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UNIVERSIDAD NACIONAL

“JORGE BASADRE GROHMANN" -


TACNA

Facultad de Ingeniería de Minas

Escuela Académico Profesional de Ingeniería de Minas

“MINERA SUYAMARCA S.A.C.


UNIDAD OPERATIVA PALLANCATA”

Informe de Prácticas
Presentado por :

Alan Ricardo Rivera Paredes

Para Optar el Grado Académico de:


BACHILLER EN CIENCIAS CON
MENCION EN MINERIA
TACNA - PERU
2010
DEDICATORIA

A mis padres Ricardo y Ana María,

artífices de mi educación, seres

preciados de quienes siempre recibí el

apoyo incondicional.

A mis hermanas que se encuentran

junto a mí, que me desean lo mejor de

esta vida y ser orgullo de ellas.


AGRADECIMIENTO

Antes que nada agradezco a Dios la oportunidad de realizar estas prácticas

profesionales y el haberlas realizado sin ningún tipo de accidentes que suelen

darse eventualmente en esta profesión.

Expreso mi total agradecimiento al grupo HOCHSCHILD MINING PLC –

COMPAÑÍA MINERA SUYAMARCA, a través de su personal de

Administración, Ingenieros, trabajadores en general que en este tiempo me

brindaron su total apoyo y respaldo, al personal de mi Área especialmente a los

Ingenieros Vilmar Ojeda, Alex Lázaro y Eduardo Malpartida quienes me

brindaron las facilidades para poder desempeñarme y el haberse tomado el tiempo

de enseñarme en lo que respecta a labores mineras.

Quiero nuevamente manifestar mi agradecimiento y expresar la experiencia

invalorable para mi vida personal y profesional como Ingeniero de Minas.


CONTENIDO

DEDICATORIA iii

AGRADECIMIENTO iv

RESUMEN viii

INTRODUCCIÓN 1

CAPITULO I

GENERALIDADES MINA SUYAMARCA S.A.C.

1.1. Ubicación y Rutas de Acceso. 4

1.2. Relieve, Condiciones Climáticas e Hidrografía. 5

1.3. Historia 6

CAPITULO II

MARCO GEOLÓGICO.

2.1. Geología Local. 12

2.2. Geología Regional. 14

2.3. Geología Estructural. 15


CAPITULO III

GEOMECÁNICA.

3.1. Conceptos. 17

3.2. Sostenimiento de Labores Subterráneas Mina Pallancata. 19

3.3. Relación del Índice GSI con los Sistemas Q y RMR. 21

3.4. Relación del Índice GSI con los Anchos de Abertura. 22

3.5. Determinación del Índice GSI. 22

CAPITULO IV

SEGURIDAD.

4.1. Fundamento Teórico. 31

4.2. Conceptos Generales. 32

4.3. Equipo de Protección Personal. (EPP) 34

4.4. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. (IPER) 36

CAPITULO V

MINA.

5.1. Método de Explotación. 38

5.2. Características del Método de Explotación. 38

5.3. Preparación. 40

5.4. Operaciones. 40

- vi -
CAPITULOVI

TAREAS REALIZADAS.

6.1. Área de Servicios Auxiliares. 68

6.2. Área de Planeamiento – Mina. 78

6.3 Área de Costos y Presupuestos. 121

CONCLUSIONES 148

RECOMENDACIONES. 149

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA. 150

- vii -
RESUMEN

El desempeño diario de la labor minera conlleva a una serie de peligros

propios de la actividad extractiva; por lo cual se debe tomar medidas de seguridad

apropiadas para poder proteger el factor humano así como también evitar daños

materiales.

Para poder lograr todo lo anteriormente dicho se implementa una serie de

estándares y procedimientos que sirven como medidas de control para poder

disminuir la posibilidad que ocurra un accidente.

La participación de un equipo de trabajo que facilite la implantación de un

Sistema de Prevención de Riesgos y Control de Perdidas se hace indispensable

para la empresa.

La seguridad recorta el desperdicio innecesario de materiales, tiempo y

fuerza de trabajo. La seguridad preserva la maquinaria y el equipo que es una

inversión costosa de reemplazar. Así un buen récord de seguridad nos trae costos

de operación más bajos, suma mayor ganancia y abre las posibilidades de mejores

salarios
INTRODUCCIÓN

El desarrollo económico de una empresa minera llevado en simultáneo con

la seguridad garantiza el éxito de la misma y el beneficio de todos sus

trabajadores.

Es importante establecer normas y reglamentos para la protección preventiva

de los trabajadores así como también reconocer y propiciar la capacitación y

entrenamiento de sus trabajadores para poder así crear estándares, promover la

seguridad de sus trabajadores y el uso eficiente de equipos e instalaciones.

Las principales actividades desarrolladas durante el período a informar (año

2009) fueron las siguientes:

En el área de Servicios Auxiliares:

 Requerimiento de Caudal de Aire para la Ventilación.

En el área de Planeamiento – Mina

 Rendimiento de Scissor Bolter.

 Rendimiento de Scoop.

E el área de Costos y Presupuestos:

 Ahorro en el Costo de Voladura.

 Ahorro en el Costo de Transporte.


El objetivo del presente informe de prácticas es cumplir con el Reglamento

de Grados y Título de la Facultad de Ingeniería de Minas, a fin de poder obtener el

Grado Académico de Bachiller en Ciencias con Mención en Minería.

En el Capítulo I Generalidades MINA SUYAMARCA S.A.C. se habla sobre la

ubicación y rutas de acceso, el relieve, condiciones climáticas e hidrografía, así

como de la historia de la mina.

En el segundo Capítulo MARCO GEOLÓGICO, se explica acerca de la

Geología Local, Regional y Estructural.

En el tercer Capítulo GEOMECÁNICA se da los conceptos generales y se

habla acerca del Sostenimiento de labores subterráneas Mina Pallancata, la

relación del índice GSI con los Sistemas Q y RMR, la relación del índice GSI con

los anchos de abertura y la determinación del índice GSI.

En el cuarto capítulo SEGURIDAD, se explica los fundamento teórico,

conceptos generales, acerca de los equipo de protección personal. (EPP), la

identificación de peligros y evaluación de riesgos. (IPER)

En el quinto capítulo MINA se explica acerca del método de explotación, las

características del mismo, su preparación, operaciones, el ciclo de minado y el

sostenimiento.

-2-
El sexto capítulo TAREAS REALIZADAS comprende las área de servicios

auxiliares, área de planeamiento – mina, área de costos y presupuestos, y el

ahorro en el costo de voladura y del transporte.

Para terminar las Conclusiones, Recomendaciones, Referencias

Bibliográficas y Anexo.

-3-
CAPITULO I

GENERALIDADES MINA SUYAMARCA S.A.C.

1.1 Ubicación y Rutas de Acceso

La Unidad Operativa Pallancata, se ubica en el Distrito de Coronel

Castañeda, Provincia de Parinacochas, Departamento de Ayacucho;

aproximadamente 520 km al SE de Lima y 180 km al SW del Cusco. La

Operación Minera más cercana, dista 15 km al NE y es la Mina Selene-

Explorador, de Compañía Minera Ares.

Se accede al Proyecto, vía Lima-Nazca-Puquio-Izcahuaca a través de

740 km de carretera asfaltada y de allí 45 km de trocha carrozable hasta la

Propiedad. El viaje dura aproximadamente 13 horas.

El mayor centro de población más cercano a Pallancata es Izcahuaca, a

unos 45 kilómetros al noroeste, con una población de aproximadamente 500

personas, sus instalaciones son muy limitadas.


UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PROYECTO ESCALA LAMINA No.
DIBUJO Alan Rivera Indicada UBICACION
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Marzo 2009
1.1

1.2 Relieve, Condiciones Climáticas e Hidrografía

El clima en Pallancata consiste de una estación seca y otra húmeda.

Los meses más húmedos son de diciembre a marzo. Las temperaturas van

de menos 5ºC a 20ºC típico de la región del altiplano, con una temperatura

media anual de 8°C (46°F). La temperatura máxima es 18,8°C (66°F) en

-5-
noviembre y el promedio mínimo es de menos 7.5°C (18.5°F) en julio. La

precipitación es de unos 610 mm (24 pulgadas) anuales de los cuales el 80%

cae en los meses de invierno, de noviembre a marzo. La media máxima de

las precipitaciones se produce en enero 133,3 mm (5,25 pulgadas) y mínima,

en julio de 2,4 mm (0,1 pulgadas).

Situado en la Cordillera Occidental del Sur de Perú, las elevaciones en

la zona van desde aproximadamente 4000 a 4700 m . La topografía es

accidentada. La altitud, la exposición de rocas, pendientes pronunciadas y la

falta sustancial de la cubierta del suelo da como resultado una falta de

vegetación importante.

El mayor centro de población más cercano a Pallancata es Izcahuaca, a

unos 45 kilómetros al noroeste, con una población de aproximadamente 500

personas, sus instalaciones son muy limitadas.

1.3 Historia

Trabajos históricos de la época colonial se han encontrado a lo largo de

las Vetas Pallancata y Mariana como labores a media barreta y pequeñas

canchas de mineral. Entre los años 1970 y 1980 el titular Sr. Javier Triveño

ha trabajado la Veta Pallancata en pequeña escala esporádicamente.

-6-
Las concesiones Pallancata Nº1 y Virgen del Carmen Nº1 fueron

originalmente propiedad del Sr. Javier Triveño Pinto. En el 2002 IMC

mediante su subsidiaria Minera Oro Vega S.A.C. firmó un acuerdo con

opción de compra con esta persona. La propiedad Pacapausa era controlada

por la filial peruana de Southwestern Resources la cual firmo un acuerdo con

opción de compra con Oro Vega el 20 de junio de 2005.

Entre Julio de 2002 y Diciembre del 2005. IMC titular de la propiedad

a través de su filial en Perú, Minera Oro Vega S.A.C. ("Oro Vega") ha

realizado trabajos de exploración que han incluido cartografía geológica de

superficie y subterránea, muestreo sistemático y dos fases de perforación en

el 2003 y 2005.

El 13 de Diciembre del 2005, Internacional Mineral Corp. (IMC) y

Compañía Minera Ares SAC (Ares); firman una carta de intención para

formar un Joint Venture para el Proyecto Pallancata; propiedad de IMC

anteriormente. Ares, fue elegida entre otras 4 compañías concursantes

previamente seleccionadas por IMC.

-7-
CAPITULO II

MARCO GEOLÓGICO

2.1 Geología Regional

De acuerdo con el mapa Geológico de la Hoja de Pacapausa, publicado

por INGEMMET (1999), el área es dominada por rocas volcánicas de edad

terciario medio con un buzamiento subhorizontal, las formaciones varían

desde la más joven Barroso hasta la más Antigua Saycata, y Aniso. El

basamento Cretácico, (Formaciones: Ferrobamba, Mara y Grupo Yura) no

aflora en el área, pero se asume que subyace a las rocas Volcánicas

Terciarias, debido a la presencia de Clastos de Lutitas carbonáceas negras,

esto es común en algunas Tobas. La formación Saycata, constituida por

andesitas gris oscuras, se ha depositado sobre una discordancia erosional a

angular (regional); sobre la Formación Aniso cuya litología son

intercalaciones de areniscas-tobas grises a verdosas, estratos de tobas

redepositadas, con estratificación delgada, gradada y sesgada (Lámina 2.1).


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FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PROYECTO ESCALA LAMINA No.
DIBUJO Salomón Ortiz S. Indicada GEOLOGIA
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Enero 2010
REGIONAL 2.1

-9-
2.2 Geología Local

En el área afloran rocas volcánicas Terciarias de la Formación Aniso;

constituidas por intercalaciones de tobas lapillíticas dacíticas-andesìticas y

que incorporan lentes delgados de lavas andesìticas violáceas, las cuales son

cortadas por un cuerpo subvolcánico de composición andesítico y que

aparentemente controla la mineralización en la Veta Pallancata. Este

subvolcánico ha sido determinado con las perforaciones diamantinas y es

claramente notorio en la cota 4200.

También se ha reconocido 3 cuerpos dómicos de composición

riodacitica y que afloran en los sectores de Ranichico, Suyamarca y

Sarnahuiri; estos exhiben estructuras típicas de flujo y sus relaciones con el

evento mineralizante aun no son claras, aunque podrían corresponder a un

evento posterior. Estos intrusivos son muy similares a los domos mapeados

en el distrito mineralizado de Explorador-Huachuhuillca (Lámina 2.2).

