APROVECHAMIENTO ENERGÉTICO DE LOS RESIDUOS GENERADOS EN LA

PLAZA DE MERCADO DE PALOQUEMAO

BRENDA CABALLERO MENDOZA

LENITH CARDENAS TORRADO

HERMES CUASTUMAL CANACUAN

IBAN LACOSTE

LUIS FIGUEROA CASALLAS

XIMENA REYES ORTIZ

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

BOGOTÁ

2016
 LISTA DE ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS

DANE Departamento Administrativo Nacional de Estadística

ROPM Residuos Orgánicos de plazas de mercado

CF Carbono Fijo

MV Materia Volátil

CO Monóxido de Carbono

CO2 Dióxido de Carbono

CH4 Metano

SO42- Sulfatos

NO3 Nitratos

ACV Análisis del Ciclo de vida

Masa de Gas Producida

Fracción Gas

Masa de Líquido Producida

Fracción Líquida

Masa de Carbón producida

Fracción de Carbón

Masa alimentada de biomasa seca

Conductividad térmica Biomasa

Avance de reacción biomasa

Conductividad térmica gas

Avance de reacción gas

Energía Reacción Biomasa

Energía Reacción Gas

Densidad de la biomasa a procesar (kg/m3)

Cantidad de biomasa a procesar (kg)

dP Caída de Presión
dZ Cambio Altura Lecho

y Constantes experimentales de acuerdo al tipo de superficie del empaque

Diámetro equivalente de la partícula

Velocidad Superficial

Densidad del fluido

Viscosidad del fluido

FM Factor de corrección del material.

Cv Costo del recipiente incluyendo válvulas

CPL Costo asociado a las plataformas y soportes

W Peso del equipo (lb)

Diámetro Interno del recipiente (in)

L Longitud de la columna (ft)

Espesor de la lámina (in)

Densidad del Material (lb/ft3)

Pd Presión de diseño (psi)

S Estrés máximo del Material a la temperatura de diseño (lb/in2)

E Factor de eficiencia de la soldadura, 1 para el presente trabajo.

Po Presión normal de trabajo (psi)

Energía Neta Producida

Fracción de Gas recirculado

PCIgas Poder Calorífico del Gas

Capacidad Calorífica de la biomasa

Cambio de temperatura en la biomasa

Λ Relación de Compresión

ϒ Coeficiente adiabático de los gases

Φ Relación de Compresión
 I. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

Con el aumento progresivo de la población mundial la demanda de alimentos y el

consumo desmesurado de productos ha incrementado la exigencia sobre los volúmenes
de recursos alimenticios que deben comercializarse en las ciudades. Actualmente, la
mayoría de los residuos son arrojados a botaderos desbordados generando diversos
problemas de contaminación en suelos (debido a procesos de lixiviación), así como
emisión de gases de efecto invernadero. A esta problemática se le suma el efecto del
aumento en el consumo eléctrico de las ciudades, el cual ha generado una sobredemanda
a los suministros de energía del país. La generación y cogeneración ya sea de energía
calórica o eléctrica por parte de un sistema que aproveche los residuos mencionados
genera un interés, alto que vincula conceptos de auto sostenibilidad y reducción de
impactos ambientales. El desarrollo de este proyecto busca el estudio de un sistema de
generación que combina la bio-digestión y la pirolisis dependiendo del contenido de
humedad de la biomasa, para su aprovechamiento energético y producción de
compuestos que sean aprovechables como fertilizantes o para la remediación de suelos.

1. INTRODUCCIÓN

Globalmente 140 billones de toneladas métricas de biomasa se generan cada [1] año a
partir de la agricultura. Este volumen de biomasa puede ser convertido en grandes
cantidades de energía y materias primas. Equivalentes a aproximadamente 50 billones de
toneladas de crudo, esta biomasa se proyecta con un gran potencial para la sustitución
parcial de los combustibles fósiles, la reducción de gases de efecto invernadero y la
producción de energía en países en vías en desarrollo. Si bien esta biomasa residual
tiene un gran potencial, es claro, que no es suficiente para abastecer la demanda
energética mundial, se deben buscar entonces formas alternativas y descentralizadas de
energía que permitan aprovechar otras fuentes de biomasa, así como la reducción de los
procesos de tratamiento. Por lo expuesto, se plantea el aprovechamiento de los residuos
de biomasa urbanos, que presentan un problema para su disposición y pueden ser
aprovechables para la conversión a través de una ruta química, térmica o físicoquímica.

En Bogotá se producen 3076 toneladas [2] al mes de residuos de biomasa en las plazas
de mercado, lo que es 3 veces más lo producido en ciudades como Medellín y Cali, por lo
cual se establece, que, al ser una ciudad con un problema de disposición tan importante,
el trabajo desarrollado es extrapolable al trabajo a realizar en otra ciudades.

Se proponen dos tecnologías para el aprovechamiento del potencial energético de la

biomasa residual de las plazas de mercado, debido a la importancia de la integración de
los procesos [3], las tecnologías propuestas son la digestión anaeróbica y la piro-
gasificación de los residuos. La integración de diferentes tecnologías actúa como fuerza
impulsora en el desarrollo de una economía circular y en mejorar la eficiencia de la
explotación de un recurso, de este modo al asociar la digestión anaeróbica con la pirolisis
se obtiene un mayor aprovechamiento de la biomasa residual. Esto se evidencia a través
de tres factores principales:
 1. La integración progresiva de diferentes tecnologías de conversión, estableciendo
conexiones funcionales y vínculos a través de diferentes procesos de acuerdo con
una visión sistemática.
2. El desarrollo de nuevas cadenas de valor agregado a través del uso en “cascada”
de la biomasa, en un esquema de disminución de residuos.
3. Procesamiento de la biomasa bajo el esquema de ciclo cerrados, favoreciendo los
procesos de producción agrícola.

El desarrollo de este proyecto tiene como objetivo el aprovechamiento de los residuos de

plazas de mercado, generando energía y productos de valor agregado con impacto en
suelos dirigidos al uso agrícola. Para ello estableció un sistema de aprovechamiento
combinado en el cual se busca el uso de una fracción de masa de baja humedad para la
pirólisis y otra con mayor contenido de humedad para su digestión. Las etapas de cada
proceso, se especifican en los diagramas de ciclo de vida presentados a continuación, así
como el diagrama de flujo de proceso que combina ambos sistemas. A lo largo del trabajo
se identifican los requerimientos y las restricciones que se han asumido para el diseño
con el fin de establecer una pauta clara del balance de masa en cada etapa.

Figura 1. Flujo de productos y materias primas en el proceso .

 Figura 2. Propuesta aprovechamiento energético biomasa residuos plaza de
mercado.

1. CARACTERIZACIÓN BIOMASA DE PLAZAS DE MERCADO DE PALOQUEMAO.

Bogotá es la ciudad más poblada de Colombia con 7,9 millones de habitantes según la
estimación de población realizada por el DANE [4]. Las plazas de mercado producen 25
915 toneladas-año en la capital [5]. En el Distrito funcionan 39 plazas de mercado entre
públicas y privadas. Del total de plazas, una de las más representativas, dada su alta
incidencia en el abastecimiento alimentario de la población bogotana, es la Central
Mayorista de Abastos – CORABASTOS, en la cual se producen cerca de 11421 ton/año
de residuos orgánicos de plazas de mercado (ROPM), seguida de la Plaza de
Paloquemao con 2383 ton/año en promedio representando el 9,19% del total de ROPM
producidos en Bogotá. En la Figura 3 se presenta la producción de ROPM para la plaza
de Paloquemao durante 11 meses del año, esta plaza es de origen privado y por el
volumen de producción es considerado un actor potencial para proponer un uso
energético de los residuos Orgánicos de esta plaza.
 400
350
300
250
Toneladas

200
150
100
50
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov
Meses

Figura 3. Producción de Residuos orgánicos de la plaza de mercado – Paloquemao,

Fuente: UAESP, 2010.

La biomasa de residuos orgánicos de plaza de mercado de Paloquemao representa una

importante fuente de energía renovable con potencial en la producción de biogás y
cogeneración de energía eléctrica. Debido a sus características de composición y
particularidades como la presencia de residuos de flores. En la figura 2 se presentan las
fracciones promedio de los ROPM en la plaza de mercado de Paloquemao: Esta presenta
esencialmente una distribución de 89% correspondiente a Frutas, hortalizas y residuos
de flores [6]. Mientras que 11% restante lo componen los residuos plásticos, madera,
Cárnicos y otros.

Teniendo en cuenta los datos de distribución anteriores y el porcentaje de humedad de la

materia prima, la implementación de un proceso dirigido al uso energético de estos
residuos, se hace necesario procesar en la plaza de Paloquemao alrededor de 6,6 ton
residuos orgánicos al día o 198,5 ton al mes. De los cuales son potencialmente
aprovechables para proceso de pirolisis los residuos de flores que representan el 17,25%
dentro de los residuos vegetales, es decir se podría procesar alrededor de 1,14 toneladas
al día. Mientras que los residuos orgánicos con humedad superior al 90% podrían dirigirse
al proceso de bio-digestión ya que esto es favorable este dicho proceso y tendría se
dispondría de 5,48 ton de residuos al día.

Desde la entrada en vigencia del aprovechamiento energético de biomasa con base en el

uso de cultivos, se ha generado una discusión alrededor de su efecto sobre el incremento
en los precios de los alimentos en el mundo, su presión ecológica en bosques y recursos
hídricos y finalmente la perturbación social en muchos países. Entonces, teniendo en
cuenta el origen residual de la biomasa planteada no compite con los cultivos alimentarios
y por ende su impacto queda revaluado dentro del margen del proceso.

Verduras Frutas y Hortalizas Papel Madera Plastico Carnicos Otros

3% 2%1% 0%
5%

89%

Figura 1 Fracciones de materia orgánica en ROPM

i. Composición química de los residuos orgánicos de la plaza de

Paloquemao
Existen muchas alternativas para caracterizar las biomasas según su composición
química, Sin embargo, en el presente objeto de estudio se presenta una particularidad y
es la composición fraccionada de residuos orgánicos de distintas procedencias, es decir
de distintas frutas, hortalizas, flores, papel, cárnicos, maderas, etc. Además, esta
proporción puede cambiar dependiendo de la época del año, por tal razón para efectos
del diseño se tendrá que proveer estas variaciones. Así se procede a establecer una
caracterización inicial con el propósito de estimar la capacidad energética de la biomasa,
determinar rendimientos del proceso y realizar los balances de masa y energía. El análisis
próximo presenta la composición química de la biomasa en términos de componentes
globales como la humedad, material volátil total, contenido de cenizas y carbón fijo como
se muestra en la tabla 1.

Tabla 1 Análisis Próximo en base seca de residuos de plaza de mercado.

Análisis próximo % p/p

Materia Volátil 0,6814
Carbono Fijo 0,2283
Cenizas 0,0904
 Fuente: [7]

Dentro del análisis próximo de los residuos es importante contenido de material volátil.
Este hace referencia a la combinación de C, H, y otros compuestos; a partir de estos se
producen compuestos condensables y no condensables que son libreados de la biomasa
cuando esta es calentada. Sin embargo, esta producción está ligada a parámetros de
temperatura y la tasa de calentamiento. Para efectos del presente proyecto la biomasa
residual tiene un componente de volátiles de 68%, lo cual favorece su combustión.

Las cenizas son el residuo inorgánico o no combustible que queda luego de que la
biomasa ha sido sometida a combustión completa. Los principales elementos presentes
en las cenizas son el Na, K, Ca, Si, Fe, Mg, Mn, Cl, Cr [8]. En los ROPM el contenido de
ceniza es superior a otros materiales combustibles. La biomasa residual de plazas de
mercado puede llegar a presentar un contenido en cenizas del 9%, valor relativamente
alto respecto a otras biomasas como el roble que ronda el 2 a 5%. Este aspecto es
importante debido a que la cenizas pueden favorecer la disminución del poder calorífico
del combustible, pues absorben el calor sensible en la zona de combustión y pirolisis [8].

El porcentaje de carbón fijo es la masa de materia orgánica que queda luego de que se ha
libreado el material volátil y la humedad. Este conjuntamente con la fracción volátil
resultan ser parámetros influyentes en la transformación energética de los residuos
orgánicos. Ya que el poder calorífico es la cantidad de calor generado por una combustión
completa de una masa específica en presencia de oxígeno. El poder calorífico representa
la energía de combustión del carbono e hidrogeno de la materia orgánica y del azufre
pirolítico y en parte del orgánico. Según la ecuación de Gouthal el poder calorífico es
directamente proporcional a la cantidad de carbono fijo y el material volátil.

Ecuación 1. Determinación poder Calorífico de la Biomasa a partir del contenido de

carbono fijo y material Volátil.

Donde:

CF: es el carbón fijo

MV: material volátil

a: es un coeficiente cuyo valor está en relación con la proporción de los materiales

volátiles.

Así mismo, la biomasa contiene compuestos orgánicos, material mineral y humedad. El

material orgánico está compuesto por carbono, hidrogeno, oxígeno y pequeñas
cantidades de azufre orgánico. Este Análisis elemental se presenta en la Tabla 2.
 Tabla 2 Análisis elemental de residuos plazas de mercado en Bogotá.

Elemento % peso/peso

H 5,81

N 1,58

S 0,029

C 34,79

O 46,34

Cenizas * 9,04
Fuente: [7]

Una importancia adicional al conocer la composición elemental es la posibilidad de

predecir la cantidad de contaminantes como NOX, SOX, liberados a la atmosfera. Por otro
lado, Una ventaja del uso de la biomasa para uso energético en comparación con el
carbón, es su bajo contenido de azufre, que es menor al 1%, esto mitiga de manera
significativa el impacto ambiental causado por la liberación de SO2, H2S.

ii. Humedad.
La humedad de los residuos orgánicos de plazas de mercado, es representada como la
cantidad de agua por unidad de masa del solido húmedo, estos presentan un 92% de
humedad. Sin embargo, en Paloquemao se presentan dos fracciones diferenciadas
respecto a este parámetro. Los residuos de frutas, hortalizas y otro grupo son los residuos
de flores, los cuales se diferencian el porcentaje de humedad. Los primeros presenta
humedades en base humedad superiores al 90%, mientras que los residuos de flores
presentan humedad en base humedad alrededor del 60% [9]. El contenido de humedad
está clasificado en dos categorías: Humedad libre y humedad ligada: La humedad libre
hace referencia a la humedad que esta adsorbida en la parte externa de la biomasa, la
cual es lograda por el equilibrio de difusión del agua entre el aire atmosférico y la partícula
solida; por otro la do la humedad ligada es asociada al contenido de agua que se
encuentra en el interior de los capilares y poros de las estructuras celulares, además de
agua unida por puentes de hidrogeno con otros compuestos presentes en la biomasa.
Esta disposición dentro de los residuos para el caso de los generados en Paloquemao
infieren en la selección de operaciones previas a los procesos de pirolisis y bio-digestión.
Así se determina que los residuos de menor humedad se destinaran a el proceso de
pirolisis y los te alta humedad para la bio-digestión.

iii. Estado actual de sistema de recolección de residuos sólidos en la plaza

de Paloquemao.
Actualmente la plaza de Paloquemao implementa un plan de gestión interna de residuos
sólidos. El aprovechamiento de los materiales orgánicos e inorgánicos es la simple venta
a empresas que producen compost y comida para animales, y un gran porcentaje, cerca
del 40% según datos de programa para gestión de residuos sólidos orgánicos para la
ciudad de Bogotá D.C.

En esta plaza de mercado privada, implementan un plan de gestión interna de residuos

sólidos, en el cual se hace el aprovechamiento de los materiales, tanto orgánicos como
inorgánicos. Cuenta con 21 personas para realizar la separación, almacenamiento y
molienda, esto último para los materiales orgánicos en un centro de acopio ubicado en la
misma plaza. El material orgánico (proveniente de frutas, verduras y hortalizas) es
vendido a la empresa Control Ambiental de Colombia, mientras que los residuos de
comida preparada, son entregados a un particular, para ser utilizada para alimento de
animales. Los residuos de huesos y cebo, son vendidos para la fabricación de
concentrados. Se genera mensualmente un promedio de 262 toneladas de residuos
orgánicos y 8 toneladas de material reciclable. En esta plaza el área de almacenamiento
de residuos sólidos es cubierta, en buenas condiciones, con espacios amplios, acceso
adecuado y con elementos de almacenamiento de residuos suficientes. Se hace
necesario entonces implementar un sistema de gestión que permite optimizar tiempo y
distribuir los tipos de materia primas para cada proceso. En esta etapa se desarrollará el
modelo a seguir para un buen manejo de residuos sólidos que incluya:

 Separación en la fuente.
 Almacenamiento temporal.
 Disposición final adecuada.
 Plan de contingencia.
 Sistema de monitoreo y control.

Estos aspectos tendrán actividades como definir la disposición de recipientes tipificados

por área (Carnes, vegetales, restaurantes, flores), que permitirán desde la fuente hacer
una selección adecuada. Debido a la duración de los procesos tanto de pirólisis como de
bio-digestión, se hace necesaria la clasificación para la diferenciación y sostenibilidad de
los procesos.

2. INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS TERMOQUÍMICOS

La transformación para el aprovechamiento energético de la biomasa comprende

diferentes procesos de conversión, entre los que se destacan, transformación
termoquímica y biológica. Dentro de estos procesos es posible obtener productos para su
aprovechamiento energético o como productos base para la obtención de otros
compuestos o materiales (ej. Etanol, biodiesel, etc.) para el caso de los procesos
biológicos. Pese a que los procesos para la obtención de productos plataforma son una
gran área de trabajo actualmente, es necesario aún el desarrollo de una gran
investigación e inversión para la implementación de estos procesos.
Tabla 3. Productos obtenidos a través de diferentes procesos de transformación.[1]

ENERGÍA O
TIPO DE
TECNOLOGÍA BIOMASA RESIDUAL COMBUSTIBLE
PROCESO
PRODUCIDO
Producción de Soya, residuos de aceite
Química Biodiésel
biodiésel vegetal, colza, palma
Combustión
Residuos Agrícolas Calor.
directa
Residuos agrícolas y
Gas Combustible,
Termoquímica Pirólisis residuos sólidos
Biocrudo, Bio-carbón.
municipales.
Gas de medio y bajo
Gasificación Residuos Agrícolas
poder calorífico.
Azúcar o Almidón,
Producción de Granos, Residuos e
Etanol
Bio química etanol Madera, Residuos de
arroz y maíz.
Producción de
Residuos Agrícolas Metanol
metanol

Por lo anterior los procesos de aprovechamiento energético se encuentran en la mira de

un desarrollo a corto plazo. Dentro de estos procesos se encuentran las rutas de
transformación termoquímica (combustión, pirolisis y gasificación) y los procesos de
fermentación que conducen a la producción de compuestos aprovechables
energéticamente (bioetanol, biodiesel y biogás). A continuación, se hace una breve
descripción de los procesos de transformación termoquímica.[10]

a. Combustión: Corresponde a un proceso exotérmico en el que la materia orgánica es

oxidada en presencia de oxígeno. Este proceso con lleva generalmente al
aprovechamiento de la energía en forma de calor, con una baja eficiencia (alrededor del
10%). El único producto resultado de este proceso son gases (CO, CO2, H2O) a alta
temperatura.

b. Gasificación: Al igual que la combustión es un proceso exotérmico debido a la

oxidación parcial de la materia orgánica sólida para su conversión en gases y la obtención
de un carbonizado.

c. Pirólisis: Es un proceso principalmente endotérmico en el que la biomasa es

transformada en gases y líquidos son la presencia de un agente oxidante. Este proceso
se considera la base tanto de la combustión como de la gasificación. De este proceso se
obtienen tres productos; un carbonizado, una corriente gaseosa aprovechable
energéticamente y un porcentaje de bio-aceites producto de la de-polimerización de la
biomasa.

De los anteriores procesos el caso de combustión es el de menor valor agregado ya que

solamente produce como valor agregado energía térmica para ser aprovechada, entre, los
procesos de gasificación y pirolisis ofrecen la obtención de dos o más productos para su
valoración y posterior transformación. Si bien los procesos de combustión son los de más
fácil aplicación, se plantea el uso de una tecnología alternativa para el tratamiento de la
biomasa baja en humedad de las plazas de mercado, con el fin de proporcionar un valor
agregado al tratamiento de los residuos a través de un proceso de bajo costo como lo es
la pirólisis.

I. PROCESO DE PIRÓLISIS [11]

Es un proceso que no cuenta con una descripción cinética clara debido a la multiplicidad
de reacciones que ocurren en forma simultánea. La descomposición de los componentes
orgánicos de la biomasa empieza a unos 350 °C y va hasta 500 °C en ausencia de
oxígeno. Las cadenas orgánicas son transformadas en pequeñas moléculas de gas,
vapores y un residuo carbonoso sólido.

Como en todos los procesos termoquímicos las variables tanto del proceso como de la
materia prima afectan considerablemente el tipo de producto obtenido y la cantidad de los
mismos, es por esto que de acuerdo a las condiciones de proceso la pirolisis ese divide
usualmente en tres procesos; pirolisis lenta, pirolisis intermedia y pirolisis rápida (Ver
Tabla 4).

Tabla 4. Características principales de los procesos de Pirólisis. Fuente Slow

Pyrolysis in Brista, Table 1. [11][12]

Tiempo de Tamaño de Rendimiento Productos

Temperatura
Proceso Residencia Partícula (% p/p)
(°C)
(seg) (mm) Aceite Carbón Gas
25-
Lenta Horas-días 5-10 400 25-30 30-40
35
Intermedia 5-30 <1 500 40-50 25-30 25
13-
Rápida 1-2 <0,2 500 60-75 12-20
20

Los procesos de pirolisis lenta son de especial interés debido a la posibilidad de tener
procesos de torrefacción, pirolisis, gasificación y combustión simultáneos lo que lleva a la
producción de una cantidad más alta de carbón que en otros procesos. El carbón es un
producto objetivo debido al efecto secuestrante de carbón (alta estabilidad), elevado
poder calorífico y por tanto producción de energía con un balance global neutro. El
proceso de pirolisis lenta, presenta ventajas ya que, aun cuando el proceso es altamente
endotérmico, después de un tiempo de reacción este puede ser auto-térmico a través de
la quema del gas producido en la reacción. Finalmente, este proceso es más flexible en el
tamaño de partícula de la biomasa (disminuyendo las etapas de tratamiento) y en el tipo
de biomasa recibida ya que esta puede ser altamente heterogénea.

Debido al bajo tiempo de residencia y elevada velocidad de calentamiento el proceso de

pirolisis rápida lleva a un incremento considerable en la producción de aceite, lo que
proporciona la posibilidad de manejar un inventario de combustible de fácil transporte y
manejo (puesto que se produce principalmente aceite), aun cuando se requieren más
etapas de purificación. Estos procesos requieren mayor tratamiento de la materia prima
debido al bajo tamaño de partícula necesario para una transferencia de calor eficiente e
inmediata.

Los procesos de pirolisis intermedia presentan mayores tiempos de residencia que la

pirólisis rápida con una producción de aceite mayor a la que se presenta en la pirolisis
lenta.

Selección del producto de la pirolisis

En cualquiera de los tres procesos de pirolisis se producen sustancias de tres naturalezas

definidas, cuya proporción varía de acuerdo al tipo de pirolisis; por tanto, con el fin de
seleccionar el proceso de pirolisis se debe establecer un producto objetivo. Se discute a
continuación las características y aplicaciones de los tres productos del proceso, con el fin
de establecer un objetivo y una tecnología de transformación.

a. Gas
El gas producido en la pirolisis presenta una gran variedad de compuestos que varían en
composición en función de la materia prima de partida, dentro de los compuestos
presentes en el gas de pirolisis se encuentran: CO, CO2, CH4, H2, H2O, NH3, C2H6 [13],
entre otros, encontrándose en mayor proporción los primeros tres componentes [14]. Lo
anterior dificulta el aprovechamiento de esta corriente para la producción de gas de
síntesis, ya que al ser compuestos livianos se requiere de tecnologías de alto costo para
su separación. De acuerdo a lo establecido por Serio et al, el aprovechamiento energético
de este gas genera múltiples beneficios ya que de forma inmediata no requiere procesos
de separación de alto costo y permite el aprovechamiento de los hidrocarburos presentes
en la corriente. Para el presente trabajo se tomará por tanto su aplicación inmediata
como combustible para la cogeneración, es decir, el aprovechamiento energético de la
corriente y su aplicación en la plaza.

b. Aceite
El aceite es producto de la descomposición de la biomasa, por lo que presenta una gran
variedad de sustancias. El valor agregado de este producto se encuentra en la posibilidad
de extracción de estas sustancias para la producción de químicos plataforma para otras
industrias. Por esta razón, existen diversas empresas a nivel mundial tanto en escala
piloto como en escala comercial, que se dedican a la producción de aceite de pirolisis
como materia prima para la obtención de saborizantes y químicos plataforma [15].

Tabla 5. Valor energético del Aceite de pirolisis comparado con otros combustibles
tradicionales.[16]

DENSIDAD
PCI DENSIDAD
FUENTE HUMEDAD % APARENTE
(GJ/t) ENERGÉTICA (GJ/t)
(kg/m3)
Carbón (Antracita) 10 870 35 31
 Madera Sólida 20 550 15 8
Pellets de Madera 10 660 17 11
Aceite de pirólisis 25 1100 17 19
Desechos Orgánicos 60 500 7 4

Pese a tener un valor agregado importante y a ser de fácil manejo, se requiere de una
mayor inversión tanto en los procesos para su desarrollo industrial es, por lo tanto, que
este producto no se proyecta como objetivo del proceso. En consecuencia, al ser un
subproducto del proceso, su aplicación inmediata se proyecta en la generación
energética, que para el caso trabajado se aplicará para autoconsumo, ya que a nivel
industrial debido al bajo precio del petróleo e impurezas presentes no es comercializable
como combustible, pese a su alta densidad energética (ver Tabla 5). [15][17]

c. Carbón
El carbón es una de los productos de mayor interés, ya que permite la captura de carbono
ya sea de materiales derivados del petróleo o en este caso de la biomasa [18]. Parte de
las ventajas del bio carbón es su alta estabilidad, que al compararlo con otros
combustibles produce una reducción considerable en numerosos criterios de impacto
ambiental, entre ellos, el potencial de calentamiento global y el potencial de acidificación
(Ver Figura 4).

Figura 4. Análisis Impacto Ambiental Uso del Bio-carbón como combustible en

sustitución a otras fuentes de energía.[19] ADP: Potencial de deterioro abiótico, AP:
Potencial de Acidificación, EP: Potencial de eutrofización, GWP: Potencial de
Calentamiento Global, CED: Demanda energética total acumulada, CED NR:
Demanda energética no renovable total acumulada.
Su estado sólido permite su fácil manipulación y transporte, facilitando el
aprovechamiento tanto en combustibles como en aplicaciones de tratamiento y
remediación de suelos. En el caso de los combustibles, el bio-carbón se considera un
producto “limpio” teniendo en cuenta que el carbono presente es el resultante del fijado
por las plantas durante su crecimiento, razón por la cual al hacer el balance global sobre
el componente no hay generación, sin embargo, debido a la presencia de cenizas y baja
estructura, el producto se suele densificar energéticamente; esta aplicación, es la de
menor valor agregado. Por otra parte, su uso en suelos es altamente benéfico, se estima
que la adición al suelo reduce las emisiones de NOX por encima de un 80% y suprime
completamente las emisiones de metano, llevando a así a la disminución de las emisiones
de la actividad agrícola. [20]

Teniendo en cuenta lo expuesto para cada uno de los productos y considerando el hecho
que Colombia tiene una actividad agrícola muy extendida. Se selecciona el bio-carbón
como producto principal para la valoración energética de los residuos orgánicas de las
plazas de mercado.

Por lo anterior para el trabajo a realizar con la materia prima (materia orgánica residual de
las plazas de mercado) la tecnología de transformación termoquímica es la pirolisis lenta.
No sólo por las ventajas de proceso, sino por el objetivo de producción, como se
menciona en la discusión de los productos de la pirolisis el bio-carbón es el que presenta
una mayor factibilidad de comercialización. Aunado e esto, se encuentra la posibilidad de
usar, el carbón producido para combustión, aunque con un menor valor agregado.

II. CONDICIONES DEL PROCESO DE PIRÓLISIS [21]

De acuerdo a los parámetros de proceso, tales como; temperatura final, tiempo de
reacción, velocidad de calentamiento, tamaño de partícula, tipo de reactor, presión y tipo
de materia prima, el proceso de pirolisis cambia notablemente así el cambio sea mínimo
en cada una de estas variables. Como ya se mencionó con anterioridad es un proceso en
el que ocurren una gran multiplicidad de reacciones que dependen de la temperatura y la
composición de la biomasa (Ver Tabla 6), por lo que resulta difícil definir una ruta de
reacción. Sin embargo, es posible describir de forma general las reacciones que se llevan
a cabo y la forma en la que la materia prima reacciona para la caracterización del
proceso.

Tabla 6. Reacciones de pirólisis de la biomasa en función de la temperatura.[11]

Condición Proceso Productos

Formación de radicales libres,
<350°C eliminación de agua y
depolimerización
Ruptura de los enlaces
350-450°C glicosídicos del polisacárido por
sustitución
Deshidratación, reordenamiento y
>450°C
fisión de las unidades de azúcar.
Formación de carbonilos y carboxilos,
evolución de CO y CO2, presencia de un
residuo sólido.
Mezcla de levo glucosan, anhidruros y
oligosacáridos en la forma de una
fracción de alquitranes
Formación de compuestos carbonílicos
como acetaldehído, glioxan y acroleína.
>500°C Mezcla de todos los procesos Mezcla de todos los productos

a. Descripción de la cinética del proceso

Los modelos cinéticos se basan en algunas aproximaciones experimentales de

acuerdo a la composición de la biomasa y varían en complejidad, por lo tanto, se
debe escoger un modelo adecuado a los datos disponibles y que permita obtener
una estimación de los volúmenes producidos. Dentro de los modelos más
comunes se encuentran; de una sola etapa, multietapa, de Broido, de Broido-
Shafizadeh y Shafizadeh-Chin. Los modelos de una sola etapa (Broido y
Shafizadeh-Chin), son usados para la descomposición de materiales celulósicos.
[22]

De los modelos cinéticos, el modelo de una sola etapa es el más simple pero
limitado en cuanto a la variación de las condiciones, ya que no proporciona una vía
de ajuste de los parámetros de reacción y su efecto sobre el producto, si no que se
limita a la distribución de los productos, dando una composición aproximada. Los
modelos multietapa por su parte, establecen que los productos de la pirolisis son el
resultado de la reacción secuencial de varias reacciones ya sean independientes o
simultáneas. Estos modelos poseen alta complejidad ya que requieren la
diferenciación de la biomasa y la precisión de numerosas constantes de equilibrio.
[23]

De otra parte, el modelo propuesto por Broido, implica la formación irreversible de

un intermediario, que se denomina celulosa activa; de forma posterior, el
intermediario se descompone en reacciones competitivas en el carbonizado y
material volátil, involucrando una reacción de descomposición posterior del
carbonizado. El modelo de Broido-Shfizadeh, simplifica la reacción de
descomposición del carbonizado, teniendo como base la formación de vapores
condensables.

Finalmente, el modelo de Shafizadeh-chin, describe la descomposición de la

biomasa por tres reacciones principales e independientes, que dan lugar a los tres
productos de la pirolisis. Cada una de las reacciones es endotérmica y tiene una
constante de equilibrio de primer orden de forma Arrhenius dependiente de la
temperatura. Este modelo resulta muy conveniente al momento de modelar la
distribución de los productos con el cambio en las condiciones de proceso, es por
esto que es seleccionado para los balances de materia del sistema propuesto.
Tabla 7. Descripción modelos cinéticos de pirólisis. [23]

MODELO MECANISMO DE REACCIÓN

Una etapa
 Multietapa

→
→ {
Broido
→ →

→
Broido- → {
Shafizadeh →

Shafizadeh- {
Chin

Las constantes de todos los modelos cinéticos deben ser determinados a nivel
experimental, por tanto, se realizará una aproximación de acuerdo a las constantes
descritas par diferentes materias primas, que pueden ajustarse de acuerdo al contenido
de celulosa, lignina o hemicelulosa presentes en los residuos de plazas de mercado. Es
decir, se realizará una aproximación con composiciones similares en otras materias
primas para establecer el modelo cinético. Los datos serán obtenidos de la revisión de
cinética realizada por Suárez y Caballero [24], para diferentes tipos de biomasa.

b. Parámetros de operación

A continuación, se hace una descripción general de los principales parámetros que

afectan la distribución de los productos en el proceso de pirolisis.

i. La temperatura final de Reacción

De forma general un incremento en la temperatura conduce a un incremento en la

fracción de gas en el producto final. La descomposición de la biomasa a alta
temperatura se debe principalmente a reacciones secundarias de carácter
exotérmico. La fracción de líquido se incrementa hasta alcanzar un valor máximo
de 35% a aproximadamente 500°C y posteriormente decrece con el aumento de la
temperatura. En este punto se empieza a incrementar la producción de gases. [12]

Como el objetivo planteado en el presente trabajo involucra la producción de bio-

carbón y la generación de gas para autoabastecimiento, es necesario tener un
 balance entre los parámetros de operación para incrementar estos dos productos,
ello se consigue con bajas temperaturas <500°C.

Figura 5. Variación del rendimiento del carbonizado en función del tiempo de

residencia, para diferentes fuentes de biomasa (BS-LC: Base Seca Libre de
Cenizas) (a) 10 min (b) 60 min [25]

Como se observa en la Figura 5, para diferentes tipos de biomasa entre mayor sea
la temperatura, menor será el rendimiento del carbonizado, encontrando un
máximo a bajos tiempos de residencia y bajas temperaturas de reacción. A
temperaturas de cerca de 325 °C y un tiempo de residencia de 10 minutos se
obtienen carbonizados por encima del 70%, pero, es necesario evaluar el
comportamiento de los otros productos de la pirolisis.

Suárez y Caballero, presentan las etapas de reacción de la biomasa en función de

la temperatura (Ver Tabla 8) [24]. Análisis del cual es posible determinar que la
temperatura de reacción es aproximadamente de 450 °C, ya que se cuenta con el
carbonizado formado y una baja proporción en líquido (15%) y gases.

Tabla 8. Etapas del proceso de pirólisis de la biomasa. NR: No Reporta

Temperatura Zona Observaciones

220°C Secado NR
Predoniminio
220-330°C NR
residuo sólido
Se obtiene el carbonizado completo más un 50%
330-450°C NR
del aceite y un bajo rendimiento en gas.
Se produce un rápido Aumento en el rendimiento
>500°C NR
de gases.

ii. La velocidad de calentamiento

 Esta afecta principalmente el tipo de pirolisis y por tanto el producto objetivo. En el
caso de trabajo el carbonizado y el gas son los dos principales objetivos del
proceso de pirolisis. Como se puede observar en la ¡Error! No se encuentra el
origen de la referencia. altas velocidades de calentamiento llevan a la
disminución en el rendimiento del carbonizado, debido a esto se selecciona una
velocidad de calentamiento en el que se alcance la máxima producción, ello
implica un valor entre 0,5-0,75 K/s.

