Aceros En cualquier proyecto, debemos tener como premisas principales, el diseño y el calculo,

en este ultimo debemos aplicar las reglas de la resistencia de materiales y conocer las
condiciones física de los materiales. Para ello recordaremos lo siguiente DUREZA: Mide la
resistencia a la penetración sobre la superficie de un material, efectuada por otro material.
RESISTENCIA: Se definen varias; por ejemplo, resistencia a la tracción, es la carga (fuerza)
máxima por unidad de área que puede soportar el material al ser estirado. Los valores de
resistencia son utilizados en todo lo referente al diseño. DUCTILIDAD: Capacidad que tiene un
material para deformarse sin romperse cuando esta sometido a esfuerzos de tracción, por
ejemplo el estirado de un alambre. MALEABILIDAD: Capacidad que presenta el material para
soportar deformación sin rotura, sometido a compresión, caso de forja o laminado.
FRAGILIDAD: Lo opuesto a la ductilidad. Un material frágil no tiene resistencia a cargas de
impacto y se fractura aun en cargas estáticas sin previo aviso. Tanto la fragilidad como la
ductilidad de un material son medidas arbitrarias, pero puede decirse que un material con un
alargamiento mayor de 5% es dúctil y menor a ese valor es frágil. TENACIDAD: Es la energía
absorbida por el material durante el proceso de deformación y ruptura; esta directamente
relacionada con la resistencia y ductilidad. Por ejemplo, el vidrio, el hierro fundido y el acero
endurecido son poco tenaces, por que sus ductilidades son muy bajas y en algunos casos casi
cero, aunque tienen una buena resistencia al rayado (son duros). Un metal como el cobre es
bastante tenaz, pues tiene una buena resistencia y una buena ductilidad. Mientras que una
goma de mascar tiene menos tenacidad, ya que aunque la ductilidad es enorme su resistencia
es muy baja. ELASTICIDAD: Capacidad de un material que ha sido deformado para regresar a su
estado y tamaño original, cuando cesa la acción que ha producido la deformación. Cuando el
material se deforma permanentemente, de tal manera que no puede pueda regresar a su
estado original, se dice que ha pasado su limite elástico. PLASTICIDAD: Capacidad que tiene un
material de tomar nuevas formas y de quedarse en ellas.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS Generalidades sobre los diferentes puntos de vista. Según el
diagrama Fe / C. ● - Aceros hipoeutectoides ● - Aceros eutectoides ● - Aceros hipereutectoides
Esta clasificación es muy utilizada a nivel teórico. Según el método de obtención. ● - Aceros
Siemens - Martins ● - Aceros al Convertidor de oxigeno. ● - Aceros eléctricos ● - Aceros
pudelados Según sus propiedades mecánicas: Normas. ● - IRAM , DIN – UNE – SAE – ISO –
ASTM – AISI. Según el contenido total de elementos de Aleación. ● - Comunes al C – De baja
aleación – De alta aleación – Especiales. Aceros especiales. ● - Termoestables -
Termorresistente - Inoxidables - Refractarios - Según su relación a la Templabilidad. ● - Baja,
Media y Alta Templabilidad. Atendiendo al grado de desoxidación. ● - Aceros calmados:
Completamente desoxidados ● - Aceros efervescentes: Tienen una desoxidación incompleta
por lo que contienen gases. Atendiendo a la estructura micrográfica. Para ello se observa la
estructura que tienen después del normalizado, y pueden ser: ● - Aceros perlíticos ● - “
Austeníticos ● - “ Martensíticos ● - “ Ferríticos ● - “ Lebeduríticos

► Aceros – Definiciones 1) Aleación de Fe-C con un contenido de C, de hasta el 2,06% y

estando el C en forma de carburo tri férrico (C Fe ₃, cementita). 2) Producto siderúrgico con un
tenor de Carbono máximo de 2,06% exclusive. 3) Producto resultante del afino del arrabio con
chatarra de acero fundido en Hornos Siemens Martín, Eléctricos, al oxígeno, etc. 4) Producto
resultante del afino del arrabio en Convertidores y hornos especiales. 5) Producto resultante
de la refusión de la chatarra de acero en hornos S. Martín, eléctricos, excepto en
Convertidores. 6) Aleación Fe-C prácticamente deformable, que puede contener hasta un 2%
de C, además de otros elementos como impurezas como el silicio, manganeso, fósforo, azufre
etc. ► Aceros comunes al carbono En estos aceros, el único elemento que interviene como
aleante, es el C. No obstante, siempre existirán pequeñas cantidades de algunos elementos
que en gral, tienen la consideración de impurezas y que provienen de diferentes fuentes. El
FOSFORO, se disuelve en la ferrita y en menor medida en la austenita, posee un gran poder
endurecedor. %C σ R (Kg./cm2 E (Kg./cm2) A(%) Aceros extra dulces 0,05-0,15 32-38 20-24 34-
28 Aceros dulces 0,15-0,25 38-46 24-28 28-25 Aceros semi dulces 0,25-0,40 46-55 28-32 25-22
Aceros semi duros 0,40-0,60 55-65 32-38 22-18 Aceros Duros 0,60-0,70 65-75 38-45 18-14
Aceros muy duros 0,70-0,80 75-85 45-50 14-8 Aceros extra duros 0,80- 85-100 50-55 8-5

