1.

TITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA MATERIA: QUIMICA

ORGANICA PROFE: M.A.MARCO ANTONIO ZAZUETA LEYVA
FLORES MANUEL 09210978OBTENCIÓN INDUSTRIAL DE
ETILENO, PROPILENO, BUTANO, COMPLEJOS PETROQUÍMICOS
Y SU IMPACTO AMBIENTAL 04/DICIEMBRE/10 Tijuana, Baja
California Pág. 1
2. 2. INTRODUCCIONEntre dicho derivados no saturados se tiene a los
alquenos, que son hidrocarburoscaracterizados por la presencia de
una doble ligaduraDicha doble ligadura le confiere a este tipo de
compuestos una reactividad enorme que loshombres de ciencia hoy
en dia han sabido aprovechar, en especial el etilenos y el
propileno,para usarlos como monómeros y mediante reacciones de
polimerización, unirlos entre si. Etileno Propileno Pág. 2
3. 3. OBTENCION INDUSTRIAL DEL ETILENOes el compuesto
insaturado más sencillo. En condiciones fisiológicas de temperatura y
presiónes un gas incoloro, de aroma similar al del éter etílico, más
liviano que el aire, sumamenteinflamable y volátil; muy hidrosoluble.El
etileno, C2H4,. El primero es, con mucho, la materia prima
petroquímica más importante. Enla figura se muestran algunas de las
cadenas productivas en las que interviene el etileno.La obtención
industrial de etileno se lleva a cabo mediante la des hidrogenación del
etano.Esta transformación es fuertemente endotérmica, es decir;
requiere de calor para ocurrir. Poreso debe llevarse a cabo en hornos
de pirolisis, a unos 1000°C. Esta alta temperatura produceel
rompimiento de enlaces, así que la formación de etileno se ve
acompañada de la creación deotros productos secundarios no
deseados, que son separados posteriormente por destilacióno
absorción.1. Promueve la maduración de frutos. Por aumento en los
niveles de enzimas hidrolíticasque ablandan el tejido, producen la
hidrólisis de los productos almacenados, incrementan lavelocidad de
respiración y la pigmentación de los frutos.El etileno es un bloque de
edificio extremadamente importante en la industria
petroquímica.Puede experimentar muchos tipos de reacciones que
conduce a una plétora de productosquímicos importantes. Una lista
de algunos tipos importantes de reacciones incluye,1) Polimerización,
2) Oxidación, 3) Halogenación y Hydrohalogenation, 4) Alkylation,5)
Hidración, 6) Oligomerization, 7)Oxo-reacción, y 8) un agente de
maduración para lasfrutas y los vehículos (véase las respuestas
fisiológicas de plantas).[9] Pág. 3
4. 4. Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales,
como Arsina, y se obtiene el Propileno listo para polimerizar. Pág. 4
Después de esto llega el paso más complejo, que es el de separar el
Propileno del Propano, los cuales poseen un peso específico muy
 similar, por lo tanto se necesita una columna de destilación “Splitter”
muy larga con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo
de reflujo de condensado.  Luego, se separan los componentes
livianos en una columna de destilación “Deetanizadora”, tales como
Metano, Etano o Nitrógeno.  Primero, se “dulcifica” la mezcla en la
Merichem en la cual de separan componentes tales como Anhídrido
carbónico o Mercaptanos. OBTENCION INDUSTRIAL DEL
PROPILENOEl propileno, C3H6 la obtención del propileno se lleva
acabo principalmente como subproductojunto con el etileno y otras
olefinas. Bien mediante procesos de craqueo con vapor
dehidrocarburos, bien en procesos de refinería.Destilación del
PropilenoUnos de los métodos más utilizados para obtener el
Propileno es la destilación a partir deG.L.P. (Gas Licuado de Petróleo)
con una proporción mayoritaria de componentes livianos(Propano,
Propileno, etc.).El proceso de destilación se compone de una serie de
pasos que van eliminando los diferentescomponentes no deseados
hasta obtener Propileno.
5. 5. Subproducto de operación de refineríaProducción del propileno
mediante craqueo con vaporDurante el proceso de craqueo con vapor
de hidrocarburos, el propileno se separa pordestilación de la fracción
C3, compuesta por propano, propileno y otros componentesmenores,.
En la torre C3, el propileno se separa por cabeza de la columna,
mientras que por elfondo se separa una mezcla rica en propano. El
tamaño de la columna varía según el grado depureza buscando para
el propileno.Producción del propileno en refinería:En refinería, el
propileno se obtiene principalmente como subproducto del
craqueocatalítico en lecho fluido (FCC) de gasóleos. De nuevo, la
producción depende deldestino que se orienta la refineria
OBTENCION DEL BUTANOLas fuentes de obtención de este
combustible son las refinerías y plantas de proceso de gasnatural. Es
un hidrocarburo derivado del petróleo, que se obtiene durante el
proceso derefinación de otro derivado denominado gasolina. El GLP
se produce en estado de vapor perose convierte en líquido mediante
compresión y enfriamiento simultáneos de estos
vapores,necesitándose 273 litros de vapor para obtener 1 litro de gas
líquido.Como es un gas incoloro e inoloro, en su elaboración se le
añade un odorizante (generalmenteun mercaptano) que le confiere
olor desagradable. Esto le permite ser detectado en una fuga,porque
es altamente volátil y puede provocar una explosión.A menudo se les
añade propano en la elaboración del GLP. No obstante, la mayoría de
la n-butano se transforma en butadieno, que se utiliza para fabricar
caucho sintético y pinturas delátex. Pág. 5 Subproducto de
producción de etileno (craqueo con vapor) Obtenido como:
6. 6. COMPLEJOS PETROQUIMICOS COMPLEJO DE LA
¨CANGREJERA¨ En el complejo de La Cangrejera se cubre la
producción de algunos de los compuestos del diagrama de la figura
14, a saber; óxido de etileno, acetaldehído, etilén glicol y polietileno
de baja densidad. Son múltiples los usos de estas sustancias: en
fibras, películas, cables, tubos y láminas plásticas, cementos,
cosméticos, desodorantes, fluidos para frenos, herbicidas, tintas,
detergentes, líquidos para champús, telas de planchado COMPLEJO
¨COSOLEACAQUE¨Ubicado en Cosoleacaque, Veracruz.
Inicióoperaciones en el año de 1962. Principalmente seproduce
Amoniaco y como producto secundario seobtiene Anhídrido
Carbónico, los que se utilizancomo materias primas en la industria
defertilizantes. Además, el Amoniaco se emplea en lafabricación de
explosivos,fibras sintéticas, desengrasantes, etc., y el
AnhídridoCarbónico. COMPLEJO PETROQUIMICO ¨MORELOS¨ Los
productos de este complejo constituyen una materia prima para la
industria procesadora y transformadora de fibras sintéticas, envases
de plástico, cremas, tuberías, solventes, pinturas, esmaltes, entre
otros. El polietileno de baja densidad se utiliza principalmente para
empaques y fármacos.El polietileno de alta densidad se utiliza para
elaborar infinidad de artículos plásticos para usodoméstico y
automotriz. Pág. 6
7. 7. Metanol 1 Pág. 7 Acrilonitrilo Cloruro de vinilo II COMPLEJO
PETROQUIMICO ¨TULA¨ En este complejo petroquímico se produce
acrilonitrilo, que se utiliza para piezas automotrices, de teléfonos,
interiores de refrigeradores, paneles y juguetes, sellos, empaques,
protectores para tubería, diafragmas para bombas, retenes,
deflectores, mangueras para aceite y gasolina, rodillos para
imprentas, suelas y tacones para calzado industrial y tapones para
envases. EL COMPLEJO PETROQUÍMICO "INDEPENDENCIA" se
localiza en San Martín Texmelucan, Puebla, está enfocado a la
producción de metanol y acrilonitrilo. Metanol: materia prima para
manufactura de proteínas sintéticas por fermentación continua,
malatión, palatión metílico, salicilato de metilo, acetato de metilo,
propionato de metilo, benzoato de metilo, antidetonante en la gasolina
Magna Sin. Acrilonitrilo: fibra sintética utilizada en la confección de
ropa. Óxido de etileno EtilenoEN EL COMPLEJO
PETROQUÍMICO "PAJARITOS¨ se producen productos
petroquímicos derivados del etileno y el cloro. El Cloruro de vinilo
también es un derivado de Etileno, sólo que éste presenta la
característica de ser un derivado clorado, sirve para fabricar PVC
(Policloruro de Vinilo) que se utiliza para tuberías, juguetes, material
médico como jeringas, entre otros.
 8. 8. http://www.textoscientificos.com/polimeros/polipropileno/fabricacio
n Pág. 8 http://www.textoscientificos.com/quimica/etileno 
http://www.pemex.com/ COMPLEJOS PETROQUIMICOS Y SU
IMPACTO AMBIENTALLos combustibles causan contaminación tanto
al usarlos como al producirlos ytransportarlos. Uno de los problemas
más estudiados en la actualidad es el que surgede la inmensa
cantidad de CO2 que estamos emitiendo a la atmósfera al quemar
loscombustibles fósiles. Como estudiamos con detalle, este gas tiene
un importanteefecto invernadero y se podría estar provocando un
calentamiento global de todo elplaneta con cambios en el clima que
podrían ser catastróficos.Otro impacto negativo asociado a la quema
de petróleo y gas natural es la lluvia ácida,en este caso no tanto por
la producción de óxidos de azufre, como en el caso delcarbón, sino
sobre todo por la producción de óxidos de nitrógeno. Los
dañosderivados de la producción y el transporte se producen sobre
todo por los vertidos depetróleo, accidentales o no, y por el trabajo en
las refinerías. BIBLIOGRAFIAS

jo petroquímico El Tablazo se encuentra ubicado en la Costa Oriental del

Lago de Maracaibo del Estado Zulia, a pocos kilómetros al norte de Los
Puertos de Altagracia, este complejo tradicionalmente denominado “El
Tablazo” por su ubicación en esta Zona del Municipio Miranda, se extiende
sobre un área industrial de 858 Hectáreas.

Su construcción se inicio en 1968, concluyéndose en gran parte de su

infraestructura en 1973. Una expiación fue realizada en 1987 y 1992 para
incrementar la disponibilidad de resinas plásticas en el país

Los productos que elaboran son a partir del gas natural como materia prima
en el complejo, se desarrollan 3 líneas de productos de naturaleza eminente
estratégica para el país, cuyos resultados finales van asociados con la vida
diaria de la población

Este complejo petroquímico se encuentra conformado por: planta cloro-

soda, planta las ofelinas, planta de amoniaco y urea, planta de gas natural,
planta de cloruro de polivinilo y planta de reutilización de aguas servidas.

Dicho complejo está conformado además por empresas mixtas, es decir,

empresas de capital extranjero, capital privado nacional y el Estado.

UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE EL COMPLEJO PETREOQUIMICO

EL TABLAZO

Ubicado en la Costa oriental del lago de Maracaibo del estado Zulia, a

pocos kilómetros al norte de Los Puertos de Altagracia, este complejo
tradicionalmente denominado “El Tablazo” por su ubicación en esta Zona
del Municipio Miranda, se extiende sobre un área industrial de
858 Hectáreas. Tiene dos vías de acceso: Una por Maracaibo, se accede
transitando 45 minutos por carretera, ó, en 20 minutos por lancha
atravesando de occidente a oriente el Lago de Maracaibo, y la otra, si viene
de Coro, entra al pueblo de Altagracia.

Bahía el Tablazo: En la desembocadura del lago de Maracaibo, presenta

una marcada forma rectangular con un largo de Oeste a Este de 30
kilómetros y un ancho de Norte a Sur de 20 kilómetros. Su nombre, Tablazo,
significa un sector marino y extenso de escaso fondo.

Ubicacion Geografica del Complejo Petroquimico El Tablazo

Reseña Histórica de la industria petroquímica.

