UNIVERSIDAD CATÓLICA LOS ÁNGELES DE

CHIMBOTE

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
CIVIL

CURSO : TECNOLOGIA DEL CONCRETO.

TEMA : CEMENTO.
INTEGRANTES : ELMER BERROCAL CHIPANA
KELY MAYOLIN TORRES QUISPE
YORDANO MEDINA GOMEZ
CUPERTINO GALVEZ CCENHUA
CICLO :V
SEMESTRE ACADEMICO : 2017 – I
PROFESOR : Ing. MAXWIL ANTHONY MOROTE
ARIAS

AYACUCHO – PERÚ
MAYO – 2017

1
 INDICE
CARATULA
INDICE
PROBLEMATICA
OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivos específicos
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
1 EL CEMENTO
2 HISTORIA DEL CEMENTO
3 MATERIAS PRIMAS
3.1 COMPOSICION DEL CLINKER
3.2 MODULO DE CEMENTO
3.2.1 MODULO HIDRAULICO
3.2.2 MODULO DE SILICATOS
3.2.3 MODULO DE FUNDENTES
4 TIPOS DE CEMENTO
4.1 CEMENTO DE USO GENERAL
4.2 CEMENTO CON PROPIEDADES ESPECIALES
4.3 CLASIFICACION ASTM
5 PROPIEDADES DEL CEMENTO
5.1 PROPIEDADES QUIMICAS
5.2 PROPIEDADES FISICAS
5.3 PROPIEDADES MECANICAS
5.3.1 FINURA
5.3.2 CALOR DE HIDRATACION
5.3.3 RESISTENCIA A ATAQUES QUIMICOS
5.3.4 CONSISTENCIA NORMAL
5.3.5 FRAGUADO DEL CEMENTO
5.3.6 TRABAJABILIDAD
5.3.7 ESTABILIDAD DIMENSIONAL
5.3.8 ADHERENCIA
5.3.9 RESISTENCIA AL ESTRÉS TERMICO
5.3.10 DURABILIDAD
5.3.11 FALSO FRAGUADO DEL CEMENTO
5.3.12 PESO ESPECIFICO
5.3.13 RESISTENCIA MECANICA
5.3.13.1 Resistencia a la compresión.
5.3.13.2 Resistencia a la flexión.
5.3.13.3 Resistencia a la torsión.
5.3.13.4 Resistencia al corte.
5.3.13.5 Resistencia a la flexo-tracción.
5.3.13.6 Perdida al fuego, calcinación o ignición
5.3.13.7 Inalterabilidad.
6 USO DEL CEMENTO
6.1 PRINCIPALES APLICACIONES
6.1.1 HORMIGON

2
 6.1.2 FIBROCEMENTO
6.1.3 MORTEROS O MEZCLAS
7 PROCESO PRODUCTIVO
7.1 ETAPA 1: PREPARACION DE LA MATERIA
7.1.1 Explotación.
7.1.2 Trituración.
7.1.3 Pre homogenización.
7.2 ETAPA 2: FABRICACION DEL CLINKER
7.2.1 Diseño y dosificación de harina.
7.2.2 Molienda de crudo.
7.2.3 Homogenización.
7.2.4 Descarbonización y clinkerización
7.3 ETAPA 3: MOLIENDA DE CEMENTO
7.3.1 Dosificacion.
7.3.2 Molienda.
7.3.3 Almacenamiento.
7.3.4 Empaque.
7.3.5 Despacho.
7.3.5.1 Vía seca.
7.3.5.2 Vía húmeda.
7.3.5.3 Vía semi-seca y Vía semi-húmeda.

CAPÍTULO II: ESTUDIO DE MERCADO

1 CARACTERISTICAS DEL CEMENTO PORTLAND Y LA INDUSTRIA DEL
CEMENTO.
2 ANALISIS INTERNACIONAL.
2.1 BREVE DISCRIPCION DE LA ACTUALIDAD DE LA ECONOMIA
MUNDIAL.
2.2 PRODUCCION DE CEMENTO.
2.2.1 Actualidad mundial de la produccion mundial del cemento.
2.2.2 Evolucion de la produccion mundial de cemento
2.2.3 Produccion de cemento por regiones.
2.2.4 Produccion de cemento por paises
2.2.5 Principales empresas

2.3 CONSUMO DE CEMENTO.

2.3.1 Actualidad mundial del consumo de cemento.
2.3.2 Consumo de cemento en america latina y el caribe.
2.3.3 Consumo de cemento per capita en america latina y el caribe.
2.4 EVOLUCION DE LOS PRECIOS INTERNACIONALES DEL
CEMENTO
2.5 EXPORTACION E IMPORTACION DE CEMENTO POR REGIONES
2.5.1 Paises exportadores e importadores mas importantes.
3 ANALISIS NACIONAL.
3.1 EVOLUCION DE LA PRODUCCION DE CEMENTO.
3.2 PRODUCCION DE CEMENTO.

CAPÍTULO III:

3
1 CONCLUSIONES.
2 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

4
PROBLEMATICA
La falta de conocimiento o información de las instalaciones con hornos que emplean
el proceso húmedo o seco para producir cemento de piedra caliza; no son tenidos en
cuenta, ya que los impactos ambientales de la operación de la cantera, deben ser
considerados durante la evaluación del proceso de fabricación del cemento.

JUSTIFICACIÓN:
Los impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento que ocurren en
las siguientes áreas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales
(partículas), molienda (partículas), y emisiones durante el enfriamiento del horno y la
escoria (partículas o "polvo del horno", gases de combustión que contienen
monóxido y dióxido de carbono, hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y óxidos de
sulfuro y nitrógeno). Los contaminantes hídricos se encuentran en los derrames del
material de alimentación del horno (alto pH, sólidos suspendidos, sólidos disueltos,
principalmente potasio y sulfato), y el agua de enfriamiento del proceso (calor
residual). El escurrimiento y el líquido lixiviado de las áreas de almacenamiento de
los materiales y de eliminación de los desechos puede ser una fuente de
contaminantes para las aguas superficiales y freáticas.

OBJETIVOS
Objetivo general
Tener un buen conocimiento sobre el Cemento, en una breve investigación como
gran elemento de trabajo en diferentes procesos de construcción y diferentes usos
de cada una de sus clases, en la vida cotidiana.

Objetivos específicos
• Conocer como fue el surgimiento del cemento.
• Conocer los diferentes tipos de cementos.
• Identificar sus diferentes aplicaciones en cada proceso.
• Como se genera y cuáles son los cuidados del cemento.
• Cuál sería la solución eficaz para resolver el problema ambiental que genera el
cemento.
 EL CEMENTO
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

1 EL CEMENTO
El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que, al agregarle
agua, ya sea sólo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene
la propiedad de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones
químicas durante la hidratación y que, una vez endurecido, conserva su
resistencia y estabilidad.

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un

hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente,
alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad
de volumen a largo plazo.

La enorme importancia del cemento en nuestros días queda constatada por el

hecho de ser el material que más se produce en el mundo, con cerca de 1800
millones de toneladas al año. El crecimiento en el consumo de cemento está
directamente relacionado con el aumento de la población mundial y con el
desarrollo de los países.
El uso más común del cemento es en el ámbito de la construcción como
aglomerante.

2 HISTORIA DEL CEMENTO

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso
o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia
cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los
primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento
natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda
del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la
cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall,
empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James
Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene
el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a
alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento,
debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del
horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907.

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto,

en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al
denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un
producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo. En 1869 se
efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de cemento.
 En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en 1904
el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de
Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la
fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la Cía. Nac. de Cemento Pórtland
para la explotación de las mencionadas canteras.
Las construcciones de concreto con cemento Pórtland se inician en la segunda
década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las
bóvedas y losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa
Oechsle.

También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal.

A partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de concreto
armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros,
Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se
efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial,
construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto. En el período 1921 -
1925 se realizan importantes obras de pavimentación en Lima, dentro de las que
debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio con la denominación de
Av. Venezuela. La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva
en el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la
Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo
en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la
importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una
pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a
formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.

El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento, centralizado

en la región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas
descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A.
en 1958. Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la
localidad de. Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la
actualidad

Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en

Arequipa. El total de la capacidad instalada en el país es de 3'460,000 TM/A de
cemento, lo que significa una disposición de 163 Kg. de cemento por habitante.
El Perú ocupa el sexto lugar en la producción de cemento en Latinoamérica
luego México, Brasil, Argentina, Colombia y Venezuela.

3 MATERIAS PRIMAS
Para fabricar cemento pueden utilizarse tanto minerales de origen natural como
productos industriales. Como materiales de partida sirven sustancias minerales,
que contienen los componentes principales del cemento: cal, sílice, alúmina y
óxidos de hierro, como se observa en el siguiente gráfico.
 Gráfico 1.1. COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND

Fuente: FIUBA

Este sistema CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3 representa alrededor del 85% de la

composición del cemento portland. La roca caliza y la arcilla son las materias
primas por excelencia. La primera aporta el CaO y la segunda la alúmina, la
sílice y los óxidos de hierro. También pueden utilizarse como materias primas:
pizarra, creta, depósitos de conchillas y marga calcárea. Estos componentes
raramente se encuentran en las proporciones deseadas, en una sola sustancia.
Por lo tanto, la mayoría de las veces se ha de elegir la mezcla de un componente
rico en cal (componente calcáreo) con otro pobre en cal pero que contiene más
alúmina y óxidos de hierro (componente arcilloso).

El carbonato de calcio (caliza) abunda en la naturaleza, para la fabricación de

Cemento Portland es adecuado el precedente de todas las formaciones
geológicas. Las formas más puras de la caliza son el espato calizo (calcita) y el
aragonito. La caliza posee, por lo general, estructura cristalina de grano fino, la
dureza depende de la edad geológica, cuanto más antigua es la formación tanto
más dura suele ser la caliza, solamente los yacimientos de caliza muy pura son
de color blanco. Usualmente la caliza contiene otros materiales pertenecientes a
sustancias arcillosas o a minerales de hierro que influyen en su color.

Tabla 1.2. CANTIDAD DE CaCO3 EN DISTINTOS MATERIALES

Fuente: FIUBA
La creta es una roca sedimentaria, formada durante el cretácico y
geológicamente es, en cierto modo, joven. En oposición a la caliza, la creta
posee una estructura suelta, terrea, esta propiedad califica a la creta, de modo
especial, para la fabricación de cemento por vía húmeda. Como la extracción de
la creta no exige explosivos ni tampoco se ha de triturar, el coste de este
componente disminuye de modo considerable el de la fabricación de cemento.
En algunos yacimientos el contenido en carbonato cálcico de la creta llega al 98-
99 % con adiciones de poca monta de Si02, Al2O3 y MgCO3.
En el crudo para cemento el componente calcáreo alcanza una cuantía del 76-
80%. Por consiguiente, las propiedades físicas de este componente tienen una
influencia decisiva en la elección del proceso de fabricación del cemento y de los
dispositivos de su realización.

Se llama margas a las calizas que van acompañadas de sílice y de productos

arcillosos, así como de óxido de hierro, forman el paso de transición a las
arcillas, debido a su abundancia, las margas se utilizan con mucha frecuencia
como materia prima para la fabricación de cemento. Tiene una dureza menor
que la del carbonato de calcio la magra. Tienen un color que va desde amarillo a
gris oscuro, pueden contener sustancias bituminosas, el color depende del
material arcilloso que contenga. Las margas son un excelente material para la
fabricación de cemento, puesto que contienen el material calcáreo y arcilloso en
estado homogeneizado.

Tabla 1.1. COMPOSICION QUIMICA DE DIVERSAS CALIZAS Y MARGAS

EMPLEADAS EN LA FABRICACION DE CEMENTO

Fuente: Manual Tecnológico del Cemento

La segunda materia prima importante para la fabricación de cemento es la

arcilla, que, en esencia, son productos de meteorización de silicatos de los
metales alcalinos y alcalinotérreos, en particular de los feldespatos y micas.
Tienen un punto de fusión de entre los 1150°C y 1785°C, su composición
química varía desde aquellas que se aproximan a los minerales puros de la arcilla
hasta las que contienen agregados de hidróxido de hierro, sulfuro de hierro,
arena, carbonato de calcio, etc. El hidróxido de hierro es el componente
colorante más frecuente de las arcillas. También pueden prestarle distintas
coloraciones las sustancias orgánicas. La arcilla sin impurezas es blanca. La
principal fuente de álcalis en los cementos es el componente arcilloso crudo.
Tabla 1.2. COMPOSICION QUIMICA DE DIFERENTES ARCILLAS QUE SE
UTILIZAN EN LA FABRICACION DE CEMENTO

Fuente: Manual Tecnológico del Cemento.

Algunos elementos denominados componentes correctores se añaden en los

casos en que las materias primas disponibles no contienen en cantidad suficiente
uno de los productos químicamente necesarios, por ejemplo, se aplica arena
como material adicional para elevar el contenido de anhídrido silícico o también
arcillas de muy alto contenido en sílice, por otro lado, si se necesitan óxidos de
hierro, los correctores son mineral de hierro o cenizas de la tostación.

Tabla 1.3. COMPOSICION DE LOS CORRECTORES

Fuente: Manual Tecnológico del Cemento.

En la siguiente tabla se observan las materias primas usadas en la fabricación de

cemento:
Tabla 1.4. MATERIALES DE LOS QUE SE OBTIENE LOS COMPONENTES
NECESARIOS PARA FABRICAR CEMENTO

Fuente: Materiales Cementicos UTN

Componentes adicionales de las materias primas:

Oxido Magnésico
Este está combinado hasta un 2% en las fases principales del clinker, más allá de
esta cifra aparece como MgO (periclasa) en el clinker. La periclasa se
transforma con el agua en hidróxido de manganeso, pero la reacción ocurre muy
lentamente, cuando las restantes reacciones de endurecimiento ya han concluido.
Como el hidróxido de manganeso adquiere mayor volumen que el monóxido de
manganeso, en el punto en que está situado el granulo de periclasa, puede hacer
saltar la estructura de la roca de cemento y originar grietas (expansión por la
magnesia). Por lo general el MgO se encuentra en caliza como dolomita, pero
también en la escoria del alto horno aparece, donde debemos prestar atención al
contenido de MgO que se mantenga dentro los límites permisibles.

Álcalis
Los K2O y Na2O proceden principalmente de los materiales margosos y
arcillosos en que están presentes en forma de inclusiones finamente dispersas en
el seno de los feldespatos, de los restos de mica y del mineral alita, y en
pequeñas cuantía, cuando se aplica combustibles sólidos en las cenizas de
carbón. En la cocción del cemento en el horno rotativo se volatiliza una parte de
los álcalis en la zona de sintetización y da lugar a un ciclo cerrado de álcalis.

Azufre
Se suele presentar combinado como sulfuro (pirita y marcasita FeS2) en casi
todas las materias primas para cemento. El cemento necesita una cantidad
mínima de sulfato cálcico, en la mayoría de los casos como yeso molido, para
regular su tiempo de fraguado, además, también se ha determinado la máxima
cantidad permisible en SO3 en el cemento, que ha de excluir la expansión por los
sulfatos.
Cloruros
Los crudos tienen cloruros en porcentajes que van de 0,01% a 0,1 %, casos raros
por encima del 0,3%, en el horno rotativo el cloruro reacciona con el álcalis y
forma cloruros que son transportables por los gases y que precipitan en el
intercambiador de calor, pero a diferencia de los sulfatos, de nuevo son
vaporizados en la zona de sintetización sin dejar resto alguno. Puesto que se
depositan casi cuantitativamente en el intercambiador, se forma entre la zona de
sinterización y el intercambiador un circuito cerrado hasta que por razón de
pegaduras o de formación de costras, la explotación del horno se detiene. Antes
se acostumbraba agregar cloruro cálcico a los cementos de alta resistencia con el
fin de elevar su resistencia inicial, pero desde que se ha demostrado que los
cloruros facilitan la corrosión de las armaduras de acero se lo dejo de agregar,
pues es muy peligroso en el caso de las armaduras sometidas a tensión del
hormigón pretensado. Sin embargo, el cemento puede tener trazas de cloruros
procedentes de las materias primas no superiores a un 0,1 %.

Fluoruros
El contenido de fluoruros en las materias primas habituales para cemento está
situado entre los límites del 0,03% al 0,08%. A causa de la pequeñísima
volatilidad de los fluoruros no se forma ningún circuito cerrado. Se ha
prescindido de la adición, que antes de practicaba, de fluoruro de calcio a los
crudos (hasta el 1%) para hacer más fácil la cocción del clinker, porque se ha
logrado combinar la cal mediante una mejor homogenización y una molienda
más fina.

Fósforo
El contenido de fosforo en las materias primas es muy bajo entre el 0,05% y
0,25%, el limite permisible en el clinker es de 2,5%, pero valores mayores a un
0,5% pueden traer como consecuencia fuertes retrocesos en las resistencias
iniciales, principalmente.

3.1 COMPOSICION DEL CLINKER

El clinker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está
entre 1350 y 1450 °C. El clinker es el producto del horno que se muele
para fabricar el cemento Portland. El promedio del diámetro de las
partículas de un cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. Hay
cuatro compuestos principales en el clinker que totalizan el 90 % o más del
peso del cemento Portland.
El clinker de cemento portland contiene, de modo aproximado, los
siguientes componentes químicos:
 Tabla 1.5. COMPOSICION DEL CLINKER DE CEMENTO
PORTLAND

Fuente: Manual Tecnológico del Cemento

Los minerales del clinker no son una combinación pura, sino fases de
cristales mixtos que contienen los componentes de otras fases, en pequeñas
cantidades, en enlace cristalino, así como también las restantes sustancias
químicas que acompañan al clinker, incapaces de formar fases autónomas.
Para caracterizas conceptualmente la diferencia entre combinaciones puras
y los minerales del clinker, se han conservado las designaciones de alita y
velita para los minerales principales del clinker, el C3S y el C2S.

La alita (C3S) es el principal y decisivo mineral del clinker para sus

cualidades resistentes, mientras que la belita (C2S) al enfriarse más lento
que la alita genera estados metaestables dando lugar a la pulverización del
clinker y alcanzando al final la misma resistencia que la alita.

3.2 MODULO DE CEMENTO

Durante largo tiempo, el cemento portland se fabricó a partir de la
experiencia adquirida sobre la marcha de la producción. Comparando los
análisis químicos del cemento portland se ha descubierto que existen
determinadas relaciones en los porcentajes de cal, por un lado, y los del
sílice, alúmina y óxido de hierro. Los módulos son un factor determinante
a la hora de determinar las cantidades de materias a utilizar.

3.2.1 MODULO HIDRAULICO

Tiene la siguiente fórmula:

Los cementos de buena calidad tienen un módulo hidráulico del

orden de 2. Los cementos con un valor de HM menor a 1.7 suelen
presentar resistencias mecánicas insuficientes, los cementos con
HM mayor o igual a 2.4 no eran de volumen estable.

Como se observa en la formula, el módulo hidráulico caracteriza el

cemento por la relación de cal con los demás elementos. En
general el modulo varía entre 1.7 y 2.3. Se encontró que un
módulo creciente era menester mayor cantidad de calor para la
 cocción del clinker y que las resistencias, especialmente las
iniciales, aumentaban, el calor de hidratación aumentaba y
disminuía la resistencia química. El modulo hidráulico todavía se
sigue utilizando esporádicamente. Para poder formar mejor juicio
se introdujeron después los módulos de silicatos y alúmina, que
entre todos se complementan.

3.2.2 MODULO DE SILICATOS

Representa la siguiente relación:

El valor de este módulo varía entre 1.9 y 3.2, los valores favorables
están entre 2.2 y 2.6, a veces también se hallan valores más altos, 3
o 5 y aún más elevados en el caso de cementos de alta riqueza en
sílice y en los cementos blancos. Un módulo de silicato creciente
implica empeoramiento de las condiciones de cocción del clinker
por descenso de fase liquida y baja tendencia a la formación de
costra. Los cementos de fraguado y endurecimiento lento tienen
módulos elevados. Cuando desciende el modulo crece en cuantía la
fase liquida, esto afecta la buena cocción del clinker y la formación
de la costra.

3.2.3 MODULO DE FUNDENTES

Representa la siguiente relación:

No influye en las resistencias que se obtenga, pero está relacionado

con la menor o mayor calcinación de las mezclas crudas. La mejor
composición es la comprendida entre 1,5 y 2,0, siendo muy difícil
la calcinación para valores por encima de 2,0. Valores crecientes
del módulo de alúmina y para una misma temperatura, traen
consigo que la viscosidad de la fase líquida (fundido) sea mayor,
por lo que disminuirá la movilidad iónica (Difusión más difícil) y la
facilidad a la cocción del crudo será peor, aumentando el consumo
de combustible, ya que debe trabajarse a una mayor temperatura de
cocción.

4 TIPOS DE CEMENTO
4.1 CEMENTO DE USO GENERAL
 Tipo I
De uso general, donde no se requieren propiedades especiales. Alto
calor de hidratación, f’c rápido.

 Tipo II
 De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación
Para emplearse moderado calor de hidratación. Para emplearse en
estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos. f’c lento.

Tipo III
Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación. Para
uso en clima frío en los casos en que se necesita adelantar la puesta en
servicio de las estructuras. Baja resistencia a los sulfatos.

Tipo IV
De muy bajo calor de hidratación Para concreto masivo, f’c muy lento.

Tipo V
Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos. Bajo calor
de hidratación, f’c muy lento.

4.2 CEMENTO CON PROPIEDADES ESPECIALES

4.2.1 Cemento de albañilería
El cemento de albañilería producto que se utiliza para tareas de
albañilería tales como colocación de mampuestos, revoques
gruesos, morteros livianos no estructural, entre otros. Es apto para
estos usos al tener una mayor capacidad de retención de agua que le
da mayor plasticidad, sin embargo, no es apto para uso estructural
por tener una resistencia a la tracción entre 2,5 a 7 MPa a los 7 días
de fragüe y de 4,5 a 8 a los 28 días.

4.2.2 Cemento de alto horno.

Es un producto que se obtiene de la molienda de clinker con
cemento portland con la escoria granulada de alto horno y yeso
como regulador del fraguado. Especialmente es recomendado para
hormigones en masa, fundaciones, estructuras en medios agresivos
y en estructuras de hormigón armado en general. Posee un mayor
tiempo abierto para trabajar el mortero u hormigón, menor calor de
hidratación.
Da una mayor durabilidad, resiste mejor los áridos reactivos y el
contacto con aguas o suelos sulfatados.

4.2.3 Alta Resistencia Inicial.

En general su utilización se limita a aquellos usos donde se necesita
habilitar rápidamente la estructura o se utiliza tecnología de
encofrado deslizante o se requiere una rápida reutilización de los
encofrados. Es de esperar que los hormigones elaborados con este
cemento obtengan resistencias a 7 días similares o mayores a las
que se obtendrían utilizando la misma dosificación con cualquier
cemento portland a los 28 días de edad. Debido a que este cemento
desarrolla alto calor de hidratación no se recomienda en elementos
estructurales cuya menor dimensión lineal sea mayor a los 40 cm.
En el mercado este tipo de cemento se conoce con la denominación
 Súper, Extra.

4.3 CLASIFICACION ASTM.

La clasificación de los cementos se puede hacer según diferentes criterios,
las principales características distintivas en las que pueden basarse dichos
criterios pueden ser:
• Las clases o categorías resistentes, resistencias mecánicas mínimas o
medias, usualmente la resistencia a la compresión a los 28 días;
• Los tipos de cemento, cementos portland, cementos siderúrgicos, etc.;
• Las propiedades características especiales más importantes, bajo calor
de hidratación, resistencia frente a medios agresivos, rápido desarrollo
de resistencias, etc.

El criterio diferencial principal de la ‘Categoría resistente’ para la

clasificación de los cementos es el adoptado por la norma DIN 1164 de la
antigua República Federal Alemana, el de los ‘Tipos de cemento’ es el
adoptado por la norma TGL 28191/102 de la antigua República
Democrática Alemana y el de las ‘Propiedades características más
importantes’ sirve como base la norma ASTM C 150-76ª de los Estados
Unidos y al CEMBUREAU de Paris.

