Nesta situação, para as calculações exactas, é preciso cada vez, de modo
experimental, determinar a condutividade térmica λ.
Determinação experimental da condutividade térmica também é muito importante para
materiais anisotrópicos (p.ex., grafite, madeira). Muitos dos materiais compósitos modernos
têm condutividade térmica muito diferente, dependendo da direção. As medições de
condutividade térmica podem ser executadas num estado indeterminado (o método de estado
estável, o método de ondas térmicas) e determinado, para geometrias diferentes das amostras
de teste. Para medições de condutividade no estado determinado, o coeficiente da condução
térmica é determinado directamente. A escolha do método de medição depende do estado físico
da substância, de suas propriedades físico-térmicas, a possibilidade de realização de uma
determinada amostra, os equipamentos disponíveis e da faixa de temperatura em que
a condutividade térmica tem de ser determinada. Métodos baseados numa transferência de calor
estabelecida centram-se na medição do estabelecido campo de temperaturas causadas no
material testado pelo fluxo fixo de calor.
69
Em geral, a medição da condutividade térmica consiste em estabelecer o fluxo de calor através
do material de amostra de dimensões conhecidas e em medir a queda da temperatura em ambas
as superfícies isotérmicas da amostra. O aquecedor eléctrico é a fonte de calor mais frequente.
As medições das temperaturas da superfície das amostras de material geralmente são executadas
com termopares (muitas vezes diferenças de multi-junção). Para as medições da temperatura
média da superfície também podem ser usados os termómetros de resistência. As desvantagens
dos métodos de investigação de propriedades térmicas dos materiais com uma fixa
condutividade térmica incluem:
a) a complexidade dos padrões de controlo eléctrico e regulação dos postos para executar
experiência,
b) a necessidade de um grande número de termopares para determinar com precisão
a temperatura da superfície da amostra,
c) o longo período de preparação e de medição (até 12 horas ou mais),
d) necessidade de executar amostras de formas determinadas e dimensões exactas,
e) grandes dificuldades para o estudo dos materiais húmidos.
No entanto, apesar desses inconveniências, o método de teste estacionário de condutividade
térmica é o mais comum por causa de modelos computacionais simples e confiáveis.
O princípio da medição da condutividade térmica é o mesmo em casos de diferentes substâncias
em diferentes formas e em diferentes condições (por exemplo, da temperatura, humidade e
pressão). Por outro lado, as estruturas de postos para executar experiências divergem para os
casos particulares. Em pratica de laboratório para os testes de condutividade térmica dos sólidos
com baixa condutividade térmica (0.l÷2.5 W/(mK)) costuma-se utilizar os aparelhos de placas,
ou aparelhos tubulares e esféricos.
Os aparelhos de placa destinam-se para medir a condutividade térmica de sólidos, granulados
ou em fibra. São produzidos como aparelhos com uma ou duas placas. Os mais conhecidos são
os de duas placas tipo Poensgen e de tipo Bock, com uma placa. A ilustração 2 mostra um
esquema do aparelho de placa única. O princípio do funcionamento deste aparelho é seguinte.
° 220
° 150
1 2 3 4 5 6 7
Fig. 2. Esquema do aparelho de placa única: Fig. 3. Diagrama de conjunto de medição de aparelho de
1 – isolação (cortiça granulada), 2 – isolação auxiliar, placa única: 1 – material estudado, 2 – aquecedor de medição,
3 – aquecedor auxiliar, 4 – radiador de água, 3 – radiador, 4 – aquecedor auxiliar, 5 – sensor de termo-
5 – aquecedor de medição, 6 – aquecedor exterior regulador, 6,7 – termómetros de mercúrio, 8 – micrómetros