La industria Petroquímica Venezolana fue fundada en 1953 como dirección

del Ministerio de Minas e Hidrocarburos (Dirección de Petroquímica
Nacional). Luego de realizados los estudios preliminares, se elaboran una
planificación general y se iniciaron los proyectos, al tiempo que se instalaba
una pequeña planta mezcladora de fertilizantes en Morón, Estado
Carabobo, la cual más adelante se convertiría en la sede del complejo
Petroquímico que lleva su nombre.

Desde un punto de vista formal, los planes de industrialización petroquímica

en Venezuela comienzan con los decretos presidenciales números 367 y
368, dictados los días 20 y 29 de junio de 1956, respectivamente, por el
entonces presidente Marcos Pérez Jiménez.

El decreto Nº 367 del 20 de junio de 1956, “crear con carácter de Instituto

Autónomo, a partir de esta fecha el Instituto Venezolano de Petroquímica,
por el cual estaría adscrito al Ministerio de Minas e Hidrocarburos.”

El decreto Nº 368 se encargó de establecer el Estatuto Orgánico del

Instituto Venezolano de Petroquímica, cuyo primer artículo expone que
dicho instituto “tendrá por objeto el estudio y desarrollo de industrias
destinadas al aprovechamiento de minerales e hidrocarburos, en especial
de gas natural.”

En la Asamblea Anual de Fedecámaras reunida en Maracay en junio de ese

mismo año, la Cámara de Industriales del Zulia “planteó el proyecto de
instalación en el Zulia de un complejo petroquímico financiado
exclusivamente con capital privado. En este proyecto las empresas
petroleras aseguran las inversiones, los conocimientos técnicos y la
participación en el mercado mundial”.

La inversión necesaria para desarrollar este complejo industrial alcanzaría

alrededor de bolívares 150 millones y “Con los proyectos señalados se
habrá logrado una integración adecuada del Complejo Petroquímico de
Morón, cuya actividad principal consistirá en proveer a la agricultura y de
materias primas y productos intermedios a la industria privada de
transformación”. , aunque el complejo Nº 5 que en 1962 se planeaba
instalar en Morón, fue desviado hacia el Estado Zulia.

El proyecto del Complejo Petroquímico “EL Tablazo” fue inicialmente

concebido para ser desarrollado en tres etapas principales, la primera de las
cuales presentaba una fase complementaria. La primera etapa pretendía
cumplirse durante el período 1968-1974, extendida hasta 1976 con su fase
complementaria. Es inaugurado en el Complejo Petroquímico de El Tablazo,
Estado Zulia, la planta de procesamiento de gas (GLP) con una capacidad
de procesamiento de 165 MMPCD; en este período se tenía prevista la
instalación de las plantas de Cloro-soda y Olefinas pertenecientes, junto con
los Servicios Industriales, el denominado Complejo Básico, cuya
construcción y operación sería de exclusiva propiedad y responsabilidad del
Instituto Venezolano de Petroquímica, ofreciendo la infraestructura y base
del suministro de materia prima petroquímica.

También sería ejecutada la instalación de las plantas pertenecientes a la

Empresas Mixtas: Amoníaco y Urea, de Venezolana de Nitrógeno
(Nitroven); Polietileno de baja densidad, de Polímeros del Lago (Polilago);
Poliestireno de Estirenos del Zulia; y Cloruros de Polivinilos, de Plásticos
Petroquímicos (Petroplas). En resumidas cuentas, el Complejo
Petroquímico estaría integrado orgánicamente por el Complejo Básico y las
Empresas Mixtas.

Una expansión fue realizada entre 1987 y 1992 para incrementar la

disponibilidad de resinas plásticas en el país. El complejo ha ido creciendo,
consolidándose como un gran centro industrial. Este complejo tiene una
capacidad de 3,5 MMTMA de Olefinas, resinas plásticas, vinilos y
Fertilizantes nitrogenados.

“El Tablazo” mermó sus actividades desde finales de la década de los 90 y

Pequiven, para entonces filial de la estatal Petróleos de Venezuela (Pdvsa),
se mantuvo en un bajo perfil durante varios años. La planta de Amoníaco de
“El Tablazo” estaba paralizada desde 2001 por la falta de gas que escasea
en el occidente pese a las grandes reservas venezolanas, y la de Urea
desde 2002 en medio del paro petrolero que dirigió la gerencia de Pdvsa
para ese entonces.

El Presidente de la República Bolivariana de Venezuela, Hugo Chávez

Frías, reinauguró el sábado 25 de junio de 2005, la Planta de Fertilizantes
del Complejo Petroquímico El Tablazo en el estado Zulia, ejecutada en el
tiempo récord de seis meses por más de 2.200 trabajadores. Se requirió
una inversión estimada de 200 millardos de bolívares.

La firma del Acta de Inicio del Contrato para la Reactivación de la Planta se

realizó el 3 de noviembre de 2004. La ejecución de la obra comenzó en
enero y culminó en junio de 2005. El proyecto se inauguró el 25 de junio y
comenzó a operar el 4 de julio de 2005. La unidad tiene capacidad para
producir unas 360.000 toneladas al año de fertilizantes.

El proyecto El Tablazo permitirá una importante reducción en el costo de los

fertilizantes para el período de cosecha 2005-2006.

PLANTAS QUE CONFORMAN EL COMPLEJO PETROQUIMICO EL

TABLAZO
En la faja central del complejo tenemos las plantas de Gas Licuado,
Olefinas I y II y Cloro Soda. Al norte de la faja tenemos las Plantas de Urea,
Amoniaco, Vinilos I y II, PVC I y II, Planta Eléctrica y empresas mixtas tale
como: POLINTER, PETROPLAS, PROPILVEN, POLILAGO, PLASTILAGO,
etc.

Planimetria Complejo Zulia

Cadena Productiva Complejo Petroquimico El Tablazo

PLANTA DE OLEFINAS:

Fue diseñada con una capacidad de producción de 454 TMD de Etileno y

hasta 280 TMD de Propileno, si se alimenta ciento por ciento con Propano.
Normalmente opera con una alimentación combinada de Etano y Propano
para optimizar la utilización de estos hidrocarburos. Aunque fue construida a
finales de 1974, numerosos problemas hicieron que su operación inicial
fuese discontinua. La planta fue puesta fuera de servicio en 1977 y durante
ese año se inspeccionó y rehabilitó y se puso nuevamente en operación
en octubre de 1979. Su factor de servicio ha aumentado y ha permitido
alcanzar una producción superior a la capacidad original de diseño en forma
continua gracias a la instalación de un horno adicional de Pirolisis.

El Etileno es consumido totalmente en El Tablazo por las plantas

productoras de resinas plásticas (Polietileno de baja densidad, Polietileno
de alta densidad y Cloruro de Polivinilo). El Propileno es utilizado en El
Tablazo para la manufactura de tetrámero de Propileno y los excedentes
son enviados al exterior para su conversión (Maquilado) en Polipropileno,
que luego Pequiven distribuye al mercado nacional. En un futuro el
Propileno producido por las plantas de Olefinas irá a la Planta de
Polipropileno.

Para el proceso de producción de Etileno y Propileno se utilizan tres

secciones principales:

A. PIROLISIS:

Esta sección está formada por ocho hornos donde en forma separada se
descomponen por altas temperaturas (Pirolisis o craqueo) el Etano y el
Propano, mezclados con vapor de agua. En los hornos se producen Etileno,
Propileno y otros subproductos. El efluente de los hornos pasa por tubos,
donde el calor generado se utiliza para producir vapor de agua y los gases
son enfriados. Posteriormente, por contacto directo con agua en una torre
de depuración se eliminan los sólidos y polímeros aceitosos, y se concluye
el proceso de enfriamiento de los gases antes de comprimidos.

B. COMPRESION, LAVADO CAUSTICO, CONVERSIÓN DE ACETILENO

Y SECADO:

Los gases ya depurados se comprimen durante cuatro etapas. Los líquidos

formados en las tres primera etapas de compresión se colectan y son
despojados en una torre a fin de obtener el primer subproducto del proceso:
El Dripoleno, especie de gasolina rica en aromáticos y diolefinas. Luego de
la tercera etapa de compresión, los gases son tratados con soda cáustica
en contracorriente para eliminarles el dióxido de carbono presente, después
son pasados por un reactor donde se hidrogenan las cantidades de
acetileno igualmente presentes. Antes de entrar en la cuarta etapa de
compresión, al gas se le elimina también el vapor de agua que pudiera
contener; esto se logra utilizando tamices moleculares en torres de secado.

C. FRACCIONAMIENTO A BAJA TEMPERATURA:

A la salida de la cuarta etapa de compresión el gas pasa por diferentes

torres de destilación donde se somete a procesos de refrigeración y
fraccionamiento a baja temperatura para obtener los productos según las
purezas requeridas: Etileno al 99,9% molar y Propileno al 95,5% molar. Los
productos de la planta de olefinas se almacenan como líquidos a bajas
temperaturas.

PLANTA DE CLORO-SODA:

Esta planta fue puesta en marcha a finales de 1976. Tiene una capacidad
instalada para producir 113 TMD de cloruro gaseoso, 127 TMD de soda
cáustica al 50% y 50TMD de ácido clorhídrico al 30%. Como subproducto, la
planta produce hasta 13 TMD de hipoclorito de sodio. El proceso utiliza
como materia prima la sal común (Cloruro de Sodio) de la que se
consumen, aproximadamente, 200 TMD. La sal llega al complejo por vía
marítima desde Las Salinas de Araya, Estado Sucre.

El proceso de producción de Cloro y de Soda Cáustica consiste en la

descomposición electrolítica de la salmuera (Solución de cloruro de sodio)
en celdas que usan ánodos de titanio y cátodos de mercurio. El ácido
clorhídrico se obtiene en una unidad donde reaccionan el hidrógeno, como
subproducto en la formación de la Soda Cáustica, y el Cloro gaseoso que
proviene fundamentalmente de la desgasificación de los tanques de
almacenamiento de Cloro líquido.

El Cloro producido está destinado casi en su totalidad a la planta de cloruro

de polivinilo (PVC) conjuntamente con el Etileno de la planta de olefinas. El
 resto es consumido por el Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS)
para el tratamiento de aguas domesticas. Parte de la soda cáustica
producida es usada en el complejo y el resto se destina al consumo
nacional en las industrias textiles, papeleras, de jabón, la industria petrolera,
química y otras.

El proceso de producción se realiza en cuatro secciones principales:

1. A. PREPARACION DE LA SALMUERA DE ALIMENTACIÓN:

La sal se deposita en una piscina de saturación de salmuera. Esta salmuera

saturada se purifica posteriormente mediante la adición de reactivos
y procesos de sedimentación y filtrado.

1. B. ELECTROLISIS:

En el interior de cada una de las 24 celdas de descomposición se

encuentran suspendidas unas parrillas metálicas de titanio que constituyen
el ánodo o polo positivo y un manto de mercurio líquido que fluye sobre el
piso de la celda y que constituye el cátodo o polo negativo. Mediante una
reacción por electrólisis, la salmuera de descompone en cloro gaseoso que
va hacia el ánodo y sodio metálico que se deposita sobre el cátodo.

1. C. PURIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS:

El Cloro gaseoso obtenido se enfría y se seca en una torre de absorción.

Parte del Cloro es posteriormente licuado para ser almacenado y envasado
o para ser enviado a la planta de PETROPLAS para la producción de
cloruro de polivinilo.

1. D. TRATAMIENTO DE EFLUENTES MERCURIALES:

Durante la operación de la planta se producen lodos, gases y efluentes

líquidos que son tratados para eliminarles cualquier contaminante que
pudiera afectar la flora y la fauna del Lago de Maracaibo. Es de sumo
interés para Pequiven que todos sus efluentes cumplan especificaciones
aceptables, de acuerdo a las normas establecidas. Por esta razón se han
construido instalaciones adicionales para recuperar el mercurio metálico de
todos los efluentes. Los lodos que contienen mercurio metálico se destilan
para recuperar éste de forma metálica. Los lodos residuales se llevan a un
lugar apropiado donde son almacenados. Los efluentes líquidos se
acondicionan en una unidad de pre-tratamiento ubicada en la misma planta,
donde se depuran a niveles aceptables.