El éxito del grupo de tareas en el logro del consenso con respecto a las
revisiones técnicas específicas se basó en un grupo de enunciados
compartidos acerca de lo que debe brindar una especificación de cemento a
sus usuarios. Los miembros del grupo de tareas estuvieron de acuerdo en
que debe garantizar el desempeño del concreto, en la medida de lo posible
en una especificación para un ingrediente único (cemento) de un material
con múltiples componentes (concreto). La norma debe proporcionar un
medio para medir el cumplimiento, es decir, los requerimientos deben
poder medirse y verificarse.

La especificación debe brindar material coherente y, siempre que sea

posible, utilizar métodos de prueba y muestreo simples y confiables.
También es necesaria la flexibilidad para optimizar los recursos naturales
disponibles y la tecnología de fabricación, y la inclusión de los
requerimientos de los diversos usuarios, ya que esto respalda los objetivos
de sustentabilidad de la sociedad y de la industria, y proporciona utilidad a
los usuarios.

Finalmente, la norma debe garantizar la buena comunicación entre los

compradores y los vendedores. Esto constituye un objetivo primario de las
normas: facilitar el comercio. Las mejoras a la C150 basadas en estos
principios han generado el aumento de la utilidad para los usuarios y
productores y la capacidad de proveer construcciones de concreto con una
mayor sustentabilidad ambiental.
5 PROPIEDADES DEL CEMENTO
5.1 PROPIEDADES QUIMICAS.
• Composición del Cemento Portland (%):

Tabla 1.6. Composición de Cemento Portland

CaO 60-67
SiO2 17-25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0,5-0,6
Na2O + K2O 0,2-1,3
MgO 0,1-4,0
Cal libre 0-2
SO3 1-3

• Buena resistencia al ataque químico.

• Calor de hidratación: muy exotérmico.
• Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
• Fraguado: Normal 2-3 horas. Prueba Vicar: Fraguado inicial 2h 48m,
Fraguado final 3h 55m.
• Contenido de aire: 9%

5.2 PROPIEDADES FISICAS.

• Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
• Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión
interna.
• Endurecimiento: Muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la
resistencia.
• Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la
porosidad.
• Estabilidad de volumen: No expansivo. Expansión de autoclave 0,2%
• Finura: 3270cm2/gr.

5.3 PROPIEDADES MECANICAS.

• Resistencia a la compresión
 3 días: 170 kg/cm2
 7 días: 225 kg/cm2
 28 días: 265 kg/cm2

• Módulo de elasticidad.
 Tabla 1.7. MODULO DE ELASTICIDAD

5.3.1 FINURA.
El término finura está referido al promedio del tamaño de partículas
del cemento. Es una característica del cemento que cobra gran
importancia debido a la influencia, favorable o desfavorable, que
ejerce sobre ciertas propiedades del hormigón. Para un cemento de
composición dada, una mayor finura del cemento confiere al
hormigón un desarrollo de mayor resistencia a temprana edad, una
menor exudación y contribuye a la trabajabilidad del mortero.
Como contrapartida se tiene un mayor costo de molienda, una
mayor contracción por secado, un aumento en el requerimiento de
agua de la mezcla y un menor período de almacenamiento del
cemento.

El tamaño de las partículas del cemento varía entre 1 y 200 μm.

Existen varias formas de control de la finura del cemento. La norma
requiere que el 85% de las partículas sean menores a 75 μm para
asegurar una adecuada hidratación. Para tal fin se determina el
porcentaje retenido sobre el tamiz 75 μm (N°200) que originan 50 g
de cemento, tamizados por vía húmeda y luego secado por
calentamiento en estufa o placa calefactora. Si bien este ensayo
puede servir como método de control, no da una idea de la
distribución de tamaños de las partículas.

5.3.2 CALOR DE HIDRATACION.

Las reacciones que ocurren durante la hidratación del cemento
portland son exotérmicas. Cuando el cemento se hidrata sus
compuestos adquieren un estado de energía interna menor,
liberando una importante cantidad de calor, conocida como “calor
de hidratación” o entalpía. La entalpía es una cantidad
termodinámica que puede ser determinada por cálculo o en forma
experimental. En la tabla siguiente se informan el calor generado a
distintas edades por los cuatro compuestos principales del cemento
obtenida por medio de un análisis de regresión múltiple del calor de
hidratación de cementos portland de composición conocida. En la
tecnología del hormigón, el calor de hidratación del cemento puede
 ser algunas veces ventajoso (hormigonado en climas fríos) y otras
veces perjudicial (estructuras masivas).

Tabla 1.8. CALOR DE HIDRATACION DE LOS COMPUESTOS

DEL CEMENTO PORTLAND

Fuente: MATERIALES CEMENTICIOS

El calor de hidratación del cemento se encuentra influenciado por

su composición química, su finura y la temperatura de curado en
las primeras edades.

5.3.3 RESISTENCIA A ATAQUES QUIMICOS.

El ataque químico del cemento puede presentarse como:
• En profundidad: a través de los canalículos del concreto poco
compacto, por las micro fisuras de contracción o los vacíos que
se encuentran en concretos mal dosificados. Este tipo de ataque
es el más peligroso en cuanto altera la estructura misma del
concreto, es de difícil control y muchas veces imposible de
corregir cuando es detectado.
• Superficial: que actúa como una forma de erosión en los
concretos bien compactados. Su acción destructiva es menor y
es posible tomar medidas que detengan la degradación del
material.

En la siguiente tabla se nombran las sustancias agresivas del

cemento, el ataque químico se puede producir con la acción de
ácidos, sales o bases.

Tabla 1.9. SUSTANCIAS AGRESIVAS DEL CEMENTO

PORTLAND
Ácidos Minerales Ácidos Orgánicos
Ácido Brómico Ácido acético
Ácido Carbónico Ácido fórmico
Ácido Clorhídrico Acido húmico
Ácido Crónico Ácido láctico fenol
Ácido Fluorhídrico Acido tánico
Acido sulfurado Acido butírico
Ácido nítrico Ácido Úrico
Ácido fosfórico Microorganismos
Ácido sulfúrico
Acido sulfuroso
Fuente: ASOCEM - Asociación De Productores De Cemento
5.3.4 CONSISTENCIA NORMAL.
Algunos de los requisitos de calidad que se establecen para el
cemento portland, fraguado y expansión, son afectados por el
contenido de agua de la pasta. Por esto se ha establecido, para estos
ensayos una pasta de condiciones estándar de humedad llamada
“pasta de consistencia normal”. El contenido de agua necesario
para obtener esta consistencia, se determina por un método de
prueba y error.

5.3.5 FRAGUADO DEL CEMENTO.

La pasta de consistencia normal presenta una plasticidad
considerable, la cual se mantiene durante el período latente de
hidratación. Luego, la pasta comienza a tomar rigidez, hasta perder
totalmente su plasticidad y convertirse en un sólido sin resistencia.
Este proceso de endurecimiento es llamado fraguado, y se debe a
las reacciones químicas del cemento con el agua ya discutidas. El
fraguado no es un proceso de secado. La ganancia de resistencia
tiene lugar después del fraguado, a medida que se van generando
nuevos productos que reducen la porosidad del material. En los
cementos comúnmente se habla de fraguado inicial, comienzo de la
rigidización, y de fraguado final, desaparición de la plasticidad. El
tiempo de fraguado es usualmente determinado por la variación de
la resistencia a la penetración de pequeñas agujas. También puede
determinarse por la variación de la velocidad de propagación del
sonido.

Gráfico 1.1. RESISTENCIA A LA PENETRACION DE UNA

PASTA DE CONSISTENCIA NORMAL

Fuente: MATERIALES CEMENTICIOS –UTN

Los factores que influyen en el tiempo de fraguado del cemento son

los siguientes:
• Temperatura de curado
• Relación agua/cemento
• Incorporación de aditivos químicos
• Finura del cemento.
El tiempo de fraguado inicial para los cementos portland
comerciales varía de 60 a 240 minutos y el final de 2.5 a 6 horas.
En los cementos Puzolánico entre 120 a 240 minutos y 4 a 8 horas.
Un mal almacenamiento del cemento o el envasado del cemento
caliente pueden dar lugar al “falso fraguado”.
5.3.6 TRABAJABILIDAD.
Es la facilidad que presenta el cemento para ser mezclado, colocado
y acabado sin mayores dificultades antes del endurecimiento.
Característica que lo hace útil en la construcción.

5.3.7 ESTABILIDAD DIMENSIONAL.

La pasta de cemento puede verse afectada por cambios excesivos
de volumen que ocasionan su figuración. La expansión puede ser
causada por varios factores: inapropiada cantidad de yeso en el
cemento, presencia de óxido de calcio libre, exceso de óxido de
magnesio cristalizado en forma de periclasa. La lenta hidratación de
la cal libre y de la periclasa está acompañada por un aumento de
volumen que provoca la disgregación de la pasta, mortero u
hormigón. Estas expansiones aparecen varios meses después de la
hidratación del cemento, siendo necesario contar con un ensayo
acelerado para probar la presencia de estos compuestos en el
cemento antes de su utilización.

5.3.8 ADHERENCIA.
La adherencia describe la resistencia tangencial que ofrece el
material durante el contacto superficial. Es una característica que
no es de gran importancia, exceptuando algunas aplicaciones
puntuales. No existe un método para medir la adherencia en el
cemento puntualmente.

5.3.9 RESISTENCIA AL ESTRÉS TERMICO.

Resiste a medios con altas temperaturas, es incluso utilizado como
refractario en ciertas ocasiones sumado al hecho de ser ignífugo. Al
mismo tiempo es apto para bajas temperaturas sin perder sus
propiedades mecánicas.

5.3.10 DURABILIDAD.
La durabilidad es la habilidad para resistir la acción de la
exposición al medio, y el ataque químico de abrasión y cualquier
otro proceso o condición de servicio de las estructuras que
produzcan deterioro del cemento. El cemento portland es un
material con una buena durabilidad en relación a su costo, aunque
el problema de la durabilidad siga siendo un tema sumamente
complejo, y que determina la especificación tanto para los
materiales y diseños de mezclas como para los aditivos para
mejorar estas características especialmente cuando es expuesto a
medios químicamente agresivos o altamente abrasivos.

5.3.11 FALSO FRAGUADO DEL CEMENTO.

Eventualmente, el cemento puede experimentar un endurecimiento
prematuro al ser mezclado con agua para constituir la pasta de
cemento.
Este proceso parece provenir de un comportamiento anómalo del
 yeso adicionado al cemento en la etapa de molienda del clinker
como regulador de su fraguado, el cual, debido a las altas
temperaturas originadas durante la molienda, puede perder parte del
agua de cristalización.
El agua perdida es recuperada, extrayéndola del agua de amasado
del hormigón, con lo cual el yeso cristaliza, adquiriendo rigidez.
Este endurecimiento se conoce con el nombre de falso fraguado y
produce una rigidización del hormigón aún en estado fresco, en los
primeros minutos posteriores a la adición del agua de amasado, lo
cual dificulta grandemente su manipulación en los procesos de
transporte, coloca¬ción y compactación.
Para evitar estos efectos desfavorables, un procedimiento efectivo
consiste en aumentar el tiempo de amasado, lo que permite romper
la cristalización producida y devolver al hormigón la plasticidad
perdida sin necesidad de adición de agua.

5.3.12 PESO ESPECIFICO

Generalmente el peso específico del cemento portland es de
aproximadamente 3.15. El cemento de escoria de alto horno y los
cementos portland-Puzolánico pueden tener valores de pesos
específicos de aproximadamente 2.90. El peso específico de un
cemento no es indicador de la calidad del cemento; su uso principal
se tiene en los cálculos de proporcionamiento de mezclas en
volumen.

5.3.13 RESISTENCIA MECANICA.

La capacidad del cemento de desarrollar resistencia es la propiedad
que le ha permitido ser uno de los materiales de construcción más
importante. El endurecimiento de la pasta de cemento es el
resultado de la hidratación del mismo, el desarrollo de vínculos
entre los productos de hidratación y la reducción gradual de la
porosidad interna.

5.3.13.1 Resistencia a la compresión.

La prueba de resistencia a la compresión mide la
capacidad del cemento para resistir fuerzas de presión.
Combinando cemento, agua y arena para crear el mortero
de cemento, los técnicos prueban las muestras en cubos de
mortero de cemento, en condiciones controladas, para
determinar su resistencia a la compresión. La hidratación
se produce a ritmos diferentes, por lo que el cemento
Portland alcanza diferentes niveles de resistencia con el
tiempo. Los técnicos llevan a cabo pruebas de resistencia
en diferentes momentos, dependiendo del tipo de cemento
y el uso previsto. Las pruebas se realizan a un día, a tres
días, a siete días, a 28 días o a 90 días. Después de que
cada muestra se endurece en el tiempo determinado, los
técnicos la colocan bajo una carga de compresión, en una
 máquina hidráulica, hasta que se quiebra. Analizan los
resultados de acuerdo a los requisitos de resistencia a la
compresión especificados por una norma internacional,
como la ASTM C-150.

La organización de Normas Internacionales ASTM es una

de las organizaciones más grandes, voluntarias y
elaboradoras de normas en todo el mundo. Publica la
Especificación para el Cemento Portland de la Norma
ASTM C150. Este documento identifica 10 tipos de
cemento Portland y sus usos. Especifica los requisitos para
cada propiedad física, incluida la resistencia a la
compresión. Más del 92% del cemento Portland en
Estados Unidos son del tipo I y del tipo II. El tipo I es un
cemento multi-función, en general usado en losas de
cimentación, bordillos, cimientos y pavimentaciones. El
tipo II ayuda a resistir el ataque de los sulfatos del suelo y
del agua subterránea con alto contenido de azufre. De
acuerdo con la norma ASTM C150, un cubo de dos
pulgadas (5 cm) de mortero de cemento del tipo I, probado
después de siete días, debe cumplir con un mínimo de
2.800 libras (1.270 kg) por pulgada cuadrada (6,45
centímetros cuadrados) de resistencia a la compresión.
Es conocido que la resistencia del hormigón depende, en
primera instancia, de la relación a/c (agua /cemento) y, en
segunda instancia de otros factores entre los que se
encuentra la resistencia del cemento utilizado entre otros
como la calidad de los agregados, etc.

Tabla 1.10. RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL

CEMENTO PORTLAND

Fuente:
Gráfico 1.2. RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CEMENTO PORTLAND

Fuente: Universidad Técnica Federico Santa María

Desarrollo de la resistencia de concretos que contienen

335 kg. De cemento por metro cúbico hechos con cemento
Portland de distintos tipos: común (tipo I), modificado
(tipo II), de endurecimiento rápido (tipo III), bajo en calor
(tipo IV), resistente al sulfato (tipo V).
 Gráfico 1.3. RESISTENCIA A LA COMPRESION
(Laboratorio)

Fuente: http://www.elconstructorcivil.com.

5.3.13.2 Resistencia a la flexión.

La capacidad del cemento a flexión se evalúa por medio
del ensayo de vigas, durante este ensayo se lo somete tanto
a compresión como a tensión. La capacidad a la flexión
del concreto se representa por el módulo de ruptura, el
módulo de ruptura es esencial para el diseño y control de
calidad de estructuras como los de los pisos y pavimentos
de concreto. Es la medida de la resistencia a la falla por
momento de una viga o losa de cemento. La prueba para
este caso se rige por la norma ASTM C-78 donde se
acostumbra probar vigas de 6x6x21 pulgadas, la figura
siguiente ilustra ésta prueba, en ella se observa la viga
después de fallar, la viga se apoya libremente y se carga en
los tercios medios. Las vigas son ensayadas a 28 días.

Gráfico 1.4. ENSAYO DE FLEXION EN CEMENTO

Fuente: http://www.elconstructorcivil.com.
 Los principales problemas con respecto a la flexión son
que las vigas son extremadamente sensibles a la
preparación, manipulación y procedimientos de curado,
además son muy pesadas y pueden ser dañadas en el
transporte del campo al laboratorios y por ultimo permitir
que una viga se seque da resultados bajos de resistencia a
la flexión, pues la sequedad produce micro agrietamiento,
la humedad interior restringe la contracción e induce a
esfuerzos de tensión en las zonas exteriores. En si la vigas
deben ser ensayadas húmedas.

El ensayo a la flexión es considerado en propósitos de

diseño.

5.3.13.3 Resistencia a la torsión.

Consideremos una barra sujeta rígidamente en un extremo
y sometida en el otro a un par aplicado en un plano
perpendicular al eje. Se dice que esa barra está sometida a
torsión.
Los efectos de la aplicación de una carga de torsión a una
barra son producir un desplazamiento angular de la
sección de un extremo respecto al otro y originar tensiones
cortantes en cualquier sección de la barra perpendicular a
su eje.
A veces, a lo largo de un eje actúan una serie de pares. En
este caso, es conveniente introducir un nuevo concepto, el
momento torsor, que se define para cada sección de la
barra, como la suma algebraica de los momentos de los
pares aplicados, situados a un lado de la sección
considerada. Naturalmente, la elección de lado es
arbitraria en cada caso.
La resistencia a la torsión para el concreto está relacionada
con el módulo de ruptura y con las dimensiones del
elemento de concreto.
Utilizando el cemento para fabricar junto a barras de acero
hormigón armado se observa como la resistencia a la
torsión aumenta en un 15 % como máximo.

5.3.13.4 Resistencia al corte.

La importancia de la resistencia al corte es evidente a
partir del hecho de que los cilindros estándar de cemento
probados en la compresión axial suelen fallar por corte a lo
largo de un plano inclinado. En realidad, la falla se debe a
una combinación de esfuerzos normales y de corte sobre el
plano. La falla en diagonal en el alma de una viga de
cemento es a causa de un esfuerzo de tracción que resulta
de una combinación de esfuerzos de tracción y de corte.
 No se ha determinado en forma directa la resistencia del
cemento al esfuerzo puro de corte porque una condición de
esfuerzos de ese tipo causa esfuerzos principales de
tracción y compresión, de magnitud igual a los esfuerzos
de corte, los que actúan sobre otros planos. Como el
cemento es más débil a la tracción que al corte, la falla se
presenta como resultado de los esfuerzos de tracción. Las
resistencias al corte que se han dado a conocer varían
mucho debido a las dificultades y diferencias en los
procedimientos de prueba.

La resistencia del cemento al corte es bastante grande,

pudiendo variar del 35 al 80% de su resistencia a la
compresión; en las pruebas es muy difícil separa el
esfuerzo cortante de otros esfuerzos y a esto se debe la
variación de los resultados. Los valores más bajos
representan el intento de separar los efectos de fricción en
los esfuerzos cortantes. La fatiga admisible al corte debe
ser limitada a valores más bajos para proteger el concreto
de otros esfuerzos diagonales de tracción; estos esfuerzos
son a veces confundidos con esfuerzos cortantes.
Teniéndose en cuenta que la resistencia del cemento a
esfuerzos cortantes no es importante y que el término
esfuerzo cortante se refiere, generalmente, a esfuerzos
diagonales de tracción.

5.3.13.5 Resistencia a la flexo-tracción.

En cuanto a este tipo de solicitación, el cemento tiene muy
baja resistencia la tracción y a la flexión, debido a esto, en
el caso de usar cemento para la fabricación de hormigón es
necesario incorporar elementos estructurales de acero en
forma de barras o alambres, dando origen al hormigón
armado el cual tiene una mayor ductilidad y resiste mucho
mayor los esfuerzos de tracción y flexión.

5.3.13.6 Perdida al fuego, calcinación o ignición.

La pérdida por calcinación (pérdida por ignición) del
cemento portland se determina por el calentamiento de una
muestra de cemento con masa conocida a una temperatura
de 900°C a 1000°C, hasta que se obtenga la constancia de
masa. Se determina entonces la pérdida de masa de la
muestra. Normalmente, una gran pérdida por ignición es
una indicación de pre hidratación y carbonatación, las
cuales pueden ser resultantes del almacenamiento
prolongado o de manera incorrecta, o de la adulteración
durante el transporte. El ensayo de pérdida por calcinación
se realiza de acuerdo con las normas de ASTM C-114.
 5.3.13.7 Inalterabilidad.
La sanidad se refiere a la capacidad de una pasta
endurecida para conservar su volumen después del
fraguado. La expansión destructiva retardada o falta de
sanidad es provocada por un exceso en las cantidades de
cal libre o de magnesia. Casi todas las especificaciones
para el cemento portland limitan los contenidos de
magnesia (periclasa), así como la expansión registrada en
la prueba de autoclave.

6 USO DEL CEMENTO.

La norma ASTM C - 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de acuerdo
a los usos y necesidades del mercado de la construcción:
 I : Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de
cemento.
 IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.
 II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde
existe un moderado ataque de sulfatos o se requiera un moderado
calor de hidratación.
 IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
 III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a
edades tempranas.
 IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
 IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor
de hidratación.
 V : Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en
construcciones donde existe un alto ataque de sulfatos.

Los usos de los diferentes tipos de cementos mencionados obedecen a las

propiedades físicas y químicas derivadas de sus procesos de hidratación, así
como a la protección que pueden ofrecer al concreto elaborado con dichos
cementos. Se acostumbra a que las comparaciones de los diferentes tipos de
cementos se hagan con respecto al cemento tipo I.

El cemento Portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso común. Se

emplea en todas aquellas obras para las cuales no se desea una protección
especial, o las condiciones de trabajo de la obra no involucran condiciones
climáticas severas ni el contacto con sustancias perjudiciales como los sulfatos.
En este tipo de cemento el silicato tricálcico (C3S) se encarga de generar una
notable resistencia a edades cortas, como consecuencia, genera también la mayor
cantidad de calor de hidratación. Por su parte el silicato dicálcico (C2S) se
encarga de generar resistencia a edades tardías. En este cemento los aluminatos
se hidratan también de una forma rápida pero coadyuvan de una manera menos
significativa en la resistencia final, sin embargo son compuestos potencialmente
reactivos, pues en caso de la presencia de sulfatos en solución forman
sulfoaluminatos, los cuales producen expansiones que llegan a desintegrar
totalmente al concreto o a cualquier otro producto a base de cemento.
El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor de
hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la
disminución del silicato tricálcico y del aluminato tricálcico con respecto al
cemento normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras moderadamente
masivas como grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es
el de evitar que el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre
durante la hidratación. También se aconseja usar este tipo de cemento en
estructuras donde se requiere una protección moderada contra la acción de los
sulfatos, como en cimentaciones y muros bajo tierra, donde las concentraciones
de sulfatos no sean muy elevadas. El cemento tipo III se conoce como de
resistencia rápida, este tipo de cemento se usa cuando hay la necesidad de
descimbrar rápido con el objeto de acelerar otros trabajos y poner en servicio la
obra lo más pronto posible. La resistencia que desarrolla durante los primeros
siete días es notable debido principalmente a la presencia de altos contenidos de
silicato tricálcico y bajos contenidos del silicato dicálcico. Además de la
composición química, los cementos adquieren la propiedad de ganar
resistencia rápidamente cuando la finura a la que se muele el clinker es mayor
que la del cemento normal. El cemento tipo IV o de bajo calor de
hidratación desarrolla su resistencia más lentamente que el cemento normal
debido a los bajos contenidos de silicato tricálcico, por esta misma razón el calor
que desarrolla durante la etapa de fraguado es mucho menor que el del cemento
normal. El cemento tipo IV se emplea en la construcción de estructuras masivas
como las presas de concreto, donde se requiere controlar el calor de hidratación a
un mínimo con el objeto de evitar el agrietamiento. El cemento tipo V o
resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de construcciones que estarán
expuestas al ataque severo de sulfatos en solución o que se construirán en
ambientes industriales agresivos. Estos cementos se consideran resistentes a los
sulfatos debido a su bajo contenido de aluminato tricálcico, se caracterizan por
su ganancia moderada de resistencia a edades tempranas, pero al igual que el
cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia a edades tardías gracias a sus
altos contenidos de silicato dicálcico. Cabe aclarar que la industria cementera
mexicana no produce en forma habitual todos los cementos descritos,
usualmente en el mercado se puede encontrar el cemento tipo I, aunque en
muchos lugares de la república mexicana no es así, debido a que la propia
industria tiene preferencias por comercializar el cemento Puzolánico que se
describirá más adelante. Los demás cementos los produce la industria cementera
pero bajo pedidos especiales, por lo que no se les encuentra en el mercado.