(de compensação), 7 – amostra do material estudado para medir a grossura da amostra, 9 – termóstato de água de
refrigeração, 10 – termóstato de água quente de aquecedor
auxiliar, 11 – transformador, 12 – termorregulador, 13 – medidor
de electricidade, 14 – regulador da gama da potência do
aquecedor de medição, 15 – termómetro da água fria,
16 – válvula, 17 – rotâmetro
70
O calor produzido pelo aquecedor eléctrico é conduzido pela chapa plana de dada área
e grossura. À superfície externa adere um radiador de agua. Os aquecedores auxiliares servem
como um excelente material de isolação, e o fluxo de calor emitido pelo aquecedor de medição
entra na amostra na direcção perpendicular à sua superfície. Conhecendo o fluxo de calor
conduzido pela placa, pode-se calcular o valor da condutividade térmica. A ilustração 3 mostra
um esquema do aparelho da placa única.
No aparelho tubular a amostra do material estudado tem a forma do tubo de paredes grossas.
A fonte de fluxo de calor conduzido pela parede cilíndrica é um aquecedor eléctrico ou um
líquido a fluir no tubo. A localização dos termopares e o diagrama do aparelho tubular de
medição são apresentados na ilustração 4. Os aparelhos deste tipo são utilizados nas
investigações de condutividade térmica de materiais na forma de tubos, materiais de isolamento
e materiais granular. No último caso, é preciso usar as capas protectoras metálicas. Se não
aplicar os aquecedores laterais de compensação, cuja regulação é problemática, as pontas do
tubo devem ser cuidadosamente isoladas. Nas superfícies frontais do tubo ocorrem, então,
perdas de calor. Causam alteração da temperatura Tw na superfície interior da isolaçúo ao longo
do comprimento do tubo. Em cada ponto do diâmetro esta temperatura é inferior à temperatura
Tw∞ superfície interior de um tubo de comprimento indefinido. A temperatura da superfície
externa do isolamento ao longo do eixo do tubo é quase constante.
O aparelho esférico é utilizado principalmente para determinar a condutividade térmica de
materiais granulares e fibras. O material investigado deverá ser distribuído uniformemente no
espaço entre as duas superfícies circulares concêntricas. O diâmetro da esfera interna varia entre
os 60 e 200 mm e da exterior das 100 a 300. A ilustração 5 apresenta o aparelho esférico
destinado às medições do coeficiente da condutividade térmica dos materiais de isolação, com
temperatura até do 350°, com pressões baixas. Os princípios de funcionamento e de medição,
nos aparelhos esféricos são similares ao funcionamento dos aparelhos tubulares.
7
LL
6
32 11 8 9 5
xx xx
34
21
11
12
33
0
14
44 10 1 00
6
CuNi
CuNi
55
77 Cu
Cu
8
9
χ#V 0°C
∼230V
Fig. 4. Esquema do aparelho esférico: 1 – Amostra, 2 – isolamento Fig. 5. Esquema do aparelho esférico: 1, 2 – esfera
de protecção, 3 – aquecedor, 4 – wattímetro , 5 - autotransformador, interior e exterior (de duas partes), 3 – anel de
6 – interruptor , 7 – compensador técnico grau 0,5, 8 – enchimento estancamento, 4 – buchinha, 5 – parafuso, 6 – tubo
isolador, 9 – tijolo de barro de aço inoxidável, diâmetro de 10 mm, 7 – conduta
de porcelana, de dois canais, 8 – suporte de
alinhamento, 9 – tubo que junta com bomba de
vácuo, 10 – radiador, 11 – termopares, 12 – isolador
71
O esquema de um posto para determinar o coeficiente de condutividade térmica de materiais de
isolamento é apresentado na ilustração 6. O material de amostra é colocado entre o aquecedor
principal e o radiador. Um fluxo unidireccional de calor do aquecedor ao radiador através da
amostra é realizado da seguinte forma: No lado do aquecedor principal oposto a amostra, trás