PLANTA DE AMONÍACO:

En el Complejo Zulia “El Tablazo” hay instaladas dos plantas de Amoníaco y

dos de Urea que conforman el “área de Fertilizantes” del complejo,
pertenecientes a la empresa mixta Venezolana de Nitrógeno C.A
(NITROVEN). Pequiven tiene desde 1978 un contrato de administración con
estas plantas, por lo que su operación está totalmente integrada a la de las
otras plantas de Pequiven en el Complejo.

El capital social de NITROVEN está compuesto de un 73% por Pequiven, un

17% por la empresa Bahamas International Development Industries (IDI) y
un 10% por el estado colombiano a través del Instituto de Fomento
Industrial (IFI) de ese país.

Tanto las plantas de Amoníaco como las de Urea del Complejo Zulia están
dedicadas fundamentalmente a la exportación y sus operaciones
comenzaron a finales de 1972. Las Plantas de Amoníacos tienen una
capacidad de producción instalada de 900 TMD, cada una. Estas Plantas
usan como materia prima el “Gas residual” fundamentalmente Metano,
producto de la planta de procesamiento de Gas natural del Complejo.

PLANTA DE UREA:

En el área de fertilizantes del Complejo Zulia se encuentran ubicadas dos

Plantas gemelas de Urea capaces de producir hasta 1.200 TMD cada una.
Su producción está igualmente destinada a los mercados internacionales,
aunque en los últimos años, y debido al incremento de la demanda nacional
de fertilizantes, parte de la producción ha sido destinada a satisfacer el
mercado interno.

Estas plantas usan como materia prima e “gas residual”, fundamentalmente

metano, producto de la planta de procesamiento de gas natural del
complejo. El proceso de producción es similar al descrito para la planta de
amoníaco de Morón, salvo algunas pequeñas variantes como las sección de
absorción del co2, que en estas plantas se hace exclusivamente como el
etano lamina (MEA).El amoníaco producido puede ser enviado directamente
a las plantas de urea para su procesamiento o se puede almacenar en
tanques. PLANTAS DE UREA en el área de fertilizantes del Complejo Zulia
se encuentran ubicada; dos plantas gemelas de urea capaces de producir
hasta 1.200 TMD cada una.

PLANTA DE CLORURO DE POLIVINILO:

La producción del Cloruro de Polivinilo está ligada a tres fases sucesivas de

manufactura, dos de las cuales se llevan a cabo en la planta de MVC, como
son la obtención del dicloruro de etileno y posteriormente el monómero de
Cloruro de Vinilo; y la última fase en la planta de PVC donde se obtiene la
resina plástica a partir del MVC. A este conjunto integrado se le denomina
comúnmente “Grupo Vinilos” el cual originalmente perteneció a la empresa
mixta Plásticos Petroquímicos C.A (PETROPLAS) en la cual el Instituto
Venezolano de Petroquímica (IVP) tenía el 75% del capital social y la
empresa Estadounidense B.F. GOODRICH, que había aportado la
tecnología le tocó el 25%. En el año 1980 Pequiven adquirió la totalidad de
las acciones B.F. GOODRICH y PETROPLAS pasó a ser una empresa filial
de Pequiven. La presencia de B.F GOODRICH se ha mantenido a través de
un convenio de asistencia técnica para el apoyo en las operaciones de las
plantas. Este contrato fue terminado por Pequiven en 1987. Las Plantas
fueron concluidas en 1978 pero comenzaron sus operaciones tardíamente
por razones técnicas y económicas. La de PVC arrancó en enero de 1980 y
la MVC en julio de 1981.

El PVC mediante la polimeración del monómero de Cloruro de Vinilo (MVC),

el cual a su vez se genera por careo de cloruro de etileno (EDC) obtenido
por la cloración de etileno. Las materias primas son cloro y el etileno
producidos en el complejo. Los volúmenes de producción según el diseño
son de 150 TMD de MVC y 120 TMD de resistencia de PVC las cuales son
destinadas al mercado nacional.

El Policloruro de Vinilo o PVC es un polímero termoplástico. Se presenta

como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de
los 80°C y se descompone sobre 140°C. Cabe mencionar que es un
polímero por adición y además una resina que resulta de la polimerización
del Cloruro de Vinilo o Cloro Etileno. Tiene una muy buena resistencia
eléctrica y a la llama. El átomo de Cloro enlazado a cada átomo de Carbono
le confiere características amorfas principalmente e impiden su
recristalización, la alta cohesión entre moléculas y cadenas poliméricas del
PVC se deben principalmente a los momentos dipolares fuertes originados
por los átomos de Cloro, los cuales a su vez dan cierto impedimento
estérico es decir que repelen moléculas con igual carga, creando
repulsiones electrostáticas que reducen la flexibilidad de las cadenas
poliméricas, esta dificultad en la conformación estructural, en la mayoría de
las aplicaciones, hace necesario la incorporación de aditivos para ser
obtenido un producto final deseado.

PLANTA DE PROCESAMIENTO DE GAS NATURAL (GLP)

Esta planta de separación de líquidos del gas natural fue puesta en marcha
en 1973 por la Corporación Venezolana del Petróleo (CVP), pero desde el
1ro de junio de 1986 por la racionalización de las operadoras petroleras
filiales de PDVSA, pasó a formar parte de Maraven. Esta planta procesa
165 millones de pies cúbicos normales diarios de gas natural (4,67 millones
de metros cúbicos normales diarios) y genera materias primas para otras
plantas de El Tablazo. Los hidrocarburos líquidos separados a baja
temperatura se fraccionan posteriormente para producir diariamente 132
millones de pies cúbicos normales de “gas residual” (3,74 millones de
metros cúbicos normales), 440 toneladas métricas de gas etano, de las
cuales se podrán licuar 44 toneladas; 520 toneladas métricas de propano,
3.850 barriles de butano y 2.400 barriles de gasolina natural. El “gas
residual”, compuesto esencialmente por metano, se usa como materia prima
 para la fabricación de amoníaco y como gas para combustible en el
complejo. El etano y el propano alimentan la planta de olefinas, mientras
que el butano y la gasolina natural se destinan al mercado y se despachan
por el muelle para líquidos.

PLANTA DE REUTILIZACIÓN DE AGUAS SERVIDAS (RAS)

Su principal función es la de tratar y reutilizar las aguas residuales de la

zona norte de Maracaibo, para ser utilizadas con fines industriales y de
riego, cubriendo los requerimientos de suministro de agua del complejo.

El sistema R.A.S, inaugurado en enero 2004, constituye el primero en su

estilo en América Latina y representa el proyecto Bandera en materia
ambiental del Gobierno Nacional de la República Bolivariana de Venezuela.

Aportes y Beneficios del sistema:

1. Saneamiento del Lago de Maracaibo: elimina la descarga al lago de 1300

litros por segundo de aguas servidas.
2. Devuelve a los municipios Miranda y Maracaibo 800 litros por segundo de
agua.
3. Garantiza el abastecimiento de agua industrial al complejo el Tablazo.
4. Con la adecuación de colectores mejora parte de la red de recolección de
aguas negras de la zona norte de Maracaibo.
5. Permite la expansión del Complejo Petroquímico.
6. Garantiza el abastecimiento de aguas para fines de riego en la Península
Ana María Campos.
7. Los lodos digeridos de la Planta de tratamiento tienen potencial uso en el
desarrollo agrícola.

PLANTA CAPACIDAD PRODUCTO APLICACIONES

(TMA)
 Cloro soda 40000 Cloro, Soda PVC, Tratamiento
Cáustica, de Agua
45000
Ácido Clorhídrico
16500
Procesamiento 165(MMPCO) Gas Natural, Amoniaco y Gas
de Gas Etano, Propano combustible,
Natural 150000 Olefinas

94000
Olefinas 150000 Etileno Polietileno Lineal,
de alta y baja
32000 Propileno densidad;
Propileno;
detergente.
Fertilizantes 297000 Amoniaco y Urea Fertilizantes

396000
Cloruro de 40000 Cloruro de Plásticos
Polivinilos. Polivinilo

SERVICIOS INDUSTRIALES:

El complejo Zulia cuenta con toda la infraestructura de servicios industriales

que requieren las distintas plantas allí instaladas. En efecto el complejo
cuenta con sus propios sistemas de generación y distribución de electricidad
y vapor, los apropiados sistemas de tratamiento y distribución del agua
potable, agua desmineralizada y agua de enfriamiento. Igualmente posee
este complejo las instalaciones portuarias requeridas para el manejo de
productos, materias primas, transporte de personal y equipo pesado.

El complejo Ana María Campos “Tablazo” cuenta con una planta para el
tratamiento de los efluentes líquidos, la cual será descrita a continuación
para garantizar la cantidades de las descargas arrojadas al Lago de
Maracaibo.

Se describen brevemente cada una de estas instalaciones que proveen los

servicios industriales al complejo:

A. ELECTRICIDAD: El sistema eléctrico tiene actualmente una capacidad

instalada de generación de 100 MW (megavatios) y 109 MW de distribución,
y está constituida por dos tubos generadores a vapor y dos
turbogeneradores a gas. Adicionalmente, la subestación eléctrica
principalmente puede ser interconectada con el sistema eléctrico de
CADAFE para recibir hasta 75 MW.

B. VAPOR: En el Tablazo se genera todo el vapor necesario para cubrir las

necesidades de los procesos en sí y para la producción de electricidad. Una
parte de la generación de vapor se realiza en las llamadas calderas de
“recuperación secundaria” que están incorporadas a equipos de combustión
que forman parte del proceso, como los hornos de pirolisis de la planta de
olefinas y los hornos de reformación de la planta de amoníaco. Estas
calderas generan vapor usado en forma exclusiva para las operaciones de
producción de esa planta. Las otras partes del vapor son generadas en
calderas independientes “fuego directo” o “piro-tubulares”. El vapor
producido por estas calderas se usan tanto para los procesos de producción
en las plantas como para la generación de electricidad. Existe un proyecto
para instalar en el tablazo cuatro calderas de fuego directo, cada una con
capacidad de 75 TMH que le darán al complejo la confiabilidad y flexibilidad
que requieren las operaciones.

C. AGUA POTABLE: El agua que recibe y usa el Complejo Zulia es

suministrada por el Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS). Proviene
del embalse de Tulé ubicado al oeste de la ciudad de Maracaibo, y se utiliza
un acueducto que recorre 90 Km, incluido un tramo sublacustre de 9 Km
hasta llegar al Tablazo. Allí el agua es almacenada en un embalse ubicado
exactamente al lado del complejo, cuya capacidad es de 4 millones de
metros cúbicos. El agua es potabilizada por el INOS en su planta adyacente
a El Tablazo. Esta planta puede producir 3.200 litros por segundo (LPS) y
suministrar hasta 2.000 LPS para el consumo del complejo y 1.200 LPS
para las poblaciones ubicadas en la costa oriental del Lago de Maracaibo.

D. AGUA DE ENFRIAMINETO: El Complejo Zulia tiene tres torres para el

enfriamiento mediante la recirculación de agua en circuito cerrado en cada
proceso. Una de estas torres se encuentran en el área de almacenamiento
de la planta de olefinas, tiene una capacidad de recirculación e 15.440 m3
/h y le presta servicio a las plantas de olefinas, cloro-soda y de GLP. Las
otras dos plantas se encuentran en el área de servicio de las plantas de
urea y amoníaco, y cada una tiene una capacidad de recirculación de
21.100 m3 /h; proveen el agua de enfriamiento requerida por las dos plantas
de Amoníaco y las dos de Urea. Cada una de las plantas de las empresas
mixtas y las plantas de vinilo tienen torres de agua de enfriamiento que
satisfacen sus necesidades.