Figura 6. Efecto de la velocidad de Calentamiento sobre la producción de

carbonizado. [26]

iii. El tiempo de residencia

De acuerdo al tiempo e residencia del gas en el reactor, se puede incrementar la

calidad del carbón a través de la producción de gases por la descomposición de
materias volátiles disminuyendo su rendimiento. Los tiempos de residencia para
estos procesos varían de acuerdo a las otras condiciones de operación que
afectan la cinética del proceso. Es por esto, que se debe realizar una aproximación
al tiempo para la producción de altas cantidades de carbonizado. Cerca de 10
minutos dependiendo de la composición de la biomasa.

iv. El tamaño y forma de la biomasa a tratar

La influencia del tamaño de partícula está relacionada con la transferencia de calor

entre las paredes del reactor y la biomasa al interior del mismo. De este modo, el
tamaño de partícula varía la distribución de productos de forma considerable.
Tamaños de partícula más grandes proporcionan mayores carbonizados, debido a
la disminución de la velocidad con la que se desprenden los vapores de la
partícula, incrementando por tanto las reacciones secundarias para la formación
de carbonizado. Es por esto que si se tiene como objetivo la producción de
carbonizado (como en el presente trabajo) se debe dar preferencia a partículas de
gran tamaño que permitan llevar a cabo la reacción de forma sostenible pero que
den lugar a reacciones secundarias. [18]

Figura 7. Influencia del tamaño de Partícula en la distribución de productos

en la pirólisis Lenta. [27]

Como se observa en la Figura 7 entre mayor es el tamaño de partícula mayor es

el rendimiento de la fase sólida incrementando los vapores y disminuyendo los
gases no condensables. Esta influencia, depende del tipo de materia prima y se
suele determinar de forma experimental. En este caso al no tener un estudio
experimental que permita determinar la distribución exacta de este material, se
realizará una aproximación a partir de los datos presentados en literatura (1mm
aprox.).

v. Presión

La presión de trabajo afecta la distribución de productos en la medida en la que

mejora o disminuye la interacción del gas con el carbonizado, favoreciendo de este
modo las reacciones secundarias. El carbonizado se ve favorecido por altas
presiones ya que la alta presión disminuye la reacción del carbonizado, dando
lugar a partículas con menores áreas superficiales, es decir, con menores sitios de
reacción (Ver Figura 8)
Figura 8. Efecto de La presión Sobre el carbonizado en la pirólisis. [28]

Para el caso a trabajar, es difícil mantener elevadas presiones, generalmente para

producir un cambio significativo en las propiedades mencionadas anteriormente el
aumento de presión se debe encontrar alrededor de 2 MPa. El trabajo a estas
presiones requiere de un control proceso detallado y altos costos de operación,
por lo que se procederá a trabajar a presión atmosférica.

vi. Humedad

Las reacciones iniciales de la pirolisis incluyen la depolimerización y

deshidratación. El contenido de humedad de la muestra juega un rol muy
importante en la medida que el calor de vaporización afecta de forma considerable
la cantidad de combustible requerido para el proceso. La humedad no debe
exceder el 40% Base Húmeda (caso base combustión, ver Figura 9) que es lo que
se reporta usualmente en literatura para hacer el proceso viable, de lo contrario la
mayor parte de la energía introducida en el sistema se utilizaría para el proceso de
secado.

Para el Caso de la pirolisis se observa que la relación es prácticamente lineal

(Zaror et al. [29]) entre la humedad de la materia prima y la energía necesaria
para calentar la muestra a la temperatura final de la reacción (ver Figura 10). En el
proceso de pirolisis es posible realizar el secado en el reactor, pero se debe,
mantener un límite en el cual la operación resulte rentable, por tanto, de acuerdo a
lo reportado en literatura, se selecciona una base de 60% de humedad de la
muestra.
 Temperatura de Combustión adiabática, Exceso 1,4
2300

Tra combustión adiabática (K)

2250

2200

2150

2100

2050

2000

1950
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% Humedad

Figura 9. Variación Temperatura de Llama adiabática en función del % de Humedad

de La biomasa.

Energía Requerida para incrementar la temperatura a 473 °C

1200

1000
kJ/kg Materia Seca

800

600

400

200

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
% Humedad (% p/p Madera Seca)

Figura 10. Cambio de energía suministrada en función de la humedad de la

muestra.[29]

vii. La composición química de la biomasa

Esta caracterización es fundamental no solo por el contenido de agua y cenizas

presente si no por la distribución de lignina, celulosa y hemicelulosa en la biomasa.
Cada una de estas sustancias es polímero natural, altamente complejo, por tanto,
las reacciones para cada uno de ellas son difíciles de describir, pero es posible
 determinar cuáles son los productos que se obtienen a partir del contenido de cada
sustancia (Ver Figura 11)

La degradación térmica de la celulosa produce un mínimo rendimiento en

carbonizado y un incremento en los alquitranes y gases, por tanto, la celulosa es la
responsable de la producción de la fracción volátil. De otra parte, la degradación
térmica de la lignina produce un alto rendimiento de carbonizado y una disminución
de gas y alquitranes, entonces, la lignina es responsable directamente de la
producción de carbonizado El contenido de ceniza no varía en todo el proceso, por
lo cual será igual al inicio o al final del proceso.

Figura 11. Distribución de productos en función del compuesto de partida de la

biomasa. Adaptado Figura 1. Brownsort et al.[18]

Gracias a lo expuesto anteriormente es posible estimar qué tipos de productos se

presentarán en mayor proporción, de acuerdo a la caracterización presentada de la
materia prima se observa que el principal componente es la celulosa seguido de
proteína, estos compuestos dan lugar a la descomposición en compuestos orgánicos,
gases y agua. Entre tanto, la fracción de lignina corresponde a un 3,85% de la base
seca y la celulosa a un 5,66 esto hará que la cantidad de carbón obtenido por el
proceso de pirolisis no supere el 3,2 % en base seca, esto indica que previo al
proceso de pirolisis se requiere de la separación de materia prima, con el fin de
proporcionar un proceso en el que se favorezca la producción del carbonizado no
sólo por el tipo de proceso, si no por las características de la materia prima. Esta
condición se alcanza al procesar materias primas de alto contenido en lignina como
tallos de flores, corona de la piña, cáscaras de frutos secos y banano, cuyos
contenidos de lignina se encuentran por encima del 11 %. [30], [31].
III. SELECCIÓN PROCESO DE TRABAJO
Debido a lo expuesto anteriormente en cuanto a costo, modo de operación y ventajas
de la ruta, se centra en el proceso de pirólisis lenta debido a que se busca una mayor
producción de carbón y fase gaseosa, la producción de líquido aún no está en
desarrollo y requiere procesos de alta inversión tecnológica tanto en el desarrollo de
la planta como en la investigación para el desarrollo de producto.

Es necesario aclarar que para el uso de la biomasa se debe realizar una etapa de pre
secado hasta alcanzar una humedad menor al 40% con el fin de disminuir el consumo
de combustible e incrementar la eficiencia del proceso. Al ser una mezcla altamente
heterogénea, se debe realizar una estimación previa de la distribución de los
productos y el valor del proceso.

IV. EQUIPO PARA PIRÓLISIS LENTA [32]

Si bien en las secciones anteriores se definieron parte de las condiciones de
operación del reactor, como la velocidad de calentamiento, la temperatura máxima, el
tiempo de residencia, humedad y tamaño de la materia prima, es necesario especificar
las dimensiones del equipo de acuerdo a las condiciones especificadas anteriormente.
Para la producción de carbonizado en los procesos de pirolisis lenta se reportan
diferentes reactores, que varían en el tipo de tecnología utilizada y el rendimiento [33],
[29].

i. Hornos: Es la tecnología más extendida con más bajo rendimiento en la

producción de carbonizado, aproximadamente el 10%. Se utiliza
principalmente para procesos por lotes. En estos equipos no se presenta
recuperación de la energía producida y se presentan altas emisiones de
material particulado. La velocidad de calentamiento se regula a través del flujo
de aire del proceso.

ii. Retortas Verticales-Lecho Fijo: En este tipo de equipos la operación se realiza

en contracorriente con el flujo de gas de la combustión o de la pirolisis. El
rendimiento en la producción de carbonizado es cerca del 30%. Se adapta
tanto a procesos por lotes como continuos. Dependiendo de la escala de
producción los sistemas de alimentación y descarga pueden ser complejos y
costosos. Sin embargo, para sistemas de moderadas velocidades de
calentamiento y temperatura pueden ser exitosamente aplicados en este tipo
de reactores. En forma general, estos equipos son flexibles en cuanto al tipo
tamaño de partícula (diámetros de hasta 2,5 mm) y la separación de los
productos.

iii. Reactores de Lecho fluidizado: La biomasa se encuentra suspendida por un

flujo de gas en contracorriente, que mantiene al sistema en agitación y
suspensión. Proporciona altas tasas de calentamiento y debido al alto efecto
de mezcla se presenta una temperatura uniforme al interior del reactor (ver
Figura 12). Se requiere de altos flujos de gas para mantener el sistema en
 suspensión, así mismo, se requiere de material con un tamaño de partícula
muy bajo para hacer eficiente el sistema de transferencia de calor. Este tipo de
sistemas es usado generalmente para la producción de Bio-aceite.
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores y lo descrito por Zaror y Pyle [29] (Ver
Tabla 9), si bien los sistemas de lecho fluidizado presentan ventajas en cuanto a la
transferencia de calor, este tipo de lechos requieren de altos flujos de operación, lo que
implica un mayor costo, de forma adiional distribuyen los productos de la reacción de
forma equitativa, pero como se ha mencionado en secciones anteriores al definir los
productos objetivos del proceso, bio-carbón y gases, es necesario minimizar la presencia
del bio aceite, lo cual es posible de conseguir en un reactor de lecho fijo, permitiendo
además una rápida implementación y bajo costo de acuerdo al sistema seleccionado.

Tabla 9. Comparación tecnologías Pirólisis Lenta.[29]

RENDIMIENTO
TECNOLOGÍA VENTAJAS DESVENTAJAS
CARBÓN
Poco control sobre el
Bajo costo y fácil proceso
HORNOS 10%
implementación Sin recuperación
energética.
Flexibilidad tamaño
Biomasa Costos de equipos
LECHO FIJO 30% Separación de para alimentación y
productos. descarga variables.
Bajo costo.
Alto rendimiento en
todos los productos
de la reacción. Alto costo del diseño
LECHO
30% Reacción rápida. y operación del
FLUIDIZADO
Altas tasas de equipo.
Transferencia de
calor.
 Figura 12. Reactor de lecho Fijo y lecho Fluidizado. Elaboración propia a
partir de Zaror y Payle.[29]

V. PARÁMETROS DE DISEÑO DEL REACTOR

Como se mencionó en la sección anterior el sistema de reacción seleccionado

es un reactor de lecho fijo de orientación vertical. Es importante definir
parámetros tales como el sistema de calentamiento y las dimensiones de
reactor ya que esto hace parte importante de la viabilidad del sistema.

i. Sistema de calentamiento [34]

Figura 13. Sistema de Reacción en un sistema auto-térmico. Adaptado de [34]

Dependiendo de la forma en la que se realice el calentamiento del sistema

varía, la proporción del carbonizado, así como la complejidad del sistema. En
este tipo de reactores se evidencia la presencia de 3 zonas en las cuales el
producto es transformado y evacuado del reactor. La Figura 13 permite ver la
operación de un reactor con calentamiento directo, en el caso de los procesos
auto- térmicos el gas de entrada es un gas reactivo.
Tabla 10. Comparación sistemas de calentamiento en reactores de retorta o
lecho fijo.

TIPO DE DESVENTAJAS
DESCRIPCIÓN VENTAJAS
CALENTAMIENTO
Combustión - No hay
parcial de los recuperación de
gases de productos
pirólisis o parte condensables.
AUTO-TÉRMICO de la biomasa -Bajo costo - Reducción de la
con el fin de -Fácil Operación producción de
proporcionar la bio-carbón.
energía - Bajas
necesaria para cantidades de
el proceso. procesamiento.

En un sistema -Fácil Operación

externo se -Alto rendimiento -Alto costo al
DIRECTO CON realiza la producción de requerir el
GASES INERTES combustión de Bio-carbón calentamiento
un material de -Manejo de externo de Gases
bajo costo, para material para
 el calentamiento plantas de media
de los gases y alta capacidad.
inertes que
calentarán la
materia prima.
-
Aprovechamiento -Construcción de
de los Gases de sistemas de
Se realiza a Pirólisis intercambio
través del -Recuperación de eficientes
INDIRECTO
intercambio en productos dependiendo del
una superficie. condensables. tamaño del
-Alto rendimiento reactor
en carbonizado y
subproductos.

De acuerdo a lo presentado anteriormente y teniendo en cuenta los datos de

consumo de la plaza se hablaría de un procesamiento al día de
aproximadamente 2 toneladas para la parte de combustión, lo cual establece
un sistema de operación de baja capacidad, haciendo viable la aplicación de
un sistema auto-térmico, ya que, si bien se pierde parte de la materia prima, se
evita el uso de sistemas externos de calentamiento o la presencia de un gas
inerte.

ii. Selección Material de construcción

De forma general, este tipo de reactores se encuentra construido en metal,

preferiblemente acero inoxidable, debido a la corrosión generada por los
gases.

iii. Parámetros básicos del reactor

Algunos de los parámetros determinantes del proceso como el tamaño de

partícula, volumen del reactor y reflujo de gas, son determinados a partir de
ecuaciones de transferencia de flujo y velocidades del gas a través del lecho.
Se describe entonces la forma más aceptada para el dimensionamiento de
estos reactores.
Tabla 11. Cálculo parámetros de diseño reactor lecho fijo.[35]

Parámetro Cálculo Procedimiento de selección

Se determina
experimentalmente a partir Para lechos fijos McCabe et al.,
Fracción de
del diámetro de la partícula. sugieren valores de 0,4-0,45.
Vacío
Usualmente se trabaja con
fracciones de 0,2-0,8.
Flujo de gas Depende de la cantidad de Se evalúa a partir de datos
 material a procesar y de la experimentales de capacidad
conductividad de la calorífica de la biomasa y
muestra. modelos de transferencia. Se
debe realizar un análisis de
sensibilidad.

A través de la ecuación de Ergun

Depende tanto del diámetro
Altura del
de partícula como de la
lecho
cinética de la reacción.
y para un valor establecido de
caída de presión se obtiene la
longitud del lecho.

A partir de la altura del Se establece a partir de la

lecho y la cantidad de densidad promedio de la
Diámetro del
material al procesar, es un partícula y la cantidad de
reactor
parámetro que se obtiene material a procesar por día.
por relación geométrica.

Cálculo Caída de presión

En sistemas reaccionantes se tienen en cuenta los factores cinéticos, sin

embargo, para el presente caso no se tomará en cuenta y se asumirá una
reacción total.

El efecto de la longitud del reactor sobre la caída de presión en un sistema de

lecho fijo a diferentes velocidades para dos empaques (Esferas- Monolitos) son
esquematizados en la Figura 14, se puede apreciar que este factor depende
de la velocidad del gas, que se definido por el área superficial y tamaño de la
partícula.

Figura 14. Efecto de la longitud del reactor, sobre la caída de presión en un

lecho empacado.[36]
 Ecuación 2. Ecuación de Ergun para la caída de presión de un lecho empacado.

Donde:

Dp= Caída de Presión.

Vo= Velocidad superficial.
Dp= Diámetro de partícula.
Ɛ=Porosidad del lecho.
µ= Viscosidad del gas.
ρg=Densidad del Gas.

Calculo del Volumen/diámetro del Reactor

Esta relación se expresa en función de la cantidad de material a procesar y de

la densidad del lecho empacado, con esta relación y la longitud del reactor
establecida con anterioridad se determina el área y por tanto diámetro del
reactor.[36]
Ecuación 3. Cálculo del Volumen del reactor.

Donde:
= Volumen del reactor
=Masa del Lecho
= Densidad del Lecho
=Longitud del Reactor
= área transversal Reactor
Ecuación 4. Cálculo Diámetro Reactor.
2
𝜋
=
4

Donde:

D= Diámetro Reactor.

3. INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE BIODIGESTIÓN

La digestión anaeróbica es un proceso biológico complejo y degradativo que emplea

materiales orgánicos de un substrato (residuos animales y vegetales) para convertirlos en
biogás, mezcla de dióxido de carbono y metano con trazas de otros elementos,
empleando una mezcla diversa de bacterias que son sensibles o completamente inhibidas
por el oxígeno o sus precursores (e.g. H2O2). Utilizando el proceso de digestión
anaeróbica es posible convertir gran cantidad de residuos, residuos vegetales, estiércoles,
efluentes de la industria alimentaria y fermentativa, de la industria papelera y de algunas
industrias químicas, en subproductos útiles. En la digestión anaerobia más del 90% de la
energía disponible por oxidación directa se transforma en metano, consumiéndose sólo un
10% de la energía en crecimiento bacteriano frente al 50% consumido en un sistema
aeróbico.

Dicho proceso anaeróbico requiere aceptores de electrones externos para la disposición

de los electrones liberados durante la degradación de la materia orgánica. Los aceptores
de electrones en este caso pueden ser CO2, SO42- o NO3. La energía liberada es mucho
mayor a la que se produce durante la fermentación anaeróbica.

