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Ultrasonidos Hoja 1 de 45
Fig. 1 Detección mediante señal transmitida Fig. 2. Detección mediante señal reflejada
Si estos resultados los traducimos visualmente mediante un equipo de medición adecuado, a
través de la interpretación de éstos, podremos determinar la condición interna de la pieza y si esta se
ajusta a las características exigidas.
1.3.2 Naturaleza
Las ondas sonoras o acústicas son de naturaleza mecánica, es decir sólo se propagan a través de
medios elásticos donde existan fracciones de materia (átomos o moléculas) capaces de vibrar. Por lo
tanto, los ultrasonidos podrán propagarse por medios sólidos, líquidos o gaseosos pero nunca en el
vacío.
1.3.3.1 Propagación
En el estudio de las propiedades de las ondas mecánicas y su propagación en medios sólidos, se
recurre al modelo de cuerpo elástico (fig.3).
Todo cuerpo elástico en equilibrio está formado por partículas materiales que se mantienen en su
posición mediante fuerzas elásticas internas.
Cuando comunicamos una presión exterior
(perturbación), bien sea normal o tangencial, sobre el
plano de partículas superficiales, produciremos su
desplazamiento respecto a la posición inicial de equilibrio
(deformación elástica).
A causa de las fuerzas elásticas que ligan a las
partículas entre si, éstas tienden a recuperar su posición
de equilibrio, pero debido a su inercia oscilarán en torno a
dicha posición.
Este movimiento oscilatorio se transmite hacia las partículas vecinas del interior gracias a la
elasticidad del medio.
Esta propagación a través del medio de la perturbación inicial en forma de oscilaciones periódicas
de las partículas y a velocidad constante, constituye la onda elástica o mecánica. A causa del rozamiento
interno, parte de la energía oscilatoria se transformará en calor con lo que la onda se amortigua y es
absorbida finalmente por el material.
Estas oscilaciones de las partículas se traducen en una variación periódica de la presión del
medio, al crearse zonas de sobrepresión y depresión alternadas, por lo que reciben el nombre de ondas
de presión.
La variación de presión debida a la propagación de la onda sonora, que se produce junto a la
oscilación es un parámetro muy importante en el ensayo de ultrasonidos y se conoce como Presión
acústica. Esta se define como la fuerza en dirección normal por unidad de superficie.
Las ondas longitudinales se propagan en todo tipo de medios: sólido, líquido o gaseoso.
2) Ondas transversales. (fig.5)
Si la presión aplicada sobre la superficie es tangencial se producirán ondas transversales. Estas
ondas se caracterizan porque las oscilaciones de las partículas son perpendiculares o transversales a la
dirección de propagación del movimiento.
En este caso, la presión acústica de la onda longitudinal se reemplaza por la tensión cortante
periódica. Como la única diferencia entre presión y tensión tangencial es la dirección de aplicación, que
en esta última es paralela a la superficie considerada,
al referimos a la tensión tangencial en la onda
transversal daremos la denominación general de
presión acústica. Las ondas transversales sólo podrán
propagarse en medios que sean capaces de transmitir
esfuerzos de cizalladura, esto es, en sólidos y en
líquidos muy viscosos. Por lo tanto, los líquidos y en
mucha menor medida los gases, son prácticamente
incapaces de transmitir ondas transversales porque
sus moléculas ofrecen poca resistencia al deslizamiento transversal al no existir un fuerte vinculo elástico
que las liguen a una posición fija.
-medios semi-limitados.
3) Ondas de superficie o de Rayleigh.(fig.6)
Son un tipo especial de ondas
transversales. Estas se propagan solamente en
la periferia de un sólido finito, siguiendo su
contorno o las irregularidades de la superficie.