uma fina camada de cortiça, é colocado um aquecedor auxiliar da temperatura igual
a temperatura do aquecedor principal. O aquecedor auxiliar pode ser uma placa aquecida com
água quente ou um aquecedor eléctrico analógico ao aquecedor principal. O aquecedor
principal, auxiliar, a amostra, o radiador e as camadas isoladoras de cortiça são colocados numa
base que lhes permite fixar duma maneira adequada, e exercer pressão desejada sobre
o sistema. Na placa estão também colocados os suportes de termômetros de laboratório de
vidro, termopares, e um interruptor multipolar para os termopares e as tomadas para ligar uma
fonte de alimentação externa do aquecedor e dos instrumentos de medição – voltímetro,
compensador e amperímetro.
Tc 1 9 1
10 2
Tc2 3
4
3
5
9 6
Tz1
11 7
8
Tz2 3
2
12
Fig. 6. Esquema do aparelho da placa térmica para medir a condutividade térmica: 1 – sistema para exercer pressão sobre
a placa, 2 – placas de fixação, 3 – isolação, camadas de cortiça, 4 - Aquecedor auxiliar (placa aquecida com água quente),
5 – aquecedor principal, 6 – termoelemento 7 – amostra, 8 – radiador, 9 – termómetros de vidro10 – ultratermostato de
água quente, 11 – ultratermostato de radiador, 12 – isolação exterior
A espiral do aquecedor, enrolado de modo para libertar o calor uniformemente sobre toda
a superfície, é colocada entre duas placas de cobre finas e electricamente isolada delas. Estas
placas e a espiral colocada entre elas, são juntadas com parafusos. A placa tem um orifício para
colocação de um termopar para medição de temperatura de superfície. A colocação uniforme da
espiral e o uso de placas de cobre garantem uma temperatura constante do aquecedor em toda
a sua superfície. O radiador e a placa aquecida (se for um aquecedor auxiliar) são feitas em
forma de caixas de cobre com canais frisados no interior, de modo que o fluxo de água assegure
a isotermidade de toda a superfície. O aquecedor principal, o material de amostra, o radiador
e o aquecedor auxiliar devem aderir estritamente um ao outro, a fim de minimizar a resistência
térmica do contacto. Para cumprir com esta condição o jugo na forma de cruz deve ser juntado
no modo separável a 4 pivôs fixados à base para que possa ser removido ou colocado
rapidamente. Na parte central do jugo encontra-se um parafuso de rosca soberba, utilizada para
exercer pressão sobre a amostra e garantir a sua boa aderência.
Para determinar a distância apropriada entre os pivôs e alinhar as bordas da amostra, do
aquecedor, radiador, aquecedor de água quente e as camadas isoladoras de cortiça é usada uma
inserção especial que é removida uma vez que a amostra fica colocada e fixada pelo parafuso.
72
Se o aquecedor auxiliar for uma placa aquecida pela água quente, a água quente circula num
sistema fechado ultratermostato – placa aquecida. A agua de refrigeração, que circula pelo
radiador, é abastecida da rede urbana ou dum segundo ultratermostato. A água é abastecida e
removida do aparelho por meio de mangueiras de borracha. A base do aparelho conta com
quatro orifícios para colocação dos termómetros que medem a temperatura da água na entrada e
saída do aparelho. O diagrama eléctrico do aparelho de placa para a medição da condutividade
térmica está apresentado na ilustração 7.
3 Tc 4
Tg V ∪∪⁄ χ
Tz
A
1 2 6 7 8
5
Fig. 7. Esquema eléctrico do sistema pela medição de condutividade térmica: 1 – compensador, voltímetro digital de
sensibilidade adequada ou registador, 2 – interruptor multipolar, 3 – termoelementos, 4 – placa aqecida com água quente,
5 – radiador, 6 – aquecedor, 7 – autotransformador, 8 – estabilizador, A – amperímetro, V – voltímetro
O aparelho é alimentado com a corrente alterna através de um estabilizador de tensão e de dois