En la digestión anaeróbica, los microorganismos metano-génicos desempeñan la función

de enzimas respiratorios y, junto con las bacterias no metano génicas, constituyen una
cadena alimentaria que guarda relación con las cadenas enzimáticas de células
aeróbicas. De esta forma, los residuos orgánicos se transforman completamente en
biogás el cual se compone de múltiples gases que para su uso debe ser purificado en
muchos de los casos dependiendo el origen de la materia prima. El proceso anaeróbico
se clasifica como fermentación anaeróbica o respiración anaeróbica dependiendo del tipo
de aceptores de electrones.

En una fermentación anaeróbica, la materia orgánica es catabolizada en ausencia de un

aceptor de electrones externo, mediante microorganismos anaeróbicos estrictos o
facultativos a través de reacciones de oxidación reducción en condiciones de ausencia de
luz ultravioleta. El producto generado durante el proceso acepta los electrones liberados
durante la descomposición de la materia orgánica. Por lo tanto, la materia orgánica actúa
como dador y aceptor de electrones. En la fermentación, el sustrato es parcialmente
oxidado y por lo tanto, sólo una pequeña cantidad de la energía contenida en el sustrato
se conserva.

La respiración anaeróbica es un proceso biológico de óxido-reducción de monosacáridos

y otros compuestos en el que el aceptor terminal de electrones es una molécula
inorgánica distinta del oxígeno, y más raramente una molécula orgánica. La realizan
exclusivamente algunos grupos de bacterias y para ello utilizan una cadena
transportadora de electrones análoga a la de las mitocondrias en la respiración aeróbica.

Es importante resaltar que la mayor parte (dos tercios) del metano se produce mediante
fermentación anaeróbica se obtiene considerando al acetato como dador y aceptor de
electrones. La producción de metano mediante esta vía se conoce comúnmente como
metanogénesis acetotrófica. Este proceso permite obtener también como compuestos
volátiles hidrógeno y butanol, así como nisita y ácido láctico como compuestos no
volátiles. En la Figura 15 se puede apreciar de forma cualitativa el rumbo de los
productos según el sustrato de cada proceso.
 Figura 15. Generación de productos a partir de sustratos.[37]

Cuando el CO2 acepta los electrones liberados por la materia orgánica, se reduce a gas
metano (CH4). La producción de CH4 mediante esta vía se conoce como metanogénesis
hidrogenotrófica. Ciertos microorganismos anaeróbicos también utilizan el CO 2 como
aceptor de electrones y reducen el hidrógeno a ácido acético. La presencia de sulfato en
un ambiente anaeróbico desvía parte de la materia orgánica hacia la reducción de sulfato
mediante un grupo especializado de bacterias anaeróbicas conocido como bacterias
reductoras de sulfato. La liberación de sulfuro de hidrógeno, gas de olor penetrante, es
característico en ambientes anaeróbicos en los cuales el sulfato actúa como aceptor de
electrones. Cuando el nitrato (NO3-) actúa como aceptor de electrones, se reduce a gas
nitrógeno.

Para el desarrollo del proyecto se busca que el contenido de azufre generado como gas
sea sólo el vinculado por la materia prima de forma intrínseca, debido a los procesos de
cultivo. Se pretende entregar al sistema microbiológico nitratos como agente aceptador de
electrones en el proceso de óxido-reducción.

Los principales productos del proceso de digestión anaerobia, en sistemas de alta carga
orgánica y en mezcla completa, son el biogás y un bioabono que consiste en un efluente
estabilizado.

I. BENEFICIOS
En el caso de la degradación anaeróbica, se generan productos del metabolismo con alto
poder energético (por ejemplo, alcoholes, ácidos orgánicos y metano), los cuales sirven
como nutrientes de otros organismos (alcoholes, ácidos orgánicos), o bien son utilizados
con fines energéticos por la sociedad (biogás).

Impacto ambiental

El metano es un gas que en la atmósfera terrestre contribuye al efecto invernadero. El

contenido de metano en la atmósfera se ha duplicado desde la última era de hielo a 1,7 ml
m 3 en la actualidad. Este valor se ha mantenido constante en los últimos años. El metano
contribuye un 20% al efecto invernadero antropogénico. Entre las fuentes de metano de
origen humano, más del 50% corresponde a la ganadería y hasta el 30% provienen a
partir del cultivo de arroz.
Con el fin de poder comparar el efecto de los diferentes gases de efecto invernadero, a
cada uno se le asigna un factor que representa una medida de su efecto invernadero o
potencial de calentamiento global, en comparación con el CO2 que se utiliza como “gas de
referencia” El CO2 equivalente de gases de efecto invernadero se puede calcular
multiplicando el potencial de efecto invernadero en relación con la masa del gas
respectivo. Indica la cantidad de CO2 que produciría el mismo efecto invernadero en 100
años, es decir, el CH4 es un gas de efecto invernadero más potente que el CO2 en un
factor de 21. En la tabla se muestran los valores equivalentes de influencia sobre la capa
de ozono para distintos compuestos.

Tabla 12. Tabla Conversión del potencial de calentamiento en términos de CO2 [37]

Es importante examinar algunos de los factores importantes que gobiernan el proceso

metanogénico. Los microorganismos, especialmente los metanogénicos, son altamente
susceptibles a los cambios en las condiciones ambientales. Muchos investigadores
evalúan el desempeño de un sistema anaeróbico en función de la tasa de producción de
metano, porque la metanogénesis se considera un paso limitante del proceso. Debido a
esto, la biotecnología anaeróbica requiere de un cuidadoso monitoreo de las condiciones
ambientales. Algunas de estas condiciones ambientales son: temperatura (mesofílica o
termofílica), tipo de materias primas, nutrientes y concentración de minerales traza, pH
(generalmente cercano a la neutralidad), toxicidad y condiciones redox óptimas, A lo largo
del documento se especificarán las condiciones más relevantes en el proceso de
biodigestion de residuos provenientes de plazas de mercado permitiendo establecer
restricciones claras al diseño del proceso.

II. PRODUCTOS
a. Biogás
El biogás es una mezcla gaseosa formada principalmente de metano y dióxido de
carbono, pero también contiene diversas impurezas. La composición del biogás depende
del material digerido y del funcionamiento del proceso. Cuando el biogás tiene un
contenido de metano superior al 45% es inflamable. El objetivo principal del proceso de
biodigestion es la producción de gas metano como combustible, empleando como
materias primas, la biomasa proveniente de plazas de mercado con un contenido de
humedad superior al 50% en peso, así como los lixiviados de la biomasa que es enviada
al proceso de pirolisis. Los subproductos son un lodo estabilizado y enriquecido para su
uso como abono en suelos con deficiencias de nutrientes, así como un líquido fertilizante
generado de la lixiviación del lodo generado. La Tabla 13 de composición registra los
valores medios de distintos procesos con características de materia prima similares.

Tabla 13. Característica del biogás producido por residuos de alimentos [37]

b. Bioabono
Las características del bioabono, dependen en gran medida del tipo de tecnología y de las
materias primas utilizadas para la digestión. Durante el proceso anaeróbico, parte de la
materia orgánica se transforma en metano, por lo que el contenido en materia orgánica es
menor al de las materias primas. Gran parte de la materia orgánica de este producto se
ha mineralizado, por lo que normalmente aumenta el contenido de nitrógeno amoniacal y
disminuye el nitrógeno orgánico. El bioabono estabilizado se clasifica en 4 grupos
dependiendo su composición, el objetivo es lograr establecer un produco clasificado en el
Grupo 1 (Fracción soluble superior o igual al 30% de la materia orgánica seca y alto nivel
de nitrógeno total) considerando que el recurso como fuente de nitrógeno para el proceso
son las sales de nitrato.

c. Biofertilizante líquido
Siendo este un subproducto de la lixiviación de los lodos, el contenido de sólidos totales
es inferior al 12% y se arrastra por disolución de la materia orgánica degradada, estos
sólidos se encuentran enriquecidos con sales y diversos minerales.

III. CARACTERIZACIÓN DE LAS ETAPAS PARA LA FERMENTACIÓN

METANOGÉNICA
La digestión anaeróbica es un proceso muy complejo tanto por el número de reacciones
bioquímicas que tienen lugar como por la cantidad de microorganismos involucrados en
ellas. De hecho, muchas de estas reacciones ocurren de forma simultánea. Para este
caso de estudio se han establecido como etapas del proceso, el aumento de área
superficial de la materia prima, el enriquecimiento del medio y el desarrollo de la etapa de
digestión al interior del reactor. Los estudios bioquímicos y microbiológicos realizados
hasta ahora, dividen el proceso de descomposición anaeróbica de la materia orgánica en
el reactor en cuatro fases:

1. Hidrólisis

2. Etapa fermentativa o acidogénica

3. Etapa acetogénica

4. Etapa metanogénica

La primera fase es la hidrólisis de partículas y moléculas complejas (proteínas,

carbohidratos y lípidos) que son hidrolizadas por enzimas extracelulares producidas por
los microorganismos acidogénicos o fermentativos. Como resultado se producen
compuestos solubles más sencillos (aminoácidos, azúcares y ácidos grasos de cadena
larga) que serán metabolizados por las bacterias acidogénicas dando lugar,
principalmente, a ácidos grasos de cadena corta, alcoholes, hidrógeno, dióxido de
carbono y otros productos intermedios. Los ácidos grasos de cadena corta son
transformados en ácido acético, hidrógeno y dióxido de carbono, mediante la acción de
los microorganismos acetogénicos. Por último, los microorganismos metanogénicos
producen metano a partir de ácido acético, H2 y CO2. En la gráfica se muestra el
esquema de las reacciones metanogènicas vinculadas al proceso.

Ilustración 1. Esquema de las reacciones metanogénicas [37]

A. Etapa metanogénica
En esta etapa, un amplio grupo de bacterias anaeróbicas estrictas, actúa sobre los
productos resultantes de las etapas anteriores. Los microorganismos metanogénicos
pueden ser considerados como los más importantes en un amplio listado de
microorganismos anaerobios, ya que son los responsables de la formación de metano y
de la eliminación del medio de los productos de los grupos anteriores, siendo, además, los
que dan nombre al proceso general de biometanización. Para mejorar el proceso de
generación de metano, es necesario identificar el comportamiento de microorganismo en
sus etapas de crecimiento y reproducción, las cuales pueden variar según el estado del
mismo, si el microorganismo se encuentra “estresado” debido a variaciones en el pH o en
la concentración de alimento, este puede pasar de una fase a la otra o incluso producir
una sustancia distinta.

En nuestro proceso se definirán rangos para cada parámetro que permita lograr el
objetivo establecido para la producción de biogás.

Los microorganismos metanogénicos completan el proceso de digestión anaeróbica

mediante la formación de metano a partir de sustratos monocarbonados o con dos átomos
de carbono unidos por un enlace covalente: acetato, H2/CO2, formato, metanol y algunas
metilaminas. Los organismos metanogénicos se clasifican dentro del dominio Archaea y
tienen características comunes que los diferencian del resto de procariotas.

Se ha demostrado que un 70% del metano producido en los reactores anaeróbicos se

forma a partir de la descarboxilación de ácido acético, a pesar de que, mientras todos los
organismos metanogénicos son capaces de utilizar el H2 como aceptor de electrones,
sólo dos géneros pueden utilizar acetato. Los dos géneros que tienen especies
acetotróficas son Methanosarcina y Methanothrix. El metano restante proviene de los
sustratos ácido carbónico, ácido fórmico y metanol. El más importante es el carbónico, el
cual es reducido por el hidrógeno, también producido en la etapa anterior.

B. Bacterias que participan de la hidrólisis

Los microorganismos de muchos géneros son los responsables de la hidrólisis. Entre
estos destacan: Bacteroides, Lactobacillus, Propioni- bacterium, Sphingomonas,
Sporobacterium, Megasphaera, Bifidobacterium. Al analizar la materia prima que se ha
elegido para el desarrollo de los procesos de generación, muchos de estos
microorganismos están presentes, al igual que muchos oros provenientes del suelo y de
las etapas de recolección, otros están presentes en los frutos y forman parte de sus
procesos de degradación, y es necesario comprender que ciclos tienen dichos
microorganismos y su naturaleza para que el proceso de biodigestion no sea inhibido por
otros procesos vinculado por la contaminación cruzada.

C. Bacterias que participan de la acidogénesis

La mayoría de los microorganismos acidogénicos también participan de la hidrólisis. El
género Clostridium, Paenibacillus y Ruminococcus están presentes en todas las fases del
proceso de fermentación, pero son dominantes en la fase acidogénica.

El grupo Cytophaga-Flavobacterium-Bacteroides representa el segundo grupo más

grande de microorganismos durante las dos primeras fases de la descomposición. Sin
embargo, en la fase metanogénica representan menos del 5% del total de
microorganismos. Esto indica que estos grupos son los principales responsables de la
degradación de compuestos monoméricos.
 D. Bacterias que participan de la acetogénesis
Estas bacterias sólo pueden sobrevivir en simbiosis con el género que consume
hidrógeno. Todos los microorganismos acetogénicos tienen un período de regeneración
de hasta 84 h. Las bacterias acetogénicas reductoras de sulfato son capaces de degradar
lactato y etanol, pero no son capaces de degradar ácidos grasos y compuestos
aromáticos.

E. Bacterias que participan de la metanogénesis

La última fase de la descomposición anaeróbica se encuentra dominada por un grupo
especial de microorganismos, las Arqueas metanogénicas. Estas se caracterizan a través
del co-factor F420, el cual actúa en presencia de hidrogenasas como transportador de H2.
Este puede detectarse por su autofluorescencia en un microscopio óptico. Las
metanogénicas activas aparecen en la segunda fase de la fermentación, la fase de
acidogénica. Sin embargo, obviamente el número de Arqueas metanogénicas aumenta en
la fase metanogénica. Las principales especies están representadas por
Methanobacterium, Methanospirillum hungatii , y Methanosarcina.

F. Especies metanotróficas
Las especies metanotróficas (especies que consumen metano) se encuentran presentes
en todas partes, y representan un problema para el desarrollo de nuestro problema debido
a que en condiciones favorables de producción de metano aumenta su tasa de
crecimiento reduciendo de forma exponencial el gas producido. La mayoría de estos son
aeróbicos. Estos microorganismos utilizan el oxígeno para degradar el metano y obtener
su energía. Los productos metabólicos son el agua y el dióxido de carbono. Una de las
características más importantes del proceso que se pretende plantear es la metanización
de residuos en medio anaeróbico, con lo cual se busca reducir la cantidad de oxigeno
disponible inhibiendo a los microorganismos que se alimentan de metano y así se reduce
su crecimiento.

IV. FACTORES DE DISEÑO DEL PROCESO

A. Naturaleza y composición bioquímica de materias primas.

Las sustancias con alto contenido de lignina no son directamente aprovechables y por lo
tanto deben someterse a tratamientos previos (cortado, macerado, compostaje) a fin de
liberar las sustancias factibles de ser transformadas de las incrustaciones de lignina. El
contenido de agua de estas diversas materias primas varía entre 10 a 90% del peso
fresco del residuo, dependiendo de la edad y órgano del residuo, formas de obtención.
Los componentes orgánicos de estos residuos son variados y corresponden
aproximadamente a un 50% del peso fresco, en función del contenido de agua y de las
cenizas.

En términos generales, se pueden clasificar los sustratos en cuatro clases en función de

su apariencia física, nivel de dilución, grado de concentración y características
cuantitativas, como el porcentaje de sólidos totales (ST), sólidos volátiles (SV) y demanda
química de oxígeno (DQO),
Los sustratos de clase 1 (sólidos) pueden degradarse eficientemente en digestores tipo
Batch o por lotes. > 20 % ST 40-70 % Fracción Orgánica

Por presentar una dilución mayor y en consecuencia una DQO menor, los sustratos de
clase 3 deben tratarse con digestores de alta eficiencia, como los de filtro anaerobio. 3-17
g/l DQO 1-2 g/l SS.

Con base a los sistemas de producción equivalentes presentados en las siguientes tablas,
se busca verificar para nuestro proceso si los valores de biogas obtenido concuerdan con
el estimado en el reporte bibliográfico permitiendo establecer un factor de corrección para
el diseño

Tabla 14. Eficiencia de producción de metano en biodigestión partiendo de

compuestos orgánicos[37]

Tabla 15. Volúmenes de biogás a partir de distintas materias primas obtenido por
biodigestión[37]
 B. Relación carbono/nitrógeno de las materias primas.
Prácticamente toda la materia orgánica es capaz de producir biogás al ser sometida a
fermentación anaeróbica. La calidad y la cantidad del biogás producido dependerán de la
composición y la naturaleza del residuo utilizado. Los niveles de nutrientes deben de estar
por encima de la concentración óptima para las metanobacterias, ya que ellas se inhiben
severamente por falta de nutrientes

El carbono y el nitrógeno son las principales fuentes de alimentación de las bacterias

metanogénicas. El carbono constituye la fuente de energía y el nitrógeno es utilizado para
la formación de nuevas células. Estas bacterias consumen 30 veces más carbono que
nitrógeno, por lo que la relación óptima de estos dos elementos en la materia prima se
considera en un rango de 30:1 hasta 20:1

La descomposición de materiales con alto contenido de carbono, superior a 35:1, ocurre

más lentamente, porque la multiplicación y desarrollo de bacterias es bajo, por la falta de
nitrógeno, pero el período de producción de biogás es más prolongado. En cambio, con
una relación C/N menor de 8:1 se inhibe la actividad bacteriana debido a la formación de
un excesivo contenido de amonio, el cual en grandes cantidades es tóxico e inhibe el
proceso.

