DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MAQUINA PARA ENSAYO IMPACTO-

ABRASION

CAPITULO VI

INGENIERIA DEL PROYECTO

6.1 ASPECTOS GENERALES

La máquina consta de un motor monofásico de ½ HP – 1700 RPM, el cual moverá

un eje que sostiene a las probetas a una velocidad de 620 RPM este eje dará movimiento
al tambor con ayuda de un eje auxiliar poleas y fajas.

El tambor se sostiene en un eje hueco el cual gira a 45 RPM. En el interior del eje
hueco se encuentra el eje que sostiene a la mordaza en cual gira en el mismo sentido que
el eje hueco.

El interior del tambor está cubierto por caucho antidesgaste (60-62 shore) para
protegerlo de la abrasión y reducir el ruido, El encauchado está provisto de aletas que
arrastraran al abrasivo a una cierta altura para caer sobre las caras expuestas de las
probetas. Según simulaciones hechas en el software (ADAMS) se obtuvo que dichas
aletas deban tener una inclinación de 20º para que la mayor parte del abrasivo impacte
sobre las probetas.

En la siguiente figura se tiene la maquina diseñada y modelada en el Software –

SolidWorks.
 Figura 2. Modelado 3D en SolidWorks 2011.
6.2 CALCULOS DE DISEÑO EN INGENIERIA

Para la realización de cálculos de ingeniería, nos basamos en los conocimientos

obtenidos durante nuestra carrera de ingeniería mecánica, para posteriormente
corroborar dichos cálculos mediante software de ingeniería, en este caso
usaremos el MD SOLID, para análisis de ejes y el ADAMS, para el cálculo de la
potencia del motor. Estos cálculos están sustentados en base a normas
internacionales vigentes.

Con esto, Inicialmente, necesitamos saber el valor de la potencia que necesita el

impulsor para soportar los choques con el abrasivo, la potencia que requiere el
tambor para elevar los abrasivos, así como la potencia total que requiere la
máquina para realizar el ensayo, por lo que se procede a realizar el siguiente
cálculo:

6.2.1 CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO

6.2.1.1 Cálculo de la potencia del motor

Velocidad del abrasivo en el extremo de las probetas:

Según norma: V= 6 m/seg.

 Figura xx. Se muestra la velocidad en el extremo de las probetas

Cálculo del periodo de impacto del abrasivo:

ω∗t=θ

rpm 1
45 ∗t= rev
min 4

t=0.333 seg

Flujo másico para el impacto:

m 0.6 kg
ḿ= = =1.802 kg /seg
t 0.333 seg

Fuerza en el extremo de la probeta:

F=ḿ∗V 1 + ḿ∗V 2

V1
Asumiendo: V 2=
2

F=ḿ∗( V 1 +0.5 V 1 )=1.5∗ḿ∗V 1

F=1.5∗1.802∗6=16.22 N
 Potencia en el eje del porta probetas:

P1=F∗R∗ω

P1=16.22∗0.092∗ ( 620∗2
60 )
π
=96.88 W

Potencia en el tambor:

P2=F∗R∗ω

( 0.6∗9.81 )∗390 45∗2 π

P2=
2
∗ (60
=5.41 W )
Calculo de la potencia en el eje del motor:

Considerando

Para la potencia 1: 2 rodamientos

Para la potencia 2: 2rodamientos y 2 poleas

Para la conexión al motor: 1 polea

Además:

ƞrodamiento =0.98

ƞ polea =0.96

FS=1.5

96.88 5.41

P=
1.5∗
( +
0.98 0.98 2∗0.962
2
∗1
)
=168.8W
0.962

P=0.23 hp
 6.2.1.2 ANALISIS MEDIANTE EL SOFTWARE ADAMS (Elección del motor)

La potencia del motor se determinó por simulación dinámica en el software -

ADAMS, debido a que los choques del abrasivo con las probetas generaban
torques variables al eje, teniendo en cuenta las eficiencias de las chumaceras,
poleas y fajas.

El Motor es de ½ HP – Monofásico de 1700 RPM – f=60Hz.

En la siguiente figura se muestra la simulación dinámica que se realizó para hallar

la Potencia del Motor.

Figura 3. Simulación Dinámica en MD Adams R3.