Las principales estructuras muestran una orientación Noroeste-Sureste,

similar al esquema estructural de la Veta Pallancata; aunque también existe

un control estructural de rumbo Noreste-Suroeste y que correlaciona con la

orientación de las Vetas Mariana - Virgen del Carmen. Aunque el sistema

estructural Noreste es menor, parece haberse formado como consecuencia de

- 10 -
una apertura tensional a partir de los sistemas Noroeste.

2.3 Geología Estructural

Las Rocas Volcánicas terciarias en el área de Pallancata fueron

depositados en un ambiente tectónico muy activo. Algunas fallas tienen una

orientación similar a la veta Pallancata NW, pero muchas otras tienen un

rumbo casi norte-sur a NE, que en algún caso limita la mineralización y

continuidad de la veta principal. Una estructura importante es la falla

Ranichico que tiene un rumbo NE. Esta falla tiene una traza sinuosa y

aparentemente el bloque del NW ha descendido.

Estereogramas construidos por Pratt a partir de datos tomados en

campo muestran una remarcable similitud entre la orientación de las vetas y

las fallas. Esto sugiere que las vetas y las fallas fueron activas en el mismo

tiempo.

Tipo de Depósito

El yacimiento de Pallancata, corresponde a un Sistema Epitermal de

Baja Sulfuracion de metales preciosos Ag-Au y guarda bastante similitud

con los ensambles de mineralización de la Veta Explorador (Mina Selene).

- 11 -
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ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PROYECTO ESCALA LAMINA No.
DIBUJO Alan Rivera Indicada PLANO GEOLOGICO
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Marzo 2009
2.2

- 12 -
Mineralización

La mineralización se distribuye en Vetas y Brechas; siendo la Veta

Pallancata, la estructura más importante reconocida hasta ahora; estructuras

de menor envergadura corresponden al sistema Noreste y están

representadas por las Vetas Mariana, Virgen del Carmen, Mercedes y “el

Sistema Diagonales”.

La Veta Pallancata; aflora en superficie aproximadamente 1,6 km,

siendo sus anchos variables, alcanza potencias de hasta 20 m;

principalmente en el sector Noroeste, como consecuencia de las

intersecciones estructurales del sistema Noreste. La roca encajonante son

tobas que se muestran intensamente silicificadas.

El relleno mineralizante esta constituido de cuarzo blanquecino,

asociado a sílice gris, con diseminación de sulfuros y sulfosales de plata,

escasa cantidad de pirita y débil presencia de óxidos de hierro (menor a 2%).

Los minerales portadores de plata, mayormente corresponde a argentita

y platas rojas (pirargirita/proustita); mientras que los minerales portadores

de oro son electrum y oro nativo.

- 13 -
La Veta Pallancata en interior mina ha sido reconocida como una

estructura de reemplazamiento y relleno mineral de aspecto brechado y

bandeado, constituida por cuarzo lechoso-hialino asociado a diseminación,

nódulos, bandas y venillas de sílice gris con sulfuros y sulfosales de Ag

(proustita, pirargirita), OxFe en pátinas e impregnaciones y arcillas

(Kaolinita y Dickita) rellenando cavidades.

En Pallancata Oeste se observa movimiento Normal y Sinestral,

mientras que en Pallancata Central se observa movimiento Normal y

Destral. Esta estructura principal presenta cimoides y tensiónales

mineralizadas principalmente a la caja piso en Pallancata Oeste y en

Pallancata central tanto al piso como al techo.

Múltiples eventos de mineralización están a la vista es muy posible

que las principales etapas de mineralización de metales se sobre impongan a

etapas anteriores. De acuerdo ha estudios Mineragráficos y de Difracción de

Rayos “X” se tiene los siguientes minerales de Mena: Oro nativo en formas

granulares asociado a la argentita, rellenado cavidades en la pirita y

diseminado en cuarzo; Argentita reemplazando a galena y calcopirita; Platas

Rojas (Proustita y Pirargirita) se encuentra asociada ha argentita rellenando

micro fracturas y cavidades en cuarzo y pirita, reemplazando a galena y

- 14 -
calcopirita. Minerales de Ganga: Esfalerita se encuentra rellenando micro

fracturas y cavidades en cuarzo, reemplazando pirita y marcasita, esta siendo

reemplazada por galena, calcopirita y cuarzo; Covelita reemplazando

calcopirita y argentita; Cuarzo, Microclima, Ortoclasa, Anortita, Dragonita,

Moscovita, Kaolinita, Dickita, Calcita, Sanidina, Jarosita; Los minerales

oxidados como Hematita y Limonitas se encuentran rellenando fracturas,

intersticios y cavidades, tiñendo con una coloración amarillenta.

- 15 -
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ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PROYECTO ESCALA LAMINA No.
DIBUJO Alan Rivera Indicada MINERALIZACIÓN
REVISADO
APROBADO Ing.
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Enero 2010
2.3

- 16 -
CAPITULO III

GEOMECÁNICA

3.1 Conceptos

La roca es un conjunto de sustancias minerales que formando masas,

constituye gran parte de la corteza terrestre.

Según su origen, las rocas pueden ser ígneas, sedimentarias y

metamórficas.

La roca difiere de la mayoría de otros materiales utilizados en la

ingeniería. Ésta tiene discontinuidades (fracturas) de diferentes tipos, que

hacen que su estructura sea discontinua. Además, debido a los procesos

geológicos que la han afectado entre el tiempo de su formación y la

condición en la cual la encontramos en la actualidad, presenta

heterogeneidades y propiedades variables.

Todas estas características requieren ser evaluadas en forma

permanente durante el laboreo minero.

Primero es necesario distinguir lo que es el “material rocoso” o


denominado también “roca intacta” y lo que es la “masa rocosa” o también

denominada “macizo rocoso” (figura 3.1).

Roca intacta, es el bloque ubicado entre las discontinuidades y podría

ser representada por una muestra de mano o trozo de testigo que se utiliza

para ensayos de laboratorio.

Masa rocosa es el medio in-situ que contiene diferentes tipos de

discontinuidades como diaclasas, estratos, fallas y otros rasgos estructurales.

Figura 3.1 Material y Masa Rocosa.

- 18 -
3.2 Sostenimiento de Labores Subterráneas Mina Pallancata

El sostenimiento de las labores subterráneas se determina según el tipo

de labor y el tipo de roca. Para esto se usa el Sistema de Clasificación

Geomecánica GSI (Geological Strength Index), el cual es un sistema

práctico para minería, se determina con el fracturamiento de la roca y su

resistencia obtenida a partir de golpes con picota.

La resistencia de un macizo rocoso fracturado depende de las

propiedades de los trozos o bloques de roca intacta y también, de la libertad

de estos para girar o desplazarse bajo distintas condiciones de esfuerzo. Esta

libertad de movimiento está controlada por el perfil geométrico de los trozos

o bloques de roca intacta, así como también, por la condición que separan

dichos trozos o bloques.

Actualmente en la Unidad se están usando las tablas modificadas del

sistema GSI, las cuales usan la siguiente terminología:

- 19 -
Tabla 3.1 Sistema GSI según la cantidad de fracturas:

Masiva (menos de 2 fracturas / metro)


Levemente fracturada (2 a 5 fracturas / metro)
Moderadamente fracturada (6 a 12 fracturas / metro)
Muy fracturada (12 a 20 fracturas / metro)
Intensamente fracturada (más de 20 fracturas / metro)
Triturada (solamente se obtienen fragmentos)
Fuente. Departamento de Geología Mina Pallancata.

Tabla Nº3.2 Sistema GSI según la resistencia la determinación de ésta y la

terminología a usar la siguiente:

Muy Buena o Extremadamente Dura solo se astilla con golpes de picota

Buena o Muy Dura se rompe con más de tres golpes

Regular o Dura se rompe con uno a tres golpes de picota

Pobre o Blanda se indenta superficialmente con la punta de la picota

Muy Pobre o Muy Blanda se indenta profundamente con la punta de la picota

Fuente. Departamento de Geología Mina Pallancata.

De ésta manera se determina de una manera práctica la Clasificación

Geomecánica de la roca, por ejemplo, un macizo rocoso con 15 fracturas por

metro correspondería a una roca Muy Fracturada, si ésta se llega a romper con dos

- 20 -
golpes de picota, en la resistencia ubicaremos Regular. En éste sentido, la roca

sería de tipo Muy Fracturado/Regular (MF/R).

3.3 Relación del Índice GSI con los Sistemas Q y RMR

No se tiene una relación exacta entre estos sistemas, ya que no usan los

mismos parámetros para clasificar la roca, sin embargo, se tienen

correlaciones numéricas entre estos sistemas:

RMR=9LnQ+44 GSI=RMR (seco)-5

En base a estas relaciones y a condiciones hipotéticas se han elaborado

ábacos para relacionar lo sistemas, de tal manera que nos permitan

determinar el soporte y tiempo de auto soporte. Las condiciones hipotéticas

son las siguientes:

- Tensiones moderadas (SRF=1)

- Condiciones secas o ligeramente húmedas (Jw=1 o valuación por

condiciones hidrogeológicas=15)

- Orientaciones favorables a la excavación (Corrección =0)

Según lo indicado, si un macizo rocoso Muy Fracturado/Regular

(MF/R) con un valor de Q de 1 a 5 y un índice RMR de 45 a 55, en

condiciones de pequeña cobertura (SRF=2,5), el verdadero valor del índice

- 21 -
Q sería de 0,4 a 2, el RMR continúa igual ya que este sistema no considera

parámetros tensiónales. Si el mismo macizo (MF/R), Q de 1 a 5 y RMR de

45 a 55 se encuentra en condiciones de humedad con flujos entre 10 y 15

litros por minuto, los valores de Q corregido serían 0,66 a 3,3 y el valor de

RMR también cambiaría de 38 a 48, en esta caso si cambia el RMR ya que

este sistema si considera parámetros hidrogeológicos.

3.4 Relación del Índice GSI con los anchos de abertura

Obtenido el valor del GSI, se puede obtener mediante ábacos o con las

relaciones matemáticas descritas anteriormente, el valor de Q.

La abertura máxima de la excavación está determinada por:

Máxima abertura = 2*(ESR) Q0.4

3.5 Determinación del Índice GSI

a) Fracturamiento

Se cuentan las fracturas que se encuentran en un metro en la roca.

Se debe considerar las fracturas mayores a 1 metro. Se deben considerar

fracturas naturales y no las producidas por el disparo.

Figura Nº3.2 Conteo de Fracturas.

- 22 -
Fuente: Elaboración Propia.

b) Resistencia

Se mide golpeando la roca con la picota, solo puede suceder que la

roca se astille, se rompa o se indente, teniéndose los siguientes tipos:

•Muy Buena: Cuando solo se astilla con golpes de picota.

•Buena: Cuando se rompe con varios golpes de picota.

•Regular: Cuando se rompe con uno o dos golpes de picota.

•Pobre: Se indenta Superficialmente.

•Muy Pobre: Se indenta Profundamente.

Indenta Superficialmente: Cuando la huella es menor a 0,5 mm

Indenta Profundamente: Cuando la huella es mayor a 0,5 mm

c) Condición de Fracturas

- 23 -
• Condición Muy Buena: Si las discontinuidades están cerradas, muy

rugosas y frescas.

• Condición Buena: Si están ligeramente abiertas, moderadamente rugosas

y tienen manchas de oxidación.

• Condición regular: Si están moderadamente abiertas, ligeramente

rugosas a lisas y presentan oxidación.

• Condición Mala: Si están abiertas, lisas y presentan relleno blando.

• Condición Muy Mala: Si están muy abiertas, están estriadas y con

relleno de panizo.

¿Cómo usar la tabla GSI?

Tabla Nº3.3 Tabla GSI

Fuente: Departamento de Geología Mina Pallancata.

- 24 -
¿Cuál es la Clasificación Geomecánica?

Tabla Nº3.4 Tabla de la clasificación Geomecánica.

Fuente: Departamento de Geología Mina Pallancata.

¿Cuál sería la Equivalencia en el sistema RMR?

Ver Tabla Nº3.5

- 25 -
Tabla Nº3.5 Tabla de Equivalencia en el Sistema RMR.

Fuente: Departamento de Geología Mina Pallancata.

- 26 -
d) Ancho de labor o luz

Tipo de labor: Permanente (Rampas, Galerías, Comedores,

subestaciones, By Pass, son excavaciones que perduran buen tiempo),

temporal (Tajeos, sub-niveles, excavaciones de corto periodo de trabajo en

ellas)

La tabla de sostenimiento está diseñada a partir de la Tabla de

Sostenimiento de Túneles según el método Noruego y por experiencias

obtenidas en Minas Peruanas (tablas Nº2.4 y 2.5).