En términos generales, se considera que una relación C/N óptima que debe tener el
material “fresco o crudo” que se utilice para iniciar la digestión anaeróbica, es de 30
unidades de carbono por una unidad de nitrógeno, es decir, C/N = 30/1. Por lo tanto,
cuando no se tiene un residuo con una relación C/N inicial apropiada, es necesario
realizar mezclas de materias en las proporciones adecuadas para obtener la relación C/N
óptimas.

Sobre la base del contenido de carbono y de nitrógeno de cada una de las materias
primas se requiere para nuestro diseño calcular la relación C/N de la mezcla aplicando la
siguiente. Ecuación 1:

Ecuación 5. Cinética biodigestión en función del análisis elemental de la materia

prima.

K = C/N de la mezcla de materias primas.

C = % de carbono orgánico contenido en cada materia prima.

N = % de nitrógeno orgánico contenido en cada materia prima.

Q = Peso fresco de cada materia, expresado en kilos o toneladas.

 C. Niveles de sólidos totales y sólidos volátiles.
Toda la materia orgánica está compuesta de agua y una fracción sólida llamada sólidos
totales (ST). El porcentaje de sólidos totales contenidos en la mezcla con que se carga el
digestor es un factor importante a considerar para asegurar que el proceso se efectúe
satisfactoriamente. La movilidad de las bacterias metanogénicas dentro del sustrato se ve
crecientemente limitada a medida que se aumenta el contenido de sólidos y por lo tanto
puede verse afectada la eficiencia y producción de gas.

Experimentalmente se ha demostrado que una carga en digestores semicontinuos no

debe tener más de un 8% a 12 % de sólidos totales para asegurar el buen funcionamiento
del proceso, a diferencia de los digestores discontinuos, que tienen entre un 40 a 60% de
sólidos totales.

Sólidos Volátiles (S.V.). Es aquella porción de sólidos totales que se libera de una
muestra, esta se volatiliza cuando se calienta durante dos horas a 600ºC.

Los SV contienen componentes orgánicos, los que teóricamente deben ser convertidos a
metano. Es necesario calcular la cantidad de agua de dilución que se requiere para
generar el medio

D. Temperatura
Los procesos anaeróbicos, al igual que muchos otros sistemas biológicos, son
fuertemente dependientes de la temperatura. La velocidad de reacción de los procesos
biológicos depende de la velocidad de crecimiento de los microorganismos involucrados
que a su vez, dependen de la temperatura. A medida que aumenta la temperatura,
aumenta la velocidad de crecimiento de los microorganismos y se acelera el proceso de
digestión, dando lugar a mayores producciones de biogás.

La temperatura de operación del digestor, es considerada uno de los principales

parámetros de diseño, debido a la gran influencia de este factor en la velocidad de
digestión anaeróbica. Las variaciones bruscas de temperatura en el digestor pueden
generar una desestabilización del proceso. Por ello, para garantizar una temperatura
homogénea en el digestor, es imprescindible un sistema adecuado de agitación y un
controlador de temperatura.

Existen tres rangos de temperatura en los que pueden trabajar los microorganismos
anaeróbicos: psicrófilos (por debajo de 25°C), mesófilos (entre 25 y 45°C) y termófilos
(entre 45 y

65°C), siendo la velocidad máxima específica de crecimiento (μmax) mayor, conforme

aumenta el rango de temperatura. Dentro de cada rango de temperatura, existe un
intervalo para el cual dicho parámetro se hace máximo, determinando así la temperatura
de trabajo óptima en cada uno de los rangos posibles de operación como lo muestra la
grafica
 Figura 16. Comportamiento del crecimiento de microorganismos metanogénicos
con respecto a la variación de la temperatura.

Tabla 16. Relación tiempo y temperatura de crecimiento para tres microorganismos

metanogénicos
 Figura 17. Producción de biogás en función de la temperatura.

Tal y como se evidencia en las tablas y gráficas que relacionan el crecimiento

microbiológico y la generación de biogás con relación a la temperatura, la actividad
biológica se duplica cada incremento en 10°C dentro del rango de temperatura óptima
Para un óptimo funcionamiento del digestor, se asume que el tratamiento anaeróbico se
diseñara para que opere con variaciones de temperatura que no excedan los 0.6 – 1.2 °C
/día.

Una técnica interesante es la combinación de dos fases de digestión, una primera

termofílica de elevada carga orgánica y una segunda mesofílica con menor carga. Con
este sistema se aprovechan las ventajas del sistema termofílico, pero se reducen los
problemas de inestabilidad. Los problemas de inestabilidad se asocian al control en el
crecimiento de microorganismos no deseados que puedan cambiar la atmosfera de
proceso.

La temperatura del proceso actúa también sobre aspectos físico-químicos del mismo. La
solubilidad de los gases generados desciende al aumentar la temperatura, favoreciéndose
la transferencia líquido-gas. Esto supone un efecto positivo para gases tales como NH3,
H2 y H2S, dada su toxicidad sobre el crecimiento de los microorganismos anaeróbicos.
Una posible desventaja de este fenómeno es que el descenso de la solubilidad del CO2
provocaría un aumento del pH, lo que generaría, en lodos de elevada concentración de
amonio, posibles situaciones de inhibición por NH3.

Además, la temperatura influye directamente en determinados equilibrios químicos, con

gran influencia sobre el proceso anaerobio, como los del amonio-amoníaco libre o ácidos
grasos volátiles (AGV) ionizados-no ionizados. En general, con la temperatura se
favorecen las formas no ionizadas, que resultan más tóxicas para los microorganismos
(NH3 y AGV- no ionizados).

Por último, la viscosidad de sólidos y semisólidos disminuye al aumentar la temperatura lo

que implica menores necesidades de agitación.
 E. Tiempo de retención hidráulico (TRH) y velocidad de carga orgánica
Con este término se designa al volumen de sustrato orgánico cargado diariamente al
digestor. Este valor tiene una relación de tipo inversa con el tiempo de retención, dado
que a medida que se incrementa la carga volumétrica disminuye el tiempo de retención. El
tiempo de retención, junto con la velocidad de carga orgánica determinada por el tipo de
sustrato, son los principales parámetros de diseño, definiendo el volumen del digestor. La
materia orgánica o sólidos volátiles (SV) se refiere a la parte de la materia seca (MS) o
sólidos totales (ST), que se volatilizan durante la incineración a temperaturas superiores a
550ºC. Los residuales de animales pueden tener un contenido de MS mayor del 10 % de
la mezcla agua estiércol. Según los requerimientos operacionales para un reactor
anaerobio, el contenido de MS no debe exceder el 10 % de la mezcla agua estiércol en la
mayoría de los casos. Por eso, los residuales de granjas se deben diluir antes de ser
tratados.

La eficiencia de la producción de biogás se determina generalmente expresando el

volumen de biogás producido por unidad de peso de MS o SV. La fermentación de biogás
requiere un cierto rango de concentración de MS que es muy amplio, usualmente desde
1% al 30%. La concentración óptima depende de la temperatura.

Las bacterias requieren de un cierto tiempo para degradar la materia orgánica. La

velocidad de degradación depende en gran parte de la temperatura; mientras mayor sea
la temperatura, menor es el tiempo de retención o fermentación para obtener una buena
producción de biogás. Si se toma como ejemplo típico el uso de estiércol de ganado, los
TRH varían con la temperatura media de cada región, con la variación diaria estacional

En un digestor que opera a régimen estacionario o “discontinuo”, el tiempo de retención

es el que transcurre entre la carga del sistema y su descarga. En un sistema de carga
diaria (régimen semicontinuo), el tiempo de retención va a determinar el volumen diario de
carga que será necesario para alimentar al digestor, ya que se tiene la siguiente relación.
Ecuación 2:

Ecuación 6. Cálculo Volumen del Bio-digestor.

Es decir que, para un tiempo de retención de 30 días, cada día se carga 1/30 del volumen
total del digestor, y en promedio los residuos orgánicos y la masa microbiana permanecen
30 días dentro del sistema. La cantidad de biogás producido por un digestor dependerá,
entre otros, de la cantidad de residuo cargado diariamente. Generalmente se trabaja con
tiempos de retención entre 20 y 55 días y con cargas diarias de 1 a 5 kg de sólidos totales
por metro cúbico de digestor. Por lo tanto, mientras menor sea el tiempo de retención, el
tamaño del digestor se reduce y también los costos.

Existe otro parámetro para identificar el tiempo de retención de las sustancias en el

digestor, denominado Tiempo de Retención de los Sólidos Biológicos (TRSB), el que se
determina como la relación entre la cantidad de MO o SV que entra al digestor y la
cantidad de MO o SV que sale del sistema cada día. El TRSB es asumido para
representar la media del tiempo de retención de los microorganismos en el digestor.

Estos parámetros son importantes para los digestores avanzados de alto nivel, los cuales
han alcanzado un control independiente del TRSB y del TRH a través de la retención de la
biomasa. La medición del TRH es más fácil y práctico que el TRSB al nivel de las granjas.
La selección de una mayor temperatura implicará una disminución en los tiempos de
retención requeridos y consecuentemente serán menores los volúmenes de reactor
necesarios para digerir un determinado volumen de material.

La relación costo beneficio es el factor que finalmente determinará la optimización entre la

temperatura y el TRH, ya varían los volúmenes, los sistemas paralelos de control, la
calefacción y la eficiencia. Con relación al tipo de sustrato, generalmente los materiales
con mayor proporción de carbono retenido en moléculas resistentes como la celulosa
demandarán mayores tiempos de retención para ser totalmente digeridos.

En los sistemas de mezcla completa, el tiempo de retención hidráulico (TRH) coincide con
el celular, por lo que el tiempo de retención deberá ser suficientemente largo como para
asegurar el crecimiento de la población bacteriana. Al aumentar el TRH, aumenta el grado
de materia orgánica degradada así como la producción de metano, aunque este último
valor comenzará a disminuir una vez alcanzado el óptimo. El tiempo de retención usual en
el rango mesofílico para lodos de depuradora está entre 15 y 20 días, aunque este valor
depende mucho del tipo de reactor utilizado.

La velocidad de carga orgánica (VCO) es la cantidad de materia orgánica introducida

diariamente en el reactor por unidad de volumen, siendo directamente dependiente de la
concentración de sustrato y del tiempo de retención fijado. En ausencia de inhibidores,
altas cargas orgánicas proporcionan altas producciones volumétricas de biogás aunque
también aumenta el riesgo de sobrecargas puntuales que conllevan a la acidificación del
reactor.

F. Rangos de pH y alcalinidad
El proceso anaeróbico es afectado adversamente con pequeños cambios en los niveles
de pH (que se encuentran fuera del rango óptimo). Los microorganismos metanogénicos
son más susceptibles a las variaciones de pH que los otros microorganismos de la
comunidad microbiana anaeróbica. Los diferentes grupos bacterianos presentes en el
proceso de digestión anaeróbica presentan unos niveles de actividad óptimos en torno a
la neutralidad. El óptimo es entre 5.5 y 6.5 para acidogénicos y entre 7.8 y 8.2 para
metanogénicos. El pH óptimo para cultivos mixtos se encuentra en el rango entre 6.8 y
7.4, siendo el pH neutro el ideal.

Para que el proceso se desarrolle satisfactoriamente, el pH no debe bajar de 6.0 ni subir

de
8.0. El valor del pH en el digestor no sólo determina la producción de biogás sino también
su composición. Una de las consecuencias de que se produzca un descenso del pH a
valores inferiores a 6 es que el biogás generado es muy pobre en metano y, por tanto,
tiene menores cualidades energéticas. Debido a que la metanogénesis se considera la
etapa limitante del proceso, es necesario mantener el pH del sistema cercano a la
neutralidad. Los acidogénicos son significativamente menos sensibles a valores más
extremos de pH como se evidencia en la grafica

Figura 18. Relación entre la actividad del microorganismo y el pH del medio.

G. Nutrientes (niveles de sales)

La demanda de fósforo corresponde a 1/7 – 1/5 de la demanda de nitrógeno. Como regla
general, se asume que un 10 % de la materia orgánica removida (DQO) durante el
proceso anaeróbico se utiliza para la síntesis de biomasa. Esto puede utilizarse para
calcular los requerimientos de nitrógeno y fósforo.

Además del nitrógeno y el fósforo, se han identificado otros diversos nutrientes traza
como esenciales para los microorganismos anaeróbicos. Los metales traza tales como
hierro, cobalto, molibdeno, selenio, calcio, magnesio, zinc, cobre, manganeso, tungsteno y
boro a niveles de mg /L y la vitamina B12 en niveles de μg/L , se ha encontrado que
mejoran la producción de metano. Algunos de los metales traza y sus roles en el proceso
anaeróbico se discuten a continuación:

Niquel: Este elemento es particularmente importante para los metanogénicos debido a

que es un costituyente estructural del factor F430, el cual se encuentra exclusivamente en
las bacterias metanogénicas.

Cobalto: El Co es importante debido a que también es un constituyente estructural de la

vitamina B12, la cual cataliza la metanogénesis. El níquel, cobalto y otros minerales traza
son esenciales para la degradación del metanol en un reactor bajo condiciones
mesofílicas.

H. Potencial redox
Para adecuado crecimiento de los anaeróbios obligados el valor del potencial redox se
debe mantener entre -220 mV a -350 mV a pH 7.0 de manera de asegurar el ambiente
fuertemente reductor que las bacterias metanogénicas necesitan para su óptima actividad.
Cuando se cultivan metanogénicas, se incorporan agentes reductores fuertes tales como
sulfuro, cisteína o titanio III para ajustar el medio a un potencial redox adecuado.

Componentes de un digestor anaeróbico

Los principales componentes de un digestor anaeróbico lo constituyen un reactor o
contenedor de las materias primas a digerir; un contenedor de gas, con los accesorios
para salida de biogás, entrada o carga de materias orgánicas primas y salida o descarga
de materias orgánicas estabilizadas.

Reactor
El reactor corresponde al dispositivo principal donde ocurre el proceso bioquímico de
degradación de la materia orgánica. Los reactores de digestión pueden tener forma
cilíndrica, cúbica, ovoide o rectangular, aunque la mayor parte de los tanques que se
construyen en la actualidad son cilíndricos. El suelo del reactor está inclinado, para que la
arena, el materialinorgánico sedimentable y la fracción pesada del afluente puedan ser
extraídos del tanque. Los digestores modernos tienen cubiertas, fijas o flotantes, cuya
misión es impedir que escapen olores, conservar la temperatura, evitar la entrada de
oxígeno y recoger el gas producido.

Pueden estar construidos de distintos materiales desde una piscina cubierta de HDPE,
concreto hasta acero inoxidable.

Entrada del afluente.

Normalmente, el afluente se introduce por la parte superior del digestor y el sobrenadante
se extrae por el lado contrario.

Salida del efluente.

En un digestor de cubierta fija puede haber de 3 a 5 tubos de sobrenadante colocados a
distintos niveles, o un único tubo con válvulas a distintos niveles, para la extracción del
mismo. Por regla general, se elige aquel nivel que extraiga un efluente de mejor calidad
(con la menor cantidad posible de sólidos).

Extracción de lodos.
Las tuberías de extracción de lodos suelen estar colocadas sobre bloques a lo largo del
suelo inclinado del digestor. El lodo se extrae por el centro del reactor. Estas tuberías
tienen, por lo general, 15 cm de diámetro o van equipadas con válvulas tapón para evitar
obstrucciones, y se utilizan para llevar periódicamente el lodo del digestor a un sistema de
evacuación de lodos.
Sistema de gas
El proceso de digestión anaerobia produce de 400 a 700 litros de gas por cada kilogramo
de materia orgánica degradada, según las características del influente. El gas se
compone fundamentalmente de metano y anhídrido carbónico. El contenido en metano
del gas de un digestor que funcione adecuadamente variará del 65% al 70% en volumen,
con una oscilación en el anhídrido carbónico del 30% al 35%. Uno o dos por ciento del
gas del digestor se compone de otros gases.

Separadores de sedimentos.
Un separador de sedimentos es un recipiente de 30 a 40 cm de diámetro y 60 a 90 cm de
longitud. Está situado, generalmente, en la parte superior del digestor, cerca de la cúpula
de gas, y está equipado también con un deflector interior perforado, y un drenaje de
condensados cerca del fondo. El gas entra por la parte superior de un lateral del tanque,
desciende, atraviesa el deflector, vuelve a subir y sale por la parte superior. La humedad
del gas y todos los trozos grandes de incrustaciones quedan retenidos aquí antes de
entrar en el sistema de gas.

Almacenamiento del gas.

El gas producido en la digestión anaeróbica se puede almacenar en un gasómetro que

está separado del digestor, o bien, en el mismo digestor en la parte superior de éste.

• Gasómetros a presión. El gas que se produce en el digestor es enviado por medio de

compresores a depósitos donde queda almacenado a presión. Posteriormente, es
extraído de estos depósitos y enviado a las instalaciones de utilización o de quemado. La
presión de almacenamiento es, aproximadamente, de 3.4 atm, lo que permite disminuir el
volumen de gas a una tercera parte de lo que ocupa en el digestor.

• Gasómetros de cubierta flotante. Almacenan el gas variando su altura. En estos

gasómetros los gases se mantienen a una presión baja aproximada de 200 mm de
columna de agua. Consisten en una campana flotante, similar a la cubierta flotante de un
digestor primario. Una serie de ruedas permiten que la cubierta pueda deslizarse
libremente hacia arriba o hacia abajo, según la cantidad de gas almacenado. Estas
ruedas deslizan sobre unos perfiles de acero que actúan como guías de la campana.