1.3.3.3 Parámetros.
1) Generales. (fig.7)
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E (1 − µ )
ONDA LONGITUDINAL: cL = ·
G (1 + µ )(1 − 2 µ )
E 1 G
ONDA TRANSVERSAL: cT = · =
ρ 2·(1 + µ ) ρ
Relación:
E 2·(1 − µ ) 2·(1 − µ )
cL = · = cT ·
G 2·(1 + µ )(1 − 2µ ) (1 − 2µ )
ACERO: E = 2·106 Kg/cm2 = 1,96·1011 N/m2
µ = 0,3
cL = 1, 87·cT ≈ 2·cT
La velocidad está relacionada con la frecuencia y la longitud de onda:
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respecto a la que incide, dependerá de la impedancia acústica de los medios. La cuantificación de estas
cantidades se efectúa mediante los factores de transmisión y de reflexión, que se definen de la siguiente
forma:
-factor de transmisión (T): es la fracción de la presión acústica de la onda incidente, transmitida del
primer medio al segundo. Nos indica:
si T>l : la onda transmitida es de mayor amplitud que la incidente
si T<l : lo contrario
-factor de reflexión (R): es la fracción de la presión acústica de la onda incidente, reflejada por la
superficie límite. Nos indica:
si R es positivo: las ondas incidente y reflejada están en fase
si R es negativo: se produce inversión de fase
Pr Z 2 − Z1 Pt 2·Z 2
R (%) = = T (%) = =
Pi Z 2 + Z1 Pi Z 2 + Z1
A diferencia de las intensidades, para las presiones se cumple que en la superficie límite, la suma
de las presiones acústicas en el primer medio es igual a la presión acústica en el segundo:
Pincidente+Preflejada = Ptransmitida ; x ( I /Pi) → [ I + R = T]
La presión acústica reflejada es de igual amplitud que la incidente, independiente de la secuencia
de los materiales. La presión acústica transmitida, sin embargo, depende de la secuencia de los
materiales y es de diferente amplitud que la incidente.
Veámoslo mediante un ejemplo:
tenemos dos materiales de diferentes impedancias acústicas, ACERO (Z = 45,6·106 kg/m2·s) y
ALUMINIO (Z = 17,1·106 kg/m2·s) según el lado sobre el que incida el sonido, se pueden presentar dos
casos:
1) Secuencia: ACERO (Z1) → ALUMINIO (Z2): Z1>Z2: medio 2 “acústicamente blando” (fig.9)
R = -0,4545. Se refleja el 45,45% de la onda incidente, el signo (-) indica que la onda incidente y la
reflejada están desfasadas.
T = 0,5455. Se transmite al aluminio el 54,55% de la onda incidente. Como las ondas incidente y
reflejada están desfasadas, las presiones acústicas se restan.
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⎧ senα i c1
⎪ REFLEJADAS : senα = c ' ;α i = α r
senα1 senα 2 ⎪
= ⎨
r 1
c1 c2 ⎪ senα i c1
REFRACTADAS : =
⎪⎩ senα t c2
En contraste con la óptica, en acústica aparece un nuevo fenómeno además de los anteriormente
citados de transmisión, reflexión y refracción; que es el de desdoblamiento de la onda incidente. Por este
motivo, cada onda incidente da lugar a dos reflejadas y dos refractadas (longitudinales y transversales).
Teniendo en cuenta que CT < CL, los ángulos de reflexión y refracción para las ondas
longitudinales serán mayores que los correspondientes a las ondas transversales como queda reflejado
en la fig.12.
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La primera onda refractada en alcanzar el valor de 90° es la onda longitudinal: momento en el cual
obtendremos el ángulo crítico para ondas longitudinales. En el segundo medio sólo tendremos
transmisión de ondas transversales.
2) transversal.
Si seguimos aumentando el ángulo de la onda incidente hasta conseguir que el ángulo de la onda
transversal refractada alcance los 90° obtendremos el ángulo crítico para ondas transversales. En ese
momento la onda longitudinal estará totalmente reflejada, y la transversal se propagará paralela a la
superficie en forma de ondas superficiales. A partir de este último valor del ángulo de incidencia, se
produce la reflexión total de la onda incidente sin que se transmita onda alguna al segundo medio.
a) onda incidente longitudinal.