6.2 PRINCIPALES APLICACIONES.

6.1.1 HORMIGON.
El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en
construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se
añade partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos
específicos.

El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento

(generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción
adecuada de agua para que se produzca una reacción de
hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo
fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se
clasifican en grava, gravilla y arena). La sola mezcla de cemento
con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina
mortero. Existen hormigones que se producen con otros
conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico
que utiliza betún para realizar la mezcla.

El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es

aglomerante, y que mezclado con agua, al hidratarse se convierte en
una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas
horas fragua y se endurece tornándose en un material de
consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato
cálcico hidratado (S-C-H), este compuesto es el principal
responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento
hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es
estable en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder
modificar algunas de sus características o comportamiento, se
pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 %
de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de
ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado,
fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes

existe una tipología de hormigones. Se considera hormigón pesado
a aquel que posee una densidad de más de 3200 kg/m³ debido al
empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal empleado en estructuras que
posee una densidad de 2200 kg/m³ y el hormigón ligero con
densidades de 1800 kg/m³

La principal característica estructural del hormigón es que resiste

muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen
comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión,
cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas
armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de
hormigón armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares;
comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas
solicitaciones. Cuando se proyecta una estructura de hormigón
armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de
hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función de
los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales
a que estará expuesto.

A finales del siglo XX, es el material más empleado en la industria

de la construcción. Se le da forma mediante el empleo de moldes
rígidos denominados: encofrados. Su empleo es habitual en obras
de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques,
 puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya
estructura principal se realiza en acero, su utilización es
imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de
hormigones que han ido apareciendo a finales del siglo XX, ha
permitido que existan: hormigones reforzados con fibras de vidrio
(GRC), hormigones celulares que se aligeran con aire, aligerados
con fibras naturales, autocompactantes,

Imagen 1.1. DESCARGA DE HORMIGON EN UNA OBRA

6.1.2 FIBROCEMENTO.
El fibrocemento es un material utilizado en la construcción,
constituido por una mezcla de un aglomerante inorgánico
hidráulico (cemento) o un aglomerante de silicato de calcio que se
forma por la reacción química de un material silíceo y un material
calcáreo, reforzado con fibras orgánicas, minerales y/o fibras
inorgánicas sintéticas.
El fibrocemento se emplea principalmente para el revestimiento de
numerosas estructuras.
Las placas de fibrocemento son impermeables y fáciles de cortar y
de perforar. Se utilizan principalmente en construcciones como
material de acabado. También se emplea como soporte para el
recubrimiento de paramentos exteriores y en forma de tuberías,
bajantes, etc.
Es un material relativamente económico y muy ligero por lo que se
utilizaba ampliamente en la construcción de almacenes y naves
ganaderas. Las placas constituidas por este material se presentan
lisas u onduladas en distintas longitudes, además se fabrican piezas
especiales de las más variadas formas.
La demolición de elementos en fibrocemento que contengan
asbestos (amianto) es muy peligrosa y debe estar estrictamente
controlada, ya que las microfibras de asbesto inhaladas elevan
enormemente el riesgo de un tipo muy concreto de cáncer de pleura
llamado mesotelioma (entre otras enfermedades).
 El fibrocemento se puede usar en la construcción de los siguientes
elementos:
• Planchas onduladas para cubiertas.
• Paneles Sándwich para naves ganaderas.
• Paneles para fachadas ventiladas.
• Tubos para agua a presión (riego o abastecimiento de agua
potable).
• Tubos para drenaje o alcantarillado por gravedad.
• Depósitos de almacenamiento de agua de pequeño tamaño.
• Chimeneas.

6.1.3 MORTEROS O MEZCLAS.

Los morteros de cemento Portland se elaboran con arena, agua y
cemento Portland. Los morteros se han empleado tradicionalmente
para pegar tabiques y en todo tipo de aplanados en muros y techos,
sin embargo existen muchas otras aplicaciones en la ingeniería civil
que tienen que ver con la necesidad de colocar un material de
textura lo suficientemente fina para poder penetrar en pequeños
resquicios ya sea para sellar, resanar o nivelar con mucha mayor
facilidad de lo que es posible de hacer con los concretos. Debido a
que los morteros no llevan grava son más fáciles de manejar y se
consume menos energía en su mezclado y colocación, ya sea
manual o por medios mecánicos. Como se ha mencionado, para
hacer un mortero se requiere cemento, arena y agua, estos
ingredientes básicos se manejan en proporciones adecuadas según
las necesidades de fluidez y resistencia. Los parámetros anteriores
pueden ser evaluados mediante pruebas, de manera que es
relativamente sencillo controlar la calidad del mortero. Sin
embargo en muchos trabajos el control se deja al albañil, el albañil
controla de una manera empírica la calidad de la mezcla, casi
siempre atendiendo exclusivamente a la facilidad de colocación del
mortero y sin ninguna prueba extra. Esto es un grave error, pues
origina una gran variabilidad en el material. Además, contrario a la
creencia de que el costo de los morteros es bajo, debe considerarse
que en ellos se consume más cemento por unidad de volumen de lo
que se puede consumir en muchos concretos de uso común, ya que
por el simple hecho de emplearse exclusivamente arena como
agregado, es necesario consumir altos volúmenes de pasta (cemento
+ agua) para rodear las partículas, esto debido a la gran superficie
específica que ofrecen las arenas.

Cada uno de los ingredientes mencionados juega un papel

muy importante en las propiedades del mortero, por ejemplo el
aire ya sea atrapado o introducido (por medio de aditivos)
proporcionan fluidez a la mezcla y protección contra los
cambios térmicos. La proporción agua-cemento es vital para
proporcionar resistencia, adhesividad y fluidez. La arena juega el
papel de relleno estabilizante pues disminuye los problemas de
 contracción y cambios volumétricos, al mismo tiempo que
proporciona una determinada textura a la superficie expuesta, sin la
arena el material se convierte en una pasta de cemento, toda pasta
es más cara que el mortero con la misma relación agua cemento.

7 PROCESO PRODUCTIVO
En esta sección se detallará el proceso productivo de cemento Portland por vía
seca, método de fabricación utilizado por las principales empresas cementeras en
la actualidad.

1. FLUJOGRAMA PROCESO PRODUCTIVO DE CEMENTO PORTLAND

En la siguiente grafica puede observarse el proceso de fabricación del cemento

Portland:
 Gráfico 1.9. PROCESO PRODUCTIVO CEMENTO PORTLAND

7.1 ETAPA 1: PREPARACION DE LA MATERIA

7.1.1 EXPLOTACIÓN.
El proceso inicia con la explotación de la materia prima, la caliza o
rocas duras se explotan por sistemas de voladuras de fracturación y
la arcilla o rocas blandas se extraen con cargadores o bulldozer.

Los materiales utilizados para la producción de cemento son la

caliza, la arcilla con la que se forma el clínker y posterior mente el
yeso para obtener el cemento Portland. A continuación se describe
brevemente cada uno de los materiales:
• Piedra caliza: Es una roca sedimentaria compuesta
mayoritariamente por carbonato de calcio (CaCO3). La
formación de esta posee dos orígenes: origen hídrico y origen
biológico, que son sedimentos resultantes de organismos
muertos (esqueleto).

• Arcilla: Es una roca sedimentaria constituida por agregados de

silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la
descomposición de rocas que contienen feldespato, como el
granito.
• Yeso: Es un mineral compuesto de sulfato de calcio hidratado.
Los depósitos se originaron como consecuencia de la
evaporación de disoluciones acuosas sobresaturadas en lagos o
mares de poca profundidad.

Para las tres materias primas, se utiliza generalmente como sistema

de explotación el de cielo abierto o canteras. Antes de realizar
cualquier actividad, se realiza la exploración, que consta de un
sondeo de los campos donde probablemente pueda existir el
mineral deseado. Una vez confirmada la existencia se realizan
estudios geológicos mineros, en los que se obtiene la información
geológica y geoquímica de las áreas a explotar. Los depósitos se
pueden encontrar de 1 a 7 metros por debajo del nivel del suelo.

Terminada la exploración se procede a la explotación, la cual es

similar para los 3 materiales. Se comienza realizando perforaciones
con profundidades entre los 9 y 10 metros en diferentes frentes con
brocas de 3’’ a 3 ½’’, allí se coloca alrededor de 28 kg de carga
explosiva por perforación y se van conectando todas a través de
cordones detonantes. Se produce la voladura dando como resultado
la fragmentación de los materiales.

Gráfico 1.10. Colocación de carga explosiva en perforación con

cordón detonante.

Fuente: http://www.youtube.com/watch?v=pJGvQsyfm70
 Gráfico 1.11. Voladura

Fuente: http://www.pervosa.com/images/vallcarca120704010.jpg

7.1.2 TRANSPORTE DE MATERIALES

Para reducir los costos de transporte, la estación de trituración se
encuentra cercana al silo de almacenamiento de materia prima.
Terminada la explotación, el material es transportado por palas
mecánicas a grandes camiones o hacia tolvas cercanas que
alimentan cintas transportadoras. En cualquiera de los dos casos el
destino es el silo de almacenamiento en primer lugar y luego, se
transporta la materia prima de la misma manera a la estación de
trituración.

Gráfico 1.12. Pala mecánica alimentando tolva y posteriormente

cinta transportadora

Fuente: http://www.youtube.com/watch?v=6zZsQJCGSdA

Sobre las cintas transportadoras

Considerado como uno de los transportes más eficientes en el

manejo de materiales a granel ya que admiten grandes distancias de
 transporte con altos rendimientos y con un bajo consumo de
potencia. Su principio es el transporte de material sobre una banda
flexible (telas de algodón, nylon, o poliéster, con o sin coberturas
de goma, PVC, o poliuretano; mallas de acero o plásticas, enrejadas
o en láminas; etc.), la cual se adapta a las necesidades y
características del material. La banda se desliza sobre una cuna de
rodillos, los cuales acompañan y guían la banda en todo su
recorrido, tanto sea cargada o descargada. La trayectoria puede ser
horizontal, inclinado, o una combinación de estas direcciones.
Construidas y calculadas bajo norma.

Las principales partes constitutivas de la cinta transportadora son:

Gráfico 1.13: Cinta transportadora.

Fuente: Innova Ingeniería. http://www.innova-ing.com/productos/ver/cintas-

transportadoras-y-componentes

1) Bastidor metálico
2) Cinta transportadora
3) Grupo motriz
4) Polea motriz
5) Polea conducida
6) Polea de desvío
7) Contrapeso
8) Polea de abrace
9) Rodillo de carga
10) Rodillo de impacto
11) Rodillo de retorno
12) Rodillo de carga autoalineante
13) Rodillo de retorno autoalineante
14) Transición
15) Tolva de carga
16) Cargador
17) Tolva de descarga
18) Rascador
19) Rascador de retorno

Gráfico 1.14. Cinta transportadora cerrada para reducir emisión de

polvos

7.1.3 TRITURACIÓN.
El materia extraído se reduce de tamaño por impacto y/o presión
hasta obtener la granulometría apropiada para el proceso, el tamaño
máximo es de 1 a 2 pulgadas.

A efectos de la elaboración del cemento las materias primas

obtenidas en la cantera se han de desmenuzar. La subdivisión se
realiza mediante trituradoras y molinos.
La trituración corresponde a la subdivisión hasta tamaños de escala
relativamente gruesa. Los trituradores previos que se aplican en la
industria del cemento son de un grado de reducción de 5 a 15,
siendo el grado de reducción la relación de la mayor dimensión
lineal del material antes de su subdivisión a la mayor dimensión
lineal del material desmenuzado. Generalmente, la dimensión de las
materias primas tal y como se obtienen de la explotación minera en
bloques de hasta 2 metros se reducen hasta 25-30 mm. De ahí que
el desmenuzamiento de las materias primas puede ocurrir hasta en
dos o tres tramos, según la planta.
Utilizando explotación por voladura, la estructura geológica de la
cantera influye en el tamaño de las piedras y, por tanto, tiene una
considerable influencia en la selección y tamaño de la trituradora.
La elección de las dimensiones de las bocas de alimentación de los
trituradores depende tanto del tamaño en que se ofrecen las rocas
como del contenido de la cuchara de la excavadora. Además, se
deben ajustar al caudal deseado de procesamiento en la planta.
El material, tras esta preparación preliminar, es el de alimentación
para los molinos.

Gráfico 1.15. Estación de trituración.

Fuente: Double Equipment Company.

http://www.trituradorademolinos.com/mineral-equipos-de-
procesamiento/planta-de-trituracion-de-mineral-de-oro

Las trituradoras pueden ser de impacto o de compresión. En la

industria cementera, por las características de los materiales que se
utilizan (duros y abrasivos), se prefieren trituradoras de
compresión. Particularmente, detallaremos a continuación las
trituradoras más utilizadas: de mandíbulas y cónicas.

Trituradora de mandíbulas
Las trituradoras utilizadas en trituración primaria son comúnmente
de mandíbulas. Esto se debe a su construcción relativamente
sencilla, bajo costo de mantenimiento y porque se fabrican en
unidades de gran tamaño.
El desmenuzamiento del material de alimentación se desarrolla
entre dos mandíbulas, de las cuales una es fija y la otra es móvil. La
mandíbula móvil realiza un movimiento de vaivén u oscilante
(atrás-adelante) que ejerce, principalmente, un esfuerzo de
compresión sobre el material. También hay movimiento de abajo-
arriba, de donde resultan los esfuerzos combinados de compresión-
fricción.

Gráfico 1.16. Partes de una trituradora de mandíbulas.

Fuente: Formats Construction Machinery. http://trituradoras-de-
roca.com/wiki/Trituradora-de-Mand%C3%ADbulas-Kue-Ken-
para-Venta-Formats.html

Las principales características de la trituradora de mandíbulas son:

 Alto rendimiento para triturar.
 Uniformidad en la granulometría.
 Estructura sencilla.
 Fácil reparación y mantenimiento.
 Fácil de controlar y operar.
 Reducidos costos de operación.
 Puertos de alimentación y descarga ajustables.

Trituradora cónica-giratoria
Esta trituradora es adecuada para triturar minerales o rocas
semiduros y duros.

Una máquina trituradora de cono es similar en funcionamiento a

una trituradora de mandíbulas, con menos pendiente en la cámara
de trituración, y más en la zona paralela entre las áreas de
aplastamiento.

Una máquina trituradora de cono hidráulica rompe la roca,

apretándola entre un eje excéntrico giratorio recubierto por un
manto resistente al desgaste y la tolva cóncava, cubierta con una
capa de manganeso. Cuando la roca entra en la parte superior de la
máquina trituradora de cono, se aprieta entre el manto y el forro
cóncavo tazón. Pedazos grandes de mineral se rompen una vez y
luego caen a una posición más baja (porque ahora son más
pequeños) de se rompen de nuevo. Este proceso continúa hasta que
las piezas son lo suficientemente pequeños para caer por la estrecha
abertura en la parte inferior de la trituradora.

Gráfico 1.17. Partes de una trituradora cónica.

Fuente: Ing. Juan Miranda. http://apuntes-ing-

mecanica.blogspot.com.ar/2014/02/trituradoras-giratorias-ii.html

Tiene la ventaja de ser de construcción fiable, de alta

productividad, ajuste fácil y menos costos en la operación. El
sistema de liberación de resorte de la trituradora y un sistema de
protección de sobrecarga permiten pasar por la cámara de
trituración sin dañar a la trituradora. Usa aceite seco, agua, dos
tipos de formación sellado de piedra de yeso y aceite para motores
separados, asegurando un rendimiento fiable.
 El tipo de cámara de trituración depende del tamaño de la
alimentación y la finura del producto triturado, el tipo estándar se
aplica a trituración media, el tipo mediano se aplica a trituración
media o fina y la de tipo cabeza pequeña se aplica a trituración fina.

7.1.4 PRE HOMOGENIZACIÓN.

Las materias primas se mezclan por separado, para garantizar la
uniformidad de cada una de ellas y minimizar la variabilidad en su
composición química. Las materias primas se almacenan y luego
se transportan por separado a las tolvas, para ser dosificadas en
diferentes procesos (Fabricación Clinker y Molienda de Cemento).

Cuando el material sale de la molienda, en especial la caliza, los

principales componentes de las materias primas pueden presentar
oscilaciones. En un pasado se intentó reducir estas dispersiones
mediante extracciones electivas de los materiales en la cantera, pero
al crecer la capacidad de producción esta práctica se volvió
antieconómica. Es por esto que se volvió obligatorio homogeneizar
la caliza y eventualmente otras materias primas.

Se lo llama “prehomogeneización” porque se produce a nivel de

almacenamiento del material triturado.
Existen 2 métodos de prehomogeneización:

• Prehomogeneización conjunta de las materias primas

componente: Exige composición química equilibrada, la
dosificación se realiza antes de llevar los componentes al lecho
de mezcla. No se obtienen buenos resultados debido a la
desigual granulometría de los componentes, que generan
desviación del crudo respecto a su valor correcto.

• Prehomogeneización particular de los componentes

individualizados: Los componentes prehomogeneizados se
aportan al proceso de acuerdo con la composición proyectada
del crudo y se llevan al molino mediante recipientes
alimentadores o básculas dosificadoras.

El principio fundamental de prehomogeneización es constituir una

pila de material, de un tamaño inferior a 25 mm, por lo que se
utilizan los lechos de mezcla. En los lechos de mezcla, las materias
primas que llegan son amontonadas en dirección longitudinal de un
lado a otro mediante un movimiento continuo formando capas de
cierta cantidad de toneladas cada una. Las variaciones de
composición química a largo plazo se suprimen de este modo, ya
que se superponen unas a otras de una forma secuencial irregular.
También pueden realizarse apilamientos en forma circular cuando
no se dispone de espacio pero estas resultan alrededor de 35% más
costosas.
 Gráfico 1.18. Lecho de prehomogeneización.

Fuente: Cementos Lafarge.

http://www.lafarge.com/wps/portal/4_3_5_2Procede_de_fabricatio
n

La base de formación de lechos de mezcla equivale al consumo de

materias primas durante 7 a 10 días. La altura de apilamiento está
definida por el talud natural de la materia que determina la anchura
de la sección transversal del apilamiento. La relación de longitud al
ancho debe ser por lo menos de 5:1.

Como resultado de la prehomogeneización puede rebajarse la

dispersión, por ejemplo, en el contenido de CaCO3 de una caliza
desde un 10% a un 1,5%.

Formación de los lechos de mezcla

En las formas de apilamiento longitudinal destacan 2 estructuras:

• Estructura a dos aguas o Método Chevron: Forma más usual, el

material se apila en capas sobre la longitud total del lecho de
mezcla en donde va cayendo desde una cinta transportadora. Si
se trabaja con materiales de granulometría extensa se pueden
producir segregaciones rodando estos hacia abajo, quedando la
parte inferior enriquecida con material grueso.

• Formación por filas o Método Windrow: Se usa para evitar el

efecto negativo recién mencionado. Las capas de material están
dispuestas en filas, una a continuación de las otras y por series
de filas superpuestas. Se requieren cintas de puesta de material
desplazables puesto que se debe operar en diversas posiciones de
entrega de material que se ha de apilar.

La forma de apilamiento circular se realiza mediante una cinta

transportadora oscilante montada en el centro. La sección de
 apilamiento puede ser triangular o trapecial. Lo métodos más
utilizados son los de Chevron, Windrow y el de capas horizontales,
siendo este último desventajoso. Si el material es uniforme y las
dimensiones de las capas son iguales se obtiene un material con
características promediadas.

La mayoría de las veces solo es necesario someter a

prehomogeneización la caliza, dado que en múltiples casos los
componentes arcillosos son químicamente homogéneos.

Recogida de materiales
La recogida de los materiales apilados se realiza con rascadoras o
con norias de cangilones. La recogida se practica de modo frontal,
por rebanadas que corresponden al promedio de lecho de mezcla.

El rascador hace caer el material mediante un brazo dotado de

cadena sin fin provista de piezas rascadoras. El brazo puede
descender, elevarse y girar. EL material rascado lo recibe una cinta
transportadora que lo lleva a los silos de alimentación.

La noria de cangilones puede moverse longitudinal y

transversalmente al apilamiento y rotar alrededor de su punto de
apoyo. Toma el material en la parte inferior del apilamiento, y
provista de un rastrillo lo suelta en la parte alta del apilamiento para
ser transportado.

Gráfico 1.19. Transportador de cangilones.

Fuente: Steel Chain Manufacterers of South Africa.

http://steelchain.wozaonline.co.za/_item?item_id=000006

7.2 ETAPA 2: FABRICACION DEL CLINKER.

Utilizamos los siguientes materiales:
Caliza
Es un carbonato de calcio CaCO3, siendo las formas más puras de la caliza
el espato calizo, calcita. Contiene alrededor del 85-98 % de CaCO3 e
impurezas de arcilla y sílice. Color generalmente gris y su peso específico
varía entre 2,6 a 2,8.

Arcilla
Está constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratado,
procedente de la descomposición de minerales de aluminio. Se utilizan
para corregir SiO2 y Al2O3. Otros materiales correctores son bauxita,
caolín, marga, areniscas.

Mineral de hierro
Mineral arcilloso que contiene agregados de óxido de hierro (45 a 70 % de
Fe2O3). Se utiliza como material corrector de Fe2O3. Funciona como
fundente para la formación de la fase liquida.

Carbón
Sustancia fósil, dura, bituminosa y terrea, de color oscuro casi negreo, que
resulta de la descomposición lenta de la materia leñosa y arde con menos
facilidad, pero dando más calor que el carbón vegetal.

El carbón como combustible además de producir altas temperaturas por

medio de sus productos de combustión, influye en la calidad del clinker.
Las cenizas de carbón, su composición y finura afectan la quemabilidad de
la harina.

7.2.1 DISEÑO Y DOSIFICACIÓN DE HARINA.

Se realiza un diseño de mezcla, harina, para encontrar la
dosificación de las materias primas que proporcionen la
composición deseada de la harina. El diseño de crudo perite el
manejo de los recursos y así garantizar mayor vida útil de los
materiales en las minas. La composición química de la harina es:
CaO entre 42 y 44%, SiO2 entre 12 a 14 %, Al2O3 del 3 al 5 % y
Fe2O3 entre un 2 y3 %.

7.2.2 MOLIENDA DE CRUDO.

El material dosificado de las tolvas es transportado al molino
vertical donde el material se muele mediante la presión que ejercen
cinco rodillos sobre una mesa giratoria hasta pulverizarlo.

El material se obtiene con un retenido en tamiz 170, 90 micrones,

de 10 a 12%.

El proceso de molienda consiste en la reducción de los materiales

ya triturados a polvo, y su objetivo es el aumento es el aumento de
la superficie específica del material y así facilitar la reacción
química de los materiales en el horno. Se realiza para poder
mezclar íntimamente diferentes materias primas y llegar a un
producto con una composición uniforme, y para poder combinar
químicamente las materias primas con un mínimo de energía
térmica.

El desmenuzamiento de las materias en la industria del cemento

representa entre el 50% y 75% del consumo de energía total, siendo
aproximadamente 45-80kWh/t de clínker sobre 90-130kWh/t. El
grado de eficiencia de la molienda es algo controvertido ya que la
energía con la que el molino realiza trabajo de desmenuzamiento se
encuentra de 2% a 20%, siendo el resto distribuido en:
• Rozamiento de las partículas del material y los cuerpos
moledores entre si y el revestimiento del molino.
• Deformación de elástica y plástica de los elementos de
molienda.
• Deformación elástica del material a moler antes de su rotura.
• Deformación plástica del material a moler.
• Pérdidas mecánicas.
• Formación de aglomerados de partículas.
• Elevación del material en el molino
• Emisión de ruido.

Más allá del gran porcentaje del total de energía que representa la
molienda y su baja eficiencia, la energía aplicada se puede
considerar baja en relación con las ventajas que con ella se obtiene
en los procesos posteriores de homogeneización, cocción del crudo
y de hidratación del cemento.