En esta tabla están considerados los sistemas de Clasificación

geomecánica RMR y Q y se ha correlacionado con el sistema GSI.

- 27 -
Tabla Nº3.6 Tabla de Diseño de Sostenimiento.

Fuente: Departamento de Geología Mina Pallancata.


- 28 -
Tabla Nº3.7 Tabla de Diseño de Sostenimiento en Labores Mineras Subterráneas.

Fuente: Departamento de Geología Mina Pallancata.

- 29 -
¿Cómo se Determina el Tiempo de Auto soporte?

Tabla Nº3.8 Tabla para Determinar el Tiempo de Autosoporte.

Fuente: Departamento de Geología Mina Pallancata.

- 30 -
CAPITULO IV

SEGURIDAD

4.1 Fundamento Teórico

Cuando no se tiene conocimiento de seguridad laboral muchos de

nosotros creemos que el tiempo, el esfuerzo, el dinero que se gasta en

programas de seguridad; el planeamiento, las campañas, los concursos, los

carteles, todos los materiales de Seguridad, son innecesarias.

Es difícil aun darnos cuenta de cómo la seguridad nos reporta

beneficios por el simple hecho de tener un manejo diferente a las otras

operaciones en la minaría como por ejemplo un accidente atrae mucho

nuestra atención pero no vemos los accidentes que se han prevenido con las

campañas de seguridad es por eso que se puede afirmar lo siguiente.

Siendo la minería un trabajo de alto riesgo debemos de tener presente

aun más la seguridad porque sin quien se gane el pan de cada día se

arruinan, hay una compensación y una indemnización pero no se puede estar

pendiente toda una vida de un salario de compensación o de una

indemnización.
4.2 Conceptos Generales

a) Peligro: Es una condición, actividad, objeto, materia o sustancia fuente

de daño potencial para las personas, equipos, procesos y el medio

ambiente. En general, es todo aquello que puede causar daño.

b) Riesgo: Es la probabilidad de que un peligro pueda causar lesión o

daños. El riesgo es el resultado de la probabilidad de ocurrencia de un

evento por sus consecuencias.

c) Pérdida: Es todo desperdicio evitable de recursos. Las pérdidas

provienen por daño a las personas, equipo, materiales, procesos,

ambiente y comunidades.

d) Accidente: Es un evento no planificado y no deseado que da como

resultado un daño a las personas, la propiedad, el proceso, ambiente o

comunidades.

e) Incidente: Es un evento no planificado y no deseado que causa o puede

causar daño a las personas, la propiedad, el proceso, ambiente o

comunidades. En el sentido más amplio, incidente involucra también a

los accidentes.

f) Actos Sub-estándar: Es toda acción o práctica incorrecta ejecutada por

el trabajador que causa o contribuye a la ocurrencia de un accidente.

Estas prácticas son desviaciones de las reglas, procedimientos y

- 32 -
estándares de la empresa.

Figura Nº4.1 Modelo de Causalidad: esta es la secuencia para que ocurra un


accidente

Fuente: Elaboración propia

Ejemplos:

- Operar a velocidad inadecuada.

- Uso inadecuado de equipos.

- Retirar los dispositivos de seguridad.

g) Condición Sub-estándar: Son las condiciones del ambiente y estados

físicos de trabajo que no cumplen con los requisitos para garantizar la

protección de las personas y los recursos.

Ejemplos:

- Resguardo y protección inadecuada.

- 33 -
- Equipos en mal estado.

- Ruido excesivo.

4.3 Equipo de Protección Personal (EPP)

El EPP está diseñado para proteger al trabajador de peligros a su salud

y seguridad personal que no pueden ser eliminados de su área de trabajo. El

EPP esta diseñado para proteger las diferentes partes de su cuerpo

incluyendo los ojos, la cara, la cabeza, las manos, los pies, los oídos, y en

general cualquier parte del cuerpo.

Consideraciones a tomar en los EPP:

 Todo EPP requiere un uso y mantenimiento adecuado.

 Obtenga información del fabricante sobre la inspección, uso y

mantenimiento del EPP.

 Los EPP deben cumplir normas nacionales e internacionales.

 Los EPP han sido diseñados para un uso particular; por lo tanto no se

debe utilizar para propósitos distintos.

 No usar EPP defectuoso.

 Antes de usar el EPP se debe verificar que este se encuentre en óptimas

condiciones.

- 34 -
 Se debe reemplazar el EPP defectuoso puesto que puede causar serias

lesiones.

 El usuario del EPP debe tener conocimiento de los peligros y riesgos

para los cuales fueron diseñados.

Para minería subterránea se debe usar los siguientes implementos de

seguridad:

Figura Nº4.1 Implementos de Seguridad.

Fuente: Manual de Seguridad ISEM.

- 35 -
4.4 Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (IPER)

El Sistema de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

(IPER) tiene como objetivo identificar peligros y evaluar riesgos

potenciales; se identifica peligros para evaluar su frecuencia y severidad

para luego poder elaborar estándares y PETS y reconocer las diferentes

categorías de riesgos y como elaborar la matriz.

EVALUACIÓN DE RIESGOS

¿Qué puede suceder?

¿Con qué frecuencia? ¿Con qué seriedad?

¿Qué medidas debemos tomar?

¿Qué puede suceder?

Se identifica el rango de los eventos, se intercambia ideas y no se

soluciona solo el último incidente.

¿Con qué frecuencia y seriedad?

Se debe monitorear la frecuencia de los eventos, considerar la

- 36 -
interacción e intensificación.

¿Qué medidas debemos tomar?

Se debe distinguir la información importante de lo trivial, se debe

fomentar el establecimiento de metas.

- 37 -
CAPITULO V

MINA

5.1 Método de explotación

Actualmente el método de minado subterráneo empleado en la Unidad

de Pallancata es: “TALADROS LARGOS”. La ventaja de este método

consiste en que permite obtener una alta recuperación del mineral con una

baja dilución (aproximadamente 8%), en forma rápida y segura.

5.2 Características del Método de Explotación

El método es aplicable en yacimientos subverticales (70 a 90°), se

perforan taladros en abanico, positivos y negativos, cuyas longitudes se

adaptan al contorno de la mineralización. Se construye un slot para ser usado

de cara libre para los taladros en abanico.

El diseño de malla se realiza a partir del factor de carga, diámetro del

taladro, longitud de perforación, potencia del cuerpo y el tipo de explosivo a

usar.

El diámetro de la broca para este método es 64 mm (2½”). El burden y

el Espaciamiento entre filas de perforación son 1,5 x 1,5 m respectivamente.


UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PROYECTO ESCALA METODO DE LAMINA No.
DIBUJO Alan Rivera S/E
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Enero 2010
EXPLOTACION:
TALADROS LARGOS
5.1

- 39 -
El emboquillamiento, orientación y la desviación de los taladros son

condiciones operativas a controlar para obtener buenos resultados.

Para un mejor orden y supervisión de la perforación se elaboran planos

de perforación indicando el número de taladro correspondiente, inclinación y

longitud de taladro, y cualquier observación del perforista, por ejemplo:

perforación en desmonte, atascamiento de la roca, etc.

5.3 Preparación

El ingreso al interior de la mina se realiza mediante la Rampa Santa

Ángela. A partir de esta labor, se preparan subniveles perpendiculares al

rumbo del cuerpo mineralizado. Una vez interceptado el cuerpo en potencia,

se ejecuta una galería central paralela al rumbo del cuerpo. Cuando ya está

delimitado el cuerpo en sus extremos, se procede a la explotación mediante

cruceros transversales. Para tener una mayor flexibilidad en el minado, se

ejecuta un by pass en los extremos norte y sur del cuerpo, permitiendo de

esta manera tener mayor número de frentes de minado y posteriormente

dichos by pass serán utilizados como acceso para el relleno del tajo.

5.4 Operaciones

a) Ciclo de Minado

Una vez delimitado el cuerpo, se procede a la ejecución de los

- 40 -
cruceros en los subniveles inferior y superior (de caja techo a caja piso).

Estas labores se realizan transversales al cuerpo para poder delimitar su

potencia. Una vez concluidos los cruceros, se inicia la comunicación

mediante la perforación y voladura de una chimenea vertical (10

metros), la que servirá de cara libre del minado del tajo. Posteriormente,

se realiza la perforación y voladura de los taladros de producción

ordenados en filas, paralelos a la cara libre. Para la limpieza del tajo se

utilizan scoops de 4,59 m3 (6,0 yd3) accionados a control remoto. Una

vez que queda vacía la cavidad, se procede inmediatamente a rellenar

con relave. Después de transcurrido el tiempo de fraguado del relleno, se

procede al minado de los tajeos adyacentes de acuerdo con la secuencia

de minado (Ver Lámina 5.4).

- 41 -
- 42 -
UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA
UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE
FACULTAD BASADRE
DE INGENIERIA DE MINASGROHMANN – TACNA
ESCUELA ACADEMICO
FACULTADPROFESIONAL DEDE
DE INGENIERIA INGENIERIA
MINAS DE MINAS
PROYECTO ESCALA
ESCUELA GALERIASDEYINGENIERIA
ACADEMICO PROFESIONAL CRUCEROS MINA
DE MINAS LAMINA No.
DIBUJO Alan Rivera S/E
ESCALA
5.3
PROYECTO LAMINA No.
REVISADO FECHA
PALLANCATA
DIBUJO Alan Rivera S/E CICLO DE MINADO MINA
APROBADO
REVISADO
APROBADO
Ing.
Ing.
Enero 2010
FECHA
Enero 2010
PALLANCATA 5.4

- 43 -
b) Perforación

La actividad de perforación lo dividiremos en perforación de frentes,

desquinche y perforación de tajos. En los frentes y desquinches se utiliza el

Jumbo de un solo brazo tipo Rocker Bommer281 y Jumbo de dos brazo tipo

Rocker Bommer282.

En los tajos tenemos el Stope Master, este equipo se encarga de la

perforación de los taladros largos entre nivel y nivel utilizando brocas de 64

mm.

Foto Nº 5.1 Rocker Bommer281

- 44 -
Foto Nº5.2 Stope Master

- 45 -
Figura Nº5.1 Estándar de Mallas de Perforación en Frentes y Tajeos.

Fuente: Elaboración Propia.

- 46 -
Figura Nº5.2 Estándar de Mallas de Perforación en Frentes y Tajeos.

Fuente: Elaboración Propia.

- 47 -
Figura Nº5.3 Diseño de Malla Desquinche.

Fuente: Elaboración Propia.

- 48 -
Figura Nº5.4 Diseño de Voladura en Tajeos.

Fuente: Elaboración Propia.

- 49 -
c) Carguío y Voladura

La actividad de voladura, se realiza con explosivos Emulnor 3000,

Emulnor 5000 y con dimensiones de 6 mm x 30 cm (1 1/4” x 12”) y 38 mm

x 30 cm (1 1/2” x 12”).

En el caso de tajos se carga con Examon P (Anfo) y emulnor como

prima.

Foto Nº5.3 Carguío.

- 50 -
¿Qué es una Buena Voladura?

- Obtener un buen avance.

- Fragmentación de acuerdo a la granulometría planificada.

- Excelente perfil de la labor y sobre rotura permisible.

Condiciones para Obtener una Buena Voladura

- Simetría de los taladros

- Paralelismo de los taladros

- Calidad y tipo de explosivos

Foto Nº5.4 Situación de los taladros.

- 51 -
d) Sostenimiento

La estabilidad de la roca circundante a una excavación simple como un

tajeo, una galería, un crucero, una rampa, etc. depende de los esfuerzos y de

las condiciones estructurales de la masa rocosa detrás de los bordes de la

abertura. Las inestabilidades locales son controladas por los cambios

locales en los esfuerzos, por la presencia de rasgos estructurales y por la

cantidad de daño causado a la masa rocosa por la voladura. En esta escala

local, el sostenimiento es muy importante porque resuelve el problema de la

estructura de la masa rocosa y de los esfuerzos, controlando el movimiento y

reduciendo la posibilidad de falla en los bordes de la excavación.