E. AGUA DESMINERALIZADA: Para la generación de vapor, las calderas

requieren la alimentación de agua libre de minerales. Al efecto, el complejo
cuenta con dos Plantas que mediante la acción de resinas de intercambio
iónico transforman el agua potable en agua desmineralizada. La capacidad
de producción de cada una de estas plantas desmineralizadoras es de 66
LPS y 400 LPS.

MUELLES:

El Complejo Zulia dispone de un amplio y moderno Terminal portuario

ubicado en la bahía de El Tablazo. El mismo consta de cinco muelles para
las diversas operaciones del complejo.

a) MUELLE PARA MANEJO DE PRODUCTOS SÓLIDOS: Tiene una

longitud total de 1.050 m. Dispone de una planta para ensacado de Urea y
un sistema de cargadores automáticos que se desplazan a lo largo del
muelle para facilitar el manejo de la carga en el interior de las bodegas de
los barcos.

b) MUELLE PARA MANEJO DE PRODUCTOS LIQUIDOS: Tiene al igual

que el muelle para sólidos 1.050 m de longitud. Posee un sistema de
tuberías que está interconectado con las plantas del complejo para
transportar Amoníaco, Butano, Etileno, Propileno, Propano, Cloruro de
Vinilo, Monómero de Estireno, etc.

c) MUELLE PARA DESCARGAR SAL: Por las características corrosivas

de la sal, este muelle es exclusivamente para manejar este producto. La
capacidad de descarga es de 100 TMH; la sal se transporta mediante
correas al aire libre que llegan directamente a la planta cloro-soda.

d) MUELLE PARA REMOLCADORES Y LANCHAS: Se utiliza

principalmente para movilización de personal del Complejo.

e) MUELLE PARA DESCARGAR EQUIPOS PESADOS: Fue construido

en tierra firme y se usa para descargar equipos muy pesados. Posee una
longitud útil de 60 m y una capacidad de 350 toneladas. Este muelle fue
ampliamente utilizado en la etapa de construcción del complejo.

EMPRESAS MIXTAS Y DE PRODUCCIÓN SOCIAL ASOCIADAS A

PEQUIVEN

La industria Petroquímica El Tablazo es una de las compañías donde las

actividades son más complejas y dinámicas a escala mundial. Se
caracteriza principalmente por un rápido y continuo desarrollo que la obliga
a utilizar tecnologías altamente especializadas, intensivos requerimientos de
capital y recursos humanos calificados desde el punto de vista gerencial y
técnico.

Para coadyuvar al desarrollo del sector petroquímico nacional, se promovió

la incorporación de empresas privadas nacionales y extranjeras, para formar
junto a la Petroquímica del estado El Tablazo lo que llamamos empresas
mixtas.

Las Empresas Mixtas están formadas por Pequiven y por su vinculación con
importantes socios, que le han permitido consolidarse de manera
importante, logrando un mayor alcance y expansión en los mercados
nacional e internacional. Por medio de las Empresas Mixtas se crean y
desarrollan las Empresas de Producción Social, que son filiales de
Pequiven, con el fin de fortalecer un nuevo modelo productivo, que permita
conectar a la Venezuela petrolera con la pobreza, garantizando que la
distribución de las riquezas del país resuelvan los grandes problemas
sociales. Las Empresas de Producción Social (EPS) son formas asociativas
de propiedad colectiva, que se dedican a la producción de bienes y
servicios, tomando en cuenta la igualdad, planificación y cooperación, para
mejorar la calidad de vida de los venezolanos, haciendo posible la
distribución equitativa de los ingresos. Representan un avance en materia
productiva, al aprender a participar, de forma solidaria y equilibrada con el
ambiente que nos rodea, para consolidar proyectos de desarrollo endógeno.

Las Empresas Mixtas son Polinter, Propilven, Pralca que tienen como
responsabilidad la producción, almacenaje, transporte, distribución y
comercialización de las Olefinas y las Resinas Plásticas, tanto a nivel
nacional como internacional, e Indesca, que se dedica a la investigación y
desarrollo tecnológico en el área de plásticos, y, las instalaciones de
Pequiven que operan en el Complejo Petroquímico Ana María Campos

El sector privado aporta las siguientes contribuciones para el desarrollo

petroquímico:

(a) Capacidad de mercadeo internacional para una óptima disposición de

los productos

(b) Apoyo y transferencia de tecnología.

(c) Aportes de capital para facilitar los proyectos y aliviar la carga

financiera sobre el Estado.

Poliolefinas Internacionales, C.A. (POLINTER):

Es una empresa Mixta cuyo capital social está formado por la participación
accionaria de Petroquímica de Venezuela, S.A., Pequiven; Internacional
Petrochemical Holding Limited, IPHL; Grupo Zuliano C.A.; Sofilago, S.A.;
Grupo de empresas Mitsui y Combustión Engineering Tecnology Investmen
Corporation, CETIC.

Produce polietileno de los tipos, Lineal de Baja densidad, Baja densidad

convencional y alta densidad. Dichos Insumos son materia prima para la
industria manufacturera de artículos del hogar, juguetes, envases,
detergentes, empaques, tuberías, sacos industriales, bolsas, embalajes
entre otros.

Es el resultado de la fusión, en 1999 de las empresas mixtas Polilago,

Plastilago y Resilín, con lo cual se conformó la empresa productora de
Polietilenos más grande de la región andina, con una capacidad global de
producir 370 MTMA. Polinter cuenta con tres plantas para la producción de
polietilenos de baja densidad, lineales de baja densidad, media densidad y
alta densidad, con una combinación de tecnologías única en la región.

Propileno de Venezuela, C.A. (PROPILVEN)

En 1991 inicio operaciones esta empresa para producir y comercializar el

polipropileno, una de las resinas termoplásticas más recientes que compiten
en algunas aplicaciones con el PVC, PEBD, PEAD. En su composición
participan Pequiven, Promotora Venoso, El grupo Zuliano y Mitsui
Petrochemical Industries.

Produce polipropileno grados homopolímeros, copolímeros random y

copolímeros de impacto. La empresa fue constituida en 1985, la planta inició
sus operaciones en 1991 con capacidad instalada de 70 MTMA de
polipropileno, en 1996 se amplió en 20%, pasando a 84 MTMA y en el 2004
se ejecutó un nuevo proyecto, con el cual se elevó a 110 MTMA su
capacidad nominal actual.

Productora de Alcoholes Hidratados, C.A. (PRALCA):

Fue concebida en el año 1973 por iniciativa de Pequiven, para la producción

en el país de Óxido de Etileno, Óxido de Propileno y sus derivados. Este
proyecto tomó su rumbo definitivo en 1987 con una nueva estructura y meta
definida: producción de Óxido de Etileno y Etilenglicol.

Ubicada en las cercanías del Complejo Ana María Campos, en la población

de Santa Rita, en la costa oriental del Lago de Maracaibo /Estado Zulia, es
el resultado de arduos estudios e investigaciones para el desarrollo
industrial del país, concretando además la expectativa de la unión de
recursos. De tres importantes sectores: empresa privada nacional, empresa
estatal y empresa privada extranjera, que ofrecen su aporte en la
diversificación de la industria nacional, abriendo caminos a productos no
tradicionales.

Investigación y Desarrollo, C.A. (INDESCA)

Es un Centro Socialista de Investigación Desarrollo Tecnológico de

Pequiven, especializado en brindar apoyo tecnológico e investigación
aplicada a las empresas de los polímeros petroquímicos; realiza sus
actividades en forma ininterrumpida desde su fundación en 1983 y está
ubicada en el Complejo Ana María Campos. Su objetivo fundamental es:
“Contribuir con el crecimiento de la industria nacional del plástico, a través
del desarrollo tecnológico de las empresas productoras y transformadoras
de resinas“.

Cuenta con una infraestructura de laboratorios para la síntesis,

caracterización, transformación y desarrollo de polímeros, así como
herramientas de diseño y simulación para el desarrollo de productos
terminados.

El personal de este centro es altamente especializado, permanentemente

actualizado, motivado y comprometido al enfoque de calidad integral para la
optimización de sus procesos y experiencia de 20 años para ayudarles a
satisfacer las necesidades.

ESTÍRENOS DEL ZULIA C.A. (ESTIZULIA)

Se constituyó el 9 de septiembre de 1970; hoy en día su capital social es de
Bs. 50 MM. Sus acciones están distribuidas así:

Pequiven 37,5%

Grupo Zuliano 37,5%

Dow Chemical 25,0%

Inició sus operaciones comerciales en abril de 1973, y sus plantasen El

Tablazo tenían una capacidad de producción de 15,0 MTMA. Diferentes
mejoras y ampliaciones elevaron su capacidad a 36,0 MTMA para 1976 y a
40,0 MTMA a partir de 1979. La empresa elabora resina de poliestireno en
tres tipos: alto impacto (24,0 MTMA), expandible (4,0 MTMA) y cristal
(12,0MTMA). Actualmente acomete un proyecto para duplicar su capacidad
de producción de poliestireno de alto impacto. El monómero de estireno,
materia prima de esta empresa, no se produce actualmente en el país y
debe ser importado; dentro de los planes de expansión de la industria
petroquímica se considera la instalación de una planta para producirlo.

El proceso de producción consiste en la polimerización en masa o

suspensión del monómero de estireno con los agentes correspondientes,
los cuales dependen del tipo de resina deseada. El poliestireno cristal y el
de alto impacto se usan en la elaboración de artefactos del hogar, tales
como vasos, juguetes, envases desechables, muebles, material de
empaque, bolígrafos, etc.
El expandible se usa como material de aislamiento térmico y acústico, para
aliviar el peso de las estructuras y como material de empaque y embalaje;
comúnmente se conoce bajo el nombre de “anime”

PLÁSTICOS DEL LAGO CA. (PLASTILAGO)

La empresa fue constituida el 20 de octubre de 1973 y en la actualidad el

capital social de la compañía es de Bs. 220 MM, distribuidos
accionariamente en la siguiente proporción:

Pequiven 49,00%,

Grupo Zuliano 31,45%

Cdf Chimie 15,00%

Mitsui 4,55%

La empresa inició operaciones comerciales en enero de 1984. Su planta,

ubicada en El Tablazo, es capaz de producir hasta 60.000 TMA de
polietileno de alta densidad mediante la polimerización de etileno en forma
continua.

El polietileno de alta densidad tiene múltiples aplicaciones según la técnica

de transformación.
Esta resina plástica tiene un amplio mercado compitiendo en algunas
aplicaciones con el PVC, PEBD y PEAD. ES la más reciente de las resinas
termo-plásticas a nivel Moldeo por inyección: artículos para el hogar,
juguetes, tobos, gaveras, cestas, envases para alimentos y pailas
industriales.

Soplado: envases para jugos, leche, aceite, detergentes, cosméticos,

alimentos secos y húmedos y medicinas.

Extrusión de película: bolsas y empaques en general.

Extrusión de tuberías: tuberías para sistemas de riego, drenaje, transporte

de gas y otros

POLÍMEROS DEL LAGO C.A. (POLILAGO)

Fue constituida el 21 de junio de 1971 e inició sus actividades en octubre de

1976 cuando puso en servicio su planta de polietileno de baja densidad en
El Tablazo. Actualmente POLILAGO cuenta con un capital social que
asciende a Bs. 33,2 MM distribuido entre sus accionistas en la siguiente
proporción:

Pequiven. 40,0%

Grupo Zuliano 30,0%

Cdf Chimie 30,0%

Las instalaciones industriales de POLILAGO en El Tablazo contaron

originalmente con una capacidad instalada para producir 50.000 TMA de la
resina PEBD pero diferentes mejoras al proceso en sí y ampliaciones en
algunos de sus equipos han hecho que la capacidad nominal sea hoy de.
62.500 TMA.