autotransformadores, que permitem a alteração da grandeza da tensão no aquecedor. Para
a medição da potência do aquecedor principal serve um voltímetro que mede a queda de tensão
no aquecedor e o amperímetro para medir a intensidade da corrente. A fim de garantir
a precisão adequada de medição deve ser usado um voltímetro, grau 0,2 (gama de 0÷15V,
0÷30 V) e o amperímetro grau 0,2 (gama de 0÷0.5 A) ou os aparelhos digitais correspondentes.
Também pode ser usado um wattímetro da classe adequada. A tensão máxima no aquecedor
pode ser de 30 V. Se o aquecedor auxiliar for também alimentado por electricidade, os sistemas
eléctricos e de medição semelhantes devem ser usados.
Atenção: Os ultratermostatos devem ser aterrados.
A medição da temperatura nas superfícies do aquecedor principal, do radiador e do aquecedor
auxiliar é efectuada através de termopares de cobre constante, cujas junções de medição (pontas
quentes) são soldadas à superfície: do radiador, aquecedor e da placa aquecida. As junções da
referência (pontas frias) são colocados numa garrafa térmica com água e gelo, quando os cabos
de descarga estão ligados a um interruptor multipolar localizado na base do aparelho. Esse
permite ligar os termopares com o compensador, ou um voltímetro digital suficientemente
sensível, e medir deste modo a força termoelétrica de dados circuitos, e por conseguinte,
a diferença entre a temperatura da água na garrafa térmica. Nas consecutivas definições do
interruptor, de acordo com as legendas no interruptor, obtém-se a possibilidade de medição da
diferença de temperatura entre as pontas frias e as correspondentes temperaturas da superfície
do aquecedor, radiador e da placa aquecida. O compensador deve ser adaptado à espécie dos
termopares e o âmbito de temperaturas durante a medição.
O valor do coeficiente de condutividade térmica é calculado baseando valores médios medidos
no período de medição efectiva. A calculação é executada pela fórmula:
U⋅I⋅δ
λ= (6)
F ⋅ ΔT
73
onde:
U – o valor médio da queda da tensão na espiral do aquecedor [V],
I – valor medio da intensidade da corrente aquecedor [A],
F – área da placa de aquecedor [m2],
δ – grossura da amostra estudada [m],
ΔT = Tg – Tz – valor médio da queda da temperatura na amostra testada, igula à diferença
das temperaturas médias do radiador e aquecedor, encontrados no gráfico de
calibração de termolemento E=f (T) [°K].
A estrutura original do aparelho de Poensgen não tem o aquecedor auxiliar nem de
compensação, pelo que ocorrem perdas de calor laterais e alguma deformação do campo de
temperatura nas partes perto das bordas laterais da amostra. Essas perdas são irrelevantes se
a medição tiver lugar numa temperatura pouco diferente da temperatura ambiente.
Para as medições nas temperatura superiores as perdas laterais crescem, o que aumenta o erro
de medição da condutividade térmica.
É preciso lembrar que o período de preparação tem uma importância considerável e a obtenção
do estado estável tem de ser controlado de modo muito preciso. No caso da medição sem
a obtenção do estado de equilíbrio erros de medição podem ser consideráveis, e os resultados
inválidos.
O erro de medição depende da exactidão de medição da potência no aquecedor, da espessura
e a área da placa e a diferença entre as temperaturas medidas. Enquanto os erros de medição
de energia podem ser reduzidas de forma relativamente fácil, usando os melhores equipamentos
de medição, o erro de medição da diferença de temperaturas depende de múltiplos factores,
e, ainda com um aumento da exactidão da medição da temperatura ainda pode ser significativo.
O papel essencial na genése do erro de medição desempenha a resistência térmica no contacto
entre a amostra e o aquecedor e o radiador. Para diminuir o erro da medição da diferença das
temperaturas, pode-se cobrir as amostras, por exemplo com amálgama de silicone, para garantir
um contacto térmico melhor com o aquecedor e o radiador, bem como eliminar os erros na
execução da amostra. É também importante que durante as medições consecutivas, a pressão
exercida sobre a amostra seja, na medida do possível, idêntica.
As amostras devem ser devidamente preparadas. As superfícies delas têm de ser tratadas com
precisão, ou seja têm de ser polidas e lisas, enquanto as duas superfícies principais da amostra
têm de ser paralelas. Cumprimento com essas condições é necessário devido aos erros grandes
que ocorrem durante a medição, se entre a amostra e o aquecedor ou o radiador existirem as
fissuras do ar. As superfícies laterais da amostra têm de ser tratados com exactidão para
a dimensão do aquecedor.
A grossura da amostra depende da condutividade térmica do material investigado e deve ser
maior do que 3 mm (bom material de isolaçã, por exemplo cortiça) até 10 mm (por exemplo
madeira molhada).
Antes de começar medições é preciso fazer o seguinte:
1. Colocar a amostra entre o radiador e o aquecedor.
2. Após a nívelação das margens dos elementos do sistema, colocar juga e aparafusar parafuso
exercendo pressão no sistema.
3. Desmontando o aparelho após medição é preciso anteriormente desconectar o abastecimento
de corrente e água, bem como pôr isolação da caixa baixa.
74
A medição consiste em dois períodos: da preparação e da medição efectiva. No primeiro obtém-se
no sistema o estado estável, no segundo efectuam-se as leituras nas escalas dos instrumentos no
estado de equilíbrio térmico. Para executar as medições, deve-se proceder da seguinte forma:
1. Determinar a tensão da corrente eléctrica e a temperatura de água quente abastecida pelo
ultratermostato e, em seguida, alterando a tensão e a temperatura de água quente, produzir
a situação em que a temperatura do aquecedor e da placa aquecida for a mesma.
2. Ajustar o fluxo de água pelo radiador (no caso de abastecimento de água da rede urbana),
de modo que a diferença entre as temperaturas de água na entrada e na saída não
ultrapassasse os 30°C.
3. Depois de igualar a temperatura da placa aquecida e do aquecedor convêm verificar o seu
valor cada 15 minutos.
O estado estável da troca do calor as indicações de todos os aparelhos devem ser constantes.
Se duas séries consecuticas de leituras revelarem uma constância de todos os valores, pode-se
inciar a medição efectiva. Trata-se de leituras dos aparelhos em intervalos de 5 minutos, pelo
menos por meia hora. Os resultados obtidos devem ser inseridos na tabela de medição.
5. Relatório