Existen tres mecanismos de fractura de una partícula aislada, los

cuales no ocurren aisladamente, sino en forma conjunta:
• Por abrasión: tiene lugar cuando la energía aplicada es
insuficiente para causar la rotura generalizada. Los esfuerzos son
localizados y se producen roturas de volumen pequeño dando
lugar a partículas muy finas.
• Por crucero: la energía aplicada es la suficiente para cargar
pocas regiones de la partícula hasta el punto de rotura, por lo que
resultan pocos fragmentos de tamaño cercano al original. Es una
situación típica de compresión lenta.
• Por estallido: la energía que se aplica es mucho mayor que la
necesaria para la fractura. Gran cantidad de elementos están
sometidos a carga por lo que se obtienen gran cantidad de
partículas con un amplio rango de tamaños. Es una situación
típica de compresión lenta.

Gráfico 1.20. Mecanismos de fractura de una partícula aislada.

 Fuente:http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion14.CEMENT
OS.MoliendaCrudo.INTRODUCCION.pdf

En la industria del cemento se emplean generalmente molino de

bolas y verticales de rodillos. Los molinos de bolas se usan
principalmente para la molienda del cemento ya que permiten
moler fino los productos duros y abrasivos a un coste aceptable, por
lo tanto, se describirán los molinos verticales de rodillos.

Existen dos esquemas básicos de molienda:

• Circuito abierto: el material que abandona el molino ya no
retorna al mismo. Se tiene a abandonar su uso por su poca
flexibilidad y alto consumo energético.
• Circuito cerrado: un sistema de separación establece dos flujos,
uno de gruesos que retornan al molino y otro de finos que se
incorporan al proceso principal.

Molinos verticales de rodillos

El principio de trabajo de estos molinos se basa en unos rodillos
que se mueven en trayectoria circular y girando alrededor de su eje,
sobre un lecho de material de alimentación situado sobre una placa,
pista o bandeja de molienda horizontal giratoria.

Los cuerpos moledores presionan contra el material a moles

mediante su propio peso y por fuerza centrífuga, o por muelles o
por sistemas hidráulicos, o neumáticos. Todos los grandes molinos
utilizan el sistema de presión hidroneumática, utilizando como
muelle el gas comprimido en un acumulador, cuyo esfuerzo es
transmitido a los pistones de presión por medio de aceite. Un
conjunto de bombas proporciona la presión necesaria. El sistema
tiene la ventaja de poder regular fácilmente las diferencias de
presión.

Se pueden realizar arranques en vacío elevando los rodillos sobre la

pista modificando la presión del aceite. Mientras que en los
cargados por muelles, la presión de molienda aumenta
considerablemente al crecer el lecho de molienda si las
características del muelle permanecen invariables, por el contrario
el sistema hidráulica permite conseguir una presión que no depende
de la altura del lecho.

Se usan cuerpos moledores de varias formas: rodillos cilíndricos,

de sección troncocónica, de laterales planos y en las superficies
circunferenciales convexas, o bolas esféricas.

El material que llega al molino desde la dosificación cae a través de

una resbaladera sobre la pista, que se asienta centralmente sobre el
plato y este, a su vez, sobre el reductor girando con él. Debido al
rozamiento el material gira con el plato, con lo que se ve sometido
a la fuerza centrífuga haciendo que se mueva en hacia afuera en
dirección a la pista de molienda.

Al pasar el material entre los rodillos y la pista se produce la

molienda por un doble efecto de presión y rozamiento. Los trozos
mayores de material son los primeros en ser desmenuzados, por una
combinación de esfuerzos de compresión y corte. Se concentra
encima la presión ejercida por el rodillo, excede la resistencia a la
rotura. El proceso continuo con las partículas que siguen en
tamaño. Este proceso continúa hasta que el material alcanza la parte
más estrecha de la separación entre el elemento moledor y la pista
de molienda. Mientras se reduce el tamaño de las partículas, se
compacta el lecho del material, por lo que se produce un nuevo
efecto de reducción de tamaño debido al rozamiento de las
partículas entre sí, ayudado por un cierto movimiento relativo entre
los cuerpos moledores y la pista de molienda. Este movimiento
contribuye a prevenir las adherencias en la pista, si el molino se
alimenta con material húmedo o pegajoso.

El material pulverizado, es lanzado hacia la periferia y derramado

por las fuerzas centrífugas. El material es recogido por la corriente
de gases, que penetra en la cámara de molienda por una corona de
álabes, arrastrando las partículas finas al clasificador. La aspiración
se realiza mediante un ventilador de forma que todo el circuito
trabaja en depresión.

El material grueso que no es arrastrado por la corriente cae a través

del anillo de toberas a un anillo de descarga, que gira con el plato
 de molienda y llega por una resbaladera de evacuación lateral a una
rueda de cangilones que lo devuelve al molino con o sin separación
intermedia. La velocidad de la corriente de gas es ajustable de
manera de regular el material arrastrado.

El material que es arrastrado por la corriente de gas va hacia el

separador situad directamente encima del recinto de molienda,
donde se clasifica. Las partículas mayores separadas vuelven a la
pista de molienda y las finas van con la corriente de aire de donde
son separadas mediante ciclones o filtros.

Como el transporte neumático exige una cantidad considerable de

gases y como además estos están en íntimo contacto con el material
pulverizado, los molinos verticales de rodillos resultan
especialmente adecuados para la molienda conjunta con el secado.
Existe una relación geométrica entre el diámetro de los cuerpos
moledores y el tamaño máximo de las partículas que pueden ser
agarradas por ellos. El tamaño máximo que se puede admitir es,
aproximadamente, de 1/15 a un 1/20 el diámetro de los rodillos. Si
los rodillos no pueden agarrar al material no podrán molerlo.

Gráfico 1.21. Representación esquemática de un molino vertical de rodillos.

Fuente:http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion14.CEMENTOS.MoliendaCrudo.MolinosRODIL
LOS.pdf
Gráfico 1.22. Funcionamiento de molino vertical de rodillos.
Fuente:http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion14.CEMENTOS.MoliendaCrudo.MolinosRODILL
OS.pdf.

Tipos Molinos verticales de rodillos

• Loesche: La alimentación se efectúa desde arriba y centralmente
sobre la placa de molienda, por acción centrífuga se desplaza el
material hasta situarse bajo los rodillos. Un anillo de retención
dispuesto en la periferia del camino de rodadura ocasión la
formación de un lecho de molienda. El material molido es
vertido hacia afuera por encima del anillo de retención. El
proceso continúa como se describió anteriormente.

• Peters: Usados en la molienda de carbón. El molino consta de

recinto de molienda, separador por aires y reductor del
accionamiento. En el recinto gira el anillo de molienda inferior
mientras el superior es estacionario. Mediante muelles
regulables, el anillo superior comprime las bolas de molienda
que ruedan unas en contacto con las otras. El material se
introduce desde arriba y por el centro, atravesando el separador
de aire o lateralmente a través de la carcasa del recinto de
molienda, llegando por acción centrífuga a las bolas de
molienda. El proceso continúa como se describió anteriormente.

• MPS: La estructura es similar a los anteriores, pero el MPS

posee tres rodillos fijos en lugar de dos que giran. La presión
necesaria se crea mediante un sistema de muelles tensados
hidráulicamente. El secado del producto que se está moliendo se
basa en el principio de la corriente de aire, donde los gases de
secado entran en la carcasa que envuelve al molino a través de
un anillo de toberas, secando y transportando al material
simultáneamente.
• Polysius: El material corre por un dispositivo de entrada
dispuesto sobre el disco de molienda. El plato rotatorio pone en
 movimiento dos rodillos dobles. Los pares de rodillos tienen
libre movimiento y se acomodan individualmente a la velocidad
de la solera de molienda, así como a la altura del lecho de
material que se está moliendo, produciendo un contacto
permanente. La presión re regula hidroneumáticamente. El
amterial molido rebosa por los bordes del plato, donde es
conducido hacia arriba por un anillo de toberas apra gases hasta
el separador por aire. EL material separado cae por el centro
sobre el disco rotatorio, mientras que los finos quedan
depositados en un filtro electroestático. Si no hay suficiente
cantidad de gas, las partes gruesas no son arrastradas y caen a
través del anillo de toberas, en donde las recoge un elevador y
las incorpora al material de alimentación.

A continuación, se ilustrarán los diferentes tipos de molinos

mencionados.

Gráfico 1.23. Molino vertical de rodillos LOESCHE

Fuente:http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion14.CEMENTOS.
MoliendaCrudo.MolinosRODILLOS.pdf

Gráfico 1.24. Molino vertical de rodillos PETERS

Fuente:http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion14.CEMENTOS.
MoliendaCrudo.MolinosRODILLOS.pdf

Gráfico 1.25. Molino vertical de rodillos MPS

Fuente:http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion14.CEMENTOS.MoliendaCrud
o.MolinosRODILLOS.pdf

7.2.3 HOMOGENIZACIÓN.
El material molido es transportado al filtro de mangas mediante la
succión de gases calientes provenientes del horno, en donde se
separa el material del aire y transportando al silo de
homogeneización.

En el silo se homogeniza la harina, mediante un sistema de

fluidización que permite el continuo movimiento de la harina,
garantizando una mayor uniformidad en su composición química y
así proporcionarle al horno una harina de mayor calidad.

La misión de los silos de mezcla en la industria cementera, además

de homogeneizar el crudo, es realizar un almacenamiento
intermedio entre la molienda del crudo y el horno, con el objeto de
desacoplar ambas instalaciones.

Gráfico 1.26. Silo de almacenamiento.

Fuente: http://www.lafarge.com/wps/portal/4_3_5_2-Procede_de_fabrication

Los materiales que componen el crudo, dosificados de acuerdo con

la composición química que se pretende obtener, se trituran, se
homogeneizan y se muelen hasta conseguir el tamaño de partícula
adecuado para que se produzcan las reacciones de clinkerización.
La materia prima molida, que recibe el nombre de "HARINA" en el
argot cementero, se transporta a los silos correspondientes donde se
homogeneiza.

La constancia en la composición química es una permanente

preocupación en el proceso de fabricación, no solo desde el punto
de vista de obtener una calidad uniforme y constante, del clínker,
sino también para la estabilidad de la marcha del horno y la
permanencia de la costra del mismo, de suma importancia para la
duración del revestimiento refractario y para que las pérdidas de
calor por la chapa del horno sean menores.

Con el sistema de homogeneización por vía seca se obtienen

valores de grado de homogeneización menores a 15:1, necesitando
siempre el complemento de una prehomogeneización previa.

La bondad de la homogeneización suele medirse por el grado de

homogeneización o eficiencia, e, que es el cociente entre los
coeficientes de variación X/Sx, por ejemplo del factor de saturación
en cal del material homogeneizado a la salida del silo de
homogeneización y del material de alimentación al mismo. Un
grado de homogeneización de 15:1 es excelente y valor de 10:1
puede considerarse bueno. Si el valor medio es el mismo, entonces
la eficiencia viene dada por:

Dónde:
Se= Desviación típica a la entrada.
Ss= Desviación típica a la salida.

El coste de energía de este proceso ronda los 3135 kJ/kg Clinker.

PROCESO
Los avances en las disciplinas de la aerodinámica y la neumática
han hecho posible para la industria del cemento, la homogenización
neumática de la harina de crudo seca, logrando la mima
homogeneización del crudo que por vía húmeda. Es hecho, unido a
la correspondiente disminución de consumo de calor, ha
comportado una creciente preferencia por el proceso de fabricación
por vía seca. Este sistema tiene como objetivo el beneficio de la
harina de crudo antes de ser almacenada. Un sistema típico consiste
en dos silos de almacenamiento con el silo de homogeneización
instalado en la parte más alta.

El elemento básico de la homogeneización por vía neumática lo

constituyen las cajas de dispersión de aire que se encuentran en el
fondo de los silos. El componente principal de las cajas son las
placas microporosas, donde el aire se impulsa a presión sobre el
crudo y producen en su seno finísimas corrientes de aire. Los
elementos de las placas son semipermeables, es decir, el aire
penetra hacia arriba, pero cuando se suspende el acceso de aire, el
polvo no puede caer hacia abajo a través de las placas.

Gráfico 1.27. Cajas de distribución de aire.

Fuente: Manual Tecnológico del Cemento-Walter Duda

Este sistema sigue el concepto del mezclador completamente

agitado. Para eso se introduce aire comprimido a través de un
medio permeable que cubre el fondo del silo. La aireación hace que
el crudo se comporte como un líquido, es decir lo “fluidiza”.
Mediante la variación del flujo de aire a través del lecho de crudo
las partículas son forzadas a moverse relativamente entre ellas
resultando una homogenización eficiente.

Para alcanzar una variación del flujo de aire a través del lecho de
crudo el fondo del silo está dividido en áreas, usualmente
cuadrantes u octantes. Usualmente se instalan dos compresores de
aire para aeración. El aire de homogeneización es entregado en alta
tasa y alta presión en el sector de homogeneización seleccionado y
crea una columna de crudo activa y de baja densidad. El material
sobre los sectores de aireación, más denso, penetra de modo
constante en la columna de material dispuesta sobre el cuadrante de
homogeneización y desplaza al material ligero hacia arriba, con lo
cual se establece una circulación vertical y permanente de material.
En la superficie del material esta columna derrama las piezas más
densas por debajo. El caudal de los sectores de aireación es mucho
más lento y a menor presión. La aportación total de aire la
suministran dos compresores, uno para el aire de homogeneización
y otro para el de aireación. Cada uno de los sectores, se alimenta
con aire para homogeneización a intervalos de tiempos previamente
fijados, con lo que se alcanza una homogeneización casi perfecta
del crudo.

Como parámetro indicador para el valor correcto deseado en la

homogeneización la mayoría de las veces se toma el contenido de
CaCO3. Con el sistema de sectores es posible rebajar oscilaciones
del CaCO3 en el crudo desde +- 2% a un +- 0,15 o a +- 0,2%.

Gráfico 1.28. Fluctuaciones en el contenido de CaCO3 antes y

después de la

Fuente: Manual Tecnológico del Cemento-Walter Duda

El aire necesario para la homogeneización es 15-20m3 de aire/tn de

crudo y dependiendo de este valor está el de la energía eléctrica
consumida con 0,85-1,1 KWh por tonelada de crudo. La presión
para el aire de homogeneización es de unos 2-2,2 kg/cm2, el
aplicado para aireación es de 1,6 kg/cm2.

Tipos de homogeneización
Se puede proceder a la homogeneización por lotes o también en
marcha continúa:

• Homogenización por lotes: se necesitan dos silos. Uno de ellos

se llena con crudo de llegada. Mientras que el contenido ya
homogenizado del otro se vacía en un almacén o en la
alimentación del horno. La operación se comienza durante el
acceso del curdo al silo de mezcla. Después de llenado este, se
prosigue a la homogenización. La disposición de construir el silo
de mezcla encima del de homogenización reduce
considerablemente los tiempos. Esta homogenización se produce
cuando las desviaciones cualitativas del material varían dentro
de límites alejados y son de ciclo temporal largo.

• Homogeneización continua: se puede realizar con un solo silo.

La característica de este método estriba en la salida del silo de
mezcla, por sobradero, del crudo ya homogenizado. Para ellos
en la pared del silo de mezcla hay un orificio de salida que
funciona como tal sobradero. A través de ella sale tanto crudo
homogenizado como material nuevo entra en el silo, el cual
desplaza a aquél. Para utilizar esta homogenización las
oscilaciones de composición deben ser pequeñas y de ciclo
temporal corto, es decir, es apropiada para material ya
prehomogeneizado.

Gráfico 1.29: Homogeneización por lotes

Fuente: http://es.scribd.com/doc/94952389/Raw-Material-
Homogenization-Storage-in-Cement-Industry
Gráfico 1.30. Homogeneización continua
 Fuente: Manual Tecnológico del Cemento-Walter Duda

7.2.4 DESCARBONIZACIÓN Y CLINKERIZACIÓN.

El material molido y homogeneizado se transporta a un sistema de
torre pre calentador de 5 etapas con el fin de llevar la harina a una
temperatura de 870°C para alimentar al horno, este proceso se da
por flujos en contracorriente. Asciende los gases calientes del
horno y descendentes la harina. Luego esta ingresa al horno
rotatorio en el cual alcanza una temperatura de 1450°C que permite
la transformación de la harina en Clinker.

El material a la salida del horno recibe en un enfriador rotatorio, un

cilindro con elementos levantadores para exponer el material a una
corriente de aire que enfría el Clinker hasta una temperatura de
120°C. Esta corriente de aire se conoce como aire secundario.

Nomenclatura del clinker:

Tabla 1.11. NOMENCLATURA DEL CLINKER

Nomenclatura Nombre Nomenclatura en
química del química estándar
cemento
C Oxido de Calcio CaO
S Oxido de Silicio SiO2
A Oxido de Aluminio Al2O3
H Agua H2O
F Óxido de hierro Fe2O3

PRECALENTAMIENTO
Con el tiempo, la industria del cemento se percató que el calor que
escapa con los gases a la salida del horno rotatorio, además de
aprovecharse para la preparación del crudo en la instalación de
molienda-secado y, si es el caso del carbón, podía utilizarse con
mayor beneficio en el precalentamiento del crudo que se alimenta
al horno.

Se cuenta con distintos elementos en la zona de entrada al horno:

• Cadenas suspendidas
• Dispositivos interiores de acero refractario o materiales
refractarios
• Ladrillos refractarios elevadores.

Estos dispositivos facilitan el intercambio de calor entre los gases y

material refractario y el crudo, al crear más área de contacto entre
ellos. Si el horno trabaja en la Vía Seca, los dispositivos anteriores
levantan una gran cantidad de polvo, que es arrastrado por los gases
de salida del horno, lo que trae como consecuencia el
sobredimensionamiento del exhaustor y los electrofiltros, y
pérdidas de energía.

Una solución es recuperar parcialmente el polvo mediante un

ciclón, que además intercambia calor. A partir de esto se han
desarrollado intercambiadores de calor que se sitúan en el exterior
del horno, junto al extremo de alimentación por donde salen los
gases calientes, que transmiten calor al crudo. La invención del
intercambiador de calor por suspensión de crudo en la vena gaseosa
aplicando ciclones, dispuesto en cuatro tramos, hace posible rebajar
la temperatura de los gases residuales del horno 330 AC y que el
crudo entre al horno con una calcinación parcial del 30-50%.

OPERACIÓN DEL PRECALENTADOR

El proceso descripto está basado en el precalentador de suspensión
de 4 etapas, aunque los principios pueden aplicarse a los de 1 o 2
etapas.

La principal función del precalentador es aumentar la temperatura

del crudo antes de la entrada en el horno para facilitar el trabajo del
mismo. Se tiene la ventaja que la transferencia de calor es mucho
más eficiente que la transferencia en el horno, con lo cual aumenta
la eficiencia del sistema. De hecho, la invención del precalentador
supuso el desarrollo decisivo de la economía térmica del proceso
por vía seca. La mayor eficiencia del sistema se basa en el hecho de
que se trabaja con el crudo en suspensión, con lo que se presentan
las tres características de los lechos fluidizados siguientes:

• El gran desarrollo superficial del sólido y, por lo tanto, del área

de interacción crudo-gases.
• El alto grado de turbulencia con que se produce la interacción.
• Posibilidad de efectuar el contacto de forma continuada.
El proceso de cocción del crudo se divide en dos fases: el
precalentamiento y la descarbonatación parcial.
Un precalentador de 4 etapas consiste en cuatro ciclones dispuestos
uno encima de otro, conectados por medio de conductos. El flujo de
crudo tiene trayectos hacia arriba, pero el resultado final es hacia
abajo en dirección al horno rotatorio, mientras que el flujo de gases
es hacia arriba, inducidos por el ventilador exhaustor.

Gráfico 1.31. Precalentador de suspensión de 4 etapas

Fuente: Manual Tecnológico del Cemento-Walter Duda

Gráfico 1.32. Precalentador de suspensión de 2 etapas

Fuente: Manual Tecnológico del Cemento-Walter Duda

En su conjunto el intercambiador de calor trabaja en contracorriente

de modo gradual y el crudo accede, tramo a tramo, a gases de
temperatura siempre creciente hasta que se llega a la temperatura de
entrada al horno. El precalentador utiliza básicamente el
intercambio de calor en flujo en paralelo. La eficiencia térmica se
mejora dividiendo al sistema en paralelo en una serie de tramos
individuales.

Utilizando el caudal de gases de escape producidos en el horno y

aprovechando la energía calorífica que contienen se somete al
crudo a un tratamiento térmico primario, precalentamiento y
descarbonatación parcial (hasta el 35-40%), antes de su entrada al
horno. La temperatura del crudo pasa de 50°C a 780-830°C y la de
los gases residuales desciende hasta valores de 300-360°C. El
contenido térmico de estos gases a la salida del intercambiador
permite utilizarlos aún para el secado de las materias primas con un
contenido de humedad del 8-9%.

La temperatura relativamente alta con que el material alcanza la

entrada del horno, hace posible la reducción significativa de
las dimensiones del horno rotatorio, de modo que la relación
entre la longitud y el diámetro del horno L/D oscila entre 14 y 16.
Los ciclones están conectados entre sí por tuberías ascendentes de
sección cuadrada, pero la tubería superior es de sección circular.
Cada ciclón y su tubería forman un tramo del intercambiador,
tramos que van numerados del I al IV de arriba a abajo. Las
tuberías de salida del crudo de los ciclones desembocan en las
tuberías de gases ascendentes del tramo situado debajo. La tubería
de salida del crudo del tramo IV desemboca en la entrada del horno
rotatorio.

El crudo se alimenta dentro del conducto ascendente que va al

ciclón I (Entre los tramos I y II), siendo arrastrado hacia él por la
corriente gaseosa. Para lograr una separación mejor y evitar que
marche polvo de crudo con los gases, el último tramo, situado en la
parte superior, está dispuesto como ciclón doble. El crudo después
de ser separado de la corriente gaseosa se descarga en el conducto
ascendente que va al ciclón II (Entre los tramos II y III), siendo
arrastrado hacia él por la corriente gaseosa.

En el ciclón II el crudo se vuelve a separar de la corriente de gases

y se descarga en el conducto ascendente que va al ciclón III (Entre
los tramos III y IV), siendo arrastrado hacia él por la corriente
gaseosa. Se sigue de igual modo, hasta que se llega a la separación
del ciclón IV donde el material ya se introduce en el horno
resbalando por las paredes, para que no sea arrastrado por la
corriente de gases.

El tiempo aproximado que tarda el crudo desde que es alimentado

 en el precalentador hasta que llega al horno es de 25-30 segundos.

La altura de la torre intercambiadora de calor es de unos 50 m.

La transferencia de calor (Intercambio térmico) tiene lugar,

fundamentalmente, en los 4 conductos ascendentes, en una
corriente de la misma dirección para el crudo y los gases de salida
del horno, y la función básica de los ciclones es la de separar los
dos medios (Crudo y gases), después del intercambio de calor. Se
estima que el 80 % de la transferencia de calor tiene lugar en los
conductos ascendentes y el 20 % restante en los ciclones.

A continuación se muestra la diferencia de temperatura entre los

gases y el crudo que salen de cada tramo:

Tabla 1.2. Temperaturas de gases y crudo por tramo del

precalentador.

Fuente:http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion18.CEMENTOS.Intercambia
dorCALOR.pdf

Tipos de intercambiador
• DOPOL: Los tramos primero, tercer y cuarto, contados de abajo
hacia arriba consisten en ciclones dobles dispuestos en paralelo.
El segundo tramo llamado recinto de turbulencia está incluido
como elemento único y trabaja a contra corriente. Lass tuberías
del tramo inferior tienen sección elíptica, con lo cual han de
impedir la formación de adherencias.