El proceso de producción del PEBD consiste en la polimerización del etileno

a altas presiones en presencia de los iniciadores de polimerización
(peróxidos orgánicos). Este polietileno se usa mayormente en la elaboración
de sacos industriales y bolsas, así como película impermeabilizante en
diversos envases, en embalajes, recubrimientos de cables, etc.

CAMPO INDUSTRIAL ANA MARÍA CAMPOS (CIAMCA)

Ubicado en la costa oriental del Lago de Maracaibo del estado Zulia, este
Complejo tiene una capacidad instalada de 3,5 MMTMA de Olefinas, resinas
plásticas, vinilos y fertilizantes nitrogenados. Su construcción en 1976
aumentó significativamente la expansión de las actividades petroquímicas
venezolanas e impulsó el aprovechamiento del gas natural como fuente
básica de insumos para estas operaciones.

El objetivo principal de CIAMCA es crear una política cooperativista en el

marco de las Empresas de Producción Social (EPS), para aportar valor
agregado a la materia prima nacional aguas abajo, generar empleos
consolidados, dinamizar la cadena productiva, sustituir eficientemente las
importaciones, promocionar las exportaciones no tradicionales y apoyar la
transformación del modelo socio-productivo de la República Bolivariana de
Venezuela. Este Campo busca el desarrollo endógeno productivo integral
de transformación de resinas plásticas aguas abajo dentro de la industria
petroquímica nacional, que transformará la industria manufacturera del país.

El 11 de noviembre del 2006 el Presidente, Hugo Chávez Frías, inauguró en

el Complejo Petroquímico El Tablazo, el Campo Industrial Ana María
Campos, CIAMCA, en el que funcionaba para aquel momento en una
primera etapa, cuatro empresas de producción social que se encargarían de
transformar las olefinas, plásticos y materia prima petroquímica, en
productos terminados.

Estas cuatro empresas de producción social, cuyos miembros son

cooperativistas constituidas por personal egresado de la Escuela de
Polímeros, Ana María Campos. La primera cohorte, integrada por 232
alumnos, Luego de nueve meses de construcción, el proyecto culmina en
esta etapa con la puesta en marcha de la Fábrica de Inyectadoras, Veninca,
CA y la fábrica de sacos de plástico y, en diciembre de ese año , abrieron
sus puertas, la fábrica de tanques para agua por rotomoldeo y la de paletas
plásticas.

Este campo es un “polo de desarrollo endógeno de integración de

producción, en el que entra el gas, proveniente de PDVSA y sale un
producto final de consumo masivo”. Con esta iniciativa se buscaba
nacionalizar la producción en el país, generar empleos directos e indirectos,
apalancar la tecnología y la educación y multiplicar, de esta manera, el valor
del gas.

Los productos elaborados dentro del proyecto son resultado de un

minucioso estudio de las necesidades de mercado, sobre la oferta y
demanda, en el país. Entre los objetivos planteados está sustituir las
importaciones, aportar valor agregado a la materia prima nacional e
impulsar la transformación de resina aguas abajo, dentro del nuevo modelo
socio productivo de los lineamientos estratégicos del Gobierno Bolivariano.
Las actividades de investigación y desarrollo aplicado al campo de las
resinas plásticas son ejecutadas por Investigación y Desarrollo C.A.
(Indesca).

PLANTAS, PROCESOS Y PRODUCTOS DE CIAMCA

El proyecto CIAMCA, que albergaría 27 fábricas, se concretó gracias a la

inversión del Estado, capital privado, las cooperativas y Pequiven, unión que
fortalece el sistema productivo de Venezuela bajo un sistema de
cooperación mutua para elaborar productos terminados a través de las
primeras cuatro empresas que funcionarían a partir de ese momento:
 Inyectadoras Veninca, CA, Tanques para Agua, Rotomoldeo, CA, Sacos de
Rafia, Vence Mi, SA y Paletas Plásticas, Paleplas, CA. En total, estas
fábricas recibieron financiamiento de Bandes por el orden de Bs. 30
millardos. Mientras que para la construcción de los cuatro primeros
galpones, Pequiven invirtió Bs. 7,2 millardos.

Estas EPS se alimentarían directamente de la materia prima que se produce

en el Complejo El Tablazo, en un proceso de transformación de cuarto y
quinto nivel encadenado a la producción del complejo, en donde a partir del
gas, materia prima de Pequiven, se producen las olefinas y plásticos
necesarias para la transformación en productos terminados. Cabe señalar,
que las EPS contarían con una infraestructura de primera facilitada por el
Complejo Petroquímico El Tablazo, acceso a los muelles para la
comercialización de sus productos, servicios industriales, agua, luz y
vialidad, servicios fundamentales para el correcto funcionamiento de este
proyecto.

Uno de los aspectos más importantes de este proyecto de desarrollo

endógeno es la participación directa de las comunidades del municipio
Miranda del estado Zulia en su ejecución, pues trabajaron en la
construcción de los galpones e instalación de las fábricas:

 Rotomoldeos se encargó de la fabricación de resinas plásticas para el

almacenamiento de agua, con una capacidad de producción de cien mil
tanques al año, teniendo un convenio para la distribución con el Ministerio
del Hábitat y la Vivienda.
 Paleplas transformaría polietileno de alta densidad en paletas plásticas,
conocidas como estibas para uso industrial del transporte de carga, cuya
capacidad de producción oscila en 240 mil estibas anuales.
 Vence Mi fabricaría más de 4 millones de sacos de rafia al año, para el
almacenamiento de Urea, resinas plásticas, alimentos y todo tipo de
semillas.
 Veninca sería responsable de la producción de más de 160 millones de
jeringas plásticas para abastecer al sector salud del país, a través de los
diversos convenios de comercialización suscritos con el Ministerio de Salud.
Con una capacidad de producción de 120 millones de pañales anuales, está
nueva empresa social es un avance más de la revolución petroquímica en
Venezuela. El objetivo principal de esta nueva empresa socialista estatal
que inició sus operaciones desde el pasado 21 de junio de 2009, es la de
ofrecer un producto final a un precio accesible de categoría “Premium”, es
decir con el mismo nivel de calidad de las marcas más reconocidas en
Venezuela en donde no exista discriminación de ninguna índole con los
pequeños bebés más necesitados de Venezuela.

De acuerdo a declaraciones de Wilfredo Márquez, Coordinador General de

Ciamca Pañales, esta planta de fabricación es de tecnología China y consta
de 2 líneas: La línea de destrucción y la línea del pañal. En la línea de
destrucción sacan lo que es el empaque en bolsitas individuales de cada
pañal, la parte externa del pañal y el pack o cojín, que posteriormente se
van ensamblando, hasta que llega a la segunda línea (línea del pañal), en
ésta, se encuentra la parte del stacker, donde se van contabilizando los
pañales, hasta que pasa por la embolsadora, donde se colocan en su
respectiva bolsita individual y se empaqueta. En cuanto a la materia prima,
estos pañales se realizan con polietileno, polímero súper absorbente (SAP),
pulpa de papel, papel absorbente, polipropileno, lycra y otros componentes
necesarios.

Los Guayucos se distribuirán en 3 presentaciones y en los siguientes

costos: el paquete de 16 pañales (9.6 Bs.), el de 20 pañales (12 Bs.), y por
último el empaque que posee 24 pañales (se adquirirá por un costo mínimo
de 14.4 Bs.).

PLAN SIEMBRA PETROLERA 2005/2030

Consta de dos etapas: una a ejecutarse entre el período 2005-2012

(definido), y la otra, a llevarse adelante en la etapa comprendida entre 2012-
2030 (visualizado). Para el primer período del Plan Siembra Petrolera, se
han estimado inversiones por el orden de los 56.000 millones de dólares, a
ser ejecutados entre 2005-2012. De esa cantidad, 70% será aportada por la
operadora estatal venezolana y el resto por el sector privado.
Con los trabajos de reactivación de la Planta de Fertilizantes del Complejo
Petroquímico El Tablazo, Pequiven incrementará la capacidad de
producción de urea a 635 mil toneladas métricas anuales (MTMA), las
cuales corresponden 360 MTMA al Complejo Petroquímico El Tablazo y 275
MTMA al Complejo Morón. El cumplimiento de esta meta está enmarcada
dentro del “Nuevo Mapa Estratégico” que adelanta el Gobierno Bolivariano y
que tiene como finalidad, acelerar la construcción del nuevo modelo
productivo, rumbo a la creación del nuevo sistema económico del país.
Adicionalmente, la producción de fertilizantes de El Tablazo está destinada
a suplir la demanda generada por el Plan Nacional de Siembra que este año
tiene previsto cubrir más de 2.1 millones de hectáreas.

El 18 de agosto de 2005 se presentó al país el Plan Siembra Petrolera

(PSP) el cual está alineado con la política petrolera definida por el Estado.

En este Plan se establecen las directrices de la política petrolera hasta el

2030, las cuales se indican a continuación:

ü Apalancar el desarrollo socioeconómico nacional con la finalidad de

construir un nuevo modelo
de desarrollo económico más justo, equilibrado y sustentable para
combatir la pobreza y la exclusión social.

ü Impulsar el proceso de integración energética de América Latina y el

Caribe.

ü Servir de instrumento geopolítico para propiciar la creación de un sistema

pluripolar que beneficie a los países en vías de desarrollo, y a su vez,
constituya un contrapeso al sistema unipolar actual.

ü Defender la cohesión y articulación de la política petrolera de la OPEP.

Dentro de este contexto, y en el marco de los lineamientos del Ministerio del

Poder Popular para la Energía y Petróleo, se inscribe la estrategia general
de la empresa: buscar la máxima valorización de los recursos naturales no
renovables y agotables mediante la obtención de precios justos y
 razonables en beneficio del pueblo soberano, con una distribución justa,
eficiente y equilibrada de la riqueza petrolera para contribuir a la
erradicación de la pobreza y la exclusión social.

En línea con esta estrategia, PDVSA cuenta con las siguientes iniciativas:

 Búsqueda y desarrollo de crudos livianos y medianos.

 Desarrollo integral de la Faja Petrolífera del Orinoco.
 Aceleración de la explotación del gas natural en tierra y Costa Afuera.
 Integración del sistema de refinación nacional e internacional.
 Creación de los distritos sociales, fomento de Empresas de Producción
Social (EPS) y desarrollo de núcleos de desarrollo endógeno.
 Apalancamiento de la política social del Estado y aporte al Fondo de
Desarrollo Económico y Social (FONDEN).

En el ámbito geopolítico y de comercio internacional, la estrategia

internacional de PDVSA contempla:

 Mantener la presencia en los mercados energéticos tradicionales.

 Diversificar los mercados mediante la penetración de mercados emergentes
como China e India; así como también, buscar un posicionamiento de
mercado en Europa y Asia, bajo un criterio de permanencia en contraste
con ser un proveedor puntual o esporádico.
 Fortalecer los lazos de cooperación energética, económica y
técnica con países del Medio Oriente y Europa Oriental, bajo los
principios de solidaridad, justicia y complementariedad.
 Ser brazo ejecutor de la estrategia geopolítica de integración energética
de Latinoamérica y el Caribe.
 Contribuir, a través del Ministerio del Poder Popular para la Energía y
Petróleo, al
apuntalamiento de la OPEP como organización soberana que
persigue el logro de la
estabilidad del mercado petrolero internacional y la remuneración j
usta por sus recursos.