Quemador de los gases sobrantes.

La antorcha o quemador de gases se utiliza para eliminar los gases en exceso del sistema
de digestión. Va provisto de una llama piloto de quemado continuo, para que cualquier
exceso de gas que pase por el regulador se queme.

Sistema de calentamiento del digestor

Un digestor puede funcionar a cualquier temperatura, sin embargo, el tiempo que tarda en
completar la digestión es variable y está en relación con ella. A medida que aumenta la
temperatura, disminuye el tiempo necesario para que se produzca la estabilización del
lodo. En general, los digestores modernos funcionan en un rango de temperaturas
medias, entre 35 y 37°C, que corresponde a rango mesofílico.

Los digestores se pueden calentar de diversos modos, aunque las instalaciones actuales
están dotadas, en general, de digestores que se calientan por medio de la recirculación de
lodos del digestor a través de un intercambiador exterior de agua caliente. El gas del
digestor se usa como combustible en la caldera, cuya temperatura óptima de operación es
de 60 a 80°C. El agua caliente se bombea desde la caldera al intercambiador de calor,
donde cede su calor al lodo recirculante. En algunos equipos la caldera y el
intercambiador de calor están combinados y el lodo pasa también a través del equipo.

Figura 19. Esquema lógico de proceso para las etapas vinculadas a la digestión.

4. ANÁLISIS ECONÓMICO

Atendiendo a lo expresado por Palacios (2005) el análisis económico del presente

proyecto se iniciará por el desarrollo de un modelo econométrico que considere los
principales elementos del costo, como: mano de obra, equipos, herramientas y materiales
necesarios para el desarrollo del producto.

Dicha información, será complementada con las proyecciones de ingresos y costos

operativos, para luego ensamblar los estados financieros del proyecto que servirán de
base en el cálculo de los indicadores de rentabilidad.

4.1 PROCEDIMIENTO SEGUIDO PARA EL ANÁLISIS ECONÓMICO

I. ESTIMACIÓN DE LOS INGRESOS:

Para la estimación de los ingresos se interrelacionarán las variables de demanda, oferta,
fijación de precios, promoción, estacionalidad de las ventas y capacidad técnica.
II. ESTIMACIÓN DE COSTOS OPERATIVOS
Este proceso requiere del análisis de dos fases interconectadas por el capital de trabajo
(fondos necesarios para cubrir los gastos operativos, antes de que comiencen a estar
disponibles los ingresos producto de las ventas)

1. Una de ellas correspondiente al período de inversión: se requiere la determinación

de las posibles fuentes de financiamiento del proyecto, con la finalidad de poder
cubrir los costos.
2. Una segunda fase correspondiente a la etapa de producción: en esta etapa los
costos se suelen cubrir mediante los fondos previstos por la comercialización del
producto.

III. CÁLCULO DE GASTOS ANUALES

Para construir el estimado de gastos anuales derivados de la operación del proyecto, se
suelen considerar las siguientes partidas:

 Costos de producción: engloba todos los costos de materias primas, energía y

costos asociados directamente al proceso productivo.
 Mantenimiento: considera los costos asociados al aseguramiento y reparaciones
menores de los equipos de producción.
 Seguros: representa los gastos incurridos para garantizar la recuperación, parcial
o total, de los equipos en caso de accidentes.
 Administración: asociados al funcionamiento de la organización.
 Costo de promoción y ventas: relacionados con las estrategias mercadotécnicas.
 Alquileres: costos asociados al alquiler de terrenos o locales comerciales
requeridos para operar el proyecto.
 Gastos de asesoría: costos asociados a la asesoría técnica y legal.
 Depreciación: utilizada para reflejar el desgaste que sufren
 Egresos e ingresos financieros: son las entradas y salidas de efectivo, producto de
los préstamos y transacciones crediticias asociadas al proyecto.
 Impuestos: son las erogaciones producto de los distintos impuestos aplicables al
proyecto.

Luego a partir de la interacción de estas cuentas se procederá a calcular las siguientes

variables:

 Utilidad bruta: resultado de sustraerle a los ingresos todos los gastos operativos
del período.
 Utilidad neta: representa la ganancia final de la empresa en función de la política
impositiva.
Las variables se calculan como se lista a continuación:

Ventas (-) Devoluciones en ventas

= Ventas netas

(-) Costo de venta

= Utilidad bruta

(-) Gastos operacionales

= Utilidad operacional

(+) Ingresos no operacionales

(-) Gastos no operacionales

= Utilidad antes de impuestos y reservas

(-) Impuesto de renta

(-) Reserva legal

= Utilidad a distribuir

Finalmente se continuará con el cálculo de los siguientes indicadores estáticos y

dinámicos para poder obtener una orientación acerca de la conveniencia económica del
proyecto:

IV. INDICADORES DINÁMICOS A CALCULAR

 Valor presente neto (VPN): consiste en calcular el valor actual de todos los
movimientos de efectivo que suceden en el flujo de caja. Se calcula por medio de
la siguiente fórmula:

Ecuación 7. Cálculo Valor Presente Neto

Dónde:

VPN = valor presente neto.

Fo = Inversión inicial.
Fj = flujo de efectivo neto del período t.
 n = número de períodos de vida del proyecto.
K = tasa de interés.
j = número de períodos.

 Tasa interna de retorno (TIR): corresponde a aquellas tasas de descuento que

hacen que el valor actual de los flujos del modelo sea cero.
Ecuación 8. Cálculo Tasa Interna De retorno
 4.2 DIAGNÓSTICO INCIAL

La siguiente tabla muestra los puntos fuertes y débiles internos, así como las
oportunidades y amenazas externas, identificadas a partir de la visita realizada a
la plaza de Paloquemao, ubicada en la ciudad de Bogotá.

Tabla 17. MATRIZ DOFA

Fuente: Elaboración propia a partir de la visita realizada a la plaza de Paloquemao

 4.3 MODELAMIENTO DEL PLAN DE NEGOCIO

Tabla 18. MODELO CANVAS

La siguiente tabla muestra el análisis del plan de negocio, realizado a partir de la consideración de nueve bloques que giran entorno a la
propuesta de valor.

Propuesta de valor Relación con los clientes Segmento de clientes

Asociados clave Actividades claves

Plaza de mercado de
Paloquemao
Clasificación de los Atención personalizada
residuos orgánicos
generados Mercado electrónico Plaza de mercado de
Paloquemao.
Producción de energía,
Recursos claves biocarbón y Canales
Empresas del sector
biofertilizantes a partir del
agrícola.
Equipo de pirolisis aprovechamiento de
residuos orgánicos Venta directa
Equipo de biodigestión
Página web
Recurso técnico (métodos
Correo electrónico
de trabajo)
Vía de ingreso
Estructura de costos
Personal a emplear
Mantenimiento de instalaciones y equipos Utilidad por ventas (biocarbón, biofertilizantes, biogas)
Seguros Ángeles inversionistas
Servicios públicos Aportes de accionistas
Depreciación de planta y equipo

Fuente: elaboración propia a partir de Blasco y Campa (2014)

 4.4 PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Tabla 19. MODELO DE PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA PRODUCCIÓN

EN PLANTA (SLP)

El modelo de planificación sistemática de distribución en planta, permite

determinar de manera sencilla la proximidad de las diferentes áreas dentro de la
Central de Abastos de Paloquemao, atendiendo a unos códigos de proximidad y
cercanía brindados por Richard Muther en el año 1968 (Muther, 1968)

Tabla 19. Códigos de proximidades

CÓDIGO DE LAS PROXIMIDADES

Anotación Proximidad Color

A Absolutamente necesaria
E Especialmente importante
I Importante
O Normal u ordinaria
U Sin importancia
X No deseable
XX Altamente indeseable
Fuente: Muther, 1968

Tabla 20. Códigos de cercanía

CÓDIGOS DE CERCANÍA
CÓDIGO MOTIVO
1 Contacto personal
2 Conveniencia
3 Ruidos molestos
4 Luz
5 Utilizar los mismos muebles
6 Recepción de visitas
7 Movimiento de los equipos y provisiones
8 Igual tipo de equipo
9 Contaminación
10 Seguridad
Fuente: Adaptación a partir de Muther, 1968
 Figura 20. Matriz relacional

Fuente. Elaboración propia

A partir de la tabla matricial anterior donde se consideran los códigos de cercanía y de
proximidad, se obtuvo el siguiente plano

Figura 21. Plano propuesto para la puesta en marcha de las labores de pirolisis y
biodigestión

Fuente. Elaboración propia

 4.5 PROYECCIÓN DE BIOMASA

Utilizando los datos suministrados por la Unidad Administrativa Especial de Servicios Públicos

Se tienen los siguientes datos:

Tabla 21. Histórico de biomasa producida al interior de la plaza de Paloquemao

Mes Producción
1 5
2 236
3 249
4 342
5 241
6 197
7 224
8 227
9 237
10 263
11 162
Fuente: UAESP – Informe de interventoría del servicio de aseo - 2010

4.5.1 Método de mínimos cuadrados

El método empleado fue el de regresión lineal, basado en el pronóstico de una variable con
base en otra, mediante la siguiente fórmula Y = a + bx, por lo que se tendrá en cuenta el
registro de 11 meses brindados en el año 2010 por parte de la Unidad Administrativa Especial
de Servicios Públicos (UAESP,2010).

El presente método es de gran utilidad para el pronóstico a largo plazo de eventos

importantes de planeación agregada, es empleada tanto para pronósticos de series de tiempo
como para pronósticos de relaciones causales. (Chase, Jacobs y Aquilano, 2009)

Mediante el método de mínimos cuadrados, se realizó el siguiente pronóstico:

2
Figura 22. Pronóstico de producción de biomasa

400

350
y = 5.5455x + 183.36
300 R² = 0.0493

250
Producción

200
Producción
150 Lineal (Producción)

100

50

0
0 2 4 6 8 10 12
Mes

Fuente. Elaboración propia

Tabla 22. Pronóstico de biomasa, biocarbón y biogas para los próximos siete años

Año 1 año 2 año 3 año 4 año 5 año 6 año 7 año

Biomasa 2559 3230 3901 4572 5243 5914 5959

Biocarbón 81,3 104,3 127,29 150,27 173,26 196,24 219,23

Biogas 550,3 705,9 861,4 1017,0 1172,5 1328,1 1483,7

Biofertilizantes 922.59 994.95 1067.31 1139.67 1212.03 1284.39 1356.75

Fuente. Elaboración propia

3
Personal a contratar:

CARGO CANT SALARIO FP TOTAL

Jefe de Producción 1 $ 2.000.000 1,55 $ 3.100.000

Operario de almacenamiento, 1
recepción y acondicionamiento $ 800.000 1,55 $ 1.240.000
Operario de empaque y despacho 1 $ 800.000 1,55 $ 1.240.000
Operarios de pirólisis 1 $ 800.000 1,55 $ 1.240.000
Operario de biodigestión 1 $ 800.000 1,55 $ 1.240.000
$ 8.060.000

Dónde FP equivale al factor prestacional compuesto por la prima de servicios y las cesantías
corresponde al 1,55

Consideraciones para el análisis:

 Se espera obtener una utilidad del 20% anual

 El factor prestacional considerado de
 Del total de la inversión equivalente a un costo de 639.045.302 constituido por el
equipo y maquinaria y capital de trabajo inicial necesario para la iniciación de labores
de producción.
 Del monto total de la inversión, se espera que el 60% sea asumido por los accionistas y
el ingreso recibido de la utilidad por ventas y el 40% restante, se espera sea financiado
por ángeles inversionistas.
 El porcentaje de incremento fue deducido a partir del registro del índice del precio del
consumidor (IPC) brindado por el Banco de la República, tomando para ello el registro
de los últimos 5 años, identificándose un índice de incremento del 1,95% en promedio.
 No existen costos administrativos
 Los costos variables no son asumidos, puesto que la materia prima a procesar no
tendrá ningún costo.
 Los costos fijos considerados son el valor de contratación de las 5 personas y al costo
anual del servicio de agua, ya que la energía necesaria será cogenerada

Conclusiones obtenidas sobre el análisis financiero:

4
Debido a que la rentabilidad que se espera obtener anualmente corresponde al 20% y la tasa
interna de retorno (TIR), indicador calculado con la finalidad de determinar la viabilidad del
proyecto financieramente, se logra concluir que el plan de inversión es económicamente
rentable, pues la TIR se encuentra por encima de la rentabilidad esperada.

TIR = 22% > Rentabilidad esperada =20%

Adicional a ello, se logra observar que se inicia a obtener un flujo de caja positivo a partir del
segundo año y el valor presente neto (VPN) también es positivo por un monto de
$842.073.043

Para mayor detalle ver el análisis financiero en Excel (Anexo A)

Fuente. Elaboración propia

5
 4. ANÁLISIS DE CICLO DE VIDA DEL SISTEMA

Por definición, el análisis del ciclo de vida (ACV) es la recopilación y evaluación de las entradas, las
salidas y los impactos ambientales potenciales de un sistema del producto a través de su ciclo de vida.
Las normas que permiten la certificación del estudio son la ISO 14040 y la ISO 14044.

Se propondria en este caso de analisar dos escenarios: el escenario actual donde los residuos se
llevan al relleno de Dona Juana, y el escenario de nuestro proceso con el aprovechañmento energetico
de los residuos de la plaza de mercado.

Las entradas del sistema corresponden a todos los insumos necesarios para la agricultura (entre los
cuales está el agua, los recursos fosiles, los fertilizantes, etc.), la electricidad necesaria en la plaza de
mercado, las construcciones necesarias y todos aquelos elementos que participen en la producción de
forma directa de la materia prima. Se debe define entonces, un volumen de control a través del cual
se evaluará el proceso (Ver Figura 20).

En las salidas encontramos las emisiones que se hacen al medio ambiente (agua, aire, suelos). La
evaluación del proceso se realiza al considerar cada una de estas emisiones y su variación entre la
selección de una ruta u otra. Dentro de los criterios con los cuales se evalúa el impacto de cada
proceso se consideran la contaminación al agua, el potencial de calentamiento global, acidificación y
consumo enegético proveniente de fuentes fósiles, entre otros. .

Este análisis será llevado acabo mediante un software de Analisis de Ciclo de Vida. Se podra así,
determinar la huella carbono del sistema. Podemos tambien subrayar la importancia del proceso de
desulfuracion para evitar las emisiones de sulfuro de hidrogeno al aire por su elevada toxicidad.

6
Figura 20. Análisis de entradas y salidas ACV proceso.

7
 II. SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

1. RECEPCIÓN Y CLASIFICACIÓN MATERIA PRIMA

A. Plan de Gestión Integral de los Residuos Sólidos – PGIRS

El objetivo fundamental del plan es: “Evaluar las alternativas de gestión para los residuos orgánicos en
las plazas de mercado Paloquemao. Como resultados, del estudio propone decisiones y acciones en el
desarrollo de estos objetivos, mediante la promoción de cambios en los patrones de comercialización
de los alimentos que ingresan a la plaza, También se propone un Plan de Gestión Integral de los
Residuos Sólidos – PGIRS, con un enfoque diferencial al proponer agregar un valor económico a los
residuos vegetales sí estos se transforman en un material aprovechable – biogás. En este sentido, el
diseño y puesta en marcha de instrumentos de tipo económico, técnico y ambiental, posibilitarían la
implementación de estas soluciones auto-sostenibles. Así mismo, se requieren adaptaciones a la
normatividad, buscando que la plaza se adecue a nuevas circunstancias institucionales para ampliar la
oferta de servicios convencionales y también en la gestión de residuos sólidos.

i) Aspectos generales.
La plaza de mercado de Paloquemao, se encuentra ubicada en el sector oriental de la localidad Los
Mártires, que a su vez se encuentra ubicada en la zona céntrica de la ciudad. Cuenta con un área total
de de 654,6 hectáreas que corresponde al 1,7% del área urbana de Bogotá. La Localidad cuenta con
97.283 habitantes según proyección a 2011 [38].

Se ubica estratégicamente, como un lugar donde se abastece el comercio de la ciudad por su cercanía
y tipo de productos que se comercializan. La corporación de comerciantes plaza de mercado de
Paloquemao COMERPAL es la organización que administra la Plaza entidad sin ánimo de lucro,
creada para velar por intereses gremiales, comerciales, sociales, colectivos y medioambientales de los
comerciantes que trabajan en la plaza.

Su planta física está organizada en cuadrantes con una forma poco convencional, sin embargo, es
poco sectorizada respecto a la variedad de productos ofrecidos, además es poco señalizada lo que
dificulta encontrar productos por parte de los clientes además cuenta con un centro de acopio que
tiene un área de 405 m2. Su estructura se observa en la figura 1.

Figura 21. Distribución planta física de plaza de mercado Paloquemao y centro de acopio, Fuente: [39]

8
La plaza de mercado Paloquemao abre al público a partir de la 9 am, se encuentra allí un gran surtido
de carnes de res, pollo, cerdo, pescado, vísceras, quesos, embutidos, gallina en cana, hojas para
tamal, verduras, frutas, hortalizas, papa, plátano, yuca, hierbas medicinales, flores, artesanías,
canastos, cristalería, loza, aluminio, carbón, graneros, panela, condimentos, envases desechables,
alimento para mascotas, huevos. También tienen lugar cafeterías, restaurantes, y fruterías.

ii) Generación de residuos sólidos.

Los Residuos Sólidos Orgánicos de Plazas de Mercado – RSOPM, son una masa heterogénea
compuesta de los desechos provenientes de los establecimientos comerciales (frutas, vegetales,
hortalizas, granos, etc.), el comercio de flores, la cadena de restaurantes y los desechos resultantes
del barrido de las instalaciones de la plaza, cuya gestión está a cargo de departamento de
mantenimiento.