Faculdade de Pesca
Especialização . . . . . . . . . . .
RELATÓRIO
Exercício n° 7 Tema: Medição do coeficiente de condutividade térmica

…… …… ………… ……. ……
………… ………… ………… ……………
Calcular valor médio das temperaturas, valor médio da queda da temperatura, valor médio
da grossura da amostra, coeficiente de condutividade, estimar erros de medição.
75
Tabela das medições ao designar o coeficiente de condutividade
Item tempo Tc Tg Tz Tc1 Tc2 Tz1 Tz2 U I To

min mV K mV °K mV °K °K °K °K °K V A °K
1
2.
3.
4.
5.
média
grossura média de valor médio da queda de coeficiente de
área da amostra
amostra temperatura condutividade
F= [m2] δ= [m] ΔT = [K] λ= W/(mK)
5. Reconhecer o material estudado pelo nome (ou grupo de materiais). Comparar obtidos
valores de medição com valores incluídos nas tabelas.
6. Conclusões e comentários sobre causas das eventuais diferenças entre os valores obtidos
e os incluídos nas tabelas
1. Mecanismo de condutividade térmica.
2. Listar alguns materiais de mais alto e mais baixo coeficiente de condutividade térmica.
3. Métodos de designação do coeficiente de condutividade térmica.
4. Aparelhos de placa para designação do coeficiente de condutividade térmica.
5. Aparelhos tubulares para designação do coeficiente de condutividade térmica.
6. Aparelhos esféricos para designação do coeficiente de condutividade térmica.
7. De que resultam erros na designação do coeficiente de condutividade térmica?
8. Quando passamos às medições efectivas?
10. De que e até que ponto depende o coeficiente de condutividade térmica?
7. Bibliografia
4. Wiśniewski S, Wiśniewski T., Wymiana ciepła, PWN, Warszawa 1997.
Warszawa 1980.
76
EQUIPAMENTO DO LABORATÓRIO
No Tipo de equipamento Quantidade