6.2.2 CALCULO DEL SISTEMA DE TRANSMISION

6.2.2.1) PRIMERA TRANSMISIÓN

Partiendo de la velocidad del motor (nmotor = 1720 rpm), debemos conseguir que el
eje principal tenga una velocidad de giro de n eje = 620 rpm, por lo que se realizó el
siguiente procedimiento de cálculo.

1.- Potencia de Diseño Pd

Como se observa en el cálculo de la potencia del motor, se requiere una potencia

a transmitir de 0.23 HP. Para nuestro caso, por asemejarse a un molino de
martillios, escogemos un factor de servicio de 1,3.

TABLA 1: Factores de servicio para transmisión por fajas en V

 Pd = P x fs = 1.3 x 0.23 = 0.299 HP

2.- Relación de Transmisión mg

mg = nmotor/neje= 1700/620 = 2.742

3.- Diámetros de las poleas

Se asumió una diámetro primitivo Dpmotor=75 mm=2.95” para la polea del motor,
obteniéndose un diámetro Dpeje = 206 mm para la polea que va en el eje.

mg = Dpeje/Dpmotor = D/d

Dpeje = Dpmotorx mg

75x2.742 = 205.65 mm ~ 206 mm = 8.11”

La velocidad de la faja se calcula de la siguiente manera:

V= π x Dpmotor” x Dpmotor / 12

V= π x 2.95 x 1700 / 12

V= 1314.15 pies/min < 6500 pies/min

con lo que descartamos cualquier problema por exceso de velocidad.

4.- Sección de la faja

Con ayuda de la Fig. xx y en base a la potencia de diseño y la velocidad del eje

más rápido, en rpm, determinamos la sección de la faja a usar.
 Figura 4. Selección de la sección de Faja en V

En nuestro caso debido a la baja potencia de diseño, usaremos fajas 3V que

además son las más comerciales.

5.- Selección de la longitud estándar de faja

Debido a que no hay restricción en cuanto a la distancia entre centros C, tomamos

como referencia el mayor valor de las siguientes expresiones:

C ≥ (D + 3d)/2 = (206 + 75) / 2 = 215.5 mm o C ≥ D = 206 mm

Entonces en base a estos valores, tentativamente escogemos una distancia entre

centros de 220mm.

Calculamos la longitud aproximada de la faja mediante la siguiente fórmula:

L = 2C + 1.65 x (D + d) = 2 x 220 + 1.65 x (206 + 75) = 903.65 mm = 35.58”

Con esta longitud seleccionamos la faja 3V355 pues su longitud es la más

aproximada a la calculada, como se observa en la tabla 2.
TABLA 2: Longitud de
faja y factor por longitud de faja

Luego de seleccionar la faja estándar determinamos la distancia entre centros real

por medio de la expresión:

L = 2C + π x (D + d) / 2 + (D – d)2 /(4C)

Resolviendo la ecuación que se genera obtenemos el valor de 220.42 mm como

distancia entre centros.

6.- Potencia por faja

Calculamos la relación (D – d) / C y determinamos el factor de corrección por

ángulo de contacto, KѲ, en la tabla 3.
 TABLA 3: Factor por ángulo de contacto

Determinamos también el factor de corrección por longitud de faja, K L, de la tabla

2.

Con los valores de rpm del eje más rápido y del diámetro exterior de la poela
menor, determinamos, mediante interpolación si se requiere, la potencia
(HP/FAJA)tabla en la tabla 4. Se obtiene el valor de 2.15 HP
TABLA 4:
Potencia que pueden transmitir las fajas de sección 3V

Utilizando la tabla 5, en base a larelación de transmisión y sección de la faja,

Determinamos la potencia adicional (HPadicional). Se obtiene el valor de 0.0204. Este
valor se multiplica por las rpm del eje más rápido y se divide entre 100.
 TABLA 5: Potencia adicional por relación de transmisión

La potencia que puede transmitir la faja seleccionada para la aplicación específica

está dada por

HP/FAJA = [(HP/FAJA)tabla + HPadicional] x KѲ x KL

 HP/FAJA = (2.15 x 0.3468) x 0.911 x 0.89 = 2.025 HP

7.- Número de Fajas:

Para determinar el número de fajas dividimos la potencia de diseño entre la

potencia por faja calculada (HP/FAJA).