El término “sostenimiento” usado para cubrir los diversos aspectos

relacionados con los pernos de roca (de anclaje mecánico, de varillas de

fierro corrugado o barras helicoidales ancladas con cemento o con resina,

Split sets y swellex), cables, malla, cintas de acero (straps), concreto lanzado

(shotcrete) simple y con refuerzo de fibras de acero, cimbras de acero, gatas,

madera (puntales, paquetes, cuadros y conjuntos de cuadros), relleno y

algunas otras técnicas de estabilización de la masa rocosa. Todos estos

elementos son utilizados para minimizar las inestabilidades de la roca

alrededor de las aberturas mineras.

- 52 -
Los trabajos de sostenimiento en las unidad de Pallancata son de

diferentes tipos como son: Split set, malla electro soldada, cimbras shotcrete,

cuadros africanos (Wood Pack), cuadros completos, cuadros cojos, etc.

 Pernos

- Pernos Split Set.

- Pernos Swelex e Hydrabolt.

- Perno de varilla helicoidal ó corrugado.

Foto Nº5.5 Colocación de Perno de Anclaje.

 Split Set

Son pernos de acero ranurado que es introducido a presión y trabajan

por fricción en las paredes del taladro; se acomodan a las deformaciones

- 53 -
iniciales de la roca, pero son muy sensibles al diámetro del taladro y a sus

irregularidades. Su costo varía entre US$ 5 a US$ 8 y su capacidad de

soporte es de 1,0 t / pie de longitud del perno, recomendable para rocas de

clase MF / B, F / R, MF / R y F / P. Se debe controlar el diámetro de

perforación, este debe variar de 36-38 mm .

Figura Nº 5.5 Split Set.

Figura Nº 5.6 Split Set.

- 54 -
 Perno Cementado

Son pernos consistentes en varillas de fierro corrugado, asegurados

a la roca con resina o inyección de cemento; son muy dependientes de la

forma del taladro y se requiere que estén completamente llenados para

que se comporten adecuadamente, especialmente en rampas cuya vida

útil es mayor de 5 años, se considera un soporte permanente y se coloca

en cualquier tipo de roca con un RQD > 25 y una resistencia a la

compresión ( σc > 25 Mpa).

Figura Nº 5.7 Perno Cementado.

 Perno Swellex

Son pernos de acero plegado que trabajaran a fricción y son

- 55 -
inflados con agua a presión, otorgándole a la roca una mayor

consolidación y adecuándose a sus movimientos iniciales u originados

por voladuras cercanas. Se requiere de una bomba hidráulica, su costo

varía entre US$ 10 a US$ 13 y su capacidad de soporte es de 4 t/m (1,2

t / pie) de longitud del perno, recomendable para rocas de clase MF / P,

IF / R e IF / P.

Figura Nº 5.8 Perno Swellex.

Figura Nº 5.9 Perno Swellex..

- 56 -
 Malla Metálica

Se utiliza para evitar la caída de fragmentos en el área sin

influencia de los pernos; puede ser de acero galvanizado (malla de

gallinero) fácilmente moldeable a la forma de la excavación, de fierro

electro soldado que presenta mayor rigidez, o de fierro corrugado de 6

mm (1/4”). La abertura de la malla corresponde al tamaño de los

fragmentos que se requiera confinar, pudiendo ser de 5,0 x 5,0 cm hasta

10,0 x 10,0 cm .

El reticulado de 5,0 x 5,0 cm se usa en rocas intensamente

fracturadas que se presenta en tajeos donde no se requerirá del shotcrete

posteriormente.

- 57 -
Foto Nº5.6 Malla Electrosoldada.

Foto Nº5.7 Malla Electrosoldada y Perno.

 Cimbras Metálicas

En operaciones mineras se emplea el sostenimiento con vigas de

acero de sección H, cuando el macizo rocoso presenta condiciones de

intenso fracturamiento o desintegración y su resistencia sea pobre o muy

pobre (debajo de los 25 Mpa).

Asimismo cuando este sea sometido a fuertes presiones que

superen la resistencia de la roca, estas presiones pueden deberse a

tensiones existentes por tectonismo, presiones litostáticas o presiones

inducidas por redistribución de esfuerzos debido a las cavidades

- 58 -
efectuadas en el laboreo minero.

Figura Nº5.10 Cimbras: Rampa Espiral.

 Sostenimiento con Madera

- Cuadro de Madera

Son básicamente armazones de madera, cuyos elementos están

unidos entre si por destajes (espigas) o por elementos exteriores de

unión (topes), formando una sólida estructura, resistente

- 59 -
principalmente a esfuerzos de compresión. Sus cuatro elementos

básicos son:

1. Dos postes

2. Un sombrero

3. Dos tirantes

4. Una solera

Figura Nº5.11 Partes de un cuadro de madera.

- Tipos de Cuadro:

Cuadro Recto: Es el tipo sencillo; consta de un sombrero soportado

por dos postes verticales, los cuales también resisten los empujes

- 60 -
laterales de las cajas. Su principal ventaja es su simpleza, su fácil

preparación e instalación y ofrece un buen sostenimiento en terrenos

medios.

Cuadro Cónico: Cuando las presiones del techo son importantes se

reduce la longitud del sombrero, inclinando los postes, el cuadro

tiene entonces forma trapezoidal, distribución muy conocida en la

minería peruana.

Figura Nº5.12 Partes de un Cuadro Cónico de Madera.

Cuadro Cojo: Estos están compuestos por solo un poste y un sombrero.

- 61 -
Se utilizan en vetas angostas menores de 3 m de potencia. Su uso

permite ganar espacio de trabajo.

Pueden ser verticales o inclinados según el buzamiento de la

estructura mineralizada. Estos cuadros deben adecuarse a la forma de la

excavación para que cada elemento trabaje de acuerdo a las presiones

ejercidas por el terreno.

Figura Nº5.13 Partes de un Cuadro Cojo de Madera.

 Concreto Lanzado (Shotcrete)

Concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico del

- 62 -
concreto cuyos materiales componentes son: cemento, agregados,

agua, aditivos y elementos de refuerzo, los cuales son aplicados

neumáticamente y compactados dinámicamente a alta velocidad

sobre una superficie.

Adecuadamente aplicado, el shotcrete es un material de

construcción estructuralmente sólido y durable, con buenas

características de adhesión con la roca y alta resistencia. Estas

propiedades favorables se consiguen con buenas especificaciones y

materiales, preparación adecuada de la superficie, buenas prácticas

de mezclado, aplicación del shotcrete y supervisión.

Figura Nº5.14 Aplicación del Shotcrete.

- 63 -
Al igual que el concreto, el shotcrete también debe ser curado

de tal manera que su resistencia potencial y su durabilidad sean

completamente desarrolladas.

Figura Nº5.15 Aplicación Correcta del Shotcrete

 Paquetes de madera (Woodpacks , Cuadros Africano)

Cuando los puntales de madera no son suficientes para soportar el

techo de una excavación, una alternativa de soporte es el uso de paquetes

de madera. Este tipo de soporte es particularmente eficiente cuando se

desarrollan fallas extensivas sobre el techo del tajeo, donde un gran peso

muerto de la roca necesita ser soportado.

- 64 -
Su uso está asociado al método de minado por corte y relleno

descendente y también al método de cámaras y pilares, puesto que éstos

pueden ayudar a complementar el sostenimiento con pilares naturales e

incluso permitir la recuperación parcial de los pilares de mineral.

Existen varias configuraciones de paquetes de madera, lo

importante de todas ellas es que tengan la mayor cantidad de área sólida

efectiva resultante del proceso de acomodamiento de la madera, puesto

que a mayor área efectiva, mayor será la capacidad portante del paquete.

Una configuración de un paquete de madera que se está utilizando con

éxito en nuestro medio es el que se muestra en las Figuras.

En este caso los cuadros rectangulares o unidades del paquete

tienen 0,45 m x 1,20 m (dimensiones externas), construidos con madera

cuadrada de 15 cm (6”) de lado. Un paquete armado con estas unidades

tiene un área efectiva de soporte de 0,63 m y puede desarrollar una

capacidad de soporte de 90 t .

- 65 -
Foto Nº5.8 Paquetes de Madera.

En la configuración del paquete indicado, las unidades que la

conforman pueden ser fácilmente manipuladas por un trabajador,

facilitando y ahorrando tiempo en la instalación. Además, ofrece la

posibilidad de armar paquetes más robustos (mayor área en planta), para

condiciones más desfavorables de terreno, simplemente agrandando la

disposición de las unidades.

- 66 -
CAPITULO VI

TAREAS REALIZADAS

En el proceso de practicante, se realizaron las siguientes actividades:

6.1 Área de Servicios Auxiliares

 Requerimiento de Caudal de Aire Para la Ventilación en el Nivel -400

A raíz del accidente ocurrido el 05/03/2009 en el Nivel -400 se decidió

hacer un balance de oxigeno en dicho nivel para saber el porcentaje de

deficiencia en cual nos encontramos y posteriormente tomar las medidas

correctivas del caso.

Luego se procedió a

QT = Q1 + Q2 ό + Q3

Donde;

QT = Caudal total de aire requerido

Q1 = Caudal de aire por el número de trabajadores y la altitud

Q2 = Caudal de aire por la dilución de contaminantes gaseosos

Q3 = Caudal de aire por el número de equipos diesel a utilizarse.

Nota. Se suma Q2 cuando el caudal es mayor que Q3.


UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PROYECTO ESCALA BALANCE DE VENTILACIÓN NV -400 LAMINA No.
DIBUJO Alan Rivera S/E
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Enero 2010
SANTA ANGELA
6.1

- 68 -
1.- Caudal de Aire por el Número de Trabajadores y la Altitud.

Q1 = a x b

Donde:

.a = cantidad de personal por guardia

.b = Consumo mínimo de aire de acuerdo a la altitud de la mina

Tabla Nº6.1 Consumo de Aire según altitud.

Reglamento de Seg. E Hig. M. DS 046-

01-EM
Cota msnm m3/min
0 a 1 499 3
1 500 a 2 999 4
3 000 a 3 999 5
4,000 a más 6

Fuente : Elaboración Propia.

Q1 = 11 hombres x 6,00 m3/min

= 66,00 m3/min

2.- Caudal de Aire por la Dilución de Contaminantes Gaseosos

Q2 = Qa + Qb

- 69 -
Donde:

Qa = Caudal de aire para ventilar galerías.

Qb = Caudal de aire para ventilar tajeos.

a). CAUDAL DE AIRE PARA VENTILAR GALERIAS

Qa = A x B x N

Donde:

A = Área de sección promedio de galerías.

B = Velocidad mínima del aire 25 m/min

N = Numero de niveles.

Qa = 16 m2 x 25 m/min x 1

= 400 m3/min

b). CAUDAL DE AIRE PARA VENTILAR TAJEOS

Qb = A x V x N

Donde:

A = Área promedio de tajeos

V = Velocidad mínima del aire 25 m/min.

N = Numero de niveles

Qb = 8,67 m2 x 25 m/min x 0

= 0 m3/min

Q2 = 0 m3/min

- 70 -
3.- Caudal de Aire Por el Número de Equipos Diesel a Utilizarse

Q3 = N x a

Donde:

N = Numero de HP de los equipos diesel que ingresan a la mina

a = Cantidad mínima de aire por cada HP, (3 m3/min/HP)

-Para el Scoop Toro 007

HP Según placa Scoop Toro 007 = 250 HP

HP Efectivo Scoop Toro 007 = 250 x 70%

HP Efectivo Scoop Toro 007 = 175 HP

Q Toro 007 = 175 HP x 3 m3/min/HP

= 525 m3/min

-Para el Volquete

HP Según placa Volquete = 360 HP

HP Efectivo Volquete = 360 x 5%

HP Efectivo Volquete = 18 HP

Q Volquete = 18 HP x 3 m3/min/HP

= 54 m3/min

Q3 = Q Toro 007 + Q Volquete =525 m3/min + 54 m3/min

Q3 = 579 m3/min

- 71 -
4.- Caudal Total d Aire

Q2 < Q3

Por lo tanto:

QT = Q1 + Q3

= 66,00 m3/min + 579 m3/min

= 645 m3/min

Por lo tanto el caudal de aire utilizado en el Nivel -400 es :

CFM = 645 x 35,314 cfm.

CFM NIVEL-400 = 645 m3/min (22778 cfm).

5.- Ingreso de Aire Fresco a las Labores

El ingreso de aire al Nivel -400 es por un ventilador de 566 m3/min (20000

cfm) ubicado a aproximadamente 50 metros

6.- Balance de Aire

El balance de Aire:

Caudal de Ingreso – Caudal de Salida

20000 cfm. - 22778cfm = - 78,66 m3/min (2778 cfm)

%Cobertura de Aire = 20000 cfm / 22778 cfm = 88%

- 72 -
%Deficiencia de Aire = 2778 cfm / 22778 cfm = 12%

7.- Recomendaciones

 Bajar el nivel de transito al mínimo en dicho nivel con el objetivo de

disminuir los niveles de gases.