• MIAG: Consiste en tres ciclones dobles que trabajan con

corrientes del mismo sentido y de un reciento turbulento cónico
que lo hace a contracorriente. El crudo entra por gravedad en el
precalentado en la corriente entre el primer y segundo tramo
contados desde arriba. El exhaustor aspira el gas residual
mientras que el crudo se incorpora a la corriente de gases Z2 y
Z3, repitiéndose el proceso, pero a mayor temperatura. El
recinto debajo de Z2 toma el crudo del segundo tramo y lo envía
a los ciclones Z3. Después de la separación de gases, el crudo
regresa a través de los tubos de caída al nuevo recinto de
turbulencia desde donde vuelve parcialmente a Z3 mediante las
tuberías de gases estableciéndose un circuito cuya carga se eleva
hasta un valor de saturación. Cuando se ha rebasado la
capacidad de suspensión de los gases para el crudo, se forman
 nubes de polvo que se depositan cada vez más profundamente en
el cono de turbulencia y caen en sentido contrario al de la
corriente gaseosa. Luego el crudo accede al horno por un
resbaladero.

• WEDAG: Trabaja con cuatro tramos de ciclones de los cuales el

segundo y cuarto (contados desde abajo) son dobles. A los de los
tramos primero y tercero se les llama ciclones principales. Entre
los ciclones dobles están dispuestos cámaras de turbulencia, en
las cuales el intercambio es realizado a contracorriente y en
donde se prolonga el tiempo de permanencia de las partículas de
curdo en la corriente de gas para proporcionar un intercambio
térmico más favorable.

• KRUPP: Funciona totalmente a contracorriente excepto el tramo

superior que a efectos de separación de polvo está constituido
por ciclones. Consiste en un tramo superior compuesto por dos
ciclones por tuberías ascendentes y un cilindro vertical
autosoportado. Estrechamientos tipo tobera dividen el cilindro
en cuatro cámaras. Por encima de cada estrechamiento está
dispuesto un dispositivo cónico que genera una distribución
regular de polvo que va cayendo. De este modo el
intercambiador trabaja con cinco tramos. El material entra en el
sistema por el compartimiento situado entre la cámara más alta
del cilindro y el tramo de ciclones y allí lo toma la corriente
gaseosa, precalentado y separado en los ciclones, a través de sus
tubos de caída, pasa a la primer cámara del cilindro vertical
desde la que va cayendo de cámara en cámara, a contracorriente
de los gases hasta que desde la última accede al horno.

• PRERAU: Funciona a contracorriente. Consiste en un cilindro

vertical en donde se realiza el intercambio térmico y en dos
tramos de ciclones dobles, así como en tuberías ascendentes
desde el cilindro a los ciclones. El ciclón superior sirve para
desempolvar mientras que el inferior sirve para recirculación. El
gas de salida del horno accede tangencialmente al cilindro
vertical del intercambiador para producir un movimiento
helicoidal que ponga al crudo descendente en movimiento
turbulento para máximo intercambio térmico. La cuba del
intercambiador tiene en un parte inferior un cono dispersor que
distribuye el crudo regularmente por todo el perímetro.

HORNO ROTATIVO
La fabricación del clínker en los primeros tiempos, se realizaba en
hornos verticales cargados y controlados manualmente. Este
procedimiento exigía grandes esfuerzos físicos y presentaba el
inconveniente de un funcionamiento irregular produciendo un
clínker de composición química y mineralógica variable y, a
menudo, de mala calidad. Además, la capacidad de producción de
dichos hornos era muy baja.

A finales del siglo XIX apareció en Gran Bretaña el horno rotativo,

y hoy en día el piroprocesamiento del crudo con el fin de obtener el
clínker tiene lugar, casi exclusivamente, con este tipo de horno. Sin
embargo, en varios países como China e India, todavía se
encuentran en funcionamiento muchos hornos verticales (4000
unidades en China para el año 2005) e inclusive, algunas empresas
ofrecen dicha tecnología para la venta.

El horno rotativo presenta muchas ventajas respecto al horno

vertical:

• Producción de cemento homogéneo y de mayor calidad.

• Menor contaminación ambiental, dado que la combustión es
controlada.
• Menor consumo energético (<900 kcal/kg de clínker).
• Menor requerimiento de mano de obra.
• Menor porcentaje de cal libre (<1,5%).
• Posibilidad de usar combustibles alternativos; muchas fábricas
utilizan aceites, disolventes o neumáticos usados (residuos
industriales en general) como combustible, valorizando así los
mismos y evitando los posibles daños al medio ambiente que su
almacenamiento provoca.
• Proceso de producción dinámico, el material es constantemente
agitado.
• Cumplimiento de normativa ambiental vigente, es fácil obtener
una licencia para una nueva planta al usar esta tecnología.

Gráfico 1.33. Horno rotativo

Fuente: Ing. Ariel Polzinetti.

El horno rotativo representa una mayor inversión para la fábrica;

sin embargo, al poseer todas las ventajas enumeradas, es más
rentable adquirirlo. La capacidad de producción de los hornos
rotatorios es mayor comparada con la de los hornos verticales. Hoy
en día existen plantas con una capacidad de producción de 10.000
ton de clínker/día.

CARACTERÍSTICAS DEL HORNO ROTATIVO

El horno rotativo consta de un tubo de acero con una relación de
longitud a diámetro de entre 10:1 y 38:1. El tubo es soportado por
dos a siete (o más) estaciones de apoyo, tiene una inclinación de
2,5 a 4,5% y una velocidad de rotación de 0,5 a 4,5 revoluciones
por minuto. Para proteger la chapa de las altas temperaturas, el
horno rotativo se forra completamente con ladrillos refractarios
resistentes al calor.

Está ligeramente inclinado para permitir el paso del material sólido

a través del mismo. La combinación de la inclinación del tubo y la
rotación causa que el material discurra lentamente a lo largo de él.
El combustible y las materias primas se introducen en sentido
contrario, lo que es denominado flujo a contracorriente: los sólidos
viajan en una dirección y los gases calientes junto con las
emisiones de polvo viajan en la dirección contraria. En el proceso
«seco», la materia cruda finamente estrujada es alimentada por el
extremo superior.

COMPONENTES

Gráfico 1.34. Partes del horno rotativo.

Fuente: Jacinto Lozano Ballesteros.

https://es.scribd.com/doc/191160948/Mantenimiento-de-Hornos-
Rotativos
La sustentación se compone de una placa de base, de dos roldanas
de soporte, de cuatro soportes de apoyo y de un aro de rodamiento
con bloques de soporte para aro de rodamiento y aros de guía.

• Placa de base: Es una construcción de acero soldada que está

parcialmente empotrada en el fundamento de hormigón. La
placa de base forma la fundación para los cuatro soportes de
apoyo y puede, mediante un voladizo o un caballete, adosado
por soldadura, establecer el asiento para un dispositivo de guía.
La placa de base está ejecutada de manera tal que debajo de la
roldana de soporte hay una cavidad en la cual el agua
refrigerante, proveniente de los rodamientos, se acumula antes
de salir de la sustentación.

• Soportes de apoyo: La colocación de los soportes de apoyo en la

placa de base es de significado decisivo para la alineación y
equilibrio axial del horno. Los rodamientos están lubricados por
aceite y provistos de enfriamiento por agua. Normalmente los
rodamientos de tipo más nuevo también están dotados con
control de temperatura.

• Roldanas de soporte: Cada una se compone de una roldana con

eje pasante. Están colocadas en la placa de base de manera tal
que las generatrices de contacto, entre el aro de rodamiento y la
roldana de soporte, están giradas 30 desde la línea central del
horno. Pueden ajustarse tanto en el plano horizontal como
vertical mediante los soportes de apoyo. Las dos roldanas de
soportes están cargadas igualmente, es decir que están colocadas
a una misma distancia desde la línea central de la placa de base.
Se lubrican por grafito, sin adición de aceite.

• Aro de rodamiento: El objeto del aro de rodamiento es el de

sustentar y reforzar el tubo del horno, es decir, el de limitar la
“ovalidad” del tubo del horno. Sirve además para guiar el tubo
del horno en sentido axial en conexión con un dispositivo de
guía. Está emplazado sueltamente alrededor del tubo del horno
en bloques de soporte que están empernados al tubo del horno.
Los bloques de soporte para el aro de rodamiento están provistos
de aros de guía que limitan los movimientos axiales del aro de
rodamiento. Entre el aro de rodamiento y los bloques de soporte
hay un juego, determinado de antemano que, durante la rotación
del horno, crea un movimiento proporcional entre el tubo del
horno y el aro, llamado desplazamiento del aro de rodamiento.
Debido al desplazamiento del aro de rodamiento es preciso
lubricar el aro de rodamiento y los bloques de soporte con una
mezcla de aceite y grafito o con un lubricante especial.

Gráfico 1.35. Sustentación del horno

 Fuente: Alibaba.com. http://spanish.alibaba.com/product-
gs/support-roller-rotary-kiln-from-china-professional-
manufacturer-439278412.html

• Corona y piñones: El sistema de accionamiento de un horno

rotativo comprende un engranaje en dos piezas, la corona (que
rodea la virola) y los piñones. Ambos engranajes están
acoplados por los embragues y reductores a los motores
principales. La corona dentada y sus piñones van envueltos por
una caja de plancha de acero estanca para el aceite y el polvo.

• En la figura se observa un ejemplo de sistema de accionamiento.

1) Corona dentada
2) Fijación de la corona dentada
3) Piñón de transmisión
4) Cojinete del piñón
5) Rueda noria
6) Baño de inmersión
7) Salida para lubricante
8) Rasqueta
9) Protección de la corona dentada
10) Anillo de fieltro

Gráfico 1.36: Accionamiento del horno rotativo.

Fuente: Jacinto Lozano Ballesteros.
https://es.scribd.com/doc/191160948/Mantenimiento-de-Hornos-Rotativos

• Sellos de Entrada y Salida: Por razones de ahorro de energía

térmica es necesario evitar, con tanta efectividad como sea
posible, la infiltración del aire ambiente en el horno, tanto en la
alimentación (entrada) como en la descarga. Se emplea para ello
dispositivos de cierre resistentes a altas temperaturas y al
desgaste que pueda causar el polvo abrasivo arrastrado por los
gases del horno.

Gráfico 1.37. Sellos.

Fuente: Ing. Ariel Polzinetti.

PERFIL DE TEMPERATURA DEL HORNO Y AISLACIÓN

TÉRMICA.

Gráfico 1.38. Perfil de temperatura.

Fuente: Ing. Ariel Polzinetti.

El perfil térmico del horno varía lo largo de su extensión,

dependiendo de la temperatura y de las reacciones químicas
involucradas durante el proceso.

Un horno puede ser subdividido en diversas zonas o regiones, que

están expuestas no solo a desgastes térmicos y químicos, sino
también a esfuerzos mecánicos. La influencia de uno o más de estos
factores, en mayor o menor proporción, determina el tipo de
revestimiento refractario requerido para cada zona:

• Zona de descarbonatación: de 300ºC a 1000°C (+)

Esta etapa puede ocurrir dentro del horno rotativo o en el
precalentador, y se constituye de dos etapas: la primera, entre
300°C y 650°C, en que ocurre el calentamiento de la harina
acompañado por una reacción de deshidratación; y la segunda,
entre 650°C y 1000°C, cuando comienza el proceso de
descarbonatación del calcáreo en CO2 y CaO.

El primer paso está caracterizado por los siguientes aspectos:

 Presencia de la harina cruda (no hay fases minerales
formadas);
 Erosión (debido al flujo de la harina);
 Elevada temperatura;
 Evaporación y deshidratación (del agua) relacionada
químicamente a la materia prima.

En esta zona es muy importante que los refractarios tengan la

capacidad de proteger el accionamiento del horno (buen grado
de aislamiento) y buena resistencia a los impactos de coladas
anómalas. Ladrillos con contenido de SiO2 inferior a 45% son
adecuados. Además, cuando sales alcalinas están presentes, se
puede desarrollar una capa vítrea con el álcali en la superficie
del ladrillo, previniendo su propagación o posterior infiltración.

En la segunda etapa de las reacciones, ocurre el desarrollo de

nuevas fases mineralógicas:
 Formación de CaO y CO2
 Formación de CA, C12Al7 y C2S
 Variación de temperatura
 Ataque de álcali

Normalmente, se recomienda utilizar ladrillos con un contenido

de 70% Al2O3, que ofrece una elevada resistencia mecánica,
baja porosidad, con el propósito de hacerlos resistentes al ataque
químico. Mientras tanto, el riesgo de reacciones eutécticas a
Al2O3-CaO- SiO2 es un factor limitante.

• Zona de transición superior: de 1000ºC a 1238°C (+)

Es la zona más inestable y difícil para especificar el ladrillo
adecuado. Aunque la franja de temperatura esté entre 1000°C y
1300°C, son frecuentes las incidencias de sobrecargas térmicas.
Tal hecho está relacionado a la forma de la llama, al tipo de
combustible y al diseño del quemador del horno. Por lo tanto, es
en esta zona donde comienza a aparecer el encolado, aunque
pueda ser inestable, afectando la estabilidad operativa del horno.
• Zona de sinterización: de 1338ºC a 1450°C (+)
Zona en que ocurre la clinkerización y donde son alcanzadas las
temperaturas más elevadas. En esta etapa, la reacción de la CaO
libre con el C2S genera el C3S. La fase líquida alcanza su punto
más elevado a 1450°C. Si el proceso estuviera bajo control,
formará un encolado estable que protege la zona de quema. Los
refractarios deben resistir las temperaturas elevadas, infiltración
de los silicatos de la fase líquida y/o de los sulfatos alcalinos y
facilitar el desarrollo de un encolado estable. Normalmente
podemos encontrar en esta zona del horno:
 Presencia de fase líquida de 18 a 32%, CaO libre y C2S.
 Desarrollo de C3S por la reacción de CaO y C2S, infiltración
de fase líquida y formación de revestimiento.
 Ataque químico de sulfatos alcalinos.
 Elevada temperatura operativa.

• Zona de transición inferior de: 1400ºC a 1200°C (+)

En esta zona, que generalmente opera entre 1400°C y 1200°C, la
temperatura comienza a cristalizar las fases minerales del
clínker, pero no totalmente. Aunque también pueda ocurrir la
presencia de fase líquida, es una etapa de baja actividad química,
considerando que la mayor parte de C3S ya debe haber sido
formada. A pesar de eso, es una zona sometida a intensas
variaciones de temperatura, ya que está bajo la influencia del
flujo de aire secundario del enfriador. Esta zona se caracteriza
por los siguientes aspectos:
 Presencia de la fase líquida
 Ataques químicos de sulfatos alcalinos
 Frecuentes variaciones de temperatura
 Exposición de los refractarios a choques térmicos
 Atmósfera Redox
 Influencia de fatiga mecánica proveniente de los anillos de
rodamiento del horno

Para soportar las variaciones de temperatura bajo estrés

mecánico, esta parte del proceso requiere la utilización de
ladrillos básicos con elevada flexibilidad estructural, baja
permeabilidad al gas, elevado módulo de ruptura en caliente y
alta elasticidad.

• Zona de pre enfriamiento de: 1200ºC a 1000°C (+)

Tiene la finalidad de promover el enfriamiento de las fases de
clínker mineral recién formadas en las zonas anteriores y
depende del tipo del enfriador proyectado para este horno. Está
situada en una franja de temperatura que va de 1150°C hasta
1100°C. Es la zona sometida a la abrasión elevada (nódulos de
clinker), acentuada erosión de descarga (por el polvo acarreado
por los gases de enfriamiento) y esfuerzo mecánico (placas de
 nariz y anillo de retención de los refractarios). Las principales
características de esta zona del horno son:
 Elevada abrasión/erosión
 Choques térmicos frecuentes
 Elevado esfuerzo mecánico

En la mayoría de los hornos modernos equipados con enfriadores

de alta eficiencia, esta zona ya no se encuentra dentro del horno,
pero si en el primer compartimiento de enfriamiento.

Gráfico 1.39. Reacciones y rangos de temperatura.

Fuente: Magnesita Brasil. http://www.magnesita.com.br/es/soluciones-en-

refractarios/cemento/horno-rotativo

REACCIONES DE COCCIÓN DEL CRUDO

El clínker es un producto intermedio en la manufactura del
aglutinamiento hidráulico conocido como Cemento Portland.
Mediante un tratamiento técnico simple, una mezcla de minerales
naturales no hidráulicos caliza, arcilla, es transformada en una
mezcla íntima de minerales hidráulicamente activos: alita, belita,
aluminato y ferrita, llamada clínker. El tratamiento técnico de
calentamiento y enfriamiento correspondiente para esta
metamorfosis se llama “clinkerización”.
Durante el calentamiento y enfriamiento en el proceso de
formación del clínker ocurre una serie de complejas reacciones
dentro del horno rotatorio, que muestra un amplio efecto de
mecanismos de reacción.

La secuencia general de las etapas que ocurren durante el proceso

de formación es:

crudo→reactantes+productos 450-13 000 °C →alita+belita 14 500

°C →clínker enfriado

Durante el proceso de cocción y a distintas temperaturas se forman

unos determinados compuestos mineralógicos, unos con
anterioridad a otros, y otros aproximadamente del modo que sigue:

1) Calcinación. Antes de 10 000 °C la caliza y la arcilla pierden el

anhídrido carbónico y el agua de constitución.

CO3Ca+calor →CaO+CO2
arcilla+calor →arcilla+agua de constitución

Resulta cal (CaO) de carácter básico en disposición de

reaccionar con los componentes ácidos. La arcilla a su vez
sufre un proceso de activación, es decir, se dispone a
reaccionar con la cal.

2) A 12 000 °C, la cal se combina con la alúmina Al2O3 y el

óxido férrico Fe2O3 para originar el aluminato tricálcico y
ferrito aluminato tetracálcico:

Al2O3+3CaO →Al2 O3∙3CaO

Fe2O3+Al2 O3+4CaO→Fe2 O3∙Al2 O3∙4CaO

Ambos compuestos forman una masa pastosa de consistencia

líquida, denominado lecho fluido, en la cual flota los dos
componentes restantes: SiO2 y CaO. Este lecho fluido es
imprescindible para la formación de los silicatos de calcio; en
ello estriba el trascendental descubrimiento de Johnson de
clinkerizar los crudos de cemento, y por ello los compuestos de
Fe2O3 y Al2O3 se denominan "fundentes".

3) A 12 000° C y 13 000° C reaccionan la cal con la sílice para

dar silicato bicálcico (velita), SiO2∙2CaO:

SiO2+2CaO →SiO2∙2CaO
Este compuesto tiene ya carácter hidráulico; pero si los
cementos únicamente contuvieran este silicato adquirirían
resistencias sólo a plazo largo.
4) A 14 000° C y 14 500° C una parte del silicato bicálcico
formado reacciona con la cal restante para formar silicato
tricálcico (alita), SiO2∙3CaO:

SiO2∙2CaO+CaO →SiO2∙3CaO

El resultado de estas reacciones es el clínker. En esta instancia, sale

del horno y es conducido hacia el enfriador.

ENFRIAMIENTO
El enfriador de clínker es una parte integral del sistema del horno y
tiene una decisiva influencia en el desarrollo y economía del
rendimiento energético de la planta.

El enfriador tiene dos tareas: recuperar el calor del clínker caliente

tanto como sea posible (el clínker sale del horno alrededor de los
1.450ºC) para devolverlo al proceso; y reducir la temperatura del
clínker a un nivel apto para su manipulación posterior.

El calor es recuperado por el precalentamiento del aire empleado

para la combustión en el quemador principal, tan cerca como sea
posible del límite termodinámico. Sin embargo, esta recuperación
se obstaculiza por circunstancias tales como las altas temperaturas,
la extrema abrasividad del clínker y su amplio rango
granulométrico.

La transmisión de calor del clínker al aire puede realizarse en

corriente paralela, corriente transversal y contracorriente, aunque
en la práctica sólo se emplean las dos últimas: corriente transversal
en los enfriadores de rejilla y contracorriente en los enfriadores
tubulares rotatorios, en los enfriadores planetarios y en los
enfriadores verticales.

La cantidad de aire de la cual se dispone para la recuperación de

calor está determinada, casi exclusivamente, por el consumo de
combustible del horno. Hay límites respecto a la cantidad de calor
que puede recuperarse, pues también existe un límite de la
temperatura a que podemos calentar el aire, dependiendo de si
utilizamos contracorriente o corriente transversal.

La figura siguiente muestra este valor límite en dependencia del

consumo de combustible del horno en kcal/kg de clínker, partiendo
del supuesto que el aislamiento térmico de los enfriadores es
perfecto. Vemos que se consigue menos calor recuperado a medida
que disminuye el consumo de calor del horno. La cantidad de calor
que, teóricamente, puede recuperarse mediante corriente transversal
es inferior a la que, teóricamente, puede recuperarse mediante
contracorriente.
 Gráfico 1.40. Calor a recuperar según consumo del horno.

Fuente: Ing. Niels Erik Hastrup, Revista Materiales de

Construcción, Consejo Superior de Investigaciones Científicas,
Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, España.
http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/arti
cle/viewFile/1176/1309

La consecuencia de lo anterior es, por tanto, que el consumo teórico

de calor más bajo al que se puede llegar en un horno con enfriador
de corriente transversal es unas 100 kcal más elevado que el
correspondiente al mismo horno equipado con enfriador de
contracorriente.

Los enfriamientos rápidos son beneficiosos para el clínker,

mejorando su molturabilidad (grado de molienda) y optimizando la
reactividad del cemento. La función del enfriador es congelar la
estructura cristalina formada en el horno a alta temperatura. Si el
enfriamiento fuera lento, el silicato tricálcico se transformaría en
silicato bicálcico, el silicato bicálcico pasaría a su forma estable g-
C2S que es hidráulicamente inactiva y el óxido de magnesio
cristalizaría en periclasa que es potencialmente expansiva. Los
problemas típicos de los enfriadores de clínker son: expansión
térmica, desgaste, flujos incorrectos de aire y bajo rendimiento.
Hay dos tipos principales de enfriadores: rotativos y de parrilla, que
son los que se van a describir. Existen otros enfriadores, como en el
caso del clínker blanco, que difieren de los habituales por la
necesidad de mantener las condiciones reductoras hasta los 600º
para mantener el color del producto final.

ENFRIADORES ROTATIVOS

Enfriador tubular
El enfriador tubular emplea el mismo principio que el horno
rotatorio, pero con un intercambio de calor inverso. Se dispone a la
salida del horno, a menudo en configuración invertida, es decir,
debajo del horno se instala un segundo tubo rotativo con su propio
accionamiento. A la salida del horno, el clínker cae por gravedad en
un conducto de transición antes de entrar en el enfriador, que va
equipado con placas volteadoras para dispersar el clínker en el flujo
de aire.

Los hornos rotatorios de 60-90 m de largo disponen de enfriadores

de 2 a 5 m de diámetro y de 20-25 m de largo. Los enfriadores
presentan pendientes de 4 a 7° con la horizontal, apoyados
mediante dos juegos de aros de rodadura y se accionan
independientemente del horno mediante corona y piñón.
Aproximadamente en el 70% de la longitud del enfriador hay
paletas o listones elevadores de material cerámico refractario o de
aceros de alta resistencia al desgaste; tales dispositivos elevan el
clínker y después lo dejan caer, con lo cual entran en contacto
íntimo el aire de enfriamiento y el clínker, y con ello se aumenta el
rendimiento del enfriador.

Por la depresión creada en el horno rotatorio se aspira aire frío por

el extremo abierto del enfriador, aire que recorre el tambor rotatorio
enfriador en dirección normal a la dirección de caída del clínker en
su interior. Al llegar a la entrada del horno, el aire frío alcanza
temperaturas entre los 400° y 750 °C.

El clínker que abandona el horno, a temperaturas entre los 1300 °C

cae, a través de un recinto de caída, en el enfriador de tambor. El
clínker que sale de aquel a temperaturas del orden de los 150-300
°C.

Gráfico 1.41. Esquema de enfriador rotatorio acoplado a un horno.

Fuente: Walter H. Duda, Manual Tecnológico del Cemento p. 268.

El caudal del flujo de aire de enfriamiento se determina en función

del aire requerido para la combustión del combustible. En el
rendimiento del enfriador intervienen, la velocidad de paso y el
diseño interno del mismo. Para producción por vía seca alcanza un
75%. El diseño de los volteadores debe tener en cuenta el
intercambio de calor y controlar el ciclo de retorno del polvo hacia
el horno.