Nuevos Proyectos 2007-2013

 ·Expansión de la planta de Polínter: Con ello se logró elevar la capacidad de
la planta de Polietileno de alta densidad en 60 MTMA, Polietileno Lineal de
Baja Densidad en 40 MTMA, la construcción de una planta de Buteno-1 de
30 MTMA, y el fortalecimiento de las plantas actuales para impulsar el
desarrollo del sector transformador del plástico y las empresas de
producción social.
 ·Construcción de una Planta de Olefinas y Polietileno: Contempla una planta
de etileno (1000 MTMA). Adicionalmente se plantea la construcción de dos
unidades de Polietileno: una de alta densidad (PEAD de 300 MTMA) y una
de baja densidad (PEBD de 300 MTMA).
 ·Ampliación de la Planta de Propilven: El proyecto permitirá producir de 110
MTMA a 145 MTMA de Polipropileno. Este producto estará destinado al
mercado nacional y latinoamericano.
 ·Expansión de la Planta de Policloruro de Vinilo (PVC): Este proyecto
contempla el incremento en la producción de PVC actual 120 MTMA en 170
MTMA, para cubrir el mercado nacional (Petrocasas).

SITUACION DEL TABLAZO

FALTA DE RECURSOS NATURALES (MATERIA PRIMA)

Para el año 2007 Chávez emitió sus apreciaciones en el acto de

constitución de la Corporación Petroquímica Venezolana, que se realizó en
la bahía de El Tablazo, según informaciones difundidas por la Agencia
Bolivariana de Noticias.

“Vamos a aumentar el uso de las materias primas en 200%, vamos a ir de

450 a 1.350 millones de pies cúbicos de gas natural, para ello hemos venido
trabajando en la Interconexión Centro occidental (ICO) que es una tubería
que viene desde el centro del país para traer gas a occidente, donde hay un
déficit grave de gas”, dijo Chávez en este contexto.

La falta de gas ha sido una de las causas de la paralización de la planta El

Tablazo. “Lo que pasa es que del gas que se produce en el lago de
Maracaibo la mayor parte se va hacia la Refinería de Paraguaná y no queda
gas para abastecer la necesidad de consumo del Zulia, incluyendo la
Petroquímica de El Tablazo”.

Para diciembre de este año “debemos estar abriendo la llave de la

interconexión centro occidental para que llegue el gas hasta Paraguaná;
simultáneamente, vamos a liberar una buena porción del gas producido en
el Zulia que será destinado al consumo domiciliario, para la petroquímica y
para el desarrollo del Zulia”.

El impacto de este plan es un aumento de 1.000% en los ingresos de la

industria petroquímica. “Se trata del desarrollo aguas abajo, es darle valor
agregado a la materia prima, he ahí la diferencia de los países del llamado
norte desarrollado que le dan valor agregado a nuestra materia prima, que
la compran muy barata, le aportan valor y luego reparten por el mundo sus
productos, incluyéndonos a nosotros mismo, y nos venden juguetes de
plástico, ropas, vehículos; ahí está la clave del desarrollo”, insistió el jefe de
Estado.

“Todo el incremento del uso de materia prima, en este caso sólo del gas, va
a elevar los ingresos, por petroquímica, 1.100 millones de dólares a 12 mil
millones de dólares anuales, es decir, 1.000%. Esta fórmula se puede
aplicar a todos los sectores estratégicos de economía”, señaló al reiterar
sobre la ejecución de este programa en los próximos años para el año 2011,
analistas afirman que el mayor problema que enfrentará el Complejo Ana
María Campos no será eléctrico, sino de gas debido a la disminución de las
exportaciones de Colombia y a la alta demanda del hidrocarburo que se
avecina por la misma crisis eléctrica.

El experto en gas y ex funcionario de Pdvsa, Diego González, afirma que

este complejo que está ubicado en Zulia, donde hay un alto déficit de gas,
presenta de hace meses problemas con el suministro de su materia prima
principal y que se agravará con la reducción de las exportaciones
colombianas.

No hay gas que es su mayor consumo, explican el analista, quienes

aseguran que el complejo está importando fertilizantes.

En cuanto a la producción de gas del país estima que rondaría unos 5.000
millones de pies cúbicos diarios de gas.

PROBLEMAS ENERGETICOS

ciones.

PLANTAS QUE CONFORMAN EL COMPLEJO EL TABLAZO

En la faja central del complejo tenemos las plantas de Gas Licuado, Olefinas I y II y
Cloro Soda. Al norte de la faja tenemos las Plantas de Urea, Amoniaco, Vinilos I y II, PVC
I y II, Planta Eléctrica y empresas mixtas tale como: POLINTER, PETROPLAS,
PROPILVEN, POLILAGO, PLASTILAGO, etc.

Planta de olefinas:
Fue diseñada con una capacidad de producción de 454 TMD de Etileno y hasta 280 TMD
de Propileno, si se alimenta ciento por ciento con Propano. Normalmente opera con una
alimentación combinada de Etano y Propano para optimizar la utilización de estos
hidrocarburos. Aunque fue construida a finales de 1974, numerosos problemas hicieron que
su operación inicial fuese discontinua. La planta fue puesta fuera de servicio en 1977 y
durante ese año se inspeccionó y se rehabilitó nuevamente para que entrara en operación
en octubre de 1979. Su factor de servicio ha aumentado y ha permitido alcanzar una
producción superior a la capacidad original de diseño en forma continua gracias a la
instalación de un horno adicional de Pirolisis.
 El Etileno es consumido totalmente en El Tablazo, por las plantas productoras de
resinas plásticas (Polietileno de baja densidad, Polietileno de alta densidad y Cloruro de
Polivinilo). El Propileno es utilizado en El Tablazo para la manufactura de tetrámero de
Propileno y los excedentes son enviados al exterior para su conversión (Maquilado) en
Polipropileno, que luego Pequiven distribuye al mercado nacional. En un futuro el
Propileno producido por las plantas de Olefinas irá a la Planta de Polipropileno.

Para el proceso de producción de Etileno y Propileno se utilizan tres secciones principales:

A. Pirolisis:
Esta sección está formada por ocho hornos donde en forma separada se
descomponen por altas temperaturas (Pirolisis o craqueo) el Etano y el Propano, mezclados
con vapor de agua. En los hornos se producen Etileno, Propileno y otros subproductos. El
efluente de los hornos pasa por tubos, donde el calor generado se utiliza para producir
vapor de agua y los gases son enfriados. Posteriormente, por contacto directo con agua en
una torre de depuración se eliminan los sólidos y polímeros aceitosos, y se concluye el
proceso de enfriamiento de los gases antes de comprimidos.

B. Compresión, lavado caustico, conversión de acetileno y secado:

Los gases ya depurados se comprimen durante cuatro etapas. Los líquidos formados
en las tres primera etapas de compresión se colectan y son despojados en una torre a fin de
obtener el primer subproducto del proceso: El Dripoleno, especie de gasolina rica en
aromáticos y diolefinas. Luego de la tercera etapa de compresión, los gases son tratados con
soda cáustica en contracorriente para eliminarles el dióxido de carbono presente, después
son pasados por un reactor donde se hidrogenan las cantidades de acetileno igualmente
presentes. Antes de entrar en la cuarta etapa de compresión, al gas se le elimina también el
vapor de agua que pudiera contener; esto se logra utilizando tamices moleculares en torres
de secado.

C. Fraccionamiento a baja temperatura:

A la salida de la cuarta etapa de compresión el gas pasa por diferentes torres de
destilación donde se somete a procesos de refrigeración y fraccionamiento a baja
temperatura para obtener los productos según las purezas requeridas: Etileno al 99,9%
molar y Propileno al 95,5% molar. Los productos de la planta de olefinas se almacenan
como líquidos a bajas temperaturas.

Planta de cloro-soda:
Esta planta fue puesta en marcha a finales de 1976. Tiene una capacidad instalada
para producir 113 TMD de cloruro gaseoso, 127 TMD de soda cáustica al 50% y 50TMD
de ácido clorhídrico al 30%. Como subproducto, la planta produce hasta 13 TMD de
hipoclorito de sodio. El proceso utiliza como materia prima la sal común (Cloruro de
Sodio) de la que se consumen, aproximadamente, 200 TMD. La sal llega al complejo por
vía marítima desde Las Salinas de Araya, Estado Sucre.

El proceso de producción de Cloro y de Soda Cáustica consiste en la

descomposición electrolítica de la salmuera (Solución de cloruro de sodio) en celdas que
usan ánodos de titanio y cátodos de mercurio. El ácido clorhídrico se obtiene en una unidad
donde reaccionan el hidrógeno, como subproducto en la formación de la Soda Cáustica, y el
Cloro gaseoso que proviene fundamentalmente de la desgasificación de los tanques de
almacenamiento de Cloro líquido.

El Cloro producido está destinado casi en su totalidad a la planta de cloruro de

polivinilo (PVC) conjuntamente con el Etileno de la planta de olefinas. El resto es
consumido por el Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS) para el tratamiento de
aguas domesticas. Parte de la soda cáustica producida es usada en el complejo y el resto se
destina al consumo nacional en las industrias textiles, papeleras, de jabón, la industria
petrolera, química y otras.

El proceso de producción se realiza en cuatro secciones principales:

1. Preparación de la salmuera de alimentación:
La sal se deposita en una piscina de saturación de salmuera. Esta salmuera saturada se
purifica posteriormente mediante la adición de reactivos y procesos de sedimentación y
filtrado.

2. Electrolisis:
 En el interior de cada una de las 24 celdas de descomposición se encuentran suspendidas
unas parrillas metálicas de titanio que constituyen el ánodo o polo positivo y un manto de
mercurio líquido que fluye sobre el piso de la celda y que constituye el cátodo o polo
negativo. Mediante una reacción por electrólisis, la salmuera de descompone en cloro
gaseoso que va hacia el ánodo y sodio metálico que se deposita sobre el cátodo.

3. Purificación de los productos:

El Cloro gaseoso obtenido se enfría y se seca en una torre de absorción. Parte del Cloro es
posteriormente licuado para ser almacenado y envasado o para ser enviado a la planta de
PETROPLAS para la producción de cloruro de polivinilo.

4. Tratamiento de efluentes mercuriales:

Durante la operación de la planta se producen lodos, gases y efluentes líquidos que son
tratados para eliminarles cualquier contaminante que pudiera afectar la flora y la fauna del
Lago de Maracaibo. Es de sumo interés para Pequiven que todos sus efluentes cumplan
especificaciones aceptables, de acuerdo a las normas establecidas. Por esta razón se han
construido instalaciones adicionales para recuperar el mercurio metálico de todos los
efluentes. Los lodos que contienen mercurio metálico se destilan para recuperar éste de
forma metálica. Los lodos residuales se llevan a un lugar apropiado donde son
almacenados. Los efluentes líquidos se acondicionan en una unidad de pre-tratamiento
ubicada en la misma planta, donde se depuran a niveles aceptables.
Planta de amoníaco:
En el Complejo Zulia “El Tablazo” hay instaladas dos plantas de Amoníaco y dos
de Urea que conforman el “área de Fertilizantes” del complejo, pertenecientes a la empresa
mixta Venezolana de Nitrógeno C.A (NITROVEN). Pequiven tiene desde 1978 un
contrato de administración con estas plantas, por lo que su operación está totalmente
integrada a la de las otras plantas de Pequiven en el Complejo.

El capital social de NITROVEN está compuesto de un 73% por Pequiven, un 17%

por la empresa Bahamas International Development Industries (IDI) y un 10% por el estado
colombiano a través del Instituto de Fomento Industrial (IFI) de ese país.
 Tanto las plantas de Amoníaco como las de Urea del Complejo Zulia están
dedicadas fundamentalmente a la exportación, y sus operaciones comenzaron a finales de
1972. Las Plantas de Amoníacos tienen una capacidad de producción instalada de 900
TMD, cada una. Estas Plantas usan como materia prima el “Gas residual”
fundamentalmente Metano, producto de la planta de procesamiento de Gas natural del
Complejo.

Planta de urea:
En el área de fertilizantes del Complejo Zulia se encuentran ubicadas dos Plantas
gemelas de Urea capaces de producir hasta 1.200 TMD cada una. Su producción está
igualmente destinada a los mercados internacionales, aunque en los últimos años, y debido
al incremento de la demanda nacional de fertilizantes, parte de la producción ha sido
destinada a satisfacer el mercado interno.