 Culminar de forma inmediata los By Pass 400 que conectara a las

chimeneas RBV 03 y RBV 08 que servirán de ingreso y salida de aire

respectivamente.

Tabla Nº6.2 Requerimiento Actual de Agua y Aire de la mina

Fuente: Elaboración Propia.

- 73 -
Tabla Nº6.3 Requerimiento al 2010 de Agua y Aire de la mina (con la E.E. IESA)

Fuente: Elaboración Propia.

- 74 -
Tabla Nº6.4 Resumen de Requerimiento de Aire y Agua.

Fuente: Elaboración Propia.

13-1 = 12 De un total de consumo de 13 tanques le restamos 1 tanque por

consumo de IESA.

12/4 = 3 Es el número de veces que se tiene que abastecer los 4 tanques de

la parte baja.

Por lo tanto:

- Los 2 tanques de la parte alta solo se abastecerán una sola vez por guardia.

- Mientras que los 4 tanques de la parte baja se abastecerán 3 veces por

guardia. .

- 75 -
UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN – TACNA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PROYECTO ESCALA LAMINA No.
DIBUJO Alan Rivera S/E TRANSPORTE DE AGUA
REVISADO
APROBADO Ing.
FECHA
Enero 2010
6.2

- 76 -
6.2 Área de Planeamiento – Mina.

 Cálculo de Rendimiento de Equipos

1.- Rendimiento de Scissor Bolter

La presente parte del informe se basa en el cálculo del

rendimiento del Scissor Bolter por lo cual se ha monitoreado y

hecho el seguimiento durante 5 días.

Figura Nº6.1 Scissor Bolter.

Objetivo

- Determinar el ciclo promedio en colocar un perno, así como

también el tiempo en presentar un paño de malla.

- 77 -
- Determinar el rendimiento promedio del equipo.

- Conocer las diferentes causas que reducen el rendimiento del

equipo y dar posibles soluciones.

Foto Nº6.1 Scissor Bolter

- 78 -
Tabla Nº6.5 Tiempos en Perforación.

- 79 -
 Día Nº 1

Numero de Pernos Instalados = 69

Tiempo Efectivo de Perforación

∑ Tiempo de perforación = 4341 s

Tiempo Promedio de Perforación

∑ Tiempo de perforación / N de Pernos =4341 s / 69 *60 pernos

Tiempo Promedio de Perforación = 1,05 min/perno

Tiempo Presentado de Malla

Tiempo Presentado de Malla = 8075 s = 2,24 horas

Tiempo Total en colocar un perno (Ciclo)

Ciclo = Maniobra + T de perforación + T acomodo de perno + T colocado el Split + Demoras

Ciclo = 14109 / (69*60) min/perno

Ciclo = 3,40 min/perno

Ciclo = 3:24 min/perno

Tiempo Efectivo = 06:09:44 horas = 51 %

Tiempo Muerto = 05:50:16 horas = 49 %

- 80 -
Figura Nº6.2 Tiempos en perforación día 1 y 2

Fuente: Elaboración Propia.

 Día Nº 2

Numero de Pernos Instalados = 6

Numero de Taladros de Servicio = 27

Tiempo Efectivo de Perforación

∑ Tiempo de perforación =1350 s

Tiempo Promedio de Perforación

∑ Tiempo de perforación / N de Pernos =1350 s / 33 *60 pernos

Tiempo Promedio de Perforación = 0,68 min/perno

Tiempo Presentado de Malla

Tiempo Presentado de Malla = 1740 s = 0,48 horas

- 81 -
Tabla Nº6.6 Tiempos en perforación y acomodo de pernos.

Fuente: Elaboración Propia.

- 82 -
Tiempo Total en colocar un perno (Ciclo)

Ciclo = Maniobra + T de perforación + T acomodo de perno + T colocado el Split + Demoras

Ciclo = 998 / ( 6*60 ) min/perno

Ciclo = 2,76 min/perno

Ciclo = 2:46 min/perno

Tiempo Efectivo = 01:49:22 horas = 15 %

Tiempo Muerto = 10:10:38 horas = 85 %

Figura Nº6.3 Tiempos en acomodo de pernos

Fuente: elaboración Propia.

Obs:

El bajo rendimiento del equipo se debe a las constantes caídas de tensión,

- 83 -
dicho dato de rendimiento obtenido no será incluido en el cálculo promedio de

rendimiento debido a que no es una actividad que ocurra constantemente.

 Día Nº 3

Numero de Pernos Instalados = 16

Tiempo Efectivo de Perforación

∑ Tiempo de perforación =1072 s

Tiempo Promedio de Perforación

∑ Tiempo de perforación / N de Pernos =1072 s / 16 *60 pernos

Tiempo Promedio de Perforación = 1,12 min/perno

Tiempo Presentado de Malla

Tiempo Presentado de Malla = 7560 s = 2,10 horas

Tiempo Total en colocar un perno (Ciclo)

Ciclo = Maniobra + T de perforación + T acomodo de perno + T colocado el Split + Demoras

Ciclo = 3120 / ( 16*60 ) min/perno

Ciclo = 3,25 min/perno

Ciclo = 3:15 min/perno

Tiempo Efectivo = 02:58:02 horas = 25 %

Tiempo Muerto = 09:01:58 hora = 75 %

- 84 -
Tabla Nº6.7 Tiempos en Perforación y Acomodo de Pernos.

Fuente. Elaboración Propia.

- 85 -
Figura Nº6.4 Tiempos en acomodo de pernos.

Fuente: Elaboración Propia.

Obs:

Continúa las caídas de tensión, obteniéndose bajos resultados en el


rendimiento del equipo.

- 86 -
Tabla Nº6.8 Tiempos en perforación y acomodo de pernos

Fuente: Elaboración Propia.

- 87 -
 Día Nº 4

Numero de Pernos Instalados = 85

Tiempo Efectivo de Perforación

∑ Tiempo de perforación =5271 s

Tiempo Promedio de Perforación

∑ Tiempo de perforación / N de Pernos =5271 s / 85 *60 pernos

Tiempo Promedio de Perforación = 1,03 min/perno

Tiempo Presentado de Malla

Tiempo Presentado de Malla = 9040 s = 2,51 horas

Tiempo Total en colocar un perno (Ciclo)

Ciclo = Maniobra + T de perforación + T acomodo de perno + T colocado el Split + Demoras

Ciclo = 13965 / ( 85*60 ) min/perno

Ciclo = 2,74 min/perno

Ciclo = 2:44 min/perno

Tiempo Efectivo = 06:23:25 horas = 53 %

Tiempo Muerto = 05:36:35 horas = 47 %

Figura Nº6.5 Tiempos Efectivo y Muertos en Colocar Pernos

- 88 -
Tabla Nº6.9 Tiempos en perforación y acomodo de pernos.

Fuente: Elaboración Propia.

- 89 -
 Día N 5

Numero de Pernos Instalados = 47

Tiempo Efectivo de Perforación

∑ Tiempo de perforación =3308 s

Tiempo Promedio de Perforación

∑ Tiempo de perforación / N de Pernos =3308 s / 47 *60 pernos

Tiempo Promedio de Perforación = 1,17 min/perno

Tiempo Presentado de Malla

Tiempo Presentado de Malla = 3780 s = 1,05 horas

Tiempo Total en colocar un perno (Ciclo)

Ciclo = Maniobra + T de perforación + T acomodo de perno + T colocado el Split + Demoras

Ciclo = 8306 / ( 47*60 ) min/perno

Ciclo = 2,95 min/perno

Ciclo = 2:57 min/perno

Tiempo Efectivo = 03:21:26 horas = 28 %

Tiempo Muerto = 08:38:34 horas = 72 %

Figura Nº6.6 Tiempos Efectivo y Muertos.

- 90 -
Resumen

Tiempo Promedio en colocar un perno (Ciclo)

Ciclo promedio = ( 3,40 + 2,76 + 3,25 + 2,74 + 2,95 ) / 5 = 3,01 min/perno

Ciclo promedio = 00:03:1 min/perno

Tiempo Promedio en Presentado de Malla

Para hallar el tiempo promedio en presentado de malla haremos un promedio

ponderado entre el tiempo empleado en colocar pernos y el numero de pernos

colocados

= (8075*69 + 1740*6 + 7560*16 + 9040*85+ 3780*47) / (69 + 6 + 16 + 85 + 47)

= 7330 s / 3600 = 2,03 horas

Para un promedio de 55 pernos el equipo se demorara 2,03horas.

Figura Nº6.7 Eficiencia del Equipo del día 26/01/2009 al 30/01/2009

Fuente: Elaboración Propia.

- 91 -
Eficiencia Promedio

Descontamos lo días donde el equipo estuvo parado por Caída de

Tensión.

Eficiencia Promedio de Equipo = (51 + 53 + 28)/3 = 44%

2.- Rendimiento de Scoop

La siguiente tarea realizada se basa en el cálculo de rendimiento de los

Scoop por lo cual se ha monitoreado y hecho el seguimiento durante dos

días a los equipos Cat # 2 y Cat # 4 (S4, S2)

Para efectos de cálculo real hemos tomado en cuenta parámetros

medibles en el campo como son el tiempo muerto, factor de llenado y los

minutos efectivos de Limpieza y Acarreo dentro de las horas a trabajadas por

el equipo; tomando los resultados obtenidos en cada control para trabajar

con valores promedio.

Objetivo

- Determinar los ciclos promedio de acarreo del equipo para una cierta

distancia.

- Determinar la capacidad promedio real de la cuchara del equipo

considerando el factor de esponjamiento, el factor de llenado y la

- 92 -
eficiencia del operador, los cuales se resumen a un sólo factor medido en

la prueba de capacidad.

- Calcular su utilización efectiva, para lo cual nos basamos en ítems que se

mostraran a continuación en tablas.

- Conocer las diferentes causas que minimizan la producción del equipo y

dar posibles soluciones.

 Cálculo de Factor de Llenado

Para el cálculo del factor de llenado de la cuchara se utilizo los

datos históricos de balanza del cual se obtuvo un promedio de llenado de

volquete (mineral, desmonte y relleno)

W volquete = Numero de cucharas x Capacidad de cuchara

Para mineral:

26,64 = 4 x Capacidad de cuchara

-Capacidad de cuchara = 6,64 t ………………….…………….……….1

Pero sabemos que la Capacidad de cuchara según catalogo es 6 yd3

-Capacidad de cuchara = 6yd3 x 0,765m3 x 2,56 = 11,8 t ….………2

- 93 -
Por lo tanto dividiendo la expresión 1 entre la expresión 2 tenemos: (1 /2)

Factor de llenado (mineral) = 6,64 t / 11,8 t = 0,57

Análogamente para el caso de desmonte y relleno

Factor de llenado (Desmonte) = 0,58

Factor de llenado (Relleno) = 0,76

Hallando un promedio:

Factor de llenado (Promedio) = (0,57+0,58+0,76) /3

F actor de llenado (Promedio) = 0,63

Tabla Nº6.10 Factor de Llenado.

Tipo de Equipo Nº Capac. Capac.


Material Peso (carga) Scoop Cuch. Nom. Nom. Cap. REAL Factor
MINERAL 26,640 t S6 4 6,0 yd3 11,8 t 6,66 t 0,57
DESMONTE 22,340 t S6 4 6,0 yd3 9,6 t 5,59 t 0,58
RELLENO 25,060 t S6 4 6,0 yd3 8,3 t 6,27 t 0,76

promedios
extraídos de
balanza
PROMEDIO 0,63
Fuente: Elaboración Propia.

 Día Nº 1

- 94 -
La ruta realizada por el Cat # 2 ( S 4 ) fue carguío de mineral desde el tajo 9136

(GL 045) hacia el ore pass 9185, acumulando en ciertas ocasiones bancos en las

cámaras indicadas en el gráfico.

Figura Nº6.8 Ruta del Scoop.

Fuente: elaboración Propia.

- 95 -
Tabla Nº6.11 Disponibilidad de Scoop.