Aceros comunes al carbono: Los de bajo % de C son muy blandos y los de menos de 0,25% de C
no adquieren temple por inmersión directa, si no han sido previamente cementados, a medida
que crece el tenor de C, crece la resistencia y la dureza, disminuyendo la maleabilidad. Los
ceros 1010 y 1015, de estructura ferritica no son usados donde se requiera resistencia, solidez
o una buena terminación superficial. El trefilado y el laminado en frío, le aumentan
ligeramente la dureza. Se emplean en piezas forjadas, embutidas y son soldables. El 1020
puede ser soldado a tope y estirado fácilmente, se lo utiliza como acero de cementacion. No
tiene buena resistencia ni adquiere buena terminación. El 1025, maquina bien y obtiene
aceptable dureza, cementado en caja. El 1030 adquiere temple en agua salada y toma buena
dureza después de la cementacion. El 1035, no debe ser templado en agua, al menos que se
trate de piezas de regular diámetro. Ambos maquinan bien y se los usan en un sinnúmero de
elementos de maquinas. Los aceros 1040, 10445 y 1050, de tenor medio de C, se maquinan
bien y adquieren buen temple. Se los usan piezas forjadas, espárragos bridas, palancas,
tornillos, ejes, árboles, engranajes, etc. Los 1060 y 1070, templados al aire o en aceite, son
destinados a cuchillas, chavetas, discos de embragues y para elementos elásticos, como
arandelas de presión y aros de cierre. Los aceros 1080 y 1090, tienen gran dureza y elasticidad
y se los aplica en resortes, eslabones de cadena, cuchillas, hojas de elásticos, discos y rejas de
arados, chavetas, etc. Los aceros resulfurados y refosforados, de la serie 1100, conocidos como
de tortillería o de corte libre, han surgido debido a la presencia del P que los hace mas
quebradizos y al de azufre que facilitan el arranque de virutas aventajando a los de semejante
contenido de C, en la producción en serie con maquinas automáticas. Por el contrario, como el
azufre perjudica la maleabilidad no deben introducirse como chatarra en hornos de cubilote.
ACEROS ALEADOS Los elementos de aleación se añaden a los aceros para muchos propósitos,
como ser: 1) Aumentar la templabilidad. 2) Mejorar la resistencia a temperaturas comunes. 3)
Mejorar las propiedades mecánicas tanto a altas como a bajas temperaturas. 4) Mejorar la
tenacidad a cualquier dureza o resistencia minima. 5) Aumentar la resistencia al desgaste. 6)
Aumentar la resistencia a la corrosión. 7) Mejorar las propiedades magnéticas. Los elementos
de aleación pueden clasificarse e acuerdo en la forma como se distribuyen en los dos
constituyentes principales de un acero recocido. Grupo 1: Elementos que se disuelven en la
ferrita – Grupo 2: Elementos que se combinan con el Carbono para formar carburos simples o
compuestos. Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y
aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas
más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición
química. En el sistema SAE y AISI, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros
dos números se refieren a los dos elementos de aleación mas importantes y los dos o tres
últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un
acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la
presencia de otros elementos aleantes.

NORMAS: Las mismas nos dan al posibilidad de identificar a los aceros. Las convenciones para
el primer dígito son: 1 - CARBONO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el Níquel 4
- MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 7 - TUNGSTENO –
COBALTO 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno. . 9 – MANGANESO,
SILICIO. El segundo digito es la suma de los elementos aleantes. Ahora si hay un elemento que
es preponderante con relación a los otros, indica el % de este elemento. (En algunos caso los
aceros numerados 7xxx no figuran que estos aceros son resistentes al calor y prácticamente no
se fabrican). Se observa entonces que si el primer número es 1 se sabe que es un acero al
carbono; si el dígito siguiente es el 0, o sea que la designación es 10xx, se trata de un acero
ordinario al carbono. EJEMPLOS: SAE 1015: 1: Acero al C – 0: Ningún elemento aleante - 15:
0,15% de C. SAE 2350: 2: Acero al Ni – 3: 3% de Níquel – 50: 0,50% de C. SAE 3115: 3: Acero al
Ni, Cr para cementacion – 1: 1% de Ni + Cr – 15: 0,15% de C. SAE 4140: 4: Acero al Mo – 1: 1%
de Mo + Cr – 40: 0,40% de C. SAE 5245: 5: Acero al Cr – 2: 2% de Cr – 45: = 0,45% de C. SAE
6350: 6: Acero al Cr, Vanadio – 3: 3% de Cr + Va – 50: 0,50% de C. SAE 7160: 7: Acero al
Wolframio o Tungsteno – 1: 1% de W – 60: 0,60 % de C. El carburo de W es un compuesto
cerámico formado por W + C, composición química W3C hasta W6C, se usa como herramienta
para trabajar el acero, se lo llama WIDIA, abreviatura del alemán “WIE DIAMANT” (Como el
diamante). Por su dureza y escasa ductilidad se elaboro este material como polvo con un 6 al
10% de Co. Los granos del carburo tienen un diámetro de 0,5 a 1 micrón. Se los prensa a unos
15.000 bar y se los calienta a unos 1.650 ℃. La masa se compacta por sinterización actuando el
Co como pegamento entre los granos de carburo. Se lo puede trabajar por electro corrosión.
Escaso en la naturaleza, es duro y denso, tiene uno de los puntos de fusión mas alto 3.410 ℃.