2. GENERACIÓN DE ULTRASONIDOS
En el apartado “propagación de o.u.s.”, se vió como la onda u.s. se originaba en el material a partir
de una perturbación localizada del equilibrio elástico del medio que posteriormente se propagaba. Esta
perturbación o energía inicial constituye lo que se denomina foco.
Un foco de sonido consiste en un cuerpo o superficie vibrante (oscilador). Si dicha superficie la
ponemos en contacto físico con la superficie del material que queremos verificar, sus oscilaciones
periódicas (transversales o longitudinales) se traducirán, como ya hemos visto, en variaciones periódicas
de la presión acústica del material.
Para generar o.u.s., es decir ondas sonoras de elevada frecuencia (0,2 -25 Mhz.) adecuadas para
el ensayo de metales, necesitamos osciladores que sean capaces de vibrar a esas elevadas frecuencias.
En el ensayo de ultrasonidos de materiales metálicos se emplean fundamentalmente osciladores
piezoeléctricos.
2.2 Palpadores.
Los osciladores piezoeléctricos son los
más empleados en ensayos de metales. Aunque,
en principio, se pueden generar ondas
longitudinales y transversales, en los ensayos de
ultrasonidos se emplean generalmente
generadores de ondas longitudinales vibrando en
la dirección de su espesor.
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Para que el oscilador piezoeléctrico no vibre libremente, sino que el sonido se transmita
únicamente en la dirección de la pieza se adosa un material amortiguador de alta impedancia acústica
que además actúa como soporte mecánico del oscilador. Asimismo, debido a la fragilidad del oscilador
por su pequeño espesor se hace necesario protegerlo físicamente por lo que el conjunto oscilador,
amortiguador y las conexiones eléctricas necesarias se alojan, en una carcasa metálica. Este conjunto
recibe el nombre de palpador o transductor y constituye el componente básico del equipo de
ultrasonidos. En la fig.17 se muestra la construcción básica de un palpador.
E+R
Incidencia normal E-R ó SE
MOSAICOS
a) de contacto
Incidencia angular (E+R)
PALPADORES
b) de inmersión: incidencia normal: E+R
2.2.2 Nomenclatura.
Todos los palpadores incorporan un código o abreviatura en su parte superior que permite
identificar el tipo a que pertenece y sus características principales. Veámoslo mediante algunos
ejemplos:
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3.1.2.1 Acoplantes.
La fina capa o película de acoplante garantiza:
-la eliminación total del aire entre la pieza y el palpador para un correcto acoplamiento acústico
(reducimos la relación de impedancias aumentado el factor de transmisión T)
-que el palpador se pueda mover sobre la superficie de la pieza con facilidad y sin rozamiento.
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Para que esto sea posible los acoplantes deberán ser siempre sustancias líquidas de una cierta
viscosidad, que garantice la resistencia y tenacidad de la película y con propiedades lubricantes.
Asimismo, el acoplante debe ser homogéneo y estar libre de partículas sólidas y burbujas, no debe
alterar al metal base y debe ser fácilmente eliminable.
Los acoplantes más empleados son los siguientes: aceite lubricante (SAE 20 ó SAE 30), glicerina,
benceno, pastas acoplantes (cola celulósica), siliconas, soluciones jabonosas o agua con aditivos
humectantes.
tiempo y tener que procurar que el acoplamiento acústico sea bueno en dos sitios distintos, y que ambos
estén perfectamente alineados.
-No se obtiene ninguna respuesta en cuanto a la localización de la heterogeneidad.
-Previamente, hay que buscar antes la máxima señal transmitida con el fin de evaluar respecto a
ésta.
-En el método de transparencia, la pieza debe presentar superficies paralelas y accesibles.
Todos estos inconvenientes hacen que este método se utilice generalmente en procesos
automáticos de verificación de objetos idénticos en grandes series.
1) Sistema de representación.