Los residuos que se generan en todas aquellas actividades, son materiales considerados sin ningún
valor adicional por su propietario o poseedor, y pueden ser abandonados o recogidos para su
tratamiento y/o disposición final. En la tabla 1, se ilustra este punto.

Tabla 17. Distribución porcentual de locales comerciales y tipo de residuo generados

Tipo de % %
Componentes Tipo de local Componentes
local Locales Locales
Cascaras,
pulpa, restos
Frutas de frutas, 14,16 Artesanías Madera, plásticos 2,44
madera,
plásticos
Tallos, hojas,
Zona Floral raíz, cartón, 13,1 hiervas hojas, tallos 2,28
plásticos
Plásticos,
madera, Restos de huevos,
Bodegas 11,8 huevos 2,2
granos, restos cartón, plásticos
vegetales
Hojas, tallos,
restos de
Verduras plásticos, 5,78 víveres 2,03
alimentos, granos
madera
Huesos,
plásticos,
Carnes 5,53 desechables plásticos 1,95
restos de
carnes
Tallos, hojas,
restos de carne,
Flores raíz, cartón, 4,15 Pescado 1,95
plásticos
plásticos
restos de
Restaurantes 3,82 Papa papa, plásticos, 1,55
alimentos
Aves vivas y en
Lácteos plásticos 3,34 plásticos, madera 1,38
canal
cascaras,
Plátano 3,34 Granos granos 0,73
pulpa, tallos

9
 restos de
Cafetería 2,52 Otros otros 15,95
alimentos
Fuente: [40]

A partir del diagnóstico se concluye que pueden introducirse patrones de cambio en la cadena de
comercialización de alimentos de la plaza, a fin de reducir la producción de los residuos sólidos,
separarlos adecuadamente y tratarlos o aprovecharlos técnica y económicamente. Se establecieron
procesos y parámetros de cambio, los cuales conforman el PGIRS, plan que agrupa esfuerzos inter-
institucionales, coordina acciones e implementa medidas en cinco temas: generación de residuos por
importación de residuos a la ciudad, generación de residuos en los centros de comercialización, salud
ocupacional, capacidad administrativa y transformación de los residuos vegetales.

Los administradores de la plaza Paloquemao COMERPAL manifiestan interés y disposición a trabajar

en programas de gestión de residuos, especialmente programas de reciclaje y de aprovechamiento
energético, y sobre todo si éstos se traducen en una disminución de las tarifas vigentes.

Para disminuir la producción de desechos y darles un manejo factible, el PGIRS contempla la

implementación de tres aspectos: 1) utilización de empaques reutilizables siguiendo las normas
técnicas del ICONTEC, con lo cual se disminuye la generación de residuos de lenta degradabilidad
como papel, cartón, plásticos y madera. 2) Fortalecimiento en la aplicación de normas de calidad para
los productos que ingresan a la plaza, y 3) Aplicación de normas de transporte para reducir las
pérdidas de productos alimenticios .

Sin embargo, para efectos del presente proyecto se dará un enfoque hacia el aprovechamiento de los
residuos orgánicos generados en Plaza, a través del PGIRS, donde se plantea la incorporación de
recipientes de almacenamiento, ampliación y mejoramiento de los sitios de acopio transitorio, e
incorporación de equipos de transporte.

iii) Actividades Operacionales.

La Figura 2. representa las diferentes actividades operacionales en la gestión de residuos sólidos
desde su generación hasta su disposición final y las responsabilidades para el generador y el
recolector desde los locales comerciales hasta el centro de acopio de la plaza de Paloquemao.

10
 Gestion integral de residuos de plaza de mercado Paloquemao

comerciales
comerciales
Locales
Locales

Almacenamiento
Separación Presentación
Temporal
acopio
de acopio

Transporte
Separación y Recolección
-Directo Recolección
Centro de

Almacenamiento primaria(Aseadores)
- Transferencias
Centro
de
pirolisis yy
digestión
Planta de

digestión

Pretratamiento Tratamiento
pirolisis
Planta

-Trituración -Pirolisis
-Secado - Biodigestión
Servicio
externo
Servicio
externo

Disposición final
Relleno Sanitario
Compost

Figura 22. Sistema de gestión de residuos de plaza de mercado Paloquemao - Diagrama Operacional.
Sistema de gestión de residuos de plaza de mercado Paloquemao - Diagrama Operacional

a) Separación almacenamiento temporal y presentación.

Una parte esencial en el plan de manejo integral de residuos sólidos generados durante el proceso de
comercialización es la delimitación estricta de un esquema de las etapas de separación y clasificación
de los residuos aprovechables [41] [42], que demás permitirá a la Plaza de Mercado contar con
elementos suficientes para definir el manejo y tratamiento más adecuado. Básicamente se hace
necesario la separación de orgánicos e inorgánicos, sin embargo, para efectos del presente proyecto
se hace necesario separar los residuos de flores como un tercer grupo. Estas etapas están bajo la
responsabilidad del local comercial o generador del residuo. Esto facilitará etapas posteriores y
promoverá la reducción de la cantidad de residuos. Además, estimulara la participación de la
comunidad en la solución de problemas. Además es consecuente con la Norma técnica Colombiana
GTC 24, que recomienda la separación en la fuente permite obtener una mejor calidad de los residuos
optimizando su aprovechamiento o disposición final [43].

Desde el punto de vista operacional, comunitario y ambiental el mejor lugar para separar los materiales
residuales, para el reusó y el reciclaje a aprovechamiento energético es el punto de generación. Sin
embargo, esto debe ser complementado con un adecuado almacenamiento in situ ya que de no
hacerse podría afectar la salud pública, deterioro de consideraciones estéticas e inclusive un aumento
en los costos de la recolección. En esta etapa está involucrada la acción del generador de colocar
temporalmente los residuos sólidos en recipientes dentro del local, depósitos y en contenedores
retornables dentro de sus instalaciones mientras se presentan al servicio de recolección para su
tratamiento [43].

11
Finalmente, la presentación es la actividad del usuario de envasar, empacar e identificar todo tipo de
residuos sólidos para su acopio y posterior entrega al servicio de aseo de la plaza para recolección,
transporte, tratamiento, aprovechamiento, y disposición final, esta estará a cargo de los operadores de
cada local comercial.

b) Recipientes
Según la GTC 24, los recipientes o contenedores empleados deberían ser claramente diferenciables,
bien sea por color, identificación o localización. Según la tabla xx.

Tabla 18. Código de colores para Industrial, comercial institucional y de servicios Tipo.

Tipo de
residuo Color
Ordinarios Verde
Plásticos Azul
Cartón y papel Gris
Fuente: [43]

La Cuantificación de cada uno de los residuos responde del total (14 ton/día) a verduras frutas y
hortalizas 67%, Papel y cartón 15%, madera 8 % y plásticos 7%, este criterio permite determinar la
capacidad requerida por cada uno de los contenedores en los que se va a realizar la separación. Sin
embargo, hay que tener en cuenta el poco espacio dispuesto en los locales comerciales, lo que limita
el tamaño de los recipientes, sugiriendo recipientes con un volumen de 20, 40 o 60 litros. Los cuales
en su uso pueden ser compartidos entre locales, dependiendo de la disponibilidad de espacio.

La identificación de las áreas de almacenamiento temporal internas según la frecuencia de

recolección: Conociendo los tipos de residuos generados y su cantidad, la identificación de las áreas
de acopio existentes permite determinar si estas son suficientes y si la frecuencia de recolección es la
adecuada o si por el contrario se requiere de mayor área o de mayor frecuencia de recolección.

Figura 23. Propuestas de Etiquetas para recipientes contenedores de líquidos orgánicos.

En la imagen de la figura 3, se observa una propuesta para etiquetar los recipientes que estaran
destinadros para contener determinados tipos de residuos organicos, entre los que estan las flores,
residuos de frutas y papel y carton que son los principales que se producen en la plaza de
Paloquemao.

12
 c) Recolección y transporte
Durante el traslado interno de residuos, se considerará lo siguientes aspectos según [43]:

 las rutas internas deberían garantizar que se recolecte la totalidad de los residuos generados
 la frecuencia de recolección interna debería considerar que el tiempo de permanencia de los
residuos en los sitios de generación sea el mínimo posible.
 los procedimientos de recolección deberían ser realizados en forma segura, evitando al máximo
el derrame de los residuos. La recolección interna no debería ocasionar que la separación de
residuos, previamente hecha, se pierda;
 El recorrido entre los puntos de generación y el lugar de acopio de los residuos sea el más
corto posible
 Se contempla realizar actividades de lavado, limpieza y desinfección de los recipientes, de los
vehículos de recolección y demás implementos utilizados.
Esta actividad incluye la recolección de los residuos sólidos orgánicos y de materiales reciclables y el
transporte al centro de acopio donde se descargarán los residuos para ser clasificados y almacenados.
La plaza de Paloquemao, cuenta con la instalación de procesamiento de residuos, una flota de
recipientes transportadores de 1 m3 aproximadamente ver figura 3-a, los cuales son llevados a una
plataforma de vertimiento de residuos para ser clasificados ver figura 1-b. La recolección y transporte
es la actividad más costosa en la recolección de residuos. En la figura 3, se presenta las instalaciones
disponibles en el centro de acopio y las etapas de recolección, transporte, clasificación y
almacenamiento.

Figura 24. Etapas de recolección Paloquemao

13
Para el caso de áreas de frutas, hortalizas y verduras las frecuencias de recolección son de 1 ocasión
cada hora. En áreas de flores 1 cada 2 horas. Para locales comerciales que generan poca cantidad de
residuos la frecuencia de recolección es de 0, 3/hora. Teniendo en cuenta que el volumen promedio
día de generación de residuos sólidos es 14 ton/día.

Las rutas de recolección se plantearon teniendo en cuenta tanto el flujo de generación de residuos, la
cantidad y la distribución de locales comerciales.

Figura 25. Rutas de recorrido para recolección de residuos sólidos en la plaza de Paloquemao, a,b, c
… rutas. 1,2,3,4.. delimitaciones cuadrantes con rutas.

Por medio de los recorridos realizados y el mapa suministrado por el departamento de publicidad de la
plaza se trazaron corredores “cartesianos” con los que se pretenden delimitar cuadrantes. Estos no
solo mitigarían los problemas de sectorización de la plaza, sino que también serían útiles para guiar a
los compradores y ayudarlos a determinar puntos de encuentro. Tendiendo una disponibilidad de 15
vehículos de transporte, es necesario establecer que cada vehículo recorra dos rutas, atendiendo la
frecuencia de recorrido prestablecida.

d) Clasificación y Almacenamiento
Una vez los vehículos de transporte entren al centro de acopio estos residuos deben pasar a las
operaciones de clasificación, para luego ser almacenadas hasta su posterior disposición u
procesamiento. Las instalaciones y contendores deberían contar con las características estructurales,
de resistencia química-física y de equipos de emergencia [43], [44], adecuados para los residuos que

14
allí se almacenen. Estos sitios deberían reunir unas condiciones adecuadas para facilitar el acopio
seguro y contar con recipientes que faciliten la labor. Además, se establecerá un sistema de
señalización.

Tabla 19. Categorías de clasificación en centro de acopio plaza paloquemao

Proceso
Tipo de residuo posterior
Flores Pirolisis
frutas hortalizas y
verduras Bio digestión
Cartón y papel Reciclaje
Pasticos Reciclaje
Recolección
Otros distrital

Estas instalaciones cuentan con un buen sistema de iluminación y ventilación, sin embargo, hay que
adecuar las paredes con materiales lisos de fácil limpieza, pisos duros y lavables, con ligera pendiente
al interior. Además, se debe mejorar el sistema de drenaje para lavado. Este centro en la plaza
actualmente si cuenta con equipos adecuados para extinción de incendios y con fecha de vencimiento
válida. Finalmente hay que complementar el programa de control de vectores y con elementos que
restrinjan el acceso de los mismos (ratas, insectos, perros, etc.), con el fin de conservar los materiales
y prevenir focos de enfermedad [2].

e) Pretratamiento
Actualmente en la plaza de mercado de Paloquemao se dispone con un molino de cuchillas el cual es
utilizado para disminuir el tamaño de partícula de residuos que tengas un tamaño tal, que dificulte las
operaciones de clasificación y almacenamiento. Sin embargo. se hace necesario complementar el
sistema actual buscando coordinar las operaciones de pretratamiento con las operaciones de
aprovechamiento energético (tratamiento) por lo que es necesario implementar las siguientes
operaciones.

Trituración. Esta operación buscara la disminución del tamaño de partícula de todos los residuos
orgánicos que ingresaran al centro de acopio.

Secado. Esta operación es pretratamiento al proceso de pirolisis, ya que este requiere un nivel de
humedad que ronde desde 10 al 30%. Además, está dirigida a los residuos que tengan los niveles más
bajos de humedad, como los residuos de flores.

f) Tratamiento.
Paloquemao no cuenta con una etapa de procesamiento para aprovechar la generación de residuos.
Esencialmente la plaza contrata un servicio externo, el cual realiza la disposición (Compost), lo que les
permite justificar el tratamiento adecuado de los residuos sólidos orgánicos generados. Sin embargo,
el costo de este servicio es de 32$ por kilogramo. Actualmente este tipo de residuos sólidos de plazas
de mercado, son considerados como una fuente potencial para obtención de biogás y energía debido a
sus características físicas y químicas [45] a través de tecnologías como indigestión o pirolisis, es decir

15
las plazas de mercado como actores generadores de residuos sólidos deben enfrentar la decisión,
relacionada con darle un valor agregado a los residuos generados promoviendo su sostenibilidad o
simplemente buscar alternativas para darle un uso adecuado contratando servicios externos teniendo
en cuenta que generaran gastos adicionales al manejo interno de residuos.

g) Disposición final
Esta etapa se concibe como un proceso adicional, para los residuos que no son procesados en la
planta de tratamiento de residuos sólidos orgánicos.

iv) Señalización y capacitaciones

Capacitar al personal de la plaza de mercado Paloquemao para sensibilizarlas y formarlas en el
manejo y aprovechamiento de los residuos sólidos bajo el enfoque de desarrollo sostenible, esto se
realizará con un numero de capacitaciones enfocadas en temas ambientales y manejo y
aprovechamiento de residuos sólidos. Promoviendo además evaluaciones positivas con respecto al
manejo integral de los residuos sólidos. Además, se espera construir incentivos para locales que
hagan un adecuado manejo de los residuos dentro de su área.

Esto por supuesto tendrá que estar acompañado de una adecuada señalización de los sitos
adecuados para la disposición de residuos sólidos dentro de cada cuadrante de la plaza.

v) Incentivos tributarios para gestión integral de residuos solidos

Proteger el medio ambiente le podría permitir a la Plaza de Paloquemao ahorrar dinero, quedar exento
del IVA y dejar de evadir impuestos, solo por acogerse a los beneficios consignados en los estatutos
tributarios que ofrece el Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible. Lo que se tiene que hace es,
invertir en equipos o elementos que minimicen el impacto ambiental negativo, que se pueda causar a
través de sus operaciones [46].

1. Deducción por inversiones en control y mejoramiento del medio ambiente (Artículo 158-2): las
personas jurídicas que realicen directamente inversiones en control y mejoramiento del medio
ambiente, tendrán derecho a deducir hasta el 20 % anualmente de su renta el valor de dichas
inversiones que hayan realizado en el respectivo año gravable, previa acreditación que efectúe
la autoridad ambiental respectiva.
2. El artículo 424-5 Determina como excluidos del IVA los equipos y elementos nacionales o
importados que se destinen a la construcción, instalación, montaje y operación de sistemas de
control y monitoreo, necesarios para el cumplimiento de las disposiciones, regulaciones y
estándares ambientales vigentes, para lo cual deberá acreditarse tal condición ante el
Ministerio del Medio Ambiente.
3. El artículo 428 literal f) del Estatuto Tributario, consagra un beneficio ambiental similar al
anterior que consiste en excluir de IVA la maquinaria o equipos importados, siempre y cuando
no se produzcan en el país, destinados, entre otros, a la depuración o tratamiento de aguas
residuales, emisiones atmosféricas o residuos sólidos para lograr el mejoramiento del medio
ambiente, siempre y cuando hagan parte de un programa que apruebe el Ministerio de
Ambiente.
2. ACONDICIONAMIENTO MATERIA PRIMA

16
Según lo estipulado en la visita hecha a paloquemao tendremos:

En el sistema de recolección actual en paloquemao se tiene disponibles 19 personas, entre las cuales
se encuentran incluidas, las personas que recogen los desechos, conductores de: 1 minicargador y 1
volqueta.

Los operarios que recogen los desechos, cada uno tiene un área de trabajo, un sector. Cuando llegan
a la zona de recolección, los depositan en el lugar, los seleccionan y clasifican manualmente. Un
operario se encarga del triturador de la biomasa.

Denominan materia gris: la materia que no es biomasa. Cartón, botellas, chatarra, plásticos, etc.

Materia verde: la biomasa. Flores, verduras, frutas, etc.

Recolectan diariamente 4 Toneladas de desechos de flores, 7-8 Toneladas de desechos de verdura y

frutas. En total recolectan 12-14 toneladas de biomasa que se entrega a una empresa llamada Reval y
Lombritenjo, a las cuales les pagan por su disposición 35 pesos kilo de desechos, que estas empresas
usan para hacer compost, bioabono.