El enfriador tubular rotatorio, en su calidad de enfriador de

contracorriente, tiene excelentes posibilidades, pero, por una parte,
ocupa demasiado espacio y, por otra, puede resultar difícil realizar
la transición entre enfriador y horno sin grandes cantidades de aire
falso y problemas de transporte.

El enfriador planetario (o de satélites)

El enfriador planetario (o de satélites) es un tipo especial de
enfriador rotativo. Consta de varios tubos, típicamente de 9 a 11,
fijados al horno rotativo en el extremo de descarga. En
consecuencia, se mueven conjuntamente con el horno, sin tener
accionamiento propio. Los enfriadores van unidos al tubo del horno
a lo largo de una circunferencia perimetral, y el material pasa a
ellos a través de aberturas situadas en el horno. La totalidad del aire
de enfriamiento llega al horno como aire secundario de
combustión.

La cantidad de aire de enfriamiento se determina por el aire

requerido para la combustión del combustible. El aire entra en cada
uno de los tubos desde el extremo de la descarga, permitiendo el
intercambio de calor en contracorriente. Los tubos enfriadores
individuales están, hasta el 25% de su longitud, revestidos con
material refractario; el resto de su longitud, a fin de que se
produzca un intercambio térmico intenso, va provista con cadenas o
dispositivos elevadores para su vertido ulterior. Igual que en el
enfriador tubular, los dispositivos internos para el volteo y
dispersión del clínker son esenciales.

Gráfico 1.42. Esquema de enfriador planetario.

Fuente: Walter H. Duda, Manual Tecnológico del Cemento p. 269.

El enfriador planetario representado tiene 6 m de largo; longitud

que no es suficiente para un buen intercambio térmico. La relación
L/D es de 6:1, mientras que en los enfriadores de tubo oscila de
10:1 hasta 15:1. El rendimiento de este enfriador es del orden del
65%.

El alto desgaste y el choque térmico, en conjunción con los ciclos

de polvo dentro de los tubos, origina que el clínker salga con altas
temperaturas por lo que el ratio de recuperación de calor es bajo. La
temperatura de salida del clínker sólo puede reducirse
adicionalmente por inyección de agua dentro de los tubos del
enfriador o sobre la carcasa de los mismos.

Dado que es prácticamente imposible extraer aire terciario, el

enfriador planetario no es apto para implantar una precalcinación.
Sin embargo, es posible instalar un quemador auxiliar en la parte de
entrada al horno, en la parte baja de la torre de precalentamiento.
En este quemador secundario se puede llegar a quemar hasta un
25% del combustible (lo más normal es alrededor del 10%).

Enfriadores de parrilla
El intercambio en los enfriadores de parrilla se realiza por el paso
una corriente de aire ascendente a través de una capa de clínker
(lecho de clínker) depositado sobre una parrilla permeable al aire.
Los enfriadores se clasifican en función de la forma del transporte
del clínker a lo largo de los mismos en: parrilla de movimiento
 deslizante y parrilla de vaivén.

El aire que no se utiliza en la combustión, se utiliza para propósitos

de secado de por ejemplo: materias primas, aditivos de cemento o
carbón. Si no se emplea para el secado, este aire tiene que ser
desempolvado antes de emitirse a la atmósfera.

Enfriadores de parrilla deslizante

En este tipo de enfriadores el clínker se transporta a lo largo de una
parrilla en movimiento. Esta parrilla tiene las mismas
características de diseño que la parrilla del precalentador Lepol. El
aire de enfriamiento se insufla en compartimentos debajo de la
parrilla, por medio de ventiladores.

Gráfico 1.43. Enfriador de parrilla móvil.

Fuente: Otto Labahn, B. Kohlhaas, Prontuario del cemento p. 463.

La estructura cerrada del enfriador hizo posible mantener limpio el

aire de los locales de la instalación. Frente al enfriador de tambor,
este requiere un 20% menos de espacio para su instalación.

Con el enfriador de parrilla es posible el rápido enfriamiento inicial

del clínker, lo que es de gran importancia para la formación del
silicato tricálcico, y hace posible que al entrar en el enfriador, el
clínker tenga una temperatura del orden de 1360-1400 °C, con lo
que el rendimiento térmico del enfriador se eleva a 75%.

Gráfico 1.44. Flujo de aire en un enfriador de parrilla.

Fuente: Walter H. Duda, Manual Tecnológico del Cemento p. 274.

Las ventajas de este diseño incluyen una capa homogénea de

clínker (sin escalones) y la posibilidad de cambiar placas sin parar
el horno. Por otro lado, debido a su complejidad mecánica y pobre
recuperación resultado del limitado espesor del lecho (causado por
la dificultad de lograr un cierre efectivo entre la parrilla y las
paredes), este diseño se dejó de emplear en las nuevas instalaciones
a partir de 1980.

Enfriadores de parrilla vaivén

El enfriador de parrilla de vaivén consiste en una serie de placas de
parrilla alternativamente fijas y móviles. El clínker de pequeñas
dimensiones, que corre por las ranuras abiertas de las placas, cae a
las cámaras de aire y se retira de ahí mediante esclusas de péndulo,
doble estancas al aire y accionadas por motor; en la mayoría de los
casos se le retira de la carcasa del enfriador con dragas de cadenas.
Por el extremo frío de la parrilla llega el clínker a una parrilla de
barras, a través de la cual cae en el dispositivo de transporte.
El transporte del clínker en el enfriador de parrilla de vaivén se
efectúa por el empuje progresivo sobre el lecho del clínker de los
bordes de ataque de las filas alternadas de placas. El movimiento
relativo de los bordes de ataque se genera mediante accionamientos
hidráulicos o mecánicos (cigüeñal) conectados a cada segunda fila.
El clínker se desplaza desde el final de alimentación al final de
descarga, pero la parrilla es fija.

Las placas de la parrilla se fabrican en acero moldeado resistente al

calor y son básicamente de 300 mm de ancho y van taladradas para
permitir el paso del aire a través de ellas.

Gráfico 1.45. Enfriador de parrilla vaivén inclinada.

Fuente: Otto Labahn, B. Kohlhaas, Prontuario del cemento p. 465.

El aire de enfriamiento se insufla a través de compartimentos

situados debajo de la parrilla por medio de ventiladores de 300 -
1.000 mm de presión de columna de agua. Estos compartimentos
están separados unos de otros por tabiques para mantener el perfil
de presión. Se pueden distinguir dos zonas de enfriamiento:
 Zona de recuperación: El aire de enfriamiento caliente
producido en esa zona se emplea para la combustión en el
quemador principal (aire secundario) y en el precalcinador
(aire terciario).
 Zona de enfriamiento posterior: El aire de enfriamiento
 adicional enfría el clínker a temperaturas más bajas.

Las unidades más grandes en funcionamiento tienen una superficie

activa de unos 280 m2 y capacidad de enfriamiento de 10.000 t/día
de clínker. Los problemas característicos de estos enfriadores son la
segregación y distribución desigual del clínker, conduciendo al
desequilibrio aire-clínker, fluidificación del clínker fino (río rojo) y
también pegaduras (muñecos de nieve) y una baja duración de las
placas.

Enfriadores de parrilla de vaivén, modernos

La introducción y desarrollo de la tecnología moderna de los
enfriadores de parrilla de vaivén empezó alrededor de 1983. El
diseño proponía eliminar los problemas de los enfriadores
convencionales obteniendo un intercambio térmico más cercano al
óptimo y también enfriadores más compactos empleando menos
aire de enfriamiento y sistemas de desempolvado más pequeños.
Las características clave de la tecnología del enfriador moderno son
(dependiendo del suministrador):
 Nuevos diseños de placas, fijas o móviles, con menor pérdida
de carga, permeables al aire, pero no al clínker
 Aireación forzada de las placas
 Zonas de aireación regulables individualmente
 Entrada fija
 Menor nº de parrillas y más anchas
 Machacadora de rodillos integrada
 Pantallas térmicas

La ventaja de esta disposición estriba en que los trozos gruesos de

clínker se pueden enfriar intensivamente después de triturarlos.
En la figura se representa un enfriador con seis cámaras de aire.
Debajo de la parrilla, la longitud total del enfriador está dividida en
cámaras individuales; cada cámara dispone de un ventilador para
aire frío.
Para un enfriador de 2000 ton/24 h hay 7 cámaras de aire frío. Las
paredes de separación de las cámaras llegan hasta la parrilla y están
unidas de modo estanco a las placas fijas. La finalidad de estas
cámaras es que el aire que se les está inyectando verticalmente pase
a través del lecho de clínker. Por esta razón hay 7 campos de
diferente temperatura a lo largo del enfriador.

Gráfico 1.46. Enfriador de parrilla moderno

Fuente: Walter H. Duda, Manual Tecnológico del Cemento p. 275.

En los últimos años la carga sobre la rejilla ha aumentado

considerablemente. Aparte de disponer de un enfriador más
pequeño, se consigue de este modo un funcionamiento más estable,
toda vez que la capa de clínker sobre la rejilla resulta más gruesa.
Es cierto que se exige una mayor presión en el aire —
especialmente debajo de la primera rejilla—, pero la capa de
material se distribuye con ello mucho mejor sobre toda la anchura
de la rejilla y resulta menor el riesgo de una insuflacción irregular.
Al emplear abundante aire en la última parte del enfriador, éste
puede enfriar el material a una temperatura que llegue a ser
notablemente más baja que la del enfriador planetario. Asimismo,
el enfriador tiene una cierta flexibilidad, ya que puede forzarse más
fácilmente que el enfriador planetario.
Enfriadores verticales
Se ha desarrollado un enfriador llamado enfriador de Gravedad o
enfriador G para instalarlo después de un enfriador planetario o de
un enfriador/recuperador de parrilla corta. El aire de enfriamiento
nunca entra en contacto con el clínker puesto que el intercambio
térmico se efectúa entre el clínker que desciende sobre tubos de
acero transversales en lecho de clínker, que a su vez se enfrían por
el aire soplado a través de los mismos.

El enfriador vertical es, en teoría, un enfriador de contracorriente,

pero todavía existen muchas dificultades para hacerle funcionar
como tal, especialmente cuando se trata de clínker fino, en cuyo
caso fácilmente se convierte en enfriador de corriente transversal.

HORNO ROTATIVO CON PRECALENTADOR Y

ENFRIADOR.

Gráfico 1.47. Horno rotativo con precalentador y enfriador.

Fuente: http://www.sensotec.com.ar/industria_cemento.php
 Gráfico 1.48. Vista de planta del horno rotativo con precalentador y
enfriador.

Fuente: Haijian Machine. http: //www.haijianmachine.com.ar/3-1-cement-clinker-

rotary-kiln/166527
Gráfico 1.49. REACCIONES EN HORNO ROTATIVO
7.3 ETAPA 3: MOLIENDA DE CEMENTO.
En la mayor parte del siglo 20, los circuitos de secado-molienda para la
producción de cemento terminado desde el Clinker consisten en un molino
de tubo de dos compartimientos y separadores de aire. Es común producir
el cemento en un circuito abierto. Los avances en tecnología de molienda
son lentos y están limitados a países desarrollados. La calidad del cemento
es medido por el área superficial o el índice Blane. La unidad de este
índice es m2/kg y es determinado por el test de permeabilidad de aires de
Blane. El área de superficie del polvo de cemento depende de la
distribución de tamaño de las partículas de cemento, las partículas más
pequeñas tienen mayor área superficial. Si la distribución de tamaño de la
partícula es desconocida, el índice de Blane puede ser útil para predecirla.
En la molienda de cemento se utiliza hasta un 40% de la energía del
proceso productivo.

Se somete a un proceso de molienda el clinker, yeso y adiciones para

obtener cemento portland.

Yeso
Mineral constituido principalmente por sulfato de calcio dihidratado. Se lo
adiciona para regular el fraguado. Es CaSO3.2H2O.

Como adiciones se utilizan:

Puzolana
Material sillico aluminoso que por sí solo no posee o tiene poca propiedad
hidráulica, pero finamente molido y en presencia de humedad reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio y forma compuestos con
propiedades cementantes.

Cenizas volante (fly ash)

Subproducto de centrales termoeléctricas que utilizan carbón pulverizado
como combustible.

Escoria
Residuo del proceso industrial de la producción de acero, en el alto horno,
formado por calcio, hierro y aluminio principalmente.

7.3.1 DOSIFICACIÓN.
Las materias primas se dosifican de acuerdo a las características
que se desean en el cemento y teniendo en cuenta las
especificaciones en el NTC 321 y NTC 121.

Una alimentación al horno con una composición química uniforme

y con una finura adecuada es muy importante para conseguir unas
buenas condiciones de operación del horno y para obtener un
cemento (clínker) de calidad, sobre la base de las materias primas
que se están utilizando.
La materia prima para la fabricación de clínker de cemento
Portland raras veces está constituida por un único material y,
normalmente, lo está por varios: calizas (que pueden ser de varios
tipos, según su riqueza en CaCO3), margas, arcillas, pizarras, etc.,
con la adición de algunos elementos correctores, principalmente
ferruginosos.

En aquellos casos en que no se consigue una composición química

del crudo adecuada para la fabricación del clínker, se adiciona a la
caliza, la arcilla, la marga y el esquito, aditivos correctivos para
obtener la proporción correcta de cal, sílice, alúmina y hematita.
Se trata de compensar las pequeñas deficiencias que puedan existir
en el crudo. Esto ocurre en raras ocasiones ya que los dos
componentes principales pueden disponerse dentro de un amplio
rango de composiciones, bien por arranque de distintos frentes de
una misma explotación o bien porque se disponga de más de una
explotación.

Los componentes correctores pueden ser silíceos (> 70 % de SiO2),

aluminosos (> 30 % de Al2O3) y ferruginosos (> 40 % de Fe2O3):

Tabla 3.2. Aditivos correctivos

Fuente: Manual Tecnológico del Cemento-Walter Duda

La adición de componentes correctores solo es posible en una

escala limitada, a menos que estemos fabricando un cemento
 especial. Generalmente, se añaden en una cantidad que oscila entre
el 1 y el 2 %, incluso 5 % en algunas ocasiones.

7.3.2 Molienda.

Las materias primas se alimentan al proceso de molienda según las

proporciones establecidas para el tipo de cemento a producir y se
determina la finura del cemento (retenido del 8 al 16 % en tamiz
325, 45 micrones). En el proceso de molienda de cemento el
material es seleccionado a través de un clasificador de partículas
que separan las gruesas retornándolas al molino y as partículas
finas se transportan al silo de almacenamiento.

Molinos a bolas
Como se mencionó en la etapa de molienda de crudo, para la
molienda de cemento se usan por lo general molino de bolas. En
primer lugar se debe a su fácil operación y alta disponibilidad. En
segundo lugar, se llevan a cabo a menudo conversiones a los
separadores de alta eficiencia en circuitos cerrados, que lleva
consigo la compra de reemplazos de los molinos de bolas o
modernización de los mismos.
Los molinos de bolas están formados por un tambor de acero,
horizontal y giratorio, revestido interiormente de placas muy
resistentes al desgaste y con formas adecuadas para voltear
eficazmente a las materias primas junto con una carga muy
importante de bolas de fundición blanca aleada con níquel y cromo.
Al girar el molino, por debajo de su velocidad crítica (aquella en la
que la fuerza centrífuga anula la gravedad sobre las bolas), las bolas
caen junto con las materias primas desde una altura grande
chocando con los trozos de material situado entre ellas y entre
el revestimiento y, por tanto, desmenuzando a las materias
primas hasta convertirlas en un material pulverulento. Los molinos
de bolas suelen tener una relación longitud / diámetro que oscila
entre 3:1 y6:1. Es importante, con vistas a la eficacia del molido,
que los molinos tengan un grado de llenado (relación entre el
volumen de bolas y el de la cámara) adecuado, oscilando entre el
25 % y el 45 %.
 Gráfico 1.50. Molino a bolas.

Fuente: http://www.zkg.de/imgs/23009115_7adf56f2c4.jpg

Proceso
El clínker es transportado por una cinta transportadora. Se agrega
yeso para mejorar las características de fraguado y distintos
aditivos para mejorar propiedades del Clinker por ejemplo escorias
de alto horno, puzolanas naturales, cenizas volantes, caliza, humo
de sílice y metacaolín. También se le agregan aditivos para facilitar
el proceso de molienda controlando la temperatura del molino y
facilitar la pulverización.

El circuito de molienda de cemento clínker reduce un 80% de

material pasante entre 10 y 20mm a un 100% pasante de 90
micrones. La reducción de tamaño se lleva a cabo en un molino de
tubo de dos compartimentos, el primero es más corto que el
segundo. El Clinker grueso es molido en el primer compartimento
donde grandes bolas (80, 60,50 mm) son usadas y la molienda fina
es realizada en el segundo compartimento donde se usan bolas más
pequeñas (debajo de 25mm). Un diafragma separa los dos
compartimentos y solo permite pasar partículas por debajo de un
cierto tamaño al segundo compartimento. El material molido sale
del molino mediante una corriente de aire regulada por perilla de
descarga, que previene la salida de los elementos moledores del
molino. El producto fino es la fracción fina del clasificador de aire
y lo grueso vuelve al molino.

El cemento resultante es transportado por cinta transportadora o

fluidizado con aire e impulsado por una bomba hacia un depósito
para su almacenamiento.
 Gráfico 1.51. Diafragma entre dos compartimentos de un molino –
vista desde el primer compartimento.

Fuente:
http://www.metso.com/miningandconstruction/mct_service.nsf/web
wid/wtb-120106-22576-5b063/$file/041.pdf

7.3.3 Almacenamiento.
El cemento se empaca en sacos de 50 KG. El proceso de empaque
se realiza mediante el empacado manual.

7.3.4 Empaque.
El cemento extraído de los silos se despacha tanto en bolsas de
papel como a granel.

Para el despacho en bolsas se utilizan máquinas rotativas

automáticas que tienen una capacidad de envasado de 1800 bolsas
por hora. El operador, solo se limita a colocar las bolsas en los
pitones de una tolva rotativa, que gira continuamente, y que llena
con el peso de 42,5 kg, descargándolas sobre una faja
transportadora. Las bolsas se transportan a las plataformas de los
camiones por un sistema de fajas. Los cargadores se limitan a
cogerlas y acomodarlas. Además, las bolsas pueden ser colocadas
sobre pallets, que son preparados durante la noche, para acelerar la
entrega en las horas de la mañana y mejorar la atención a los
clientes.
Los sacos se apilan en seis alturas, y estos se organizan de
 diferentes formas para ocupar el menor espacio posible, Esta
organización se realiza automáticamente en el apilado de sacos en
el pallet.

En el proceso de apilado, cada saco pasa por un rodillo que hace

que el amaterial se distribuya homogéneamente dentro del saco,
para que el conjunto de todos los sacos la carga esté
homogeneizada. Una vez están apiladas las seis filas, una prensa
compacta con la fila superior realizando una presión controlada,
para compactar todos los sacos y disminuir el volumen. Después de
esta operación, el conjunto de pallets, es cubierto con una funda de
plástico, y mediante calor hace que se retractile, y la carga no se
pueda mover, ni mojar.

Gráfico 1.52. Esquema de expedición

Fuente:
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion8.CEMENTOS.Fabricac
ionIntroduccion.pdf

7.3.5 Despacho.
Se programa y se ordena el cargue de cemento de acuerdo a los
pedidos del cliente.
 En el despacho a granel se utilizan camiones especiales de 30
toneladas o más, que se cargan en 10 minutos. Dos balanzas de
plataformas para camiones, con controles electrónicos, controlan el
peso de cada camión que se despacha.

El cemento se almacena en bodega cubierta, máximo 2 filas de

estibas (20 sacos por estiba).

Gráfico 1.53. Bolsas de cemento en pallet cargados en camión

Gráfico 3.46. Bolsas de cemento en pallet cargados en camión

Fuente: https://anferba.files.wordpress.com/2010/10/dsc00391.jpg

7.3.6 PROCESOS ALTERNATIVOS DE PRODUCCIÓN

Los procesos que se usan comercialmente para la producción del
clínker difieren a partir de la etapa de homogeneización. El crudo
puede ser transformado por diferentes métodos:
• Proceso por Vía Seca.
• Proceso por Vía Húmeda.
• Proceso por Vía Semi-Húmeda.
• Proceso por Vía Semi-Seca.

El proceso detallado anteriormente es el de fabricación por vía

seca. A continuación, se explicarán los tres restantes.

7.3.6.1 Proceso por Vía seca.

La materia prima es introducida en el horno en forma seca
y pulverulenta. El sistema del horno comprende una torre
de ciclones para intercambio de calor en la que se
precalienta el material en contacto con los gases
provenientes del horno, para retirar la humedad de la
mezcla y mejorar el rendimiento de la calcinación en el
horno rotatorio.
 Gráfico 1.54. Esquema de fabricación de CLINKER por vía seca

Fuente: http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion8.CEMENTOS.FabricacionIntroduccion.pdf
7.3.6.2 Proceso por Vía húmeda.
Históricamente, la fabricación del clínker fue primero por
vía húmeda y luego se implementó la vía seca. La vida
húmeda permitía un manejo y una homogeneización
relativamente más fácil de las materias primas,
especialmente en los casos en que se trataba de materiales
pegajosos, con gran humedad específica o composición
química variable.

Con los avances que tuvo la tecnología actualmente es

posible preparar una mezcla homogénea de las materias
primas sin añadir agua para preparar una especie de
"papilla".

En el proceso por vía húmeda se mezclan las materias

primas finamente molidas con agua en piletas de gran
dimensión. A continuación se bombea la "papilla" a un
horno rotatorio de gran longitud (L/D=30) de manera que
el agua se evapore totalmente y además se pueda llevar a
cabo todo el piroprocesamiento (análogamente a lo
descripto en el proceso por vía seca).

Este proceso es utilizado normalmente para materias

primas de alto contenido en humedad. El material de
alimentación se prepara mediante molienda conjunta del
mismo con agua, resultando una pasta con contenido de
agua de un 30-40 % que es alimentada en el extremo más
elevado del horno de Clinker.

Gráfico 1.55. Piletas de mezcla.

Fuente: Fuente: Universidad de Oviedo.

http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/CEMENTOS.Tema8.Pr
ocesosFABRICACION.2009.2010.pdf
 Gráfico 1.56. Esquema de fabricación de CLINKER por vía húmeda.

Fuente: http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion8.CEMENTOS.FabricacionIntroduccion.pdf
7.3.6.3 Vía semi-húmeda.
El material de alimentación se consigue añadiendo o
eliminando agua respectivamente, al material obtenido en
la molienda de crudo. Se obtienen "pellets" o gránulos con
un 15-20 % de humedad que son depositados en parrillas
móviles a través de las cuales se hacen circular gases
calientes provenientes del horno. Cuando el material
alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la
cocción ha comenzado. En todos los casos, el material
procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura
entorno a los 1450º. Es enfriado bruscamente al abandonar
el horno en enfriadores planetarios o de parrillas
obteniéndose de esta forma el clinker.

Cuando se trabaja con este proceso, a la "papilla" formada

de la misma manera que en la producción por vía húmeda,
se le elimina el agua mediante filtros prensa; a
continuación, es granulada por extrusión. El contenido de
humedad de la pasta puede llegar a ser de un 20%.

Los conglomerados de material que salen de los filtros se

transforman en pellets que alimentan una parrilla o se
envían a un depósito intermedio antes de ser enviados a
trituradoras-secadoras que producen un crudo seco. Luego
de esta separación, se procede a la cocción en el horno
rotatorio.

Las ventajas más importantes que presenta este sistema

son:
• No hay problemas con los crudos que tienen un alto
porcentaje en álcalis.
• No necesita calor en la molienda del crudo.
• Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura.
• Buena dosificación en la alimentación al horno.
 Figura 1.8.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía semi – húmeda.

Fuente: http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion8.CEMENTOS.FabricacionIntroduccion.pdf.
7.3.6.4 Vía semi-seca.
El crudo se noduliza en un plato granulador con una
adición de agua del 10 al 15%. Los nódulos se alimentan a
una parrilla donde se secan, precalientan y se calcinan
parcialmente, haciendo uso de los gases de salida del
horno rotatorio.