DISPONIBILIDAD

Stand By 2700 0:45:0


TANQUEADO TQ 1380 0:23:0
MANTENIMIENTO MTTO 0 0:00:0
LIMPIEZA Y ACARREO L Y AC 14476 4:01:16
DEMORAS D 9676 2:41:16
TRASLADO T 6038 1:40:38
SERVICIO SER 6717 1:51:57
TOTAL 40987 11:23:7
HORAS TRABAJADAS 36907 10:15:7
GUARDIA 43200 12:00:0

UTILIZACION EFECTIVA 0,88 %


DISPONIBILIDAD
MECANICA 0,97 %

ALMUERZO 0:54:0

LIMPIEZA Y ACARREO/
Hr TRABAJADAS 34,6 %

Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº6.9 Distribución Promedio de Tiempos para el Día Nº1.

- 96 -
Fuente: Elaboración Propia.

 Día Nº 2

Figura Nº6.10 Ruta del Scoop.

Fuente. Elaboración Propia.

Tabla Nº6.12 Capacidad Promedio del Scoop.

Tipo de Equipo Nº Capac. Capac.

Material Peso (carga) Scoop Cuch. Nom. Nom. Cap. REAL Factor
MINERAL 26,640 t S6 4 6,0 yd3 11,8 t 6,66 t 0,57
DESMONTE 22,340 t S6 4 6,0 yd3 9,6 t 5,59 t 0,58
RELLENO 25,060 t S6 4 6,0 yd3 8,3 t 6,27 t 0,76

promedios
extraídos de
balanza

- 97 -
PROMEDIO 0,63

- 98 -
Tabla Nº6.13 Disponibilidad de Scoop.

DISPONIBILIDAD

Stand By 2700 0:45:0


TANQUEADO TQ 1680 0:28:0
MANTENIMIENTO MTTO 0 0:00:0
LIMPIEZA Y ACARREO L Y AC 15798 4:23:18
DEMORAS D 10299 2:51:39
TRASLADO T 5400 1:30:0
SERVICIO SER 3212 0:53:32
TOTAL 39089 10:51:29
HORAS TRABAJADAS 34709 9:38:29
GUARDIA 43200 12:00:0

UTILIZACION EFECTIVA 0,84 %


DISPONIBILIDAD
MECANICA 0,96 %

ALMUERZO 0:54:18

LIMPIEZA Y ACARREO/ h
TRABAJADAS 38,0 %

Fuente: Elaboración Propia.

- 99 -
Figura Nº6.11 Distribución Promedio de Tiempos para el Día Nº 2.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla Nº6.14 Resumen

CAPACIDAD : 6,0 yd3 EMPRESA : CIA


OPERADOR : Carlos Yucra CODIGO : S-4

UBICACIÓN: GL 045 a OP 9136

ACARREO DIA 1 MINERAL 2,566


TOTAL (h) 7:49:39 DESMONTE 2,1
TOTAL (s) 28179 RELLENO 1,800

DISTANCIA : 75.0 m
Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº6.12 Ruta del Scoop

- 100 -
Fuente: Elaboración Propia.

Tabla Nº 6.15 Tiempos de Carga y Descarga Scoop.


T CARGA T CC T DESC T SC
VIAJES T1 T2 T3 T4 Demoras VCC VSC
1 23 18 19 28 4,17 2,68
2 43 37 12 35 2,03 2,14
3 32 23 12 22 3,26 3,41
4 21 20 11 25 3,75 3,00
5 17 21 11 22 3,57 3,41
6 20 22 12 30 3,41 2,50
7 17 17 13 23 4,41 3,26
8 39 25 11 25 3,00 3,00
9 28 26 8 23 2,88 3,26
10 33 26 8 25 2,88 3,00
11 35 26 16 28 2,88 2,68
12 34 24 11 26 3,13 2,88
13 33 28 12 25 2,68 3,00
14 29 26 10 27 2,88 2,78
15 27 26 12 31 2,88 2,42
16 18 20 18 25 3,75 3,00
17 35 26 45 24 2,88 3,13
18 61 21 11 46 3,57 1,63
19 56 29 11 25 2,59 3,00
20 33 11 28 51 6,82 1,47

CICLO
PROMEDIO 59 28 16 31 134
DESVIACION 37 6
- 101
10
- 11
VCC VSC
2,77 m/s 2,66 m/s
9,98 km/h 9,58 km/h

Tabla Nº 6.16 Datos de Toma de Tiempos del Scoop


DIA 1
Stand By 2700 0:45:0
TANQUEADO TQ 1680 0:28:0
MANTENIMIENTO MTTO 0 0:00:0
LIMPIEZA Y ACARREO L Y AC 15798 4:23:18
DEMORAS D 10299 2:51:39
TRASLADO T 5400 1:30:0
SERVICIO SER 3212 0:53:32
TOTAL 39089 10:51:29
HORAS TRABAJADAS 34709 9:38:29
GUARDIA 43200 12:00:0

DIA 2
Stand By 2700 0:45:0
TANQUEADO TQ 1380 0:23:0
MANTENIMIENTO MTTO 0 0:00:0
LIMPIEZA Y ACARREO L Y AC 14476 4:01:16
DEMORAS D 9676 2:41:16
TRASLADO T 6038 1:40:38
SERVICIO SER 6717 1:51:57
TOTAL 40987 11:23:7
HORAS TRABAJADAS 36907 10:15:7
GUARDIA 43200 12:00:0
Tabla Nº 6.17 Cálculos de la Toma de Tiempos del Scoop.
SCOOP CAPACIDAD FACTOR Efectividad Min efect / h
S-4 6,0 yd3 0,39 24

- 102 -
Factor de Tiempo Muerto (%) 56,06 %

CICLO TOTAL 238,81

VIAJES/h 6

MINERAL
VIAJES VOLUMEN DENSIDAD TONELADAS PRODUCCION
1 6, yd3 2,6 g/cm3 7,41
44,08 t/h
6 6, yd3 2,6 g/cm3 44,08

DESMONTE
VIAJES VOLUMEN DENSIDAD TONELADAS PRODUCCION
1 6,0 yd3 2,1 g/cm3 6,08 36,16
6 6,0 yd3 2,1 g/cm3 36,16

 Día Nro. 1

Figura Nº6.13 Ruta del Scoop

- 103 -
Tabla Nº 6.18 Cálculo de Disponibilidad.

DISPONIBILIDAD
Stand By 2700 0:45:0
TANQUEADO TQ 1345 0:22:25
MANTENIMIENTO MTTO 0 0:00:0
LIMPIEZA L Y AC 9367 2:36:7
CARGIO CA 12266 3:24:26
DEMORAS D 4505 1:15:5
TRASLADO T 8898 2:28:18
SERVICIO SER 1792 0:29:52
TOTAL 40873 11:21:13
HORAS TRABAJADAS 36828 10:13:48
GUARDIA 43200 12:00:0

UTILIZACION EFECTIVA 0,88 %


DISPONIBILIDAD MECANICA 0,97 %

ALMUERZO 0:54:0

CARGIO / h TRABAJADAS 29,3 %


LIMPIEZA/ h TRABAJADAS 22,4 %
Figura Nº6.14 Distribución Promedio de Tiempos para el Día Nº 1

- 104 -
Fuente: Elaboración Propia.

 Día Nº 2

Figura Nº6.15. Ruta del Scoop en el Día 2

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla Nº 6.19 Cálculo de Disponibilidad del Scoop Día 2

DISPONIBILIDAD

Stand By 2700 0:45:0


TANQUEADO TQ 1020 0:17:0
MANTENIMIENTO MTTO 0 0:00:0

- 105 -
LIMPIEZA Y ACARREO L Y AC 15566 4:19:26
CARGIO CA 10910 3:01:50
DEMORAS D 2924 0:48:44
TRASLADO T 6946 1:55:46
SERVICIO SER 2117 0:35:17
TOTAL 42183 11:43:3
HORAS TRABAJADAS 38463 10:41:3
GUARDIA 43200 12:00:0

UTILIZACION EFECTIVA 0,91 %


DISPONIBILIDAD MECANICA 0,98 %

ALMUERZO 0:56:0

CARGIO / h TRABAJADAS 25,9 %


LIMPIEZA Y ACARREO/ h
TRABAJADAS 36,9 %

Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº6.16 Distribución Promedio de Tiempos para el Día Nº 2

- 106 -
Fuente: Elaboración Propia.

Tabla Nº 6.20 Resumen

CAPACIDAD : 6,0 yd3 EMPRESA : CIA


OPERADOR : Javier Ramos CODIGO : S-6

UBICACIÓN: Nv -200 a Nv -300

ACARREO DIA 1 MINERAL 2,566


TOTAL (h) 4:50:32 DESMONTE 2,1
TOTAL (s) 17432 RELLENO 1,800
DISTANCIA : 230,0 m
T CARGA T CC T DESC T SC
VIAJES T1 T2 T3 T4 demoras
1 35 156 45 185
2 38 136 47 195
3 24 185 30 175 805
4 24 140 30 154
5 43 159 22 178 96
6 35 173 24 126
7 30 153 18 133 258
8 18 121 17 123
9 28 117 14 141 328
10 44 153 35 135
11 63 178 13 203

- 107 -
12 32 115 18 218
13 53 338 20 213
14 28 115 24 179
15 30 106 29 142
16 47 156 20 134
17 39 111 22 136
18 28 273 23 139 230
19 31 125 31 128 155
20 45 117 39 76

CICLO
PROMEDIO 38 143 30 149 360
DESVIACION 12 47 22 35

VCC VSC
1,74 m/s 1,62 m/s
6,25 km/h 5,85 km/h

Factor de Tiempo Muerto (%) 80,60 %

CICLO TOTAL 446,97


VIAJES/h 6

a) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA.

Tj. 9136 Norte Guardia B 14/03/2009

Figura Nº6.17 Diseño de Malla.

- 108 -
                             

       

Continua: diseño de Malla.

         

  

    

 

 

        

                          

       

- 109 -
Fuente: Elaboración Propia.

Características de la Malla de Perforación

-Diámetro de Perforación = 64 mm

-Diámetro de Carga = 56 mm

-Burden = 1,5m

-Espaciamiento = 1,5m

-Toneladas a Romper

Ton = L x H x A x ƍ

Ton = 9,9m x 2,2m x 10m x 2,56 t/m3

Ton = 557,5 t

- 110 -
-Total de Explosivo Utilizado

6 bolsas de 25 kg – sobraron 10 kg

ω Explosivo = 6 x 25 – 10 = 140 kg

-Taco Promedio = (0,73+1,1+1,15+1,25+0,82+0,79+1)/7 = 0,85 m

-Taladro Prom,= (9+8,35+8,3+8,7+8,33+8,03+7,2+7,5+8,0+8,1+8,3+10+7,5)/13

Longitud de Taladro promedio = 8,25 m

Longitud de la emulsión Utilizada = (0,30m/emulsión) x (3emulsiones/ Taladro)

Longitud de la emulsión = 0,90 m/Taladro

Por lo tanto

-Longitud de Carga = 8,25m x 13 - 0,85 m x 13 - 0,90m x 13 = 84,5 m

Razón Lineal de Carga = 140 kg/ 84,5 m = 1,65 kg/ m

-Factor de Potencia = (Explosivo Utilizado kg) / (Toneladas Rotas)

F.P. = 140 kg/ 557,5 t = 0,25 kg/ t

-kg de Explosivo / Taladro = 6,5 m x 1,65 kg / m

kg / Taladro = 10,725 kg /Taladro

- 111 -
Obs. 4 taladros de la segunda fila fueron cargados con espacios de aire (1 metro).

b) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA.

Tj. 9120 Guardia B 14/03/2009

Características de la Malla de Perforación

-Diámetro de Perforación = 64 mm

-Diámetro de Carga = 56 mm

-Burden = 1,5 m

-Espaciamiento = 1,5 m

-Numero de Taladro = 8 Taladros

-Toneladas a Romper

Ton = L x H x A x ƍ

Ton = 4,1m x 3,1m x 10m x 2,56 t/m3

Ton = 325,5 t

-Total de Explosivo Utilizado

4 bolsas de 25 kg

ω Explosivo = 4 x 25 = 100 kg

Por lo tanto

- 112 -
-Longitud de Carga = 8,8m x 8 - 1,0 m x 8 - 0,90m x 13 = 55,2 m

Razón Lineal de Carga = 100 kg/ 55,2 m. = 1,81 kg/ m

-Factor de Potencia = (Explosivo Utilizado kg) / (Toneladas Rotas)

F.P. = 100 kg/ 325,5 t = 0,307 kg/ t

-Kg de Explosivo / Taladro = 6,9m x 1,81 kg / m

kg / Taladro = 12,5 kg /Taladro

c) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA.

Tj. 9120 Gl. 232 Guardia B 15/03/2009

Características de la Malla de Perforación

-Diámetro de Perforación = 64 mm

-Diámetro de Carga = 56 mm

-Burden = 1,5 m

-Espaciamiento = 1,5 m

-Numero de Taladro = 16 Taladros

-Toneladas a Romper

Ton = L x H x A x ƍ

- 113 -
Ton = 4,6 m x 3,0 m x 10 m x 2,56 t/m3

Ton = 353,3 t

-Total de Explosivo Utilizado

5 bolsas de 25 kg

ω Explosivo = 5 x 25 = 125 kg

Por lo tanto

-Longitud de Carga

Taladro 1= 8,7 - 0,9 – 0,9 = 6,9 m

ω Explosivo = 13 kg

Taladro 2= 8,7 - 0,9 – 1,1 = 6,7 m

ω Explosivo = 12 kg

Razón Lineal de Carga = (13 + 12) kg/ (6,9 + 6,7) m = 1.83 kg/ m

-Factor de Potencia = (Explosivo Utilizado kg) / (Toneladas Rotas)

F.P. = 125 kg/ 353,3 t = 0,35 kg/ t

- 114 -
-kg de Explosivo / Taladro

kg / Taladro = 12,5 kg /Taladro

d) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA,

Tj, 9136 Gl, 360 Guardia B 15/03/2009

Características de la Malla de Perforación

-Diámetro de Perforación = 64 mm

-Diámetro de Carga = 56mm

-Burden = 1,5m

-Espaciamiento = 1,5m

-Numero de Taladro = 15 Taladros

-Toneladas a Romper

Ton = L x H x A x ƍ

Ton = 2,5m x 9,5m x 10m x 2,56 t/m3

Ton = 608 t

-Total de Explosivo Utilizado

- 115 -
5 bolsas de 25 kg

ω Explosivo = 5 x 25 = 125 kg

-Tal. Prom, = (0+7+7,4+7,5+8,4+7+6,8+7,5+7,7+7,9+7,3+7,3+7,45+6,8+4) / 15

Longitud de Taladro promedio = 6,67 m

-Taco Promedio =

(0,28+1,3+0,78+0,85+0,90+0,6+0,7+1+0,65+1,4+1+0,9+0,8+3,3+0)/15 = 0,96 m

-Longitud de la emulsión Utilizada = (0,30m/emulsión) x (3emulsiones/Taladro)

Longitud de la emulsión = 0,90 m/Taladro

Por lo tanto

-Longitud de Carga = 6,67m x 15 - 0,96 m x 15 - 0,90m x 15 = 72,12 m

Razón Lineal de Carga = 125 kg/ 84,5 m = 1,73 kg/ m

-Factor de Potencia = (Explosivo Utilizado kg) / (Toneladas Rotas)

F.P. = 125 kg/ 608 t = 0,205 kg/ t

- 116 -
-kg de Explosivo / Taladro = 4,81m x 1,73 kg / m

kg / Taladro = 8,33 kg /Taladro

Obs. Todos los taladros de la segunda fila (8 Taladros) fueron cargados con

espacios de aire (1 m)

e) CÁLCULO DEL FACTOR DE POTENCIA.

Tj. 9136 Gl. 360 Guardia B 16/03/2009

Características de la Malla de Perforación

-Diámetro de Perforación = 64mm

-Diámetro de Carga = 56mm

-Burden = 1,5 m

-Espaciamiento = 1,5 m

-Numero de Taladro = 18 Taladros

-Toneladas a Romper

- 117 -
Ton = L x H x A x ƍ

Ton = 2,55 m x 9,5 m x 10 m x 2,56 t/m3

Ton = 608 t

-Total de Explosivo Utilizado

5 bosas de 25 kg

ω Explosivo = 5 x 25 – sobra 19 kg = 106 kg

-Taladro Prom, = (7,5+7+7,1+7,4+7,7+8+9,3+4,9) / 8

Longitud de Taladro promedio = 7,36 m

-Taco Promedio =

(0,5+0,8+1+0,8+0,7+0,7+0,85+1,7+1,2+1,3+1,2)/11 = 0,98 m

-Longitud de la emulsión Utilizada = (0,30m/emulsión) x (3 emulsiones/

Taladro)

Longitud de la emulsión = 0,90 m/Taladro

Por lo tanto

-Longitud de Carga = 7,36 m x 14 - 0,98 m x 14 - 0,90 m x 14 = 76,72 m

Razón Lineal de Carga = 106 kg/ 76,72 m = 1,40 kg/ m


- 118 -
-Factor de Potencia = (Explosivo Utilizado kg) / (Toneladas Rotas)

F,P, = 106 kg/ 608 t = 0,18 kg/ t

-kg de Explosivo / Taladro = 5,48 m x 1,40 kg / m

kg / Taladro = 7,672 kg /Taladro

Obs. Todos los taladros de la segunda fila (8 Taladros) fueron cargados con

espacios de aire (1m)

6.3 Área de Costos y Presupuestos.

 AHORRO EN EL COSTO DE VOLADURA COMPARACIÓN

COSTO POR DISPARO EXAMON P VS EMULNOR 5000 - 3000

Introducción.

La oportunidad de la implementación del ANFO como explosivo

en el proceso de voladura en la totalidad de frentes desquinches y

chimeneas, crea la necesidad de la evaluación de costos frente al

explosivo ya empleado, la Emulsión.

- 119 -
Figura Nº6.18 Malla de Perforación.

Arranque Arranque, Ayuda

1 1
3 3
Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº6.19 Malla Estándar de Perforación en Frentes.

12
12 12

10 10

12 12
10 9 10

11 7 3 7 11

2
12 12
9 5 5 9
1
3
11 11
7 3 7

12
12
10 9 10

13 13 13 13
- 120 -
15 15 15 15 15
Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº6.20 Malla de Perforación en Chimenea 2,0x2,0

   

 

- 121 -
Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº6.21: Malla de Perforación en Desquinche.

Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº 6.22: Carguío de taladro en tajeos.

- 122 -
Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº 6.23: Carguío de taladro en Frentes.

- 123 -
Fuente: Elaboración Propia.

Procedimiento para el Cálculo de Ahorro por mes

1. Primero hallamos el ahorro por disparo por cada tipo de sección

2. Creamos un cuadro resumen de labores

3. Calculamos el metraje avanzado en el mes por cada labor

4. Calculamos el ahorro en dólares por cada mes

5. Realizamos un grafico que representa el ahorro mensual (enero - abril)

6. Se calcula un factor ($por metro de avance) el cual nos va ha servir para

poder proyectarnos según las metas físicas y hallar cuanto podemos

- 124 -
ahorrar en los meses siguientes según el avance programado.

 Costos Comparativos Anfo VS Emulsión

Costo de Voladura Disparado con Emulsión – Sección 3,5 x 3,5

En base a los datos de malla de perforación, características de rocas,

precio de explosivo y accesorios de voladura calcularemos el costo de

voladura en: US$ / m de Avance, US$ / Disparo y US$/t

Tabla Nº 6.21 Distribución de Taladros.

DISTRIBUCION DE TALADROS
N° TALADROS CARGADOS 33
N° TALADROS RIMADOS 4
N° TALADROS DE ALIVIO 0
TOTAL DE TALADROS 37
Fuente: Elaboración Propia.

Tabla Nº 6.22 Factor de Potencia y de Carga.

Equipo de Perforación: Jumbo 281, 282


Longitud de Perforación 3,2 m
Sección 3.5x3.5 12,25 m2
Avance/disparo 3,07 m
Densidad del Mineral 2,46 m3/t
Diámetro de Taladro 51 mm
Diámetro de Carga 45 mm
N° Cartucho/Taladro 9 unidades
kg EMULSION/Taladro 2,3 kg
RMR 50 – 60
Emulnor 3000 11/4" x 12" 184 Cartuchos 2,0 cajas
Peso de Cartucho 0,271 kg/Cartucho

- 125 -
Emulnor 5000 11/4" x 12" 90 Cartuchos 1 caja
Peso de Cartucho 0,277 kg/Cartucho
EMULSION 74,79 kg
FANEL 33 unidades
Carmex 2 unidades
Pentacord 38 m
Mecha Rápida 0,5 m
Tonelada Rotas 92,51 t
Factor de Potencia 0,8 kg/t
Factor de Carga 24,4 kg/ m
Fuente: Elaboración Propia.

1.- Calculo del Nro. de Cartuchos por Taladro:

∑ Cartucho Emulnor 3000 + ∑ Cartucho Emulnor 5000 = 184 + 90 ≈ 9


Nro. de Taladros Cargados 33

Por lo tanto tenemos ≈ 9 Cartuchos / Taladro.

2.- Cálculo de los kg de explosivo / Taladro:

∑ Cartucho Emulnor 3000 x W cartucho + ∑ Cartucho Emulnor 5000 x W cartucho =


Nro. de Taladros Cargados

= 184 x 0,271 + 90 x 0,277 ≈ 2,3 kg / Taladro


33

3.- Cálculo del Toneladas Rotas:

- 126 -
TM rotas = Sección x Avance x ρ (densidad)

Ton rotas = 3,5x3,5x3x2,41 = 92,51 t

4,- Cálculo de los kg total de explosivo utilizado:

∑ Cartucho Emulnor 3000 x W cartucho + ∑ Cartucho Emulnor 5000 x W cartucho =

= 184 x 0,271 + 90 x 0,277 = 74,79 kg de emulsión

5.- Cálculo del Factor de Potencia:

FP = kg de explosivo / t rotas

Por lo tanto el Factor de Potencia = 74,79 kg de emulsión


92,51 t

FP = 0,80 kg de Explosivo / t

Tabla Nº 6.23 Precio de Explosivo y Accesorios de Voladura.

Precio
Anfo 0,905 US$/kg
Emulnor 3000 11/4" x 12" 1,946 US$/kg
Emulnor 5000 11/4" x 12" 2,03 US$/kg
Fanel 1,343 US$/pieza
Carmex 0,5 US$/ pieza

- 127 -
Pentacord 0,15 US$/m
Mecha Rápida 0,367 US$/m
Fuente: Elaboración Propia.

6.- Cálculo del Costo por Disparo:

Costo de Explosivo / Disparo = Costo Total de Explosivo + Costo Total de

Accesorios

6.1.- Costo Total de Explosivo:

Costo de Explosivo = (Nro. Cartuchos) x (kg / Cartucho) x (Precio US$ /

kg)

= 184cartu. x 0271 kg/cartucho x 1.946 US$/kg + 90cart. x 0277

kg/cartucho x 2,03 US$/kg

Costo Total de Explosivo = 147,64 US$ / Disparo

6.2.- Costo Total de Accesorios

- 128 -
= Costo Fanel + Costo Carmex + Costo Pentacord + Costo Mecha

Rápida

= (33 Piezas x 1,343 US$/Pieza) + (2 Piezas x 0,5 US$/Pieza) + (38m x

0,15 US$/m) + (0,5m. x 0,367 US$/m)

Costo Total de Accesorios = 51,20 US$/ Disparo

Costo de Explosivo / Disparo = Costo Total de Explosivo + Costo Total de

Accesorios

Costo de Explosivo / Disparo = 147,64 US$ / Disparo + 51,20 US$/ Disparo

Costo $ / m, de Avance = (198,85 US$ /Disparo) / (3,07 m / Disparo)

Costo $ / m, de Avance = 64,77 US$ / m de Avance

Costo $ / m, de Avance = 64,77 US$ / m de avance

Costo Total de Explosivo / Disparo = 198,85 US$ / Disparo

Costo de Voladura = 2,15 US$ / t

- 129 -
Resumen

Costo de voladura por metro de avance en una sección de 3,5x3,5 utilizando solo

Emulsión es 64,77 US$

 Costo de Voladura Disparado con Anfo – Sección 3,5 x 3,5

De los Datos de las tablas calcularemos el costo de voladura en: US$/ m

de Avance, US$ / Disparo y US$/t

Tabla Nº 6.24 Factor de Potencia y de Carga.

Equipo de Perforación: Jumbo 281, 282


Longitud de Perforación 3,2 m
Sección 3,5x3,5 12,25 m2
Avance/disparo 2,81 m
Densidad del Mineral 2,46 m3/t
Diámetro de Taladro 51 mm
Diámetro de Carga 45 mm
N° Cartucho/Taladro 1 unidades
Kg ANFO/Taladro 3,2 kg
RMR 50 - 60
Emulnor 3000 11/4" x 12" 0 Cartuchos
Peso de Cartucho 0,271 kg/Cartucho
Emulnor 5000 11/4" x 12" 33 Cartuchos
Peso de Cartucho 0,277 kg/Cartucho
ANFO 105,39 kg
EMULSION 9,14 kg
FANEL 33 unidades
Carmex 2 unidades
Pentacord 38 m
Mecha Rápida - 130 - 0,5 m
Tonelada Rotas 84,68 t
Factor de Potencia 1,4 kg/t
Factor de Carga 40,8 kg/ m
Fuente: Elaboración Propia.

1.-Cálculo de los kg de explosivo / Taladro:

= Longitud de Carga x Área (sección del taladro) x densidad del Examon P

= 3,2 kg / Taladro

1.1.- Cálculo de kg de Anfo utilizado:

= (Nro. De taladro) x (kg / Taladro)

= 33 taladros x 3,4 kg / taladro = 105,39 kg de Anfo

1.2.- Cálculo de kg de Emulsión utilizado:

= (Nro. De Cartuchos) x (Kg. / Cartucho)

= 33 taladros x 0,271 Kg / taladro = 9,14 Kg,de Emulsión,

2.-Cálculo del Factor de Potencia:

- 131 -
FP = kg De explosivo / t rotas

Por lo tanto el Factor de Potencia = 105,39 kg de Anfo +9,14 kg de emulsión


84,68 t

FP = 1,4 kg de Explosivo / t

3.- Cálculo del Costo por Disparo:

Costo de Explosivo / Disparo = Costo Total de Explosivo + Costo Total de

Accesorios

3.1.- Costo Total de Explosivo:

Costo de Explosivo = Costo de Anfo + Costo de Emulsión

= 33cartu, x 0,271 kg/cartucho x 1,946 US$/kg + 33 tala, x3,2 kg/tala x

0,905 US$/kg

Costo Total de Explosivo = 113,17 US$ / Disparo

3.2.- Costo Total de Accesorios:

= Costo Fanel + Costo Carmex + Costo Pentacord + Costo Mecha

- 132 -
Rápida

= (33Piezas x 1,343 US$/Pieza) + (2 Piezas x 0,5 US$/Pieza) + (38m, x

0,15 US$/m,) + (0,5m, x 0,367 US$/m,)

Costo Total de Accesorios = 51,20 US$/ Disparo

Costo de Explosivo / Disparo = Costo Total de Explosivo + Costo Total de

Accesorios.

Costo de Explosivo / Disparo = 113,17 US$ / Disparo + 51,20 US$/ Disparo

Costo $ / m de Avance = ( 164,37 US$ /Disparo ) / ( 2,81 m / Disparo)

Costo $ / m de Avance = 58,49 US$ / m de Avance

Costo US$ / m, de Avance = 58,49 $ / m de Avance

Costo Total de Explosivo / Disparo = 164,37 US$ / Disparo

Costo de Voladura = 1,94 US$ / t

 Ahorro por Disparo – Sección 3,5 x 3,5

AHORRO $ / m. de Avance =

- 133 -
US$ / m de Avance con Emulsión - $ / m de Avance con Anfo.

64,77 US$ / m de avance - 58,49 US$ / m de Avance

6,28 US$ / m de Avance

AHORRO / DISPARO = Costo /Disparo con Emulsión - Costo /Disparo con

Anfo

AHORRO / DISPARO = 34,48 US$

AHORRO = 0,208 US$ / t

Conclusiones:

Notamos que al disparar una sección de 3,5 x 3,5 utilizando solo Emulsión

obtenemos un costo por metro de avance de 64,77 US$, De igual manera si

disparamos dicho frente con Anfo y Emulsión como iniciador, obtenemos un costo

por metro de avance de 58,49 US$, Por lo tanto comparando estos dos resultados

nos da como resultado un ahorro de 6,28 US$ por metro de avance en una sección

de 3,5 x 3,5

Si bien disparar una labor utilizando Anfo es menos costoso. También se

- 134 -
debe considerar la opción de mejorara la ventilación la cual involucra una

inversión ya que el Anfo produce mayor concentración de gases.

Se cambiar la emulsión progresivamente primero podríamos utilizar el anfo

en labores que tengan una buena ventilación como son las labores de la parte alta

(Rp. Espiral).

Tabla Nº6.25 Resumen de Avance Mensual por Labores.

ABRIL
ENERO FEBRERO MARZO
SECCION m de
m de Avance m de Avance m de Avance
Avance
- 1,20 x 2,40 10,8
- 1,50 x 2,10 1 4,2
- 1,50 x 1,50 52,75 37,95 67,3 55,8
- 2,40 x 2,10 2,7 13,1 4,2 20,9
- 2,10 x 2,10 36,1 16,1 18,3 10,3
- 3,50 x 3,50 62,4 50,2 36,7 160,3
- 4,00 x 3,50 213,6 537,7 571,6 553,5
- 4,00 x 4,00 764 489 345,6 1255,7
- 4,50 x 4,50 105,8 70,5 83,3 78,9
- 4,00 x 5,00 113,8 116,3 17,5

Avance por Mes 1351,15 1342,65 1144,5 2139,6


Fuente: Elaboración Propia.

- 135 -
Tabla Nº6.26 Cálculo de Ahorro por Mes.

RESUMEN ENERO

Ahorro
Tipo de Labor Sección Avance ( m ) US$ /m de Ahorro (US$)
Avance
Frente 3,5x3,5 62,4 6,28 391,7
Frente 4,0x3,5 213,6 10,09 2156,3
Frente 4,0x4,0 764 17,63 13471,4
Frente 4,5x4,5 105,8 14,84 1570,3
Frente 4,0x5,0 113,8 14,84 1689,0
Chimenea 2,0x2,0 91,55 4,42 404,3
Refugios, Estocada variado 0,0

Ahorro total / Mes ( US$ ) 19682,9


Fuente: Elaboración Propia.

Este cuadro muestra el ahorro mes por mes en dólares si hubiéramos

disparado con anfo en vez de haber disparado con emulsión.

Tabla Nº6.27 Cálculo de Ahorro por Mes.

RESUMEN FEBRERO

Ahorro
Tipo de Labor Sección Avance ( m ) US$ /m de Ahorro (US$)
Avance
Frente 3,5x3,5 50,2 6,28 315,1
Frente 4,0x3,5 537,7 10,09 5428,0

- 136 -
Frente 4,0x4,0 489 17,63 8622,4
Frente 4,5x4,5 70,5 14,84 1046,4
Frente 4,0x5,0 116,3 14,84 1726,1
Chimenea 2,0x2,0 78,95 4,42 348,6

Ahorro total / Mes ( US$ ) 17486,6

RESUMEN MARZO

Ahorro
Tipo de Labor Sección Avance ( m ) $ /m de Ahorro ( $ )
Avance
Frente 3,5x3,5 36,7 6,28 230,4
Frente 4,0x3,5 571,6 10,09 5770,2
Frente 4,0x4,0 345,6 17,63 6093,9
Frente 4,5x4,5 83,3 14,84 1236,3
Frente 4,0x5,0 17,5 14,84 259,7
Chimenea 2,0x2,0 91,2 4,42 402,7

Ahorro total / Mes ( US$ ) 13993,3


Tabla Nº6.28 Cálculo de Ahorro por Mes.

RESUMEN ABRIL

Ahorro
Tipo de Labor Sección Avance ( m ) US$ /m de Ahorro (US$)
Avance
Frente 3,5x3,5 160,3 6,28 1006,2
Frente 4,0x3,5 553,5 10,09 5587,5
Frente 4,0x4,0 1255,7 17,63 22141,4
Frente 4,5x4,5 78,9 14,84 1171,0
Frente 4,0x5,0 0 14,84 0,0
Chimenea 2,0x2,0 91,2 4,42 402,7

Ahorro total / Mes ( US$ ) 30308,8


Fuente: Elaboración Propia.

- 137 -
Tabla Nº6.29 Cálculo del Factor.
CALCULO DEL FACTOR ( $ / m, Avance )
MES AHORRO Avance / Mes Factor
$ / Mes ( m, ) ( $ /m Avance )
Enero 19682,9 1351,15 14,57
Febrero 17486,6 1342,65 13,02
Marzo 13993,3 1144,5 12,23
Abril 30308,8 2139,6 14,17

Factor Promedio
13,50
(US$ /m Avance )

Cálculo del factor

Factor = (Ahorro/mes) / (m. de Avance/mes)

Factor (enero) = 19682,9 US$


1351,15 m

Factor (enero) = 14,57 US$ / metro de avance

Interpretación:

Este factor nos quiere decir que si en el mes de enero se hubiera

reemplazado el anfo por la emulsión estaríamos ahorrando 14,57 US$ por cada

metro de avance en dicho mes.

Calculamos un Factor Promedio = 13,50 US$/metro de avance

Tabla Nº6.30 Metas Físicas Año 2009

- 138 -
Figura Nº 6.24 Proyección de Ahorro (Junio-Diciembre)

Fuente: Elaboración Propia.

Recomendación

- 139 -
Se debe implementar progresivamente empezando desde la parte alta en

Pallancata Oeste, en Orión y luego en Don Enrique.

Conclusión

De los gráficos nos damos cuenta del ahorro de US$ 105 538 desde Junio de

2009 a Diciembre.

 AHORRO EN EL COSTO DE TRANSPORTE

Descripción del Problema

Actualmente los volquetes salientes de Pallancata trasladan el mineral

hacia 3 canchas y una tolva de gruesos ubicados en Selene (aprox. 20 km de

Pallancata).

El mineral trasladado a las canchas es nuevamente trasladado (doble

manipuleo) hacia la tolva de grueso para su posterior tratamiento, es allí en ese

traslado donde el tiempo de operación y los costo de transporte se eleva.

Por tal razón se vio la necesidad evaluar los costos Construyendo una

nueva cancha

- 140 -
Figura Nº 6.25 Situación Actual

Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº 6.26 Situación Propuesta

Fuente: Elaboración Propia.

Figura Nº 6.27 Ubicación de la Nueva Cancha

- 141 -
Fuente: Elaboración Propia.

Tabla Nº6.31 Inversión de la Nueva Cancha

Fuente: Elaboración Propia.

- 142 -
Foto Nº 6.2 Ubicación de la Cancha.

Tabla Nº6.32 Evaluación en Costos de Transporte.

- 143 -
Fuente: Elaboración Propia.

- 144 -
Tabla Nº6.33 TIR de la Inversión

Fuente: Elaboración Propia.

- 145 -
CONCLUSIONES

 Se recomienda una campaña de desate de rocas y paralelamente una

campaña que se encargue de descargar todas las mallas de sostenimiento.

 Se recomienda una constante capacitación a los operadores de Scoop en

manejo de equipos en interior mina, ya que el trabajo que realizan es de

alto riesgo.

 Las charlas de seguridad y reparto de guardia deberían de realizarse de

manera más concisa y práctica.

 Se debería entregar filtros para gases a los operadores de Scoop en vez del

filtro para polvo ya que el contacto que tienen con los gases de los equipos

es constante.

 Es necesario implementar el área de productividad con el objetivo de

implementar controles en base a indicadores.

 El área de productividad debería realizar un control diario de indicadores

(factor de potencia, avance promedio por día, rendimiento de equipo, etc.)

el cual tendría que ser presentado a gerencia periódicamente.


RECOMENDACIONES

 Se debería programar horas equipo por guardia para el mantenimiento de

vías.

 Para tener un mejor control sobre el factor de potencia se debe nombrar a

un ingeniero especializado que supervise dicha actividad.

 Una recomendación importante sería la práctica de Voladura Controlada,

se ahorraría dinero en perno, en pagar al personal para la instalación de

dichos pernos, en la utilización de maquinas perforadoras para la

instalación de los mismos, también se ahorraría tiempo lo cual se utilizaría

en otras actividades, y lo más importante sería que tendríamos labores más

seguras por ende menos accidentes por caída de roca.

 Para tener una mejor eficiencia en el disparo se recomienda el uso de tacos

de arcilla con el objetivo de provechar al máximo los gases de producto de

de la voladura
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

 CÓRDOVA R., DAVID (2007), Evaluación Geomecánica del Método de

Minado de la Veta Pallancata Oeste – Informe, Abril.

Pág. 15–22.

 HOCHSCHILD MINING PLC. (2009). – Unidad Operativa Pallancata. Base

de Datos

 TECNOLOGÍA XXI S.A. (2001), “EIA Explotación de Mina Subterránea de

1500 t/día – Proyecto Pallancata”.