Cada 8 días se vende 10-11 toneladas, de recolección que se recolectaron día a día de materia gris,
que en su mayoría es cartón que se vende a la empresa llamada Codipapel. Los días viernes que es
cuando más desechos recolectan de los diferentes tipos de mercados, flores, verduras y frutas, y es el
día en que se le vende a Codipapel, los desechos de materia gris. Para almacenamiento se toma 4
ton/día de flores y 10 ton/día de materia verde. Para pirolisis se maneja recolección de flores de un
flujo másico de entrada 0,12345679 ó (kg/s).

A. EQUIPOS

Contenedores de basura: Para recolección llegan contenedores de basura para cada recolector de
basura dentro de Paloquemao. Se diseñó el equipo en AutoCAD, se tiene como referencia que
Paloquemao tiene un área total de 654,6 hectáreas ó 70460558 pie cuadrado (Sq Ft), se calcula la
dimensión del contenedor de basura que se requiere en el lugar siendo un área comercial, con un
cálculo criterio de fabricación de contenedores (Ver Figura 302). De otro lado se tiene (Ver Figura 30),
una estandarización comercial de tamaño de contenedores, dado que tenemos una capacidad en kg
de cada contenedor, y en de áreas de frutas, hortalizas y verduras las frecuencias de recolección son
de 1 ocasión cada hora y en áreas de flores 1 cada 2 horas, se toma conteiner de basura pequeños de
400 Lt con una carga de 160 kg para que tengan una carga completa por área recorrida, y se
necesitan 10 conteiner mínimo para suplir los recorrido y 10 operación que hagan con los recorridos.
Donde cada contenedor cuesta un máximo de COP $ 826.064,54 c/u, las 10 unidades tienen un costo
de COP $ 8.260.645,40.

17
 Figura 26. Datos tomados de un proveedor Plasticomnium.

Figura 27. Diseño de contenedor AutoCAD.

Compactador de residuos orgánicos: Son contenedores de distribución en banda con capacidad de

almacenaje: 14-16 m3 (ton) ó 14000 kg (Lt) con recipiente de recolección de líquidos para disposición
(disponible en la cantidad de 4,16 Lt - 0,00416 ton (m3)). Todo lo anterior aplica para 1 compactador de
residuos orgánicos. Pero si queremos 1 para pirolisis-flores necesitaremos 1 compactador de
capacidad de 4 ton-4 m3, su costo en el mercado COP $ 2.523.776,94 y para fermentación-verde 1
compactador de capacidad de 10 ton-10m3, su costo en el mercado COP $ 5.047.553,88.

Silos de almacenamiento de producto intermedio:

Estos no permitirán separar flores de material orgánico, como vegetales, frutas. etc. organizar el
proceso de recepción, almacenamiento y dosificación del material, según lo que valla llegando de
materia prima, se envía a la banda trasportadora. Esto nos permite mantenerla materia prima quieta si

18
se presenta alguna parada en la planta. 2 separadores de materia prima de estos costarían COP $
3.177.224, que también tiene la función de compactadores de residuos orgánicos.

Figura 28. Datos tomados de un proveedor recimaq y secon components.

Figura 29. Datos tomados de un proveedor second components.

Bandas transportadoras: flujo másico =1,56 (ton/h) - 0,43209877 (kg/s), tamaño de 5 m x 60 cm,
capacidad de carga 180 kg continuo, motoreductor de 1HP de fuerza en salida, monofásica. Tiene el
costo banda transportadora 5m, COP $ 1.000.000 c/u.

19
 Figura 4. Datos tomados de un proveedor secon components.

Tolva de recepción: Construcción en acero inoxidable AISI-304, contenedor replegable, recolecta los
líquidos de los residuos orgánicos, tolva con capacidad de 160 kg, flujo másico =1,56 (ton/h), COP $
8.000.000 c/u.

Figura 5. Datos tomados de un proveedor hermasa.

Trituradora de residuos: Según especificaciones de fabricante, es de construcción en estructura en

acero soldado, estructura metálica (acero carbono SAE 1010/1020), la trituradora de residuos
comprende una gama de molinos granuladores de rotor abierto o cerrado con cuchillas de corte que se
puede utilizar para el reciclaje en altas producciones, cuchillos de 5 boquillas en aleación de acero
especial, tratadas térmicamente, para triturar los más diversos tipos de residuos, producción: 700 kg/h;
Tensiones: 220 v, Trifásico o 380 v Trifásico; motor: 20 HP (15 kW).Con un costo de COP $
20.000.000 c/u.

20
 Figura 6. Datos tomados de un proveedor hermasa.

Separadores magnéticos RODILLO/IMÁN: Es un equipo que selecciona y quita las partículas férreas
de la integrar un rodillo/imán a la banda transportadora. Es un equipo que se adquiere si se ajustar a
nuestras necesidades. En esta posición el sistema magnético extrae todas las partículas de hierro que
circulan por debajo y caen después de pasar el sector magnético, en una caja recolectora. Con un
costo de COP $ 3.177.224.

Tabla 20. Costos por equipo

Equipos
Tipos Numero Precio COP
Contenedor de basura 10 $ 6.354.448
Compactador de residuos 4 ton 1 $ 2.523.777
Compactador de residuos 10 ton 1 $ 5.047.554
Silos de almacenamiento de producto
intermedio 2 $ 3.177.224
Banda transportadora 5m 10 $ 10.000.000
Tolva de recepción, con cinta 1 $ 8.000.000
Trituradora de residuos 1 $ 20.000.000
Separador magnetico 1 $ 3.177.224

21
 3. PROCESO DE PIRÓLISIS

Como se discutió en el planteamiento del problema, si bien los sistemas de lecho fluidizado presentan
ventajas en cuanto a la transferencia de calor, este tipo de lechos requieren de altos flujos de
operación, lo que implica un mayor costo, de forma adicional distribuyen los productos de la reacción
de forma equitativa, pero como se ha mencionado en secciones anteriores al definir los productos
objetivos del proceso, bio-carbón y gases, es necesario minimizar la presencia del bio aceite, lo cual
es posible de conseguir en un reactor de lecho fijo, permitiendo además una rápida implementación y
bajo costo de acuerdo al sistema seleccionado.

Ahora bien, al seleccionar el tipo de reactor a trabajar es necesario establecer otros parámetros de
configuración del sistema que se adapten a los requerimientos del proceso. Es por eso que se realiza
una revisión de las clases de reactor de lecho fijo y ventajas y desventajas para seleccionar una
configuración de diseño.

A) SELECCIÓN TIPO DE REACTOR [47]

Los reactores de lecho fijo, se clasifican de acuerdo al sistema de entrada de gases y alimentación de
materia prima (Ver Figura 30).

Figura 30. Tipos de Reactor de Lecho fijo, de acuerdo al flujo de gas.

a. Reactores Up-draft
En este tipo de reactores la biomasa y el agente oxidante fluyen en direcciones opuestas. Como se
muestra en la Figura anterior en estos equipos la zona más caliente, se logra al contacto con los
gases en el fondo del reactor. El control sobre el proceso, para llevarlo a gasificación o pirólisis
depende de la temperatura a la cual se lleve el proceso para evitar la completa oxidación del
material. Dentro de las ventajas de este tipo de reactores, se encuentra su fácil construcción y
diseño, además de la baja producción de cenizas y alta eficiencia térmica.

22
 b. Reactores Down-Draft
También conocidos como reactores de corriente paralela, en estos equipos, la salida del gas se da
a una mayor temperatura, y se dispone además de una constricción con el fin de proporcionar
mayor mezclado, generando una zona de turbulencia y aumentando la conversión en la zona de
gasificación. En cuanto al tipo de biomasa trabajada, se admiten grandes amaños de partícula,
pero la restricción en la garganta del equipo impide su aplicación para grandes cantidades de
procesamiento.

Al comparar algunas de las características principales de producción y operación de los reactores

mencionados anteriormente. Se selecciona el reactor Up-draft, es decir de flujo contra corriente, por su
flexibilidad en el manejo de materia prima, control, diseño y operación, además de un bajo costo de
construcción.

Tabla 21. Variables de Operación reportadas reactores de lecho fijo. [2]

Temperatura Salida Aceites y Alquitranes

Variable Energía producida (GJ/h m2)
Gases (°C) (kg/kg biomasa seca)
Down Draft 1,5-4 600-800 0,001-0,01
Up-draft 2,5-5 75-150 0,5-0,15

El esquema propuesto se presenta en la Figura 31, posteriormente se presentará el diseño terminado

con las dimensiones y costos de compra del equipo (Ver Tabla 2121).

Figura 31 Esquema inicial de operación reactor.

A. ECUACIONES DE DISEÑO
Los parámetros de pirólisis se determinan de forma experimental, razón por la cual se presenta una
aproximación de acuerdo al trabajo realizado en diferentes biomasas, con el fin de proporcionar

23
parámetros aproximados tanto de reacción como de transferencia de calor. Es importante señalar, las
siguientes afirmaciones necesarias para el proceso.

 El reactor se considera adiabático por lo que no se contemplan pérdidas energéticas.

 El calor de reacción es asumido de acuerdo a datos experimentales para una tasa de reacción
completa.
 Las partículas de la biomasa se aproximan a esferas, para el cálculo hidráulico del lecho.
Tabla 22. Parámetros dimensionamiento reactor [48]

Variables cálculadas Valor Unidad

Dp 5,00E-03 m
Miu 1,00E-05 Pa m/s2
Velocidad superficial 0,0260 m/s
Velocidad media superficial 0,0620 m/s
Velocidad Mínima Fluidización 141,89 m/s
Volumen ocupado por el sólido 0,9852 m3
Densidad Sólido 1200 kg/m3
Densidad Fluido 0,4 kg/m3
Caudal 0,0215 m3/s
Gas recirculado 0,35
Diámetro Torre 1,02 m
dZ 5,12 m
dP 22,01 Pa
Costo 22478 USD

El reactor tiene una altura de lecho de 5,12 m, sin embargo, debido al espacio que se debe tener entre
la cabeza superior y la base inferior se adicionan 60 cm en cada extremo. De forma similar, se
determina el volumen del contenedor de carbón inferior (Densidad del carbón 350 kg/m3, se asume
como una densidad de un negro de humo comercial [49]), de acuerdo a los rendimientos establecidos
y el diámetro de la columna.

24
 Figura 32. Dimensiones Básicas Reactor.

I) BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

Balance de Materia Para las condiciones de pirólisis trabajadas, se asumen los rendimientos
presentados en la 3 para gases, líquidos y sólido en base seca de biomasa. Los cálculos trabajados
de acuerdo a la cantidad de materia prima para cada uno de los productos, se presentan en las
ecuaciones 1 a 3.

Tabla 23. Distribución de productos pirólisis.

CONDICIONES SALIDAS FRACCIÓN PODER CALORÍFICO MJ/kg

GASES 0,3 21,00
T= 450 °C P= 1 ATM
ACEITE 0,35 17,50
ATM= CO2/CO REACTOR= LECHO FIJO
CARBÓN 0,35 34,99

Donde,

= Masa de Gas Producida = Fracción Gas

= Masa de Líquido Producida = Fracción Líquida

= Masa de Carbón producida = Fracción de Carbón

= Masa alimentada de biomasa seca

( )

25
 = Masa de biomasa Húmeda = Humedad de la materia prima en base libre.

La humedad prima es un factor determinante en el proceso, ya que debido a que el secado se realiza
en el reactor, esto consume energía del proceso. A continuación, se presentan las consideraciones
realizadas para el análisis de humedad de la materia prima.

Para determinar la influencia de la humedad de la biomasa se debe realizar el balance de energía que
contemple un calentamiento del agua libre presente hasta la temperatura de ebullición y
posteriormente el calor latente de vaporización. Los valores tomados para el cálculo se presentan en la
Tabla 244 en la que se observa el elevado valor del calor latente de vaporización por kilogramo de
agua. Una vez evaporada el agua será un componente presente en la mezcla que consume energía
del proceso, por lo cual también deberá ser tenido en cuenta en la fase gaseosa.

( )

Tabla 24. Propiedades agua, balance de energía.[50]

Símbolo Propiedad Valor Unidad

hVAP MJ/kg
Energía de Vaporización 2,5
Agua
Líq
Cp agua Capacidad Calorífica Agua MJ/kg
0,0042
Líquida Agua
Cp agua Vap Capacidad Calorífica Agua- MJ/kg
0,0020
Vapor Agua
dTs Cambio de Temperatura secado 75 °C
dTvap Cambio de Temperatura vapor 350 °C
dhsec MJ/kg
Energía de Secado 2,8135
Agua

Los balances energéticos del sistema, se realizan a partir de las consideraciones de secado
(presentadas anteriormente), el calentamiento de la biomasa y la energía necesaria para la reacción.
Cada uno de estos fenómenos depende de la transferencia de calor en el sistema y de la energía de
activación. Sin embargo, como se mencionó anteriormente, estos datos se obtienen a nivel
experimental por lo que se toman a partir de datos reportados, asumiendo un sobredimensionamiento,
con el fin de asegurar el funcionamiento aún con la variación en condiciones de recepción. [51]

Donde,

= Conductividad térmica Biomasa = Avance de reacción biomasa

26
 = Conductividad térmica gas = Avance de reacción gas

= Energía Reacción Biomasa = Energía Reacción Gas

En las ecuaciones 6 y 7 se presentan los balances sobre el sólido y el gas en el proceso de pirólisis,
pero se debe aclarar que se considera una reacción completa tanto del sólido como del gas, por lo que
los valores de y se tomarán como 1. Así mismo, los valores de (energía de
reacción pirólisis) y (Poder calorífico gas) serán tomados a partir de datos teóricos.

La cantidad de gas que entra al sistema (gas recirculado) y por lo tanto el dimensionamiento del
reactor se calculan a partir de la relación entre la energía contenida por el gas y la energía requerida
por el sólido (Ecuación 8).

II) DISEÑO HIDRÁULICO

Una vez se establece el balance de energía del proceso se deben establecer las condiciones de flujo
del gas y por tanto altura del reactor necesaria para este proceso [52]. Para el cálculo hidráulico del
proceso, se toma como referencia un sistema de lecho fijo no reactivo. En los cálculos presentados se
calcula dZ que corresponde a la altura del lecho de biomasa, posteriormente se sumarán las
dimensiones obtenidas por heurísticas para este tipo de lechos. Las dimensiones del lecho se toman a
partir de la cantidad de sólido a procesar y teniendo en cuenta que se trabaja con una fracción de
vacío específica sobre el lecho (Ecuación 9)

Teniendo en cuenta una densidad estimada de la materia prima y la fracción de vacío el volumen del
lecho se expresa como:

( )

Donde,

= Densidad de la biomasa a procesar (kg/m3)

= Cantidad de biomasa a procesar (kg)

A partir de una relación fija de longitud/diámetro se determina el volumen del lecho.

Una vez establecidas las dimensiones del lecho se obtienen las pérdidas de presión a través del lecho.

27
 ( ) ( )
[ ] [ ]

Donde,

dP= Caída de Presión dZ= Cambio Altura Lecho

y = Constantes experimentales de acuerdo al tipo de superficie del empaque

= Diámetro equivalente de la partícula = Velocidad Superficial

= Densidad del fluido = Viscosidad del fluido

La ecuación 12, conocida como ecuación de Ergun, se ajusta a parámetros experimentales. Dichos
parámetros, y , son asumidos teniendo en cuenta que la biomasa se puede aproximar a un
empaque irregular. (Ver Tabla 255)

Tabla 25. Constantes Experimentales caída de presión en lechos fijos.

Forma partícula
Regulares 180 4,0
Irregulares 3,0 4,0

Para la estimación de la fracción de vacío se procede de forma similar a las constantes experimentales
del empaque. A partir de datos experimentales de acuerdo al tipo de biomasa se asume una fracción
de vacío ideal para el diseño. De los datos presentados en la Tabla 266 se obtiene el valor de fracción
vacío para el lecho de biomasa.

Tabla 26. Fracciones de vacío para empaquetamiento normal de acuerdo a la forma de la

partícula.[52]

Forma partícula Fracción de Vacío

Tabletas 0,36
Cilindros 0,40
Esferas 0,40
Irregular 0,42

El término , que corresponde a la velocidad superficial, es la velocidad del gas que atraviesa el
lecho, es importante definir este valor ya que se debe encontrar por debajo de un intervalo con el fin de
evitar la fluidización del lecho. Este parámetro se calculó de acuerdo a la ecuación 10 y por tanto de
acuerdo a los parámetros de operación, que como se mencionó anteriormente se estiman para la
producción y almacenamiento de gas para la alimentación del biodigestor.

28
 ( )
( )

Entre las variables tomadas se encuentra el calor necesario total para la reacción, este término se
encuentra descrito en la ecuación 6. Van de Velden et al.[53], realizan un estudio de la endotermicidad
de la pirólisis, estimando la energía necesaria para llevar a cabo el proceso, a partir de los datos
reportados en este estudio se toma un valor de energía de reacción para el proceso trabajado.

III) ANÁLISIS DE COSTOS

El análisis de costos del proceso, se llevó a cabo a partir del método presentado para tanques a
presión, columnas de absorción destilación y lavado, en función de las dimensiones calculadas del
equipo [54]. Debido a las condiciones trabajadas en los procesos de pirólisis se selecciona acero al
carbón para la construcción del equipo. Los datos necesarios para el cálculo se presentan en la Tabla
277. Se debe remarcar que las ecuaciones son aproximaciones experimentales, por lo tanto, se deben
manejar en las unidades presentadas por los autores, en este caso, unidades inglesas.

Tabla 27. Condiciones de operación reactor.

Variables equipo Valor Unidad

FM 1,00 NA
Material Acero al Carbón NA
Presión de Operación 10,83 psi
Presión de Diseño 16 psi
Estrés del material 13100 