#FAJAS = Pd / (HP/FAJA) = 0.299 / 2.025 = 0.148

Redondeamos este valor al entero próximo superior, es decir, a 1, lo que indica

que sólo necesitaríamos una faja para realizar esta transmisión.

Para el desarrollo de este procedimiento se elaboró un programa sencillo en el

programa EXCEL para acelerar los cálculos cuando sucediesen inconvenientes
con algunas medidas. En el programa se tienen que completar los datos
resaltados en amarillo y verde. Los de amarillo son datos conocidos o que van
según nuestro requerimiento y los de verde son datos que tenemos que sacar de
alguna tabla de la presente memoria. Los valores resaltados de color celeste son
datos importantes que se deben tener en cuenta más adelante (son: los diámetros
exteriores de las poleas, la distancia entre centros, el tipo de faja que se obtuvo
siguiendo la tabla, y el número de fajas). A continuación se muestra la vista
preliminar del programa:

Se realiza el mismo procedimiento para calcular las otras dos transmisiones. A

continuación se muestran los resultados obtenidos mediante el uso del programa.
a) 1RA TRANSMISIÓN
 DIAMETRO EXT. POLEA MENOR (mm) 79
DIAMETRO EXT. POLEA MAYOR (mm) 210
DISTANCIA ENTRE CENTROS (mm) 220.5
TIPO DE FAJA 3V355
# DE FAJAS 1

b) 2DA TRANSMISIÓN

DIAMETRO EXT. POLEA MENOR (mm) 94

DIAMETRO EXT. POLEA MAYOR (mm) 337
DISTANCIA ENTRE CENTROS (mm) 358.4
TIPO DE FAJA 3V560
# DE FAJAS 1

c) 3RA TRANSMISIÓN

DIAMETRO EXT. POLEA MENOR (mm) 94

DIAMETRO EXT. POLEA MAYOR (mm) 337
DISTANCIA ENTRE CENTROS (mm) 358.4
TIPO DE FAJA 3V560
# DE FAJAS 1

8.- Recálculo del sistema de transmisión

Debido a que fabricar las poleas con medidas especiales implica una mayor
inversión, se decidió por trabajar con poleas comerciales, por lo que se hizo
necesario realizar el recálculo de la transmisión.

Los diámetros comerciales de las poleas fueron:

Dia. POLEA 1 2.65”

Dia. POLEA 2 6.9”
Dia. POLEA 3 3.65”
 Dia. POLEA 4 14”
Dia. POLEA 5 3.65”
Dia. POLEA 6 14”

Y modificando el programa, ingresando como datos estos diámetros, la potencia y

rpm, pero usando las mismas fajas obtenidas en el cálculo anterior, se obtiene:

d) 1RA TRANSMISIÓN

DIAMETRO EXT. POLEA MENOR 2.65”

DIAMETRO EXT. POLEA MAYOR 6.9”
DISTANCIA ENTRE CENTROS (mm) 256.7
TIPO DE FAJA 3V355
# DE FAJAS 1

e) 2DA TRANSMISIÓN

DIAMETRO EXT. POLEA MENOR 3.65”

DIAMETRO EXT. POLEA MAYOR 14”
DISTANCIA ENTRE CENTROS (mm) 335.4
TIPO DE FAJA 3V560
# DE FAJAS 1

f) 3RA TRANSMISIÓN

DIAMETRO EXT. POLEA MENOR 3.65”

DIAMETRO EXT. POLEA MAYOR 14”
DISTANCIA ENTRE CENTROS (mm) 335.4
TIPO DE FAJA 3V560
# DE FAJAS 1

POR RECOMENDACIONES DE MANUALES Y FABRICANTES CALCULAMOS LAS

FAJAS CON LOS SIGUIENTES DIAMETROS
6.2.3 CALCULO
DE LOS EJES

Para realizar el cálculo de los ejes hacemos uso de los siguientes datos:

POTENCIA TOTAL (HP) = 0.226

RPM DEL MOTOR= 1720
POTENCIA EJE PRINCIPAL (HP)= 0.14
POTENCIA EJE HUECO (HP) = 0.086
POTENCIA EJE AUXILIAR (HP) = 0.086
fs 1.3

FLUENCIA (MPa) ROTURA (MPa) TRACCION(Mpa)

EJE PRINCIPAL AISI 1045 400 670 565
EJE HUECO ASTM A36 250 440 500
EJE AUXILIAR AISI 1045 400 670 565

Diám Dp Peso RPM Potencia Torque Tensión Fuerza + Peso

(pul) (kg) (HP) (kg.mm) (kg)
 D. POLEA 1 2 49.53 0.166 1720 0.298 124.037 5.009 12.3554453
D. POLEA 2 5.5 138.43 0.9891 615.413 0.298 346.669 5.009 -13.5105453
D. POLEA 3 2.5 62.23 0.295 615.413 0.113 131.918 4.240 -10.89424402
D. POLEA 4 9 227.33 2.13 168.465 0.113 481.905 4.240 8.469244017
D. POLEA 5 2.5 62.23 0.288 168.465 0.113 481.905 15.488 38.43168733
D. POLEA 6 9 227.33 2.05 46.116 0.113 1760.429 15.488 -40.76968733

6.2.3.1 EJE AUXILIAR

Se tiene como bosquejo del eje auxiliar el siguiente gráfico:

Luego de los cálculos previos se tienen los siguientes datos:

De la potencia requerida para mover el tambor rotatorio y las rpm del mismo, calculamos
el torque y la tensión en las fajas de cada polea.

T (kg.mm) = P (CV) x 716200 / RPM = 0.113 x 716200 / 168.465 = 482 kg.mm

Tensión en Faja 2 = T2 = T (kg.mm) x 2 / Øpolea 4(mm) = 482 x 2 / 228.6 = 4.3 kg

Tensión en Faja 3 = T3 = T (kg.mm) x 2 / Øpolea 5(mm) = 482x 2 / 63.5 = 15.5 kg

La tensión de las fajas en cada polea es transformada en una fuerza única

Fuerza debido a tensión 2 = F2 = 2.5 x T2 = 2.5 x 4.3 = 10.60 kg (Polea 4)

Fuerza debido a tensión 3 = F3 = 2.5 x T3 = 2.5 x 2.42 = 38.72 kg (Polea 5)

Con estas fuerzas se elabora el Diagrama de Cuerpo Libre del eje auxiliar:

Resumen de cargas (kg)

R1 = 28.10 x1 (mm)= 71.5
F3 = 38.72 x2 (mm)= 86.35
F2 = 10.60 x3 (mm)= 51.5
R2 = 21.22

Realizando la Corroboración según el Software MD Solid

Se tiene:

Cálculo del diámetro del eje

Material del eje:

 Ssd=400 x 0.3 =120 <> 12.2 kg/mm2

Ssd=670 x 0.18=120.6 <>12.3 kg/mm2

Por canal chavetero

Ssd= 12.2 x 0.75 = 9.17 kg/mm2

Km 1.5
Kt 1

De los diagramas
DMF --> M (kg.mm)= 2009.37
Pto. Critico = B DMT--> T (kg.mm)= 481.91

Asme:
Por

16
( K m xM ) + ( K t xT ) ; F a = 0
2 2
d3 =
p S sd

Calculamos un diámetro tentativo

d (mm)=11.9218

Calculo de esfuerzos en el eje

 32 M 16 T
σ= 3
,τ= 3
πd πd

6.2.3.2 EJE HUECO

Siguiendo un procedimiento análogo al eje auxiliar, calculamos las cargas en el eje
y hacemos el diagrama de cuerpo libre.

x0 (mm)= 0 Resumen de cargas (kg)

x1 (mm)= 95.5 R5 = 11.76162666
x2 (mm)= 74.5 R3 = 36.50209685
x3 (mm)= 51.5 F3 = 38.71968733
R6 = 13.97921714
Realizando la Corroboración según el Software MD Solid

Se tiene:

A usar
FLUENCIA (N/mm2) ROTURA (N/mm2) MENOR FACTOR (kg/mm2)
 75 79.2 75 0.75 5.733944954

De los diagramas DMF --> M (kg.mm)= 1123.24

Pto. Critico = B DMT--> T (kg.mm)= 1760.43

d (mm)= 60 mm

Calculo de esfuerzos en el eje

32 M 16 T
σ= 3
,τ= 3
πd πd

Tabla para iterar dependiendo del di

do k do'
60 0.73333333 14.16620171
63 0.6984127 13.84107624
63. 0.69730586 13.8319786
1
63. 0.69510269 13.81406815
3
63. 0.69291339 13.79652868
5

Do=63.5 mm y d = 44 mm
6.2.3.3 EJE PRINCIPAL
Siguiendo un procedimiento análogo al eje auxiliar, calculamos las cargas en el eje
y hacemos el diagrama de cuerpo libre.

x0 (mm)= 0
x1 (mm)= 202
x2 (mm)= 55
x3 (mm)= 36
x4 (mm)= 81.5
Realizando la Corroboración según el Software MD Solid

Se tiene:

FLUENCIA (N/mm2) ROTURA (N/mm2) MENOR FACTOR A usar

 (kg/mm2)
120 120.6 120 0.75 9.174311927
 6.3.5 CALCULO DE RODAMIENTOS Y CHUMACERAS

6.3.5.1 Calculo de rodamientos

Esperando que los rodamientos duren 15, 000hrs

Calculo de los rodamientos para cada eje.

EJE AUXILIAR

d = 20mm Fr= 40 Kg <> 392 N

Fa= 10Kg <> 98 N Lh =15000 hr. n=170 rpm

1. Duración expresado en millones de revoluciones

60 n L h 60 ×170 ×15000
L= 6
= 6
=153
10 10

2. Seguridad de carga requerida

C 1/ P 1/ 3
=L =153 =5.34
P

Figura 5. Coeficiente X y Y para rodamientos rígidos de bolas

3. Relación de carga axial y radial

Fa 10
= =0.25
Fr 40
 Fa
Si suponemos que: <e , se tendría:
Fr

e> 0.25 , entonces se tendría que X=1 y Y=0

La carga equivalente sería P=Fr=40 kg

La capacidad de carga dinámica requerida será: C= 5.34 x 40kg = 214kg

Fa
4. Si consideramos que : >e , se requeriría que:
Fr

e< 0.25 , y se tendría que: X=0.56 y; 1<Y<1.15

La carga equivalente seria: 0.56 x 40 + 1 x 10 < P< 0.56 x 40 + 1.15 x 10

32.4 < P < 34

La capacidad de carga dinámica seria: 32.4 x 5.34 < C < 34 x 5.34
173< C <182 kg <> 1.7 kN<C<1.8 KN

Por tanto de la tabla de rodamientos

TABLA 6. Tabla pararígido de bolas,
rodamientos escogemos
rígidos de bolas el siguiente
EL RODAMIENTO N° 61804

EJE HUECO

d = 65 mm Fr= 40 Kg <> 392 N

Fa= 10Kg <> 98 N Lh =15000 hr. n=47 rpm

1. Duración expresado en millones de revoluciones

60 n L h 60 × 47 ×15000
L= 6
= 6
=42.3
10 10

2. Seguridad de carga requerida

C 1/ P 1/ 3
=L =153 =3.5
P

3. Figura 6. Coeficiente X y Y para rodamientos rígidos de bolas

Relación de carga axial y radial

Fa 10
= =0.25
Fr 40

Fa
4. Si suponemos que: <e , se tendría:
Fr
e> 0.25 , entonces se tendría que X=1 y Y=0

La carga equivalente sería P=Fr=40 kg

La capacidad de carga dinámica requerida será: C= 3.5 x 40kg = 140kg

Fa
5. Si consideramos que : >e , se requeriría que:
Fr

e< 0.25 , y se tendría que: X=0.56 y; 1<Y<1.15

La carga equivalente seria: 0.56 x 40 + 1 x 10 < P< 0.56 x 40 + 1.15 x 10

32.4 < P < 34

La capacidad de carga dinámica seria: 32.4 x 3.5< C < 34 x 3.5
114< C <119 kg <> 1.1kN<C<1.2 KN

Por tanto de la tabla

TABLAde7.rodamientos rígido de bolas,
Tabla para rodamientos escogemos
rígidos de bolas el siguiente
EL RODAMIENTO N° 61812
EJE PRINCIPAL

d = 25mm Fr= 30 Kg <>294.3 N

Fa= 10Kg <> 98 N Lh =15000 hr. n= 620 rpm

1. Duración expresado en millones de revoluciones

60 n L h 60 ×620 ×15000
L= 6
= =560
10 106

2. Seguridad de carga requerida

C
=L1/ P =1531/ 3=8.5
P

Figura 7. Coeficiente X y Y para rodamientos rígidos de bolas

3.