Estas plantas usan como materia prima e “gas residual”, fundamentalmente metano,
producto de la planta de procesamiento de gas natural del complejo. El proceso de
producción es similar al descrito para la planta de amoníaco de Morón, salvo algunas
pequeñas variantes como las sección de absorción del co2, que en estas plantas se hace
exclusivamente como el etano lamina (MEA).El amoníaco producido puede ser enviado
directamente a las plantas de urea para su procesamiento o se puede almacenar en tanques.
En la Planta de Urea en el área de fertilizantes del Complejo Zulia se encuentran ubicada
dos plantas gemelas de urea, capaces de producir hasta 1.200 TMD cada una.

Planta de cloruro de polivinilo:

La producción del Cloruro de Polivinilo está ligada a tres fases sucesivas de
manufactura, dos de las cuales se llevan a cabo en la planta de MVC, como son la
obtención del dicloruro de etileno y posteriormente el monómero de Cloruro de Vinilo, y la
última fase en la planta de PVC donde se obtiene la resina plástica a partir del MVC. A.
este conjunto integrado se le denomina comúnmente “Grupo Vinilos” el cual originalmente
perteneció a la empresa mixta Plásticos Petroquímicos C.A (PETROPLAS) en la cual el
Instituto Venezolano de Petroquímica (IVP) tenía el 75% del capital social y la empresa
Estadounidense B.F. GOODRICH, que había aportado la tecnología le tocó el 25%. En el
año 1980 Pequiven adquirió la totalidad de las acciones B.F. GOODRICH y PETROPLAS
pasó a ser una empresa filial de Pequiven. La presencia de B.F GOODRICH se ha
mantenido a través de un convenio de asistencia técnica para el apoyo en las operaciones de
las plantas. Este contrato fue terminado por Pequiven en 1987. Las Plantas fueron
concluidas en 1978 pero comenzaron sus operaciones tardíamente por razones técnicas y
económicas. La de PVC arrancó en enero de 1980 y la MVC en julio de 1981.

El PVC se obtiene mediante la polimerización del monómero de Cloruro de Vinilo

(MVC), el cual a su vez se genera por careo de cloruro de etileno (EDC) obtenido por la
cloración de etileno. Las materias primas son cloro y el etileno producidos en el complejo.
Los volúmenes de producción según el diseño son de 150 TMD de MVC y 120 TMD de
resistencia de PVC las cuales son destinadas al mercado nacional.
El Policloruro de Vinilo o PVC es un polímero termoplástico. Se presenta como un
material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80°C y se descompone
sobre 140°C. Cabe mencionar que es un polímero por adición y además una resina que
resulta de la polimerización del Cloruro de Vinilo o Cloro Etileno. Tiene una muy buena
resistencia eléctrica y a la llama. El átomo de Cloro enlazado a cada átomo de Carbono le
confiere características amorfas principalmente e impiden su recristalización, la alta
cohesión entre moléculas y cadenas poliméricas del PVC se deben principalmente a los
momentos dipolares fuertes originados por los átomos de Cloro, los cuales a su vez dan
cierto impedimento estérico es decir que repelen moléculas con igual carga, creando
repulsiones electrostáticas que reducen la flexibilidad de las cadenas poliméricas, esta
dificultad en la conformación estructural, en la mayoría de las aplicaciones, hace necesario
la incorporación de aditivos para ser obtenido un producto final deseado.

Planta de procesamiento de gas natural (glp)

Esta planta de separación de líquidos del gas natural fue puesta en marcha en 1973
por la Corporación Venezolana del Petróleo (CVP), pero desde el 1ro de junio de 1986 por
la racionalización de las operadoras petroleras filiales de PDVSA, pasó a formar parte de
Maraven. Esta planta procesa 165 millones de pies cúbicos normales diarios de gas natural
(4,67 millones de metros cúbicos normales diarios) y genera materias primas para otras
plantas de El Tablazo. Los hidrocarburos líquidos separados a baja temperatura se
fraccionan posteriormente para producir diariamente 132 millones de pies cúbicos normales
de “gas residual” (3,74 millones de metros cúbicos normales), 440 toneladas métricas de
gas etano, de las cuales se podrán licuar 44 toneladas; 520 toneladas métricas de propano,
3.850 barriles de butano y 2.400 barriles de gasolina natural. El “gas residual”, compuesto
esencialmente por metano, se usa como materia prima para la fabricación de amoníaco y
como gas para combustible en el complejo. El etano y el propano alimentan la planta de
olefinas, mientras que el butano y la gasolina natural se destinan al mercado y se despachan
por el muelle para líquidos.

Planta de reutilización de aguas servidas (ras)

Su principal función es la de tratar y reutilizar las aguas residuales de la zona norte
de Maracaibo, para ser utilizadas con fines industriales y de riego, cubriendo los
requerimientos de suministro de agua del complejo.

El sistema R.A.S, inaugurado en enero 2004, constituye el primero en su estilo en

América Latina y representa el proyecto Bandera en materia ambiental del Gobierno
Nacional de la República Bolivariana de Venezuela.

PLANTA CAPACIDAD PRODUCTO APLICACIONES

(TMA)
Cloro soda 40000 Cloro, Soda Cáustica, PVC, Tratamiento de
45000 Ácido Clorhídrico Agua
16500
Procesamiento 165(MMPCO) Gas Natural, Etano, Amoniaco y Gas
de Gas Natural 150000 Propano combustible, Olefinas
94000
Olefinas 150000 Etileno Polietileno Lineal, de
32000 Propileno alta y baja densidad;
Propileno; detergente.
Fertilizantes 297000 Amoniaco y Urea Fertilizantes
396000
Cloruro de 40000 Cloruro de Polivinilo Plásticos
Polivinilos.
 EMPRESAS MIXTAS VINCULADAS CON EL COMPLEJO EL TABLAZO:
Dentro del complejo Zulia existe un conjunto de empresas denominadas mixtas, por
estar constituidas con capital privado, nacional o extranjero en asociación con Pequiven, las
cuales han permitido consolidarse de manera importante, logrando un mayor alcance y
expansión en los mercados nacional e internacional. Por medio de las Empresas Mixtas se
crean y desarrollan las empresas de Producción Social, que son filiales de Pequiven, con el
fin de fortalecer un nuevo modelo productivo, que permita conectar a la Venezuela
petrolera con la pobreza, garantizando que la distribución de las riquezas del país Yy asi
resuelvan los grandes problemas sociales.

Las Empresas de Producción Social (EPS) son formas asociativas de propiedad

colectiva, que se dedican a la producción de bienes y servicios, tomando en cuenta la
igualdad, planificación y cooperación, para mejorar la calidad de vida de los venezolanos,
haciendo posible la distribución equitativa de los ingresos. Representan un avance en
materia productiva, al aprender a participar de forma solidaria y equilibrada con el
ambiente que nos rodea, y así consolidar proyectos de desarrollo endógeno.

Las Empresas Mixtas son Polinter, Propilven, Pralca que tienen como
responsabilidad la producción, almacenaje, transporte, distribución y comercialización de
las Olefinas y las Resinas Plásticas, tanto a nivel nacional como internacional, e
Indesca, que se dedica a la investigación y desarrollo tecnológico en el área de plásticos,
y, las instalaciones de Pequiven que operan en el Complejo Petroquímico Ana María
Campos

Aportes del sector privado para el desarrollo petroquímico:

1. Capacidad de mercadeo internacional para una óptima disposición de los productos
2. Apoyo y transferencia de tecnología.
3. Aportes de capital para facilitar los proyectos y aliviar la carga financiera sobre el Estado.

Poliolefinas Internacionales, C.A. (POLINTER):

 Es una empresa Mixta cuyo capital social está formado por la participación
accionaria de Petroquímica de Venezuela, S.A., Pequiven; Internacional Petrochemical
Holding Limited, IPHL; Grupo Zuliano C.A.; Sofilago, S.A.; Grupo de empresas Mitsui y
Combustión Engineering Tecnology Investmen Corporation, CETIC.

Produce polietileno de los tipos, Lineal de Baja densidad, Baja densidad

convencional y alta densidad. Dichos Insumos son materia prima para la industria
manufacturera de artículos del hogar, juguetes, envases, detergentes, empaques, tuberías,
sacos industriales, bolsas, embalajes entre otros.

Es el resultado de la fusión, en 1999 de las empresas mixtas Polilago, Plastilago y

Resilín, con lo cual se conformó la empresa productora de Polietilenos más grande de la
región andina, con una capacidad global de producir 370 MTMA. Polinter cuenta con tres
plantas para la producción de polietilenos de baja densidad, lineales de baja densidad,
media densidad y alta densidad, con una combinación de tecnologías única en la región.

Propileno de Venezuela, C.A. (PROPILVEN)

En 1991 inicio operaciones esta empresa para producir y comercializar el
polipropileno, una de las resinas termoplásticas más recientes que compiten en algunas
aplicaciones con el PVC, PEBD, PEAD. En su composición participan Pequiven,
Promotora Venoso, El grupo Zuliano y Mitsui Petrochemical Industries.

Produce polipropileno de grados homopolímeros, copolímeros random y

copolímeros de impacto. La empresa fue constituida en 1985, la planta inició sus
operaciones en 1991 con capacidad instalada de 70 MTMA de polipropileno, en 1996 se
amplió en 20%, pasando a 84 MTMA y en el 2004 se ejecutó un nuevo proyecto, con el
cual se elevó a 110 MTMA su capacidad nominal actual.

Productora de Alcoholes Hidratados, C.A. (PRALCA):

Fue concebida en el año 1973 por iniciativa de Pequiven, para la producción en el
país de Óxido de Etileno, Óxido de Propileno y sus derivados. Este proyecto tomó su
 rumbo definitivo en 1987 con una nueva estructura y meta definida: producción de Óxido
de Etileno y Etilenglicol.

Ubicada en las cercanías del Complejo Ana María Campos, en la población de

Santa Rita, en la costa oriental del Lago de Maracaibo /Estado Zulia, es el resultado de
arduos estudios e investigaciones para el desarrollo industrial del país, concretando además
la expectativa de la unión de recursos. De tres importantes sectores: empresa privada
nacional, empresa estatal y empresa privada extranjera, que ofrecen su aporte en la
diversificación de la industria nacional, abriendo caminos a productos no tradicionales.

Investigación y Desarrollo, C.A. (INDESCA)

Es un Centro Socialista de Investigación y Desarrollo Tecnológico de Pequiven,
especializado en brindar apoyo tecnológico e investigación aplicada a las empresas de los
polímeros petroquímicos; realiza sus actividades en forma ininterrumpida desde su
fundación en 1983 y está ubicada en el Complejo Ana María Campos. Su objetivo
fundamental es: “Contribuir con el crecimiento de la industria nacional del plástico, a través
del desarrollo tecnológico de las empresas productoras y transformadoras de resinas“.

Cuenta con una infraestructura de laboratorios para la síntesis, caracterización,

transformación y desarrollo de polímeros, así como herramientas de diseño y simulación
para el desarrollo de productos terminados.

El personal de este centro es altamente especializado, permanentemente actualizado,

motivado y comprometido al enfoque de calidad integral para la optimización de sus
procesos y experiencia de 20 años para ayudarles a satisfacer las necesidades.

ESTÍRENOS DEL ZULIA C.A. (ESTIZULIA)

Se constituyó el 9 de septiembre de 1970, sus acciones están distribuidas en:
 Pequiven 37,5%
 Grupo Zuliano 37,5%
 Dow Chemical 25,0%
 Inició sus operaciones comerciales en abril de 1973, y sus plantas en El Tablazo
tenían una capacidad de producción de 15,0 MTMA. Diferentes mejoras y ampliaciones
elevaron su capacidad a 36,0 MTMA para 1976 y a 40,0 MTMA a partir de 1979. La
empresa elabora resina de poliestireno en tres tipos: alto impacto (24,0 MTMA), expandible
(4,0 MTMA) y cristal (12,0MTMA). Actualmente embiste un proyecto para duplicar su
capacidad de producción de poliestireno de alto impacto. El monómero de estireno, materia
prima de esta empresa, no se produce actualmente en el país y debe ser importado; dentro
de los planes de expansión de la industria petroquímica se considera la instalación de una
planta para producirlo.