1. Exercício n° 1: Medição da pressão
- barómetro de mércurio: de compensação ou de Forti 1
- termómetro (medição da temperatura ambiente) 1
- micrómetro de Recknagel 1
- micrómetro de Ascanio 1
- manómetro de membrana 1
- tubo em U (um enchido de água, outro de mercúrio) 2
- bomba de água 1
- manómetro tipo peso-pistão 1
- manómetros com tubo de Bourdon (vários graus) 2
Exercício n° 2: Medição da temperatura
- ultratermostato 1
- termómetr de líquido-mercúrio (graduação mínima 0.1°C, 1
gama 0-50°C) 1
- termómetr de líquido-mercúrio (graduação mínima 0.1°C, 1
gama 50-100°C) 1
- termómetr de líquido investigado, 1
- termómetro de pressão 2
2.
- termómetro de resistência (Pt100) 1
- termómetro termoeléctrico, 1
- termo com água e gelo 1
- ponte de Wheatstone 1
- milivoltímetro (digital, alto grau) 1
- galvanómetro
- alimentador da corrente contínua (ajuste de tensão, interruptor de
sobrecarga)
Exercício n° 3: Medição da humidade relativa do ar
- higrómetro de Cabelo 1
3. - psicrómetro de August 1
- psicrómetro de Assmann 1
- higrómetro electrónico (por exemplo WMR80, Oregon Scientific) 1
Exercício n° 4: Medição do fluxo de massa e volume
- ventilador centrífugo MPA90T, Venture (capacidade máxima
Qmax=1170 m3/h, diâmetro interior φ90 mm) 1
- tubulação (cerca de 2-3 m) com diâmetro igual ou superio ao
diâmetro do tubo de junção do ventilador e ajustado ao diâmetro
exterior da placa de orifício de medição 1
4.
- inversor, por exemplo Hitachi 1
- placa de orifício ISA 2
- manómetro de Recknagel 1
- tubo de Prandtel 1
- micromanómetro digital ou de Ascanio 1
- termómetro 1
Exercício n° 5: Análise técnica de gases de escape
5.
- completo e simples aparelho de Orsat 1
77
- fonte de gases de escape (por exemplo, aquecedor de água de gás 1
de fluxo) 1
- injector de água ou aspirador
Exercício n° 6: Designação do calor da combustão e do valor
calorífico utilizando bomba calorimétrica
- aparelho calorimétrico ordinário
1
- garrafão de oxigénio (redutor manómetro válvula)
1
- fios de junção
6. 1
- balança de laboratório com exactidão até 0.0002 g
1
- balança de laboratório com exactidão até 0.2 g
1
- argmassa para moes combustível (carvão) – se o aparelho não inclui
1
- prensa para os briquetinhos – se o aparelho não inclui
1
- filtro com cloreto de cálcio
Exercício n° 7: Medição do coeficiente da condutividade térmica
- completo aparelho de uma placa, por exemplo Bock ou Poensgen 1
- termóstato (ultratermostato)para refrigerar 1
- termóstato (ultratermostato) para aquecer 1
- fios para juntar aparelho aos termóstatos 4
- termómetros de mercúrio que medem temperatura à entrada
e à saída do aquecedor auxilidaor e do radiador 4
7. - fios para juntar termopares ao interruptor 6
- interruptor 1
- voltímetro digital (grau 0.2; gama 0÷15V, 0÷30V) 2
- amperímetro digital (grau 0.2; gama 0÷0.5A) 1
- autotransformador 1
- estabilizador 1
- amostra 1
LISTA DE MATERIAIS PARA A ACTIVIDADE DO LABORATÓRIO DURANTE UM

ANO
No Tipo de materiais Quantidade
1. mercúrio para tubo em U, barómetro (uma vez) 5-10 cm3

2. gelo (cubos de cerca de 8-10 cm3) 100 cm3
3. não é preciso
4. não é preciso
hidróxido de potássio 50 cm3
5. solução alcálica de pirogalol 50 cm3
solução de moncloreto de cobre 50 cm3
combustão (carvão na forma de carvão miúdo) 5g
garrafão com oxigénio 1 szt
fio de algodã 15 cm
6.
arame de nicromo 15 cm
filtro com cloreto de cálcio, 1 szt
ácido benzoico 5g
7. não é preciso
78
79