Relación de carga axial y radial

Fa 10
= =0.33
Fr 30

Fa
4. Si suponemos que: <e , se tendría:
Fr
e> 0.33 , entonces se tendría que X=1 y Y=0

La carga equivalente sería P=Fr=30 kg

La capacidad de carga dinámica requerida será: C= 8.5 x 30kg = 255kg
 Fa
5. Si consideramos que : >e , se requeriría que:
Fr

e< 0.33 , y se tendría que: X=0.56 y; 1<Y<1.55

La carga equivalente seria: 0.56 x 30 + 1 x 10 < P< 0.56 x 30 + 1.55 x 10

27 < P < 33 kg
La capacidad de carga dinámica seria: 27 x 8.5 < C < 33 x 8.5
230< C <281 kg <>2.25kN<C<2.75KN

Por tanto de la tabla de 8.

TABLA rodamientos rígido de bolas,
Tabla para rodamientos escogemos
rígidos de bolas el siguiente
EL RODAMIENTO N° 61805

6.3.5.1 Calculo de chumaceras

Con las características del rodamiento se procede a calcular el tipo de
chumacera a analizar, para ello nos basaremos en el manual de
chumaceras de la marca SKF, en la cual se procede a ver las
características del rodamiento:

 Para el eje auxiliar

RODAMIENTO N° 61804
d: 20 mm D: 32 mm B: 7.0 mm D1: 24mm d2: 28 mm

 Para el eje hueco

RODAMIENTO N° 61812
d: 60 mm D: 78 mm B: 10 mm D1: 65.6mm d2: 72.4 mm
 Para eje hueco

d: 25 mm D: 37 mm B: 7.0 mm D1: 29 mm d2: 33 mm

6.3.6 CARACTERISTICAS DEL PORTAPROBETAS

Las mordazas son de Acero AISI AISI 1045 – V 945-H –Bohler para soportar la abrasión por el
contacto con el abrasivo dentro del tambor.

Los pernos sujetadores de las mordazas son de Grado 5 para que tengan resistencia al desgaste
dentro del tambor.
6.3.7 CARACTERISCAS DEL TAMBOR

El Tambor tiene un diámetro de 280mm y 80mm de ancho, con una tapa de 2mm de espesor. El
interior del Tambor fue encauchado con caucho antidesgaste (60-62 shore) con aletas inclinadas
para que la mayor parte del abrasivo impacte contra las probetas.

El caucho ayuda a reducir el ruido y evitar que el abrasivo desgaste las paredes del tambor.

La tapa tiene una empaquetadura la cual evita perdida de abrasivo sellándolo herméticamente.

6.3.8 CARACTERISTICAS DE LA ESTRUCTURA SOPORTE

La Estructura son de Tubo Cuadrado de 30mm x 30mm x 2mm, el cual fue soldado por el Proceso
SMAW.

La Estructura es rígida con opción a ser cimentada.

6.3.9 CARACTERISTICAS DE LOS EJES (TUBULAR, PRINCIPAL Y AUXILIAR)

Para el cálculo y dimensionamiento del Eje Principal y Eje Auxiliar, se tuvo en cuenta que
el diámetro mínimo para que sea mecanizado sin tener vibración excesiva es el de 20
mm.

Para el dimensionamiento del Eje Tubular, se tuvo en cuenta que su diámetro exterior
tenía que ser mayor o igual a 60 mm, ya que dentro de este, tendría que estar el Rodaje y
el Eje Principal.

6.3 ENSAMBLAJE DEL DISEÑO

 BIBLIOGRAFIA

[1] Materials and Surface Engineering in Tribology, Jamal Takadoum - 2008, Chapter 2-
Tribology, Pg. 49

[2] Friction, Wear and Lubrication, K.C Ludema, Chapter 6-Friction, Pg. 82

[3] Wear-Materials, Mechanics and Practice, Edited by G. Stachowiak, Chapter 4-Boundary

Lubricated Wear - 2006, Pg. 37-38

[4] 7° Simposium de Soldadura -Hard Facing Application, HOBART BROTHERS, USA – 2005

[5] Diseño de elementos de maquinas I y II- Ing Fortunato Alva

ANEXOS