El proceso de producción consiste en la polimerización en masa o suspensión del

monómero de estireno con los agentes correspondientes, los cuales dependen del tipo de
resina deseada. El poliestireno cristal y el de alto impacto se usan en la elaboración de
artefactos del hogar, tales como vasos, juguetes, envases desechables, muebles, material de
empaque, bolígrafos, etc.

El expandible se usa como material de aislamiento térmico y acústico, para aliviar el

peso de las estructuras y como material de empaque y embalaje; comúnmente se conoce
bajo el nombre de “anime”

PLÁSTICOS DEL LAGO CA. (PLASTILAGO)

La empresa fue constituida el 20 de octubre de 1973, distribuida accionariamente en
la siguiente proporción:
 Pequiven 49,00%,
 Grupo Zuliano 31,45%
 Cdf Chimie 15,00%
 Mitsui 4,55%

La empresa inició operaciones comerciales en enero de 1984. Su planta, ubicada en

El Tablazo, es capaz de producir hasta 60.000 TMA de polietileno de alta densidad
mediante la polimerización de etileno en forma continua.
 El polietileno de alta densidad tiene múltiples aplicaciones según la técnica de
transformación. Esta resina plástica tiene un amplio mercado compitiendo en algunas
aplicaciones con el PVC, PEBD y PEAD.

Es la más reciente de las resinas termo-plásticas a nivel moldeo:

 por inyección: artículos para el hogar, juguetes, tobos, gaveras, cestas, envases para
alimentos y pailas industriales.
 Soplado: envases para jugos, leche, aceite, detergentes, cosméticos, alimentos secos y
húmedos y medicinas.
 Extrusión de película: bolsas y empaques en general.
 Extrusión de tuberías: tuberías para sistemas de riego, drenaje, transporte de gas y
otros.

POLÍMEROS DEL LAGO C.A. (POLILAGO)

Fue constituida el 21 de junio de 1971 e inició sus actividades en octubre de 1976
cuando puso en servicio su planta de polietileno de baja densidad en El Tablazo.
Actualmente POLILAGO cuenta distribución entre sus accionistas en la siguiente
proporción:
 Pequiven. 40,0%
 Grupo Zuliano 30,0%
 Cdf Chimie 30,0%

Las instalaciones industriales de POLILAGO en El Tablazo contaron originalmente con

una capacidad instalada para producir 50.000 TMA de la resina PEBD pero diferentes
mejoras al proceso en sí y ampliaciones en algunos de sus equipos han hecho que la
capacidad nominal sea hoy de. 62.500 TMA.

El proceso de producción del PEBD consiste en la polimerización del etileno a altas

presiones en presencia de los iniciadores de polimerización (peróxidos orgánicos). Este
polietileno se usa mayormente en la elaboración de sacos industriales y bolsas, así como
película impermeabilizante en diversos envases, en embalajes, recubrimientos de cables,
etc.
Empresas Mixtas Producto Capacidad
MTMA*
Polínter Polietileno 120
de Alta Densidad (PEAD) 85
Polietileno 210
de Baja Densidad (PEBD)
Polietileno lineal de Alta
Densidad (PELAD)
y Polietileno de Alta
Densidad (PEAD)
Propilven Propileno 84
Pralca Óxido de Etileno, Óxido de 16
Propileno y sus derivados
Indesca Investigación y desarrollo 66
tecnológico en el área de
plásticos.
Petroquímica Venoco Alquilbencenos 110
Dodecilbencenos 60
Produsal Sal industrial 800

CAMPO INDUSTRIAL ANA MARÍA CAMPOS (CIAMCA)

Ubicado en la costa oriental del Lago de Maracaibo del estado Zulia, este Complejo
tiene una capacidad instalada de 3,5 MMTMA de Olefinas, resinas plásticas, vinilos y
fertilizantes nitrogenados. Su construcción en 1976 aumentó significativamente la
expansión de las actividades petroquímicas venezolanas e impulsó el aprovechamiento del
gas natural como fuente básica de insumos para estas operaciones.

El objetivo principal de CIAMCA es crear una política cooperativista en el marco

de las Empresas de Producción Social (EPS), para aportar valor agregado a la materia
prima nacional aguas abajo, generar empleos consolidados, dinamizar la cadena productiva,
sustituir eficientemente las importaciones, promocionar las exportaciones no tradicionales y
apoyar la transformación del modelo socio-productivo de la República Bolivariana de
Venezuela. Este Campo busca el desarrollo endógeno productivo integral de
transformación de resinas plásticas aguas abajo dentro de la industria petroquímica
nacional, que transformará la industria manufacturera del país.

El 11 de noviembre del 2006 el Presidente, Hugo Chávez Frías, inauguró en el

Complejo Petroquímico El Tablazo, el Campo Industrial Ana María Campos, CIAMCA, en
el que funcionaba para aquel momento en una primera etapa, cuatro empresas de
producción social que se encargarían de transformar las olefinas, plásticos y materia prima
petroquímica, en productos terminados.

Estas cuatro empresas de producción social, cuyos miembros son cooperativistas

constituidas por personal egresado de la Escuela de Polímeros, Ana María Campos. La
primera cohorte, integrada por 232 alumnos, Luego de nueve meses de construcción, el
proyecto culmina en esta etapa con la puesta en marcha de la Fábrica de Inyectadoras,
Veninca, CA y la fábrica de sacos de plástico y, en diciembre de ese año , abrieron sus
puertas, la fábrica de tanques para agua por rotomoldeo y la de paletas plásticas.

Este campo es un “polo de desarrollo endógeno de integración de producción, en el

que entra el gas, proveniente de PDVSA y sale un producto final de consumo
masivo”. Con esta iniciativa se buscaba nacionalizar la producción en el país, generar
empleos directos e indirectos, apalancar la tecnología y la educación y multiplicar, de esta
manera, el valor del gas.
 Los productos elaborados dentro del proyecto son resultado de un minucioso estudio
de las necesidades de mercado, sobre la oferta y demanda, en el país. Entre los objetivos
planteados está sustituir las importaciones, aportar valor agregado a la materia prima
nacional e impulsar la transformación de resina aguas abajo, dentro del nuevo modelo socio
productivo de los lineamientos estratégicos del Gobierno Bolivariano. Las actividades de
investigación y desarrollo aplicado al campo de las resinas plásticas son ejecutadas por
Investigación y Desarrollo C.A. (Indesca).

Plantas, Proceso y Productos de CIAMCA

El proyecto CIAMCA, que albergaría 27 fábricas, se concretó gracias a la inversión
del Estado, capital privado, las cooperativas y Pequiven, unión que fortalece el sistema
productivo de Venezuela bajo un sistema de cooperación mutua para elaborar productos
terminados a través de las primeras cuatro empresas que funcionarían a partir de ese
momento: Inyectadoras Veninca, CA, Tanques para Agua, Rotomoldeo, CA, Sacos de
Rafia, Vence Mi, SA y Paletas Plásticas, Paleplas, CA. En total, estas fábricas recibieron
financiamiento de Bandes por el orden de Bs. 30 millardos. Mientras que para la
construcción de los cuatro primeros galpones, Pequiven invirtió Bs. 7,2 millardos.

Estas EPS se alimentarían directamente de la materia prima que se produce en el

Complejo El Tablazo, en un proceso de transformación de cuarto y quinto nivel encadenado
a la producción del complejo, en donde a partir del gas, materia prima de Pequiven, se
producen las olefinas y plásticos necesarias para la transformación en productos
terminados. Cabe señalar, que las EPS contarían con una infraestructura de primera,
facilitada por el Complejo Petroquímico El Tablazo, acceso a los muelles para la
comercialización de sus productos, servicios industriales, agua, luz, vialidad y servicios
fundamentales para el correcto funcionamiento de este proyecto.

Uno de los aspectos más importantes de este proyecto de desarrollo endógeno es la

participación directa de las comunidades del municipio Miranda del estado Zulia en su
ejecución, pues trabajaron en la construcción de los galpones e instalación de las fábricas:
 Rotomoldeos se encargó de la fabricación de resinas plásticas para el almacenamiento
de agua, con una capacidad de producción de cien mil tanques al año, teniendo un convenio
para la distribución con el Ministerio del Hábitat y la Vivienda.
 Paleplas transformaría polietileno de alta densidad en paletas plásticas, conocidas
como estibas para uso industrial del transporte de carga, cuya capacidad de producción
oscila en 240 mil estibas anuales.
 Vence Mi fabricaría más de 4 millones de sacos de rafia al año, para el
almacenamiento de Urea, resinas plásticas, alimentos y todo tipo de semillas.
 Veninca sería responsable de la producción de más de 160 millones de jeringas plásticas
para abastecer al sector salud del país, a través de los diversos convenios de
comercialización suscritos con el Ministerio de Salud.

Con una capacidad de producción de 120 millones de pañales anuales, ésta nueva
empresa social es un avance más de la revolución petroquímica en Venezuela. El objetivo
principal de esta nueva empresa socialista estatal que inició sus operaciones desde el
pasado 21 de junio de 2009, es la de ofrecer un producto final a un precio accesible de
categoría “Premium”, es decir con el mismo nivel de calidad de las marcas más reconocidas
en Venezuela en donde no exista discriminación de ninguna índole con los pequeños bebés
más necesitados de Venezuela.

De acuerdo a declaraciones de Wilfredo Márquez, Coordinador General de Ciamca

Pañales, esta planta de fabricación es de tecnología China y consta de 2 líneas: La línea de
destrucción y la línea del pañal. En la línea de destrucción sacan lo que es el empaque en
bolsitas individuales de cada pañal, la parte externa del pañal y el pack o cojín, que
posteriormente se van ensamblando, hasta que llega a la segunda línea (línea del pañal), en
ésta, se encuentra la parte del stacker, donde se van contabilizando los pañales, hasta que
pasa por la embolsadora, donde se colocan en su respectiva bolsita individual y se
empaqueta. En cuanto a la materia prima, estos pañales se realizan con polietileno,
polímero súper absorbente (SAP), pulpa de papel, papel absorbente, polipropileno, lycra y
otros componentes necesarios.

PLAN SIEMBRA PETROLERA 2005/2030

 Consta de dos etapas: una a ejecutarse entre el período 2005-2012 (definido), y la
otra, a llevarse adelante en la etapa comprendida entre 2012-2030 (visualizado). Para el
primer período del Plan Siembra Petrolera, se han estimado inversiones por el orden de los
56.000 millones de dólares, a ser ejecutados entre 2005-2012. De esa cantidad, 70% sería
aportada por la operadora estatal venezolana y el resto por el sector privado.

Con los trabajos de reactivación de la Planta de Fertilizantes del Complejo

Petroquímico El Tablazo, Pequiven incrementará la capacidad de producción de urea a 635
mil toneladas métricas anuales (MTMA), las cuales corresponden 360 MTMA al Complejo
Petroquímico El Tablazo y 275 MTMA al Complejo Morón. El cumplimiento de esta meta
está enmarcada dentro del “Nuevo Mapa Estratégico” que adelanta el Gobierno Bolivariano
y que tiene como finalidad, acelerar la construcción del nuevo modelo productivo, rumbo a
la creación del nuevo sistema económico del país. Adicionalmente, la producción de
fertilizantes de El Tablazo está destinada a suplir la demanda generada por el Plan Nacional
de Siembra que este año tiene previsto cubrir más de 2.1 millones de hectáreas.

El 18 de agosto de 2005 se presentó al país el Plan Siembra Petrolera (PSP) el cual

está alineado con la política petrolera definida por el Estado.