El equipo de impulso-eco o equipo universal, emplea como sistema de representación un
osciloscopio que es el dispositivo que permite visualizar los resultados del ensayo. Se compone de:
-Un T.R.C. que al emitir hacia una pantalla fluorescente un haz fino de electrones produce un
punto luminoso.
-Placas de deflexión, entre las que aplicamos una tensión para producir el desplazamiento del
punto luminoso por la pantalla:
verticales (deflexión horizontal): Aplicamos una tensión proporcional al tiempo que produce el
desplazamiento horizontal a velocidad constante del punto a lo largo de la pantalla. Esta tensión,
denominada tensión de barrido, varía de forma periódica haciéndose nula cuando el punto alcanza el
final de la pantalla, retornando al origen.
horizontales (deflexión vertical): reciben la señal de tensión amplificada procedente del receptor,
produciendo un desplazamiento vertical del punto luminoso en forma de pico que corresponde al eco o
señal reflejada.
2) Generador de barrido.
Se encarga de producir la tensión de barrido entre las placas de deflexión verticales. Incorpora un
mando que permite variar la velocidad del barrido denominado: “mando de materiales”.
3) Generador de impulsos de alta frecuencia.
Se encarga de generar los impulsos eléctricos que excitan al cristal piezoeléctrico en una de sus
frecuencias de resonancia para producir la emisión de o.u.s.
Debido a que el generador de impulsos y el amplificador están unidos eléctricamente a través del
palpador, el impulso eléctrico queda representado en pantalla denominándose eco o impulso de emisión.
4) sistema de sincronismo.
Se encarga de sincronizar la frecuencia de repetición de los impulsos eléctricos con la frecuencia
de barrido, de modo que éstos se emitan en el instante en que comienza a elevarse la tensión de barrido.
Así se consigue que las indicaciones en la pantalla se superpongan sucesivamente y permanezcan
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estacionarias. Dispone de un mando de centrado o de “punto cero”, que permite desplazar las
indicaciones en sentido horizontal.
5) Amplificador.
Produce la amplificación de la señal recibida (del orden de 10-3 a 1 V) hasta valores adecuados
para el funcionamiento del T.R.C. (100 V), donde se aplica entre las placas de deflexión horizontales.
Dispone de un mando de supresión para eliminar las indicaciones de “hierba”, y de un mando de
ganancias (dB).
Funcionamiento:
El generador de impulsos emite una señal eléctrica hacia el cristal del palpador, que por efecto
piezoeléctrico se pondrá a vibrar produciendo o.u.s. por impulsos que se transmiten hacia la pieza. Como
empleamos un único palpador emisor/receptor, parte de la señal eléctrica producida por el generador
será recogida por el amplificador y representada en la pantalla del osciloscopio como impulso de
emisión.
Cuando las o.u.s. emitidas se encuentran con una superficie límite orientada perpendicularmente a
la dirección de propagación del sonido se reflejarán hacia el palpador, el cual recibe la presión acústica y
la transforma en una señal eléctrica de pequeña tensión. Esta señal después de ser amplificada se envía
al osciloscopio donde queda representada. Por tanto, el osciloscopio actúa como voltímetro al
representar las señales o ecos recibidos en forma de picos de altura proporcional a su presión acústica y
como cronómetro al medir el tiempo transcurrido entre la señal emitida y recibida.
Estas indicaciones que aparecen en el osciloscopio
se denominan ecos y se distinguen dos tipos: (fig 27)
-el eco de emisión, que representa el instante en que
se emite la o.u.s.
-ecos debidos a discontinuidades del material donde
el sonido se refleja, pudiendo ser ecos de heterogeneidad o
ecos de fondo.
Estos ecos aparecen en pantalla separados entre si
proporcionalmente a las distancias respectivas de las
discontinuidades respecto al palpador. Esto lo conseguimos cuando la velocidad de barrido es
proporcional a la mitad de la velocidad de propagación del sonido en la pieza (Ver apartado de
“calibración”).
Dependiendo de la dirección de transmisión del sonido del palpador hacia la pieza, el ensayo de
ultrasonidos mediante el método del impulso-eco se puede efectuar de dos formas:
-mediante incidencia normal.