Como ventajas presenta las siguientes:

• Los nódulos se descarbonatan parcialmente en la
parrilla, por lo que no es necesario acudir a hornos
largos para una producción dada.
• Se obtiene un clínker de granulometría muy uniforme
lo que exige un control riguroso del tamaño de los
nódulos.
• Admite materias primas con alto contenido en álcalis.
• La estabilidad de marcha es buena.
Sus inconvenientes radican en que los costos de
mantenimiento de la parrilla son altos y además su
consumo energético también es relativamente elevado ya
que requiere una adición de calor para secar.
 Figura 1.7.- Esquema de fabricación de CLINKER por vía semi – seca.

Fuente: http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion8.CEMENTOS.FabricacionIntroduccion.pdf.
CAPÍTULO II: ESTUDIO DE MERCADO

1 CARACTERISTICAS DEL CEMENTO PORTLAND Y LA INDUSTRIA DEL

CEMENTO.
Las siguientes son las principales características del cemento portland:
• Es un producto imprescindible.
El cemento es el principal componente del hormigón, que a su vez es el
segundo material más consumido a nivel mundial. Su resistencia a la
compresión lo convierte en uno de los materiales fundamentales para la
construcción.

• Es un producto demandado a nivel mundial.

El cemento es un producto de producción y consumo global, producido en
miles de plantas a nivel local de cada país. Sus principales materias primas
(calizas y arcillas) abundan en todos lados y las plantas se ubican físicamente
en la proximidad de los yacimientos.

• Es un producto homogéneo.
Hay sólo unos pocos tipos de cemento y los productos de distintos
productores, por lo general, se pueden sustituir unos por otros ya que no hay
una gran diferenciación entre estos.

• Es un producto pesado de bajo costo.

Debido a su peso, la distribución de cemento a través del transporte terrestre
es muy costosa, y generalmente limitada a un área aproximada de 300 km
alrededor de la planta. Es por eso que en cada país existen varias plantas de
producción de cemento portland destinadas a satisfacer el consumo local.

Todos estas características convierten al cemento portland en un commodity.

Hay que agregar, además, que su precio es determinado en el mercado
internacional.

La industria del cemento presenta las siguientes características:

• Proceso de uso intensivo de capital.
La industria del cemento es una de las industrias de uso más intensivo de
capital: el costo de una planta cementera nueva requiere una inversión de
miles de millones de dólares. Las plantas de cemento modernas tienen
capacidad de producción de más de 1 millón de toneladas por año. Una vez
construidas, las instalaciones pueden durar 50 años.

• Proceso de uso intensivo de energía.

Se requiere el equivalente de 60 a 130 kilogramos de combustible y 110 kWh
de electricidad para producir una tonelada de cemento.

• Uso poco intensivo de mano de obra.

Las plantas cementeras modernas son altamente automatizadas. Alrededor de
200 personas son suficientes para operar una planta grande de forma eficiente.
 • Operación de empresas locales y globales.
La industria está consolidada globalmente. Sin embargo, las grandes
empresas multinacionales sólo representan menos de un tercio del mercado
mundial. Muchas de las empresas más pequeñas siguen siendo propiedad de
las familias fundadoras. Algunas industrias nacionales son, en gran parte,
propiedad del Estado, como en China.

• Importante incidencia sobre el cambio climático.

A nivel mundial, la industria del cemento genera el 5% del CO2, uno de los
principales gases de efecto invernadero que contribuyen al cambio climático.

• Industria moderna en países en desarrollo.

Las plantas ubicadas en países en desarrollo, donde la industria sigue
creciendo y desarrollando nuevas locaciones, pueden ser más limpias y
eficientes que las de países desarrollados que fueron construidas hace
décadas.

2 ANALISIS INTERNACIONAL.
2.1 BREVE DISCRIPCION DE LA ACTUALIDAD DE LA ECONOMIA
MUNDIAL.
De acuerdo a un informe del FMI del año 2013, el crecimiento mundial se
desaceleró a 3,2% en 2012, comparado con el 4% aproximado en 2011.
Esto se debe a incertidumbres en torno a las políticas de ciertas economías
avanzadas clave, que frenaron en gran medida el nivel actividad y el
comercio. La desaceleración repercutió en todo el mundo, pero fue
particularmente pronunciada en Europa, donde la combinación de
tensiones en la deuda soberana y en el sector financiero afectó la demanda
interna. Las economías emergentes también se vieron afectadas por el
debilitamiento de la demanda de las economías avanzadas, aunque el
endurecimiento de las políticas internas y la mayor incertidumbre también
contribuyeron a la desaceleración.
En otra publicación del FMI, se prevé que el crecimiento mundial se
recuperará solo de manera gradual en 2013–14. Según este, el crecimiento
del producto mundial llegaría a alrededor de 3.3% en 2013 y 4% en 2014.
La expansión de la economía mundial tendrá lugar a diversas tasas. Las
economías emergentes seguirán liderando la expansión; en Estados Unidos
el crecimiento cobrará impulso, mientras que en Europa la recuperación se
verá limitada por el saneamiento de los balances. Se espera que el
crecimiento mundial se estabilice en torno al 4.5% en el mediano plazo.
En la tabla 2.1 se observa la evolución del PBI en los últimos años y su
proyección para este año:

Tabla 2.1. PBI POR REGIONES

Crecimiento del PBI real mundial (%)
2011 2012 2013 2014
Mundo 4,0 3,2 3,3 4,0
Economías avanzadas 1,6 1,2 1,2 2,2
 Estados Unidos 1,8 2,2 1,9 3,0
Eurozona 1,4 -0,5 -0,4 1,1
Japón -0,6 2,0 1,6 1,4
Economías emergentes y en desarrollo 6,4 5,1 5,3 5,7
China 9,3 7,8 8,0 8, 2
Fuente: Fondo Monetario Internacional (FMI).

2.2 PRODUCCION DE CEMENTO.

2.2.1 ACTUALIDAD MUNDIAL DE LA PRODUCCION MUNDIAL
DEL CEMENTO.
A partir del año 2001 que se tomó como base, se observa una
constante creciente de la producción mundial de cemento, siendo
para el periodo comprendido entre los años 2002 a 2004
prácticamente constante, luego comienza a aumentar con una
misma tasa de crecimiento anual hasta el año 2007, en el 2008 es
prácticamente la misma producción anual. En el año 2009, debido
a la crisis económica mundial, se redujo la producción de cemento
por debajo de la correspondiente a 2008, esto no solo ocurrió en la
industria cementera, sino en la mayoría de las industrias en general.
Luego de la crisis del 2009, la producción comenzó a aumentar
linealmente hasta mantenerse prácticamente constante en los
últimos dos años analizados.

Gráfico 2.2. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE

CEMENTO 2001-2012 (MILLONES DE TONELADAS, BASE
2001)

Fuente: The European Cement Association (CEMBUREAU).

Según el reporte de actividades del CEMBUREAU del año 2012,

se estima que la producción mundial de cemento en ese año alcanzó
los 3,6 billones de toneladas, lo que se traduce en un incremento
 del 3% en comparación al año anterior. China registró un
incremento anual de 3,6%, inferior al 9,6% experimentado en 2011.
A pesar de esto, China representó el 59,3% del total de la
producción global de cemento, por encima del 56% alcanzado en
2011. Sin considerarla producción China, la producción global de
cemento aumentó en un 1,8%, inferior al crecimiento del 2,8%
registrado en 2011. A pesar de la caída de la actividad económica a
nivel global, el volumen de producción de cemento de las
economías emergentes del G20 superó con ventaja el volumen
producido en economías avanzadas. En general, estos países
registraron un crecimiento del 3,3% anual, en comparación a la
reducción del -0,9% en las economías del G7. De acuerdo a cifras
provisionales, las tasas más altas fueron registradas en Suráfrica,
Indonesia, Brasil y la India, en tanto que la Federación Rusa y
Argentina, en donde la producción de cemento aumentó a altas
tasas en años anteriores, sufrieron una recesión. Entre los países del
G7, la recuperación en la producción de cemento ganó impulso en
Estados Unidos y Japón, lo que resultó en incrementos anuales de
9,1% y 6,1% respectivamente. En Canadá, la producción de
cemento registró un aumento moderado (1,6%), mientras que los
países europeos pertenecientes al G7 reportaron fuertes retrocesos
en las tasas anuales de crecimiento. La producción continuó en
aumento en 2012 en comparación con los años anteriores en
América del Sur, África y Asia. Estas regiones fueron responsables
del 3%, 4% y 80% la producción de cemento respectivamente. Los
países que pertenecen a CEMBUREAU representaron
aproximadamente el 6% de la producción mundial y la proporción
de la producción mundial atribuible a los miembros de la UE se
redujo a alrededor de 4,3%.

2.2.2 EVOLUCION DE LA PRODUCCION MUNDIAL DE

CEMENTO.

Gráfico 2.3. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE

CEMENTO 2001-2012 (MILLONES DE TONELADAS, BASE
2001)
 Fuente: The European Cement Association (CEMBUREAU).

Se observa que en América, Oceanía y Europa, la producción de

cemento se incrementó levemente durante los primeros años de la
década pasada, experimentando una contracción durante la crisis
internacional del 2008-2009. Oceanía y América se han ido
recuperando, en tanto que la producción europea continuó su
descenso.

En el caso de África y Asia, el crecimiento ha sido a una tasa

mayor y no fue afectada, prácticamente, por la crisis mencionada.
Los países que conforman la CIS presentaron un rápido
crecimiento durante los primeros años pero este fue muy inestable a
partir de la crisis.

Hacia el año 2012, se ve una marcada diferencia entre Asia y el

resto del mundo, principalmente por la preponderancia de la
producción de China.

En el informe del International Cement Review se observan

elevados porcentajes de crecimiento en la producción de cemento
en el Norte de Asia entre 2008 y 2012. Sin embargo, se ha
presentado un gradual descenso de la demanda desde 2009. Es
decir, en 2009 era del 15,2%, en 2010 del 12,8%, en 2011 del 10%
y en 2012 del 6,5%. En Europa Occidental, después de la caída en
2009 del 14,7% en la producción de cemento, y la leve
estabilización en 2010 y 2011, se tiene una reducción de la
demanda del 9% en 2012. En Norte América el crecimiento en la
producción es del 9% en 2012 inferior al año anterior (10,3%). El
crecimiento en la producción en América Latina paso del 7,0% en
2011 al 4,4% en 2012.

En 2011 la producción de cemento en Latinoamérica alcanzó el

4,7% de los 3.6 billones de toneladas correspondientes a la
producción mundial. En 2012 este porcentaje de participación se
prevé que sea igual pero sobre un valor estimado de producción
mundial de 3.8 billones de toneladas.

En el siguiente gráfico se puede observar cómo ha evolucionado la

producción de cemento en el período 2008-2012 en las distintas
regiones del mundo. Se hace evidente la gran diferencia que existe
entre China (incluida en Norte de Asia) y el resto del mundo:
 Gráfico 2.4. PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR REGIONES (MILLONES DE TONELADAS)

Fuente: International Cement Review.

 A continuación ve más claramente cómo se distribuye la
producción de cemento en el mundo en los años 2011 y 2012,
haciéndose más clara la relevancia que tiene China en este
mercado.

Gráfico 2.5. PARTICIPACIÓN POR REGIÓN EN LA

PRODUCCIÓN DE CEMENTO 2011 (%)

Fuente: International Cement Review.

Gráfico 2.6. PARTICIPACIÓN POR REGIÓN EN LA

PRODUCCIÓN DE CEMENTO 2012 (%)

Fuente: International Cement Review.

2.2.3 PRODUCCION DE CEMENTO POR REGIONES.
El informe del International Cement Review de Marzo del 2013,
indica que la producción de cemento de América Latina y el Caribe
representa el 4,7% de la producción global (2011 y 2012). La
producción de China en 2011 fue de 2,08 billones de toneladas, lo
que equivale al 57,2% de la producción mundial de cemento. Para
el 2012 fue de 2,22 billones de toneladas. Excluyendo a China, la
producción de cemento de América Latina y el Caribe equivale al
11% de la producción mundial, tanto en 2011 y 2012. El
crecimiento en la producción en la región latinoamericana en 2012
es del 4,4%, inferior al obtenido en el año anterior, 7,0%.Un
comportamiento similar se presenta a nivel mundial, es decir, en el
2012 el crecimiento en la producción es del 5,3%, inferior al de
2011, 8,1%.

Tabla 2.2. PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR REGIONES

(MILLONES DE TONELADAS)
Región 2010 2011 2012
América Latina y el
161,150 172,460 180,110
Caribe
Norteamérica(1) 77,470 79,000 86,530
Europa Occidental 243,090 253,380 230,500
Europa Central 26,990 28,170 27,290
Europa Oriental 84,900 94,500 102,210
Norte y Este de África 118,860 116,580 133060
Centro y Sur de África 30,720 37.800 45,100
Medio Oriente 169,040 176,620 188,070
Subcontinente Indio 276,840 293,920 302,200
Norte de Asia 2.008,080 2.209,800 2.352,770
Sur de Asia 157,420 166,560 172,610
Australasia 10,290 10,120 10,430
Total 3.364,850 3.638,740 3.830,880
Fuente: International Cement Review.
(1) Las cifras de México están incluidas en América Latina y el Caribe.

2.2.4 PRODUCCION DE CEMENTO POR PAISES.

La siguiente es la producción de cemento por países durante los
años 2006-2010:
 Tabla 2.3.PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR PAÍSES (MILES
DE TONELADAS MÉTRICAS)
Cemento Hidráulico: Producción mundial por países
Miles de toneladas métricas
País 2006 2007 2008 2009 2010
Alemania 33.630 33.382 33.581 30.441 29.894
Angola 1.373 1.400 1.780 1.800 1.500
Arabia Saudita 27.056 30.369 31.823 36.500 42.300
Argelia 14.702 15.886 17.398 19.100 20.000
Argentina 8.929 9.602 9.703 10.000 10.000
Australia 9.000 9.200 9.400 9.200 9.000
Austria 4.852 5.203 5.309 4.646 4.254
Azerbaiyán 1.622 1.693 1.595 1.286 1.279
Bangladesh 5.100 5.100 5.000 5.000 5.000
Bielorrusia 3.495 3.821 4.219 4.350 4.531
Bélgica 8.192 9.571 6.225 9.403 8.722
Benín 1.489 1.550 1.500 1.500 1.500
Birmania 570 608 676 670 534
Bolivia 1.636 1.739 1.985 2.292 2.414
Bosnia y 1.226 1.283 1.406 1.074 949
Herzegovina
Brasil 41.895 46.551 51.970 51.748 59.118
Bulgaria 4.093 4.413 4.903 2.662 3.000
Camerún 1.000 1.150 1.000 1.000 1.000
Canadá 14.336 15.078 13.672 10.985 12.431
Chile 4.112 4.440 4.622 3.876 3.871
China 1.236.770 1.361.170 1.400.000 1.644.000 1.880.000
Colombia 10.038 11.068 10.456 9.232 9.488
Corea del Norte 6.160 6.130 6.415 6.400 6.400
Costa Rica 1.400 2.300 2.500 1.498 1.276
Croacia 3.598 3.587 3.637 2.838 2.664
Cuba 1.705 1.805 1.707 1.626 1.600
Chipre 1.786 1.873 1.870 1.481 1.329
Dinamarca 2.937 2.871 2.539 1.578 2.000
Ecuador 4.110 4.420 5.493 5.000 5.000
Egipto 36.100 38.469 39.844 46.500 48.000
El Salvador 1.311 1.300 1.300 1.212 1.200
Emiratos Árabes 13.000 16.000 21.885 18.997 18.000
Unidos
Eslovaquia 3.593 3.718 4.157 3.011 2.888
Eslovenia 1.269 1.300 1.300 1.000 1.000
Estaos Unidos 99.712 96.850 87.610 64.843 67.176
Etiopía 1.731 1.626 1.834 2.300 2.700
España 54.033 54.720 42.088 29.505 23.473
Filipinas 12.033 13.048 13.369 14.865 15.900
Finlandia 1.685 1.743 1.745 1.052 1.050
Francia 22.540 22.300 21.700 18.300 18.300
Ghana 1.800 1.800 1.800 1.800 1.800
Grecia 15.674 16.667 16.500 16.000 15.000
Guatemala 2.400 2.500 2.500 1.500 1.500
Honduras 1.668 1.776 1.784 1.800 1.800
Hong Kong 1.010 1.000 1.000 1.000 1.000
Hungría 3.724 3.552 3.544 3.200 3.200
 India 160.000 170.000 185.000 205.000 210.000
Indonesia 35.000 36.000 36.000 22.195 22.000
Irán 35.300 41.000 44.400 50.000 50.000
Irak 3.500 4.500 6.453 8.500 10.000
Irlanda 4.981 4.700 3.900 2.600 2.600
Israel 5.089 5.000 4.819 4.759 5.139
Italia 47.814 47.542 43.030 36.317 36.300
Japón 69.942 67.685 62.810 54.800 51.526
Jordania 3.967 4.138 4.284 3.799 4.000
Kazajistán 4.880 5.699 5.837 5.694 6.686
Kenia 2.174 2.546 2.829 3.320 3.730
Kuwait 2.200 2.200 2.600 2.000 2.000
Kirguistán 1.060 1.230 1.218 579 600
Lebanon 3.348 3.945 4.250 4.900 5.227
Libia 5.300 5.206 5.509 6.500 6.000
Lituania 1.065 1.105 1.076 583 834
Malasia 18.400 19.480 19.629 19.457 19.500
México 40.362 38.757 37.139 35.160 34.502
Marruecos 11.352 12.792 14.047 14.519 14.000
Nueva Zelanda 1.120 1.100 1.100 1.100 1.200
Níger 62.000 42.000 40.000 40.000 40.000
Nigeria 3.300 4.700 5.000 5.000 5.400
Noruega 1.695 1.700 1.700 1.650 1.650
Omán 3.611 3.880 3.991 4.000 4.200
Países Bajos 2.790 2.700 2.700 2.700 2.700
Paquistán 20.652 25.745 26.000 28.000 30.000
Panamá 1.050 1.050 1.843 1.679 1.700
Perú 5.782 6.231 6.922 6.862 6.865
Polonia 14.688 17.120 17.207 15.537 15.521
Portugal 8.340 12.631 12.650 12.700 12.750
Qatar 1.568 2.400 3.800 4.095 3.780
Reino Unido 11.471 11.887 10.071 7.623 7.600
República Checa 4.239 4.899 4.710 3.637 3.345
República de Corea 53.971 52.182 51.653 50.127 47.236
República 3.777 4.100 4.000 3.000 3.000
Dominicana
Rumania 8.253 10.060 10.660 7.902 7.008
Rusia 54.731 59.939 53.548 44.266 50.400
Senegal 2.884 3.152 3.084 3.327 3.000
Serbia 2.565 2.677 2.843 2.232 2.300
Siria 4.804 5.104 5.336 5.605 6.000
Sri Lanka 1.600 1.700 1.800 1.900 2.000
Sudáfrica 12.658 13.651 13.473 11.784 13.000
Suecia 2.952 2.950 2.900 2.950 2.900
Suiza 4.040 4.000 4.000 4.000 4.000
Tailandia 39.408 35.668 31.651 33.562 36.496
Taiwán 19.294 18.957 17.330 15.918 16.301
Tanzania 1.370 1.630 1.756 1.941 2.000
Túnez 6.932 7.052 7.559 7.511 7.500
Turquía 47.499 49.553 54.027 53.973 62.737
Ucrania 13.732 15.000 14.918 9.496 9.457
Uzbekistán 5.700 6.500 6.600 6.850 6.872
Venezuela 11.000 11.000 11.000 11.000 11.000
 Vietnam 32.690 37.102 40.009 47.900 50.000
Yemen 1.470 1.728 2.111 2.118 3.000
Total 2.620.000 2.810.000 2.850.000 3.030.000 3.310.000
Fuente: http://www.indexmundi.com/en/commodities/minerals/cement/cement_t22.html.

2.2.5 PRODUCCIÓN DE CEMENTO EN AMÉRICA LATINA Y EL

CARIBE.
En 2012 la producción de cemento en América Latina y el Caribe
alcanzó los 180 millones de toneladas. Esto significa un
crecimiento del 5,10%, inferior al registrado en el año anterior,
6,26%.En 2012 se mantiene el liderazgo de Brasil en la producción
de cemento seguido de México, Colombia y Argentina. Cabe
destacar el aumento importante en la producción en 2012 de
Panamá y Perú, que pasaron de un 18,44% en 2011 a un 27,52% y
de un 2,42% en 2011 a un 15,86%, respectivamente. El crecimiento
en Panamá y Perú es debido al dinamismo en la construcción. En el
caso de Panamá este crecimiento está relacionado con la inversión
estatal en obras de infraestructura, tales como, la ampliación del
canal, el metro, la modernización de la red vial, entre otros. En el
caso de Perú a la construcción de obras públicas y privadas,
viviendas y centros comerciales. Igualmente se destaca la
disminución del 21% en la producción de cemento de Trinidad y
Tobago y de Barbados en 2012.
 Tabla 2.4. PRODUCCIÓN DE CEMENTO AÑOS 2010, 2011 Y
2012(MILES DE TONELADAS)

País 2010 2011 2012

Argentina 10.423 11.592 10.716
Barbados 229 223 175
Bolivia 2.414 2.658 2.714
Brasil 59.117 64.093 68.809
Chile 4.417 4.650 5.044 (2)
Colombia 9.505 10.779 10.925
Costa Rica 1.500 1.400 1.400 (2)
Cuba 1.730 1.736 1.825
Ecuador 5.287 5.706 6.025
El Salvador 1.290(1) 1.320(1) 1.380(1)
Guadalupe y 441 431 435
Martinica
Guatemala 2.794 2.850 2.880
Honduras 1.600 1.620 1.730(1)
Jamaica 723 766 760
México 34.503 35.398 36.800(1)
Nicaragua 600(1) 700(1) 730(1)
Panamá 1.491 1.766 2.252
(1) (1)
Paraguay 1.100 820 800(1)
Perú 8.298 8.499 9.847
Puerto Rico 697 717 743
República 4.100 3.800 4.000
Dominicana
Trinidad y Tobago 791 827 654
Uruguay 834 968 872
Venezuela 7.120(1) 7.760(1) 8.280(1)
América Latina y el 161.004 171.079 179.796
Caribe
Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de cemento de América Latina.
(1) International Cement Review.
(2) Datos preliminares
(3) Estos totales no incluyen a Haití.
Gráfico 2.6. PRODUCCIÓN DE CEMENTOAÑOS 2010, 2011 Y
2012 (MILES DE TONELADAS)

Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de cemento de América

Latina.

Se observa en gráfico anterior la incidencia de los países

latinoamericanos en la producción de cemento, vemos como Brasil
se impone como potencia en la región en los tres años en
consideración, con una producción prácticamente igual año tras año
pero con un ligero incremento en el 2012, seguido por detrás por
México con producción constante. En tercer lugar se encuentran
Argentina y Colombia, con una producción total en los tres años de
cada uno menor al de Brasil año 2010 o igual a la de México 2010,
observamos que a pesar de ser poca la producción, se encuentran
junto a Perú entre los cinco países de la región con mayor
producción de cemento, en la categoría otros tenemos englobados
el resto de países que teniéndolos en cuenta juntos estarían en el
segundo lugar, pero individualmente no aportan datos significantes
respecto de las potencias de la región.

En los siguientes gráficos se puede observar la producción de

cemento per cápita de los países latinoamericanos en 2011 y 2012,
respectivamente. Se los agrupa según rango de producción, siendo
México, Brasil, Argentina y Colombia los mayores productores,
todos con más de 10 millones de toneladas anuales.

Los países de América Central y el Caribe, generalmente de

pequeña superficie y población, presentan elevados valores de kg
por habitante a pesar de que su producción no supera los 5 millones
de toneladas anuales.

Se observa que Chile pasó del grupo de los países que producen
entre 1 y 5 toneladas anuales en 2011 al grupo de los que produce
entre 5 y 10 toneladas anuales en 2012, pasando de 293 kg/hab a
327 kg/hab.