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FACULDADE DE PESCA

GDYNIA MARITIME UNIVERSITY

Published by Gdynia Maritime University

1 MPa = 101972 kG2 = 10 bar = 9.86923 atm = 7500.62 Tr = 145.038 psi ,

O valor da pressão depende do assumido nível de referência. A pressão medida em relação ao

nível do „zero convencional” pmn=p1 − pot

Fig. 1. Esquema de distribuição das pressões dependentemente do nível de referência assumido

Para os valores constantes da densidade e da acelaração de gravidade, a pressão é directamente

Fig. 2. Interpretação gráfica da medição da pressão estática,

Para medir pressõs muito pequenas utiliza-se o micromanómetro de compensação de

Nos medidores de pressão tipo pistão a pressão

3. Descrição do posto de laboratório

3.2. Calibração dos micromanómetros

3.3. Verificação e calibração dos medidores de pressão tipo elástico

Para verificar os manómetros, muitas vezes utilizam-se os manómetros tipo peso-pistão

2. A histerese de medição, isto é a diferença das indicações que correspondem ao mesmo

Material de escala correcção δ [1/deg] Material de escala correcção δ [1/deg]

4.2. Calibração dos micromanómetros

Medição de pressão com micromanómetro de Recknagel

Fig. 12. Manómetro de Recknagel

Medição de pressão com micromanómetro de Ascanio

4.3. Verficação e calibração dos medidores de pressão tipo elástico

Exercício n° 1 Tema: Medição da pressão

…… …… ………… ……. ………………

………… ………… ………… ……………

Tabela das informações sobre barómetros

Tabela da pressão barométrica para outras unidades

4.2. Calibração de micromanómetros

Tabela das grandezas medidas e calculadas

Tabela dos erros absolutos de manómetros

4.3. Verificação e calibração dos medidores da pressão tipo elástico

Manómetro tipo elástico por exemplo com tubo de Bourdon

5. As conclusões devem incluir as afirmações se os manómetros cumprem com a sua classe. Se

Fig. 1. Termómetro à dilatação: 1 – barra

Os líquidos termométricos devem caracterizar-se por:

Os termómetros de pressão podem-se dividir em de líquido, de vapor e de gás. Em todos os

Os termómetros termoeléctricos, termoelementos (termopares) utilizam o fenómeno da

Dependentemente da necessitada exactidão, aplicam-se vários métodos de medição do valor da

Fig. 6. Execução das junções de medição: a) termopares

Designação E Gama de demperatura [°C]

Erros em medições com termoelementos:

3. Descrição do posto de laboratório

Tabela 2. Resistências dos sensores Pt100 na função da temperatura

Tabela 3. Força termoeléctrica do termoelemento NiCr-NiAl em função da temperatura

Exercício n° 2 Tema: Medição da temperatura

Tabela das informações sobre os termómetros

Tabela das grandezas medidas e calculadas

Tabela das grandezas calculadas dos erros absolutos para os termómetros

5. Determinar o grau dos estudados termómetros

Dependentemente da temperatura, o ar seco tem uma certa capacidade de absorver o vapor.

Nos higrómetros de absorção a humidade do ar é designada pelo método absoluto, através da

tr 1 Fig. 3. Estrutura do higrómetro de cabelo:

Higrómetros baseados no princípio de condutividade térmica é uma típica ponte de

3. Descrição do posto de laboratório

assumindo apropriadamente as velocidades do ar para:

Fig. 5. Modo de determinar a humidade absoluta conforme

temperatura do termómetro seco ts

temperatura do termómetro seco ts

Ilustração. Gráfico i-X para o ar húmido (gráfico de Mollier)

-30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Exercício n° 3 Tema: Medição da humidade absoluta do ar

Professor Nota Assinatura Data de submissão do relatório

………… ………… ………… ……………