-mediante incidencia angular u oblicua.
Los palpadores que actúan por este procedimiento emiten y generan en el interior del material
ondas longitudinales. Según la clasificación general y atendiendo al número de osciladores que
incorporan tendremos dos tipos de palpadores:
-palpador normal de cristal único o E+R.
-palpador normal de cristal doble o SE.
palpador normal E+R (fig.28)
Su construcción es similar al tipo básico representado en la
fig.17 de la pág.12. Se componen de una caja metálica que protege
todo el conjunto formado por: Conexiones eléctricas, Amortiguador,
Cristal, Protección y Suela.
El amortiguador es un elemento indispensable en los
palpadores de impulso-eco y su principal finalidad es la de reducir el
tiempo de oscilación del cristal para conseguir unos impulsos
acústicos “limpios” o de corta duración.
Asimismo, se suele incorporar una suela protectora
desmontable que protege el palpador contra el desgaste. Esta puede
ser de caucho o plástico con adición de polvo de sustancias duras o
láminas de cuarzo o zafiro.
-Características del Palpador.
Todo palpador, independientemente del tipo a que pertenezca, posee dos caracter1sticas
fundamentales:
1) SENSIBILIDAD: Es la relación entre la energía sonora emitida/recibida y la energía eléctrica
aplicada/generada. Es decir, la sensibilidad de un palpador indica el rendimiento en la conversión de
energías mecánica (oscilatoria) y eléctrica.
Cuanto mayor sea la sensibilidad tendremos: mayor presión acústica debida a la o.u.s. al haberse
transformado mayor cantidad de energía, mayor posibilidad de detectar presiones acústicas débiles y por
tanto defectos pequeños a mayor distancia.
2) PODER RESOLUTIVO (fig.29): Es la capacidad que tiene un palpador para detectar dos
defectos próximos entre si.
Cuando el palpador posee un buen poder resolutivo, los ecos de fondo son finos y aparecen
perfectamente separados entre si en la pantalla del equipo. Si el poder resolutivo es malo, los ecos
correspondientes a discontinuidades próximas
son muy anchos y se superponen entre sí.
El amortiguamiento influye directamente en
estas dos propiedades. Un buen palpador debe
tener una buena sensibilidad para distancias
grandes y un buen poder resolutivo. Ahora bien,
para conseguir una buena sensibilidad se
necesita un cristal de frecuencia y tamaño
máximos en combinación con una baja
amortiguación para que pueda detectar impulsos
acústicos de presión débil. Esto se opone a la segunda característica ya que necesitamos que los
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impulsos acústicos sean de corta duración (alta amortiguación) para que en la pantalla aparezcan ecos
claros y separados. Por tanto hay que lograr un equilibrio:
Amortiguación ↓ :S ↑ y Pr ↓ Amortiguación ↑ : S ↓ y Pr ↑
-geometría del haz. Campo ultrasónico:
El haz de o.u.s. generado por el palpador produce en el material situado bajo él una variación de la
presión acústica. La distribución de esta presión acústica en el espacio constituye lo que se denomina
campo ultrasónico o campo de variación de la presión acústica. Es decir, a cada punto del espacio le
hacemos corresponder la amplitud de presión existente en el mismo (puede ser nula) de forma que el
conjunto de todos los puntos y sus valores asociados de presión constituyen el campo ultrasónico.
El campo ultrasónico generado por el palpador es en realidad el instrumento que permite localizar
los defectos, de manera que si la pieza es homogénea, el campo ultrasónico producido en ella (o
distribución de la Presión acústica) también lo será. Cualquier heterogeneidad existente producirá una
“distorsión” de este campo que se traduce, según lo visto en el apartado 1.4.2, en reflexión de la presión
acústica y detección de la misma.
Este campo ultrasónico, o lo que es lo mismo, el haz de o.u.s. que genera el palpador tiene una
forma o geometría en la que se distinguen dos zonas (figs.30 y 31):
-campo cercano.
-campo lejano.
Def: diámetro efectivo del cristal, determina la superficie acústica efectiva del cristal. Es más
pequeño que el diámetro geométrico Do debido a que el cristal del palpador está sujeto en los extremos
a la carcasa por lo que no oscila toda la superficie y la amplitud de las oscilaciones decrecen en dirección
al borde del cristal.
Vemos que la longitud del campo cercano depende directamente del diámetro y frecuencia del
cristal piezoeléctrico.
-CAMPO LEJANO. A partir del último máximo de presión en el campo cercano (fig.32), la P
acústica varía regularmente sin interferencias, siendo máxima en el eje del haz y disminuyendo
progresivamente tanto en la dirección del eje (a) como en la dirección perpendicular (d) (fig.33). El campo
ultrasónico toma una forma de tronco de cono y el haz diverge con un determinado ángulo denominado
ángulo de divergencia.
Angulo de divergencia
λ c
senγ 6 dB = 0,5· = 0,5·
Def f ·Def
P1
dB = 20·log
P2
La divergencia del haz sonoro de un palpador en el campo lejano depende inversamente del
diámetro del cristal y de la frecuencia. Los límites del haz sonoro se hallan midiendo todos los puntos en
los que la P acústica ha decrecido en cierta cantidad a partir de la presión existente en el eje central del
haz. Normalmente, se mide para una disminución de la mitad de la presión que en dB representa una
disminución de 6dB. En ese momento, el ángulo entre las isóbaras correspondientes a dicha disminución
y el eje central determinan el ángulo de divergencia. La divergencia del haz, es decir, la disminución
uniforme de la presión acústica (a lo largo del eje y en dirección perpendicular) se debe a la atenuación
de las o.u.s. al propagarse por los materiales. Esta atenuación comprende dos aspectos:
1) La absorción de la onda por el material. Es debida a una conversión de energía, la o.u.s. pierde
parte de su energía oscilatoria en el recorrido, transformándose en calor debido al rozamiento interno de
las partículas. Por tanto, se produce un “frenado” de la oscilación de las partículas.
Por ello, una oscilación rápida pierde más energía que una oscilación lenta, es decir, en materiales
de baja impedancia acústica la absorción será mayor (ver Tabla I). Asimismo, la absorción aumentará
con la frecuencia.
2) Dispersión. Los materiales no son perfectamente homogéneos sino que presentan pequeñas
superficies límite (inclusiones, distintas fases cristalinas, bordes de grano) en las que la impedancia
acústica varia y por lo visto en el apartado “comportamiento de las o.u.s. en las superficies límite” se
producirán reflexiones que dan lugar a numerosos ecos parásitos o “hierba” en la pantalla del equipo,
que pueden enmascarar el resultado del ensayo.
La solución a estos problemas es:
-absorción: aumentar la energía de transmisión o disminuir la frecuencia.
-dispersión: disminuir la frecuencia.
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En el lado contrario del prisma de plexiglás se sitúa una cuña de material amortiguador para
absorber las ondas reflejadas así como aquellas ondas que llegan al palpador en direcciones diferentes a
la de emisión. (fig.39)
λ c
e = N· = N
2 2· f N
siendo:
e = espesor
N = 1,2,3…
fN = frecuencia del armónico de orden N
Otra diferencia respecto al método de impulso-eco, es que en lugar de medir presiones acústicas o
tiempo de recorrido de las o.u.s. reflejadas, medimos su frecuencia de resonancia.
El proceso del ensayo es el siguiente: mediante un palpador de incidencia normal (E+R ó SE)
generamos un haz continuo de o.u.s. (que está formado por la oscilación fundamental + armónicos). Sólo
las oscilaciones correspondientes a los armónicos cuya longitud de onda sea submúltiplo del espesor
según la ecuación anterior, darán lugar al fenómeno de resonancia y se superpondrán al reflejarse
formando ondas estacionarias. Además de esto, el fenómeno de resonancia produce un reforzamiento
de la presión de dichas oscilaciones, debilitándose las restantes.
Una vez medida la frecuencia de resonancia, el espesor se obtiene directamente mediante la
relación anterior. Previamente se obtiene la velocidad de
propagación del sonido (C), calibrando el equipo con una
pieza patrón de espesor conocido y de material similar al
que pretendemos ensayar.
El equipo (fig.44) dispone de:
-un medidor de frecuencia
-una pantalla digital o display de cristal líquido
(LCD) en la que aparece directamente la medida del
espesor.
Resumen
Clasificación de las técnicas de ultrasonidos según las magnitudes medidas en el ensayo:
1) IMPULSO-ECO (Presión o intensidad acústica de las o.u.s. reflejadas y tiempo de recorrido de
los impulsos sonoros).
Formas de efectuar el ensayo:
-por contacto y por inmersión
2) TRANSMISION (Presión o intensidad acústica de las o.u.s. transmitidas).
Formas de efectuar el ensayo:
-por contacto y por inmersión
3) RESONANCIA (Frecuencia de resonancia).
Formas de efectuar el ensayo:
-sólo por contacto
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50 mm
2º eco: =50 divisiones
1 mm
( )
división
llevaremos el arranque del 2º eco hasta la división nº 50.
Como hemos escogido el campo mínimo, vemos que este eco nos coincide en el final de la
pantalla.
Efectuaremos sucesivamente estas operaciones hasta conseguir que los dos ecos se encuentren
simultáneamente en sus divisiones correspondientes, esto es, 1er eco en división nº 25 y 2º eco en
división nº 50. En ese momento tendremos ajustada la pantalla para el campo escogido y ya podemos
realizar el ensayo sobre la pieza a verificar (fig.52).
Si por ejemplo, localizamos un defecto que nos da un
eco en la división nº 35, para obtener la medida real
multiplicamos este valor por el factor de relación:
1 mm
35 divisiones · = 35 mm
división
radio existen dos hendiduras que producen la reflexión de parte del sonido (fig. 60). Por tanto tendremos
ecos sucesivos cada 100 mm. y como calibramos con dos ecos, el campo mínimo será de 200 mm.
Para campos menores de 200 mm. empleamos la pieza patrón V-2, con la que tenemos dos
posibilidades según orientemos el palpador hacia el radio de 25 ó el de 50 mm. (fig.61)
CASO 1:
El sonido, tras recorrer el radio de 25 mm. se refleja en la superficie hacia el radio de 50 mm.
donde se refleja nuevamente. Como el palpador está orientado en sentido contrario no podrá recibir el
sonido hasta que se haya reflejado de nuevo en el radio de 25 mm. Por lo tanto, el recorrido del sonido
es el siguiente:
1er eco: se obtiene para 25 mm.
2º eco: se obtiene para 100 mm. ( 25 + 50 + 25 ), etc.
Ahora la distancia entre ecos es de 75 mm. ( 50 + 25 ) y el campo mínimo será de 100 mm.
CASO 2:
1er eco: se obtiene para 50 mm.
2º eco: se obtiene para 125 mm. ( 50 + 25 + 50 ), etc.
La distancia entre ecos es la misma; 75 mIn. ( 25 + 50 ) y el campo mínimo será de 125 mm.
1º) Una vez localizado el defecto y su profundidad, movemos el palpador hacia una zona de la
pieza donde no exista defecto, sólo existirá el eco de fondo.
2º) Cuando movemos el palpador de nuevo hacia el defecto, el haz de ultrasonidos comenzará a
incidir también sobre él y obtendremos un eco. A medida que el palpador se acerca al defecto, el eco
correspondiente aumentará de altura mientras que el eco de fondo disminuirá.
3º) En el momento en que el eco de fondo disminuya el 50 % de la amplitud inicial, tendremos que
el eje del haz de ultrasonidos estará justo sobre el borde del defecto ya que la mitad incidirá sobre este y
la otra sobre la pared de fondo. Si en estas condiciones marcamos la posición del palpador sobre la
superficie de la pieza, repitiendo la operación varias veces en lugares diferentes, conseguiremos dibujar
el contorno o proyección de la discontinuidad sobre la superficie de la pieza.
Mediante un palpador normal tipo MB2S-N, verificamos una pieza de espesor e = 300 mm. en la
que se detecta un defecto a 100 mm. Determinar el tamaño equivalente del defecto.
Cuando la adherencia es deficiente, el factor de reflexión es mayor y parte del haz se refleja en la
zona de transición aumentando la altura del eco intermedio. Al mismo tiempo, el eco de fondo disminuye
de altura ya que la presión que se transmite hacia el fondo es menor que en el caso anterior.
Cuando no existe adherencia, el eco de fondo desaparece por completo ya que no hay transmisión
de sonido al segundo medio y todo el sonido se refleja en la superficie límite.
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4.3.3 Soldaduras.
Debido a la imposibilidad de obtener un buen acoplamiento
acústico empleando palpadores normales y también a la orientación
de los defectos que aparecen en las soldaduras, se hace necesario
el empleo de palpadores angulares.
Ahora bien, como el movimiento del palpador está
obstaculizado por el cordón de soldadura, no podremos examinar
de forma directa toda la altura del cordón (fig.75).
Para que sea posible examinar todo el espesor de la chapa en la zona de unión, alejamos el
palpador del cordón. De esta forma, haciendo que el haz se refleje podremos examinar la parte alta que
anteriormente no era posible. (fig.76)
S/2
tg β =
e
S / 2 = e·tg β
S = 2·e·tg β
Según lo anterior, se observa que basta con mover el palpador entre las distancias extremas; S y
S/2, para que el haz ultrasónico toque todos los puntos de la sección.
Estas distancias se denominan: salto (S) y medio salto (S/2), y dependen del ángulo del palpador y
del espesor de chapa. De forma que cuando tenemos pequeños espesores de chapa, necesitaremos
ángulos grandes y viceversa. (fig.77).
En la TABLA II, aparecen los valores más
adecuados de ángulo de palpador para diferentes
espesores de chapa.
También vemos que la localización de los
defectos según la expresión que aparece en la pág.33
(fig.56), sólo es válida cuando el palpador está situado
sobre la posición S/2 e incide en la raíz del cordón.
Una vez que movamos el palpador hacia la posición S,
tendremos la reflexión del haz y la localización de los
defectos se hará con las siguientes expresiones:
d = L·sen β
x = p + 2·(e − p) = L·cos β
2·e − p = L·cos β
p = 2·e − L·cos β
Área de Ingeniería Mecánica - Mantenimiento Industrial Práctica IX
Ultrasonidos Hoja 42 de 45
Así, el Cuarzo (Q) tiene unas propiedades piezoeléctricas como emisor muy malas frente al
Titanato de Bario (B), y también como receptor frente al Sulfato de Litio (K).
2) Tamaño. El diámetro del palpador influía directamente en la geometría del haz.
A medida que éste aumenta, tenemos una longitud de campo cercano mayor y un haz más
compacto, lo que se traduce en una mayor profundidad de penetración del haz y aumento de sensibilidad
para distancias grandes.
3) Frecuencia. La frecuencia influye directamente en la capacidad para detectar defectos
pequeños, de tal modo que: el diámetro mínimo de defecto que teóricamente puede ser detectado
mediante el método de ultrasonidos, está relacionado con la longitud de onda y por tanto con la
frecuencia de la siguiente forma:
λ C
d≥ = C = constante del material
2 2·f
C = λ ·f
-Vemos que a medida que aumenta la frecuencia, podemos detectar defectos más pequeños.
En la TABLA III, aparecen los defectos mínimos que teóricamente se pueden detectar en el acero
con ondas longitudinales (palpador normal) y ondas transversales (palpador angular).
ONDA MHz 0,5 1 2 2,25 4 5 6 12
LONGITUDINAL