Gráfico 2.7. PRODUCCIÓN DE CEMENTO PER CÁPITA EN

2011

(1) International Cement Review

Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de cemento de América
Latina. International Cement Review
 Gráfico 2.8. PRODUCCIÓN DE CEMENTO PER CÁPITA EN
2012

(1) Estos datos son preliminares

(2) Estimación FICEM
Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de cemento de América
Latina. International Cement Review

Los siguientes gráficos son mucho más representativos de las

variaciones en la industria del cemento en los países analizados.
Por ejemplo, se puede ver que Panamá es el país que más ha
aumentado su producción en los años 2011 y 2012, 18,44% y
27,52%, respectivamente. Mientras que otros países como
Argentina y Uruguay presentan valores más inestables (Argentina:
+11,22% y -7,56%, Uruguay: +16,07% y -9,92%).
Finalmente, se representa el caso de países como Paraguay que
registra caídas consecutivas en los niveles de producción (-25,45%
en 2011 y -2,44% en 2012).

Gráfico 2.9. VARIACIÓN PORCENTUAL EN LA

PRODUCCIÓN DE CEMENTO 2011al 2010 (%)

Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de cemento de América Latina

International Cement Review.
 Gráfico 2.10. VARIACIÓN PORCENTUAL EN LA
PRODUCCIÓN DE CEMENTO 2012/2011 (%)

Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de cemento de América Latina

International Cement Review.

2.2.6 PRINCIPALES EMPRESAS.

En el siguiente gráfico se muestra a las principales compañías
productoras de cemento del mundo ordenadas de acuerdo a su
capacidad productiva:

Gráfico 2.11.CAPACIDAD PRODUCTIVA 2012 (MILLONES

DE TONELADAS MÉTRICAS ANUALES)
 Fuente: Global Cement Report 10th Edition, Global Cement Review
La empresa productora de cemento más importante a nivel mundial
es China Nacional Building Material (CNBM), que registró una
producción de 343 millones de toneladas métricas anuales
(MTMA) de cemento en el año 2012. La siguen la suiza Holcim
con una producción de 218 MTMA, la francesa Lafarge con 217
MTMA y Anhui Conch, también de origen chino, con 209 MTMA.
Otras compañías importantes a nivel mundial son Heidelberg
Cement, Cemex e Italcementi, empresas de capital alemán,
mexicano e italiano, respectivamente.

A continuación se puede observar el la variación porcentual del

volumen de ventas de las 6 principales en el período 2006-2013:

Gráfico 2.12.VARIACIÓN INTERANUAL DEL VOLUMEN DE

VENTAS 2006-2013 (%)

Fuente: Global Cement Report 10th Edition, Global Cement Review

Se puede observar el impacto de la crisis financiera del año 2008,

ya que a partir de entonces las ventas de estas empresas tuvieron
comportamientos inestables en los siguientes 5 años.

2.3 CONSUMO DE CEMENTO.

2.3.1 ACTUALIDAD MUNDIAL DEL CONSUMO DE CEMENTO.
En el presente, los mercados emergentes (los países de Europa
Central y del Este, Asia, Medio Oriente, África y Latinoamérica)
representan el 90% del mercado mundial, mientras que los Estados
Unidos y Europa Occidental representan el restante 10%.

En todos estos mercados, las grandes compañías antes descriptas

tienen una importante participación y en muchas oportunidades
deben competir ferozmente con las productoras locales para ganar
una mayor porción y abastecer la creciente demanda.
Durante los últimos 20 años, el consumo mundial de cemento ha
crecido significativamente con una tasa de crecimiento anual
promedio por encima del 5%.

A pesar de la crisis económica-financiera cuyas consecuencias se

vienen sufriendo desde el 2008, la demanda mundial de cemento
creció aproximadamente un 5% en el 2012 y un 6% en el 2013,
impulsada por el dinamismo de los mercados emergentes más
grandes, en particular China, Brasil, India y África Subsahariana.
Las perspectivas a mediano y largo plazo para la demanda de
cemento permanecen optimistas, especialmente en los mencionados
mercados, donde el crecimiento económico, demográfico y la
urbanización conllevan la necesidad de invertir en la construcción
de viviendas e infraestructura.

En la siguiente tabla se exhiben las cifras del consumo mundial (en

millones de toneladas) correspondiente al período 1992-2013:

Tabla 2.5. CONSUMO MUNDIAL DE CEMENTO

Consumo Mundial
Año
(Millones de toneladas)
1992 1200
1993 1250
1994 1300
1995 1350
1996 1420
1997 1470
1998 1495
1999 1570
2000 1620
2001 1700
2002 1800
2003 1900
2004 2100
2005 2300
2006 2500
2007 2740
2008 2800
2009 2980
2010 3290
2011 3540
2012 3710
2013 3950
Fuente: Annual Report, Registration Document, Lafarge 2013

En el siguiente gráfico se puede apreciar la tendencia creciente en

el consumo mundial de cemento:
 Gráfico 2.13. CONSUMO MUNDIAL DE CEMENTO

Fuente: Annual Report, Registration Document, Lafarge 2013

En el siguiente cuadro se presentan los valores correspondientes al

consumo de cemento en las distintas regiones del planeta:

Tabla 2.6. CONSUMO DE CEMENTO POR REGIONES

(MILLONES DE TONELADAS)
Región 2010 2011 2012
América Latina y el Caribe 159,390 170,370 178,120
(1)
Norteamérica 79,980 81,030 90,390
Europa Occidental 221,770 230,420 207,800
Europa Central 26,520 26,540 25,280
Europa Oriental 82,820 94,470 102,870
Norte y Este de África 130,310 126,460 136,180
Centro y Sur de África 40,570 45,400 50,520
Medio Oriente 167,090 176,730 181,810
Subcontinente Indio 273,920 293,500 303,520
Norte de Asia 1.959,730 2.161,180 2.272,310
Sur de Asia 156,450 165,910 173,850
Australasia 13,140 13,160 13,430
Total 3.311.690 3.585.170 3.736,080
(1) Las cifras de México están incluidas en América Latina y el
Caribe.
Fuente: International Cement Review.
 Gráfico 2.14.EVOLUCIÓN DEL CONSUMO MUNDIAL DE
CEMENTO (MILLONES DE TONELADAS)
4000
Australasia
3500
Sur de Asia
Millones de toneladas

3000
Norte de Asia
2500
Subcontinente Indio
2000
Medio Oriente
1500
Centro y Sur de África
1000
Norte y Este de África
500
Europa Oriental
0
Europa Central
2010 2011 2012
Años Europa Occidental

Fuente: International Cement Review.

Según se observa en el gráfico de barras apiladas anterior, en el

trienio 2010-2012 ha habido un incremento en el consumo mundial
de cemento. Respecto del año anterior, el año 2011 presentó un
aumento del 8,26%, correspondiendo el 6,08% del incremento solo
al Norte de Asia.

En el año 2012 se presentó una desaceleración en la tasa de

crecimiento del consumo mundial de cemento, siendo este del
4,21%, del cual el 3,1% corresponde al Norte de Asia.

Un comportamiento similar se presenta en el consumo en la región

latinoamericana: en 2012 el incremento fue del 4,5%, inferior al
obtenido en el año previo, 6,9%.
 Gráfico 2.15. PARTICIPACIÓN POR REGIÓN EN EL
CONSUMO DE CEMENTO 2011 (%).

Fuente: International Cement Review.

Gráfico 2.16. PARTICIPACIÓN POR REGIÓN EN EL

CONSUMO DE CEMENTO 2012 (%)

Fuente: International Cement Review.

 Nuevamente, con esta serie de gráficos de torta vemos la
preponderancia de China tanto en la producción como el consumo
de cemento. Por eso es interesante observar las cifras excluyendo a
China y analizar el contraste entre el resto de las regiones que
presentan cifras más comparables entre sí.
Entonces, excluyendo al Norte de Asia, tenemos un incremento del
5,32% en el 2011 respecto al 2010, y uno del 2,79% en el 2012
respecto al año anterior.

2.3.2 CONSUMO DE CEMENTO EN AMÉRICA LATINA Y EL

CARIBE.
El consumo de cemento de América Latina y el Caribe en 2012
aumentó un 4,96%, este crecimiento es menor al 6,50% registrado
en 2011. En 2012 los países con un crecimiento en el consumo de
cemento superior al 10% fueron Panamá, Perú y Chile. En 2011, el
grupo de países que superaron ese 10% fue mayor (Haití,
Nicaragua, Uruguay, Colombia, Chile, Panamá y Argentina). En
2012 sobresalen los mayores crecimientos de consumo en Panamá
y Perú. Panamá pasa del 13,09% en 2011 al 32,89% en 2012, y
Perú pasa del 4,03% (2011) al 15,14% en 2012. Argentina paso de
tener un incremento en el consumo del 11,69% en 2011 a una
disminución del 8,17% en 2012.
 Tabla 2.7. CONSUMO DE CEMENTO AÑOS 2010, 2011 Y
2012(MILES DE TONELADAS)

País 2010 2011 2012

Argentina 10.194 11.386 10.456
Barbados 112 103 98
Bolivia 2.449 2.689 2.915
Brasil 60.008 64.972 69.324
Chile 4.456 5.071 5.690(2)
Colombia 8.921 10.155 10.496
Costa Rica 1.275 1.350 1.350 (2)
Cuba 1.430 1.298 1.372
Ecuador 5.287 5.706 6.025
El Salvador 1.400(1) 1.430(1) 1.480(1)
Guadalupe y Martinica 440 432 434
Guatemala 2.794 2.850 2.880
Haití 1.120 1.398 1.388
Honduras 1.500 1.500 1.580(1)
Jamaica 696 724 700
México 33.900 34.416 35.600(1)
Nicaragua 600(1) 700(1) 730(1)
Panamá 1.597 1.806 2.400
Paraguay 1.640(1) 1.460(1) 1.280(1)
Perú 8.496 8.838 10.176
Puerto Rico 771 811 835
República Dominicana 3.100 2.800 2.600
Trinidad y Tobago 548 535 512
Uruguay 664 767 829
Venezuela 7.120(1) 7.760(1) 8.280(1)
América Latina y el
160.518 170.957 179.430
Caribe
Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de cemento de América Latina.
(1) International Cement Review.
(2) Datos preliminares.
Nuevamente, se presentan los siguientes gráficos de barras que
 indican como varió el consumo de cemento de los distintos países
de Latinoamérica.
Los países de Centroamérica, Caribe y los países pequeños como
Uruguay y Paraguay son los que presentan las mayores variaciones
(hacia arriba y hacia abajo) aunque su producción y consumo son
relativamente pequeños comparados con los de los países más
grandes del continente:

Gráfico 2.17. VARIACIÓN PORCENTUAL EN EL

CONSUMODE CEMENTO 2011/2010 (%)

Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de Cemento de América Latina. International Cement

Review
 Gráfico 2.18. VARIACIÓN PORCENTUAL EN EL CONSUMO
DE CEMENTO 2011/2010 (%)

Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de Cemento de América Latina.

International Cement Review.

2.3.3 CONSUMO DE CEMENTO PER CÁPITA EN AMÉRICA

LATINA Y EL CARIBE
En 2012 el consumo per cápita en América Latina y el Caribe es de
301kg/hab. En 2011 se destacan los altos consumos de cemento por
habitante de Guadalupe y Martinica (542kg/hab), Panamá
(492kg/hab), Trinidad y Tobago (405kg/hab), Ecuador (386kg/hab)
Barbados (372kg/hab) y Brasil (333kg/hab). En 2012 además de los
países mencionados se suman al grupo de altos consumos per
cápita: Perú (338kg/hab), Chile (327kg/hab) y México (305kg/hab).
En 2012 Panamá presentó un aumento del31% alcanzando los 644
kg de cemento por habitante en 2012. Perú del14% y Bolivia y
Chile alrededor del 11%.

Tabla 2.8. CONSUMO DE CEMENTO PER CÁPITA AÑOS 2010, 2011 Y 2012
 (KG/HAB)

País 2010 2011 2012

Argentina 254 281 256
Barbados 406 372 354
Bolivia 233(2) 252(1) 280(2)
Brasil 311 333 353(3)
Chile 261 293 327(3)
Colombia 193(2) 217(1) 226(2)
Costa Rica 279 292 290
Cuba 127 115 122
Ecuador 365 386 388
El Salvador 226(1) 231(1) 235(2)
Guadalupe y Martinica 551 542 544
Guatemala 194 193 191
Haití 120 139 138
Honduras 197(2) 191(1) 199(2)
Jamaica 257 268 258(2)
México 301 299 305(2)
Nicaragua 104(2) 119(1) 120(2)
Panamá 442 492 644
Paraguay 250(2) 222(1) 194(2)
Perú 288 296 338
Puerto Rico 206(2) 227(1) 223(2)
República Dominicana 350 278 258
Trinidad y Tobago 416 405 385
Uruguay 201 232 251
Venezuela 250(2) 265(1) 277(2)
América Latina y el Caribe 276 289 301
Fuente: Institutos, Cámaras y Asociaciones de cemento de América Latina.
(1) International Cement Review.
(2) Estimación FICEM
(3) Datos preliminares

Gráfico 2.19. CONSUMO DE CEMENTO PER CÁPITA 2011

(KG/HAB)
 Gráfico 2.20. CONSUMO DE CEMENTO PER CÁPITA 2012
(KG/HAB)

2.4 EVOLUCION DE LOS PRECIOS INTERNACIONALES DEL

CEMENTO
El cemento es un producto que es un commodity. Los commodities son
productos de necesidad en todas partes del mundo que cotizan en mercados
internacionales. Una de las características principales de un mercado de
commodities es que los márgenes de ganancias son más exiguos o escasos,
es decir tienen bajo valor agregado. Además, tienen un bajo nivel de
diferenciación o especialización. En tiempos de inestabilidad económica,
las inversiones tienden a pasar del mercado bursátil a productos menos
riesgosos como los commodities aumentando su valor conforme se eleva la
demanda.

Tabla 2.9. EVOLUCIÓN DEL ÍNDICE DE PRECIOS

INTERNACIONALES 1996-2013
Año Índice de Precio Variación (%)
1996 139,81 -
1997 171,97 23,00
1998 157,34 -8,50
1999 122,14 -22,38
2000 99,71 -18,36
2001 86,46 -13,29
2002 107,49 24,32
2003 112,63 4,78
2004 111,59 -0,92
2005 131,75 18,07
2006 142,79 8,38
2007 162,47 13,78
2008 200,26 23,26
2009 203,45 1,59
2010 232,18 14,12
2011 270,83 16,65
2012 220,52 -18,58
2013 194,19 -11,94
Fuente: http://www.mecon.gov.ar/peconomica/basehome/infoeco.html

Gráfico 2.21.EVOLUCIÓN DEL ÍNDICE DE PRECIOS

INTERNACIONALES 1995-2013 (U$S, Base 100=1993)
 Fuente: http://www.mecon.gov.ar/peconomica/basehome/infoeco.html

Se observa en el gráfico anterior un marcado aumento del precio del

cemento del 2001 al 2008 provocado por la alta tasa de construcción
mundial que generó la conocida burbuja inmobiliaria y la subsiguiente
crisis mundial, es por eso el estancamiento entre 2008 y 2009. Sin embargo
del 2009 al 2011 el aumento de precio continuó, probablemente debido a
la burbuja inmobiliaria que se está generado en China. En 2011 hubo un
pico y luego el precio del cemento comenzó a bajar, este descenso tuvo
lugar debido a la creciente oferta y sobreproducción del commodity.

2.5 EXPORTACION E IMPORTACION DE CEMENTO POR REGIONES.

Según el reporte de International Cement Review se estima que las
exportaciones de cemento a nivel mundial en 2012 hayan crecido un
4,60% y las importaciones un 3,06%. En el caso de Latinoamérica en 2012
se prevé que las exportaciones hayan aumentado un 3,96% y las
importaciones hayan disminuido un 7,51%.

Tabla 2.10. EXPORTACIONES E IMPORTACIONES DE CEMENTO

POR REGIONES (MILLONES DE TONELADAS)

Región 2010 2011 2012

Exp Imp Exp Imp Exp Imp
América Latina y el Caribe 3,300 5,180 3,790 5,990 3,940 5,540
Norteamérica 4,570 7,930 5,200 8,070 5,910 8,500
Europa Occidental 46,540 18,360 43,390 18,210 42,790 17,180
Europa Central 5,050 4,870 6,160 5,150 6,520 4,330
Europa Oriental 5,253 7,320 5,280 7,750 5,360 9,940
Norte y este de África 5,210 24,710 5,060 17,790 8,370 18,500
Centro y sur de África 3,330 15,350 4,360 14,040 6,680 14,620
Medio Oriente 22,430 19,830 27,500 20,350 28,760 19,680
Subcontinente Indio 15,590 20,530 14,210 24,330 14,040 27,110
Norte de Asia 41,480 8,830 36,580 9,890 37,610 9,610
Sur de Asia 23,090 13,400 22,730 13,780 22,290 14,800
Australasia 0,160 2,670 0,140 2,550 0,150 2,610
Total 176,003 148,980 174,400 147,900 182,420 152,420
Fuente: International Cement Review.

2.5.1 PAÍSES EXPORTADORES E IMPORTADORES MÁS

IMPORTANTES.
El comercio internacional de cemento representa sólo el 4% de la
producción mundial, con un total de 167 millones de toneladas
comercializadas en el año 2012. El top 20 de países exportadores
representa el 85% de las exportaciones.

Entre los países que más cemento importan se encuentran:

Irak con 11 millones de toneladas, Bangladesh con 9 millones de
toneladas, Estados Unidos con 7 millones de toneladas, Afganistán
con 6 millones de toneladas, Birmania y Malasia con 5 millones de
toneladas cada uno, Rusia, Sri Lanka, Ghana y Francia con 4
millones de toneladas, cada uno.

Entre los países que más cemento exportan se encuentran:

Irán con 14 millones de toneladas, Turquía con 13 millones de
toneladas, China con 13 millones de toneladas, Japón y Tailandia
con 11 millones de toneladas cada uno, Corea del Sur con 10
millones de toneladas, y finalmente, Alemania, Vietnam y
Paquistán con 8 millones de toneladas cada uno.
 Tabla Gráfico 2.22. PAÍSES IMPORTADORES Y EXPORTADORES (MILLONES DE TONELADAS)

Fuente: Global Cement Report 10th Edition, Global Cement Review

3 ANALISIS NACIONAL.
3.1 EVOLUCION DE LA PRODUCCION DE CEMENTO.
Teniendo en cuenta los datos de producción de cemento en los últimos
años:

Gráfico 2.23. EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓN ANUAL EN

ARGENTINA 2003-2013 (Toneladas).

Fuente: Asociación de Fabricantes de Cemento Portland (AFCP)

La producción de cemento muestra una ligera recuperación con respecto a

marzo del 2016, al crecer en 0.4%, luego de haber caído el mes pasado en
6.9%.

El despacho total y el despacho nacional continúan con la tendencia

a la baja, al caer en 5.7% y 6.0% respectivamente, en relación a marzo del
año anterior.

Es importante resaltar que tanto la producción, el despacho total y el

despacho nacional muestran una mejoría con respecto al mes pasado, al
haber crecido en 2.9%, 1.7% y 1.4% respectivamente.

Tabla 2.11: Estadística nacional mensual, en miles de Tm.

Fuente: ASOCEM (Empresas Asociadas)
Elaboración: ASOCEM

La producción de marzo del 2017 alcanzó las 788 mil TM.

La producción de marzo del 2016 alcanzó las 785 mil TM.

Con respecto a marzo del año anterior, la producción se incrementó en

0.4%.

Con respecto a febrero del año en curso, la producción se incrementó en

2.9%.

Grafico 2.24: Producción mensual, en miles de Tm.

Fuente: ASOCEM (Empresas Asociadas)

El despacho total de marzo del 2017 alcanzó las 775 mil TM.

El despacho total de marzo del 2016 alcanzó las 822 mil TM.

Con respecto a marzo del año anterior, el despacho total se contrajo en

5.7%.

Con respecto a febrero del año en curso, el despacho total se incrementó en

1.7%.

Gráfico 2.25: Despacho total mensual, en miles de Tm.

Fuente: ASOCEM (Empresas Asociadas)

El despacho nacional de marzo del 2017 alcanzó las 747 mil TM.

El despacho nacional de marzo del 2016 alcanzó las 795 mil TM.

Con respecto a marzo del año anterior, el despacho nacional se contrajo en

6.0%.

Con respecto a febrero del año en curso, el despacho nacional se

incrementó en 1.4%.

Gráfico 2.26: Despacho nacional mensual, en miles de Tm.

Fuente: ASOCEM (Empresas Asociadas)

EXPORTACIÓN
La exportación de cemento se contrajo en 4%, luego de haber crecido el
mes pasado en 16%.

No se registró información de exportación de Clinker durante el mes

marzo.

En acumulados (12 meses):

 La exportación de cemento a marzo 2017 se incrementó en 14% con
respecto al mismo periodo anterior (abr15-mar16).
 La exportación de clinker a marzo del 2017 se contrajo en 30% con
respecto al mismo periodo anterior (abr15-mar16).

Tabla 2.12: Exportación mensual, en miles de Tm.

Fuente: SUNAT (Actualizado 10.03.17).

IMPORTACIÓN
La importación de cemento de marzo del 2017 alcanzó las 53.3 mil TM.

La importación de clinker se incrementó en 111% con respecto a marzo del

2016.

En acumulados (12 meses):

 La importación de cemento a marzo 2017 se incrementó en 16% con
respecto al mismo periodo anterior (abr15-mar16).

 La importación de clinker a febrero del 2017 se contrajo en 21% con

respecto al mismo periodo anterior (abr15- mar16).

Tabla 2.13: Importación mensual, en miles de Tm.

 Fuente: SUNAT (Actualizado 10.03.17).

CONSUMO INTERNO
En acumulados (12 meses):
 El consumo interno a marzo del 2017 (abr16-mar17) alcanzó las
10,090 mil TM.
 Con respecto al mismo periodo anterior (abr15-mar16), el consumo
interno se contrajo en 3.8%.

Es importante resaltar que hubo una ligera mejoría con respecto al mes
pasado, al haber crecido en 0.1%.

Gráfico 2.27: Consumo interno acumulado, en miles de Tm.

Fuente: ASOCEM, SUNAT (Actualizado 10.03.17)

*Consumo interno = Despacho Nacional + Importación

El consumo interno mensual de cemento alcanzó las 801 mil TM en el mes

de marzo del 2017.

Con respecto a marzo del 2016, el consumo interno mensual se incrementó

en 0.7%.

Gráfico 2.28: Consumo interno mensual, en miles de Tm.

Fuente: ASOCEM, SUNAT(Actualizado 10.04.17)

Para el cálculo de los indicadores producción, despacho nacional y
 despacho total se ha considerado solo la información brindada por las
empresas asociadas a ASOCEM (UNACEM, Pacasmayo y Yura).

Con referencia a las exportaciones e importaciones, se ha tomado la

información disponible de ADUANAS-SUNAT, la cual recoge los
movimientos comerciales de las empresas pertenecientes a ASOCEM y a
las demás empresas que participan en el mercado.

3.2 PRODUCCION DE CEMENTO.

Perú es uno de los países con más crecimiento en la industria inmobiliaria
de Latinoamérica de los últimos años; sin olvidar el desarrollo urbano
estatal y demás obras de gran embargadura de carácter estatal y privado.
con una producción aproximada de 6.86 millones de toneladas de cemento,
ocupando el puesto 42 de producción de cemento en el mundo.
Sin embargo la Asociación de Productores de Cemento (Asocem), describe
el presente año, como un año irregular, pero a pesar de algunas bajas en los
primeros meses del año, en comparativa al año pasado (2015), el
decrecimiento al que hace referencia está por debajo del 2% de producción
de cemento al año, lo que indica que la producción de cemento en el Perú
es bastante similar a la del año pasado.

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de

cemento:
Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.

Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.

Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cementos Selva S.A.

Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*

Yura S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
CAPÍTULO III:
1 CONCLUSIONES.
2 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS