4.

4 Métodos de deshidratación del gas

Los aspectos enunciados anteriormente evidencian la necesidad de retirar la

presencia de agua en la corriente de gas, para lo cual se han desarrollado los
siguientes métodos de deshidratación:
1. Absorción
2. Adsorción
3. Condensación
4. Tecnología twister

4.4.1 Absorción

Utiliza productos en estado líquido con alta capacidad higroscópica, que al fluir en
contracorriente con el gas en un recipiente (torre de deshidratación, denominada
también torre contactora), absorbe o retiene entre sus moléculas el vapor de agua
que contiene el gas que se pretende deshidratar. Los productos usados son una
variedad de alcoholes: el monoetilenglicol (MEG), dietilenglicol (DEG) o el
trietilenglicol (TEG).
Este proceso consiste en la circulación de fluido deshidratante libre de agua
(glicol), a una “Torre de Contacto” en la que por su construcción permite el
contacto entre moléculas del glicol y gas que fluye en contracorriente. El glicol
queda saturado de agua y debe pasar a una etapa de regeneración consistente en
un calentador y evaporador para facilitar la evaporación del agua.

El trietilenglicol ha ganado la aceptación universal como el más efectivo de los

glicoles, debido a que logra mayor depresión del punto de rocío y tiene bajos
costos de operación. Es un líquido higroscópico no volátil, inodoro e incoloro, ha
sido usado para deshidratar gases dulces y ácidos en los siguientes rangos de
operación:
• Depresión del punto de rocío: 40-140ºF
• Presión: 25-2500 psi
• Temperatura: 40-160ºF

Ventajas de usar TEG:

• Puede ser regenerado con facilidad

• Menores pérdidas por vaporización

Limitación del TEG:

• No es apto para procesos criogénicos

• Es corrosivo si se contamina con H2S

Normalmente, la concentración del TEG pobre o seco es de 98 a 99.5% en peso,

ésta puede determinarse con base en la temperatura de la torre y la depresión o
disminución del punto de rocío. Existen varios procesos y principios

para obtener una pureza de TEG mayor al 98% en peso, la cual corresponde a la
pureza del TEG que se obtiene por calentamiento a 400°F y a presión atmosférica.
El método más común para aumentar la concentración del glicol ha sido el uso de
gas de despojo o por medio de vacío en el rehervidor. Otros procesos patentados
que se usan para aumentar la pureza del glicol y así lograr una mayor disminución
del punto de rocío del agua son el proceso drizo y el proceso coldfinger.

Una propiedad importante de los glicoles es su punto de vaporación elevado

(mono etilenglicol 197º Centígrados a 760 milímetros de mercurio) comparado con
el del agua por lo que se asegura bajas pérdidas de producto y buena eficiencia
de regeneración. El glicol libre de agua denominado pobre, queda disponible para
continuar con el proceso de bombeo a la torre contactora.
Los glicoles (MEG, DEG, TEG), son productos químicos orgánicos, de la familia de
los alcoholes, que naturalmente tienen gran avidez por el agua, es decir, son
altamente higroscópicos. En el proceso de regeneración es prácticamente
imposible lograr máxima pureza, es decir, con 0% de agua ya que en contacto con
el ambiente absorben la humedad del aire. Esta importante propiedad es
aprovechada en este proceso.

El proceso de absorción se inicia en la torre contactora donde el glicol absorbe el

vapor de agua del gas que fluye en contracorriente, El glicol rico en agua sale por
la parte inferior de la torre, y fluye hacia el condensador de reflujo ubicado en el
tope de la columna destiladora, luego del intercambio de calor en el condensador
de reflujo ingresa al tanque de destilación o flasheo (flash tank) donde los
componentes volátiles (solubles en el glicol) son evaporados. La presión típica del
tanque de flasheo es de 30 libras por pulgada cuadrada.

Después del tanque de flasheo el glicol rico fluye a través de filtros (filtro físico y
filtro químico) luego de ser filtrado pasa por el intercambiador glicol pobre – glicol
rico. El glicol rico entra a la columna destiladora del módulo de regeneración de
glicol donde el agua es removida por evaporación.

El glicol exento de agua, luego de pasar a través de un filtro, es bombeado e

inyectado nuevamente a la torre contactara de glicol continuando el proceso de
deshidratación.

En la operación de las plantas de deshidratación con glicol se pueden presentar

problemas operacionales tales como:

1. contaminación del glicol por presencia de materiales extraños suspendidos,

que causan espuma en la contactora y por ende, arrastre de glicol por parte
del gas.
 2. Para evitar presencia de líquido (agua, hidrocarburos livianos) en el gas de
entrada a la planta, se debe colocar un separador despojador (Scrubber)
antes de la contactora o absorbedora.

3. Problemas de bombeo cuando se manejan bajas temperaturas, que

aumentan la viscosidad de las soluciones de glicol altamente concentradas.

4. Las pérdidas de glicol deben ser controladas a menos de 0.1 galón por
cada MMPCS de gas tratado.

5. El uso de glicol conlleva a problemas de corrosión. Esto se agrava si el gas

a tratar es ácido. El glicol se vuelve altamente corrosivo si su pH es menor
de 6 (23). Los problemas de corrosión se controlan al agregar un galón de
amina por cada galón de glicol.

A pesar de los problemas asociados a su operación, la absorción con glicol es el

método tradicional de deshidratación de gas, ya que ha demostrado ser eficiente
para conseguir las especificaciones de calidad requeridas, y a que su operación es
bastante conocida. Para mitigar las limitaciones de espacio en locaciones offshore,
las plataformas más nuevas están usando empaque estructurado en las
contactoras con glicol para reducir su diámetro y peso. Estas unidades deben
conseguir un contenido de agua menor que (4 lbH2O / MMpcs) y se operan entre
1000-1200 psi.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ABSORCIÓN

Esquema de una planta de deshidratación con glicol. Tomado de GPSA Engineering Data
Book, Gas Processors Suppliers Association, Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.

4.4.2 Adsorción

Se deshidrata el gas con productos sólidos debido a su elevada tensión superficial

que tienen la propiedad de atraer a su superficie y mantener adherida el agua en
estado líquido o vapor. Estos productos cerámicos o de silica gel son parte de los
equipos de secado del gas o aire (silica gel).
Existen varios desecantes sólidos que tienen la propiedad y la característica de
adsorber el agua del gas. Estos desecantes son utilizados en procesos de
deshidratación con dos o más torres con sus respectivos equipos de control para
la regeneración.

Para un sistema mínimo compuesto por dos torres que se encuentran llenas con
las piezas de producto adsorbente, el proceso consiste en que una de las torres se
encuentre adsorbiendo el agua del gas mientras la otra torre se encuentra en
proceso de regeneración.

La deshidratación con lecho sólido es una buena alternativa en aplicaciones como:

1. Deshidratación para conseguir puntos de rocío de agua menor que - 40°C a

-50°C [-40 a -58°F], talescomo las requeridas en la corriente de entrada de
las plantas de extracción de LGN utilizando expansores.

2. Unidades de control del punto de rocío de hidrocarburos donde se requiere

la extracción simultánea de agua e hidrocarburo para alcanzar ambas
especificaciones de venta. Esto se usa frecuentemente para controlar el
punto de rocío de hidrocarburos en corrientes de alta presión de gas pobre.

3. Deshidratación y remoción simultánea de H2S del gas natural.

4. Deshidratación de gases que contienen H2S donde la solubilidad del H2S

en glicol puede causar problemas de emisión.

5. Deshidratación y remoción de componentes sulfuros (H2S, COS, CS2,

mercaptano) para las corrientes de LGN y GLP (26).
Desecante solido

Un desecante comercial debe poseer afinidad por el agua, un área superficial por
unidad de volumen grande, alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión,
inerte químicamente, y tener costos razonables. Los desecantes sólidos más
usados son: gel de sílice, alúmina y tamiz molecular.

En sistemas de gas natural los más usados son los tamices moleculares, los
cuales son formas cristalinas de aluminosilicatos que exhiben un alto grado de
adsorción de agua. Permiten obtener un punto de rocío de –150°F y se pueden
usar tanto para endulzar como para deshidratar el gas natural.

Los tamices moleculares en su estructura forman cavidades que se conectan por

poros uniformes de diámetros de 3 a 10°A, dependiendo del tipo de tamiz. Como
se elaboran de acuerdo a un tamaño de poro específico, los tamices moleculares
permiten que la adsorción sea selectiva, es decir, se adsorben solamente las
moléculas cuyo diámetro es menor que el tamaño del poro del tamiz molecular.

El gas del proceso ingresa por la parte superior de la torre fluyendo hasta el fondo
de esta a través de los espacios porales del adsorbente, quedando estos mojados
por el agua extraída del gas húmedo.

El proceso de regeneración consiste en dos etapas, una etapa de calentamiento y

la otra de enfriamiento. Durante el proceso de calentamiento el gas de
regeneración es calentado a una temperatura de 200 º centígrados – 315º
centígrados, esta temperatura depende del tipo de desecante y material que se
utiliza.

El gas de regeneración luego de ser calentado es inyectado a la torre por la parte

inferior, fluyendo en dirección ascendente (contraria a la dirección de flujo en la
etapa de secado) arrastrando las partículas que fueron adsorbidas por los
desecantes sólidos durante el proceso de deshidratación.

Este gas rico en agua que sale de las torre de regeneración pasa por un proceso
de enfriamiento, con el objetivo de condensar las partículas de agua recuperadas
durante la regeneración.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ADSORCIÓN

Esquema del proceso de deshidratación con desecantes sólidos. Tomado de GPSA

Engineering Data Book, Gas Processors Suppliers Association, Tulsa, Oklahoma, 12th
Edition, 2004.
4.4.3 Condensación

Proceso de Refrigeración que logra la condensación del agua contenida en el gas

para su posterior eliminación. Se deben usar inhibidores de congelamiento para
garantizar la operación continua de los sistemas
La formación de hidratos puede ser prevenida con la deshidratación del gas.
Existen algunos casos en los que el proceso de deshidratación no es conveniente
ni económicamente factible. En estas situaciones, el método recomendado es el
de la prevención de formación de hidratos de carbón mediante la inyección de
inhibidores.

Para que la prevención o inhibición de hidratos de carbón sea eficiente, el inhibidor

debe ser inyectado en el punto donde el gas húmedo es enfriado, provocando la
condensación del vapor de agua. Este inhibidor al mezclarse con el agua
condensada conseguirá disminuir el punto de congelamiento, evitando así la
formación de hidratos de carbón en las tuberías. La inyección del inhibidor tiene
que realizarse de una manera tal que se logre una buena distribución de este en
los intercambiadores de calor y el chiller, lugares donde se produce el enfriamiento
y condensación del vapor de agua.

El gas húmedo proveniente de los separadores primarios se enfría en un

intercambiador de calor con el gas ya procesado. Mediante los inyectores se
suministra el inhibidor de hidratos de una manera distribuida.

La mezcla de gas-agua-inhibidor que sale del intercambiador pasa al chiller donde

mediante la utilización de un refrigerante se logra disminuir la temperatura
alcanzando temperaturas menores a los -15 grados Celsius. En este punto
también se debe suministrar cantidades de inhibidor.

El fluido que sale de este proceso pasa a un separador trifásico en frío, donde se
logra la separación del gas que sale por la parte superior del separador. El
inhibidor mezclado con el agua condensada en los procesos previos sale por la
bota o parte inferior del separador, y en la mitad del separador se encuentra la
salida de las gasolinas recuperadas de la corriente gaseosa.
El inhibidor mezclado con agua pasa a un proceso de regeneración mediante el
incremento de temperatura, esto con el objetivo de evaporar al agua y dejar el
inhibidor para ser reutilizado.

Este proceso de regeneración es similar al proceso de regeneración que se realiza

mediante absorción ya descrito anteriormente.
.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE CONDENSACIÓN

Esquema del proceso de condensacion. Tomado de GPSA Engineering Data Book,

Gas Processors Suppliers Association, Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.

4.4.4 Tecnología twister

Es muy atractiva en aplicaciones costa afuera debido a su simplicidad (no tiene

partes móviles), su pequeño tamaño y bajo peso.
El separador twister supersónico, es una combinación única de conocidos
procesos físicos, como la expansión, la separación ciclónica gas/líquido, y los
pasos del proceso de recompresión, en un dispositivo compacto y tubular para
condensar y separar agua e hidrocarburos pesados del gas natural.
La condensación y la separación a velocidad supersónica son clave para
conseguir en un solo paso reducciones tanto en capital como en costos de
mantenimiento. El tiempo de residencia dentro del separador twister supersónico
es solamente de milésimas de segundo, lo cual no permite la depositación de
sólidos ni la formación de hidratos, evitando así la aplicación de inhibidores
químicos.

El separador Twister supersónico es una tecnología innovadora para el

acondicionamiento de gas, tanto para deshidratación como para controlar el punto
de rocío de hidrocarburos, ya que permite remover agua e hidrocarburos pesados
del gas natural.

La eliminación de los sistemas de regeneración de químicos asociados evita las

emisiones perjudiciales de benceno, tolueno, y xileno al ambiente y evita el costo
de sistemas de recuperación químicos. La sencillez y la confiabilidad de un
dispositivo estático, sin piezas rotantes, que funciona sin químicos, aseguran una
facilidad simple con una alta disponibilidad apropiada para operaciones costa
afuera. Además, el diseño de sistema twister, compacto y de bajo peso lo hace
llamativo para las plataformas costa afuera restringidas por peso y espacio.
Concepto de un separador twister. Tomado de GPSA Engineering Data Book, Gas
Processors Suppliers Association, Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.