¿Qué es Lean Production?

La producción ajustada significa hacer más trabajo con menos

recursos

Adaptación de la producción masiva en la que se trabaja

logrado en menos tiempo, espacio más pequeño, con menos

trabajadores y menos equipo

Basado en el sistema de producción de Toyota

El término "producción ajustada" fue acuñado por investigadores

en el Instituto Tecnológico de Massachusetts

Estructura del sistema de producción ajustada

Taiichi Ohno's

estructura del

Producción de Toyota

Sistema

Actividades en Manufactura

1. Trabajo real: actividades que agregan valor al producto

2. Trabajo auxiliar: actividades que respaldan el valor agregado

ocupaciones

3. Muda (desperdicio) - actividades que no agregan valor ni

apoyar las actividades de valor agregado

Muda (Residuos)

Las siete formas de desperdicio de Taiichi Ohno:

1. Producción de piezas defectuosas

2. Producción de más piezas de las necesarias (sobreproducción)

3. Inventarios excesivos

4. Pasos de procesamiento innecesarios

5. Movimiento innecesario de personas

6. Manejo innecesario de materiales

7. Trabajadores esperando

Claves para eliminar los residuos

1. Producción justo a tiempo

2. Autonomación (automatización con un toque humano)

3. Participación de los trabajadores

Producción Just-In-Time

Producción y entrega de exactamente el número requerido de

cada componente a la operación descendente en el

secuencia de fabricación justo en el momento en que el

componente es necesario

Minimiza:

Trabajo en proceso

Plazo de ejecución de fabricación

Requisitos para JIT

1. Un sistema pull de control de producción

2. Reducción del tiempo de configuración para tamaños de lote más pequeños

3. Operaciones de producción estables y confiables

Sistema de extracción de control de producción

Un sistema en el cual la orden de hacer y entregar partes en

cada estación de trabajo en la secuencia de producción proviene de

la estación aguas abajo que usa esas partes

JIT se basa en un sistema de extracción de control de producción

La alternativa es un sistema de empuje en el que se producen piezas

en cada estación, independientemente de la necesidad inmediata de

esas partes en la estación aguas abajo

Sistema Kanban

La forma de Toyota de implementar un sistema de extracción de

control de producción

Kanban significa "carta" en japonés

Dos tipos de kanbans:

1. Producción kanban: autoriza la estación aguas arriba a

producir un lote de partes

2. Transporte kanban: autoriza el transporte del

partes a la estación aguas abajo

Operación de un sistema Kanban

La estación i + 1 elimina el siguiente P-kanban del estante de distribución. Esta

P-Kanban lo autoriza a procesar un contenedor de la parte b. UN

el trabajador de manejo de materiales elimina el T-kanban de los entrantes

contenedor de la parte b y lo lleva de vuelta a la estación i.

En la estación i, el trabajador de manejo de materiales encuentra el contenedor de

la parte b, elimina el P-Kanban y lo reemplaza con un T-kanban.

Luego coloca el P-kanban en el estante de despacho en la estación i.

El contenedor de la parte b que estaba en la estación i se mueve a la estación

i + 1 según lo autorizado por el T-kanban. El P-kanban para la parte b en

estación autorizo a la estación i a procesar un nuevo contenedor de parte

b, pero debe esperar su turno en el rack de despacho. Programación de

el trabajo en cada estación está determinado por el orden de P-kanbans.

Configuración de reducción de tiempo

El punto de partida en la reducción del tiempo de configuración es el reconocimiento de que

los elementos de trabajo en la configuración son de dos tipos:

1. Elementos internos: solo se puede hacer mientras el

la máquina de producción está detenida

2. Elementos externos: no requieren que la máquina sea

detenido

Elementos de trabajo externo

Se puede lograr mientras el trabajo anterior aún se está ejecutando

Estrategia:

Diseñe las herramientas de configuración y planifique el cambio

rocedure para permitir la mayor parte de la configuración como

posible consistir en elementos externos

Ejemplos:

Recuperar herramientas para el próximo trabajo desde la cuna de herramienta

Ensamblar herramientas para el próximo trabajo

Reprograme la máquina para el próximo trabajo

Elementos de trabajo interno

Utilice el estudio de tiempo y movimiento y la mejora de métodos para

minimizar la suma de los tiempos del elemento de trabajo interno

?? Use dos trabajadores en lugar de uno para lograr el

cambio

?? Eliminar los ajustes en la configuración

?? Use sujetadores de acción rápida en lugar de pernos y tuercas

?? Use arandelas en forma de U en lugar de arandelas con forma de O

?? Diseño de accesorios modulares que consisten en una base más inserto

herramientas que se pueden cambiar rápidamente para cada estilo de pieza nueva

?? La parte de base permanece unida a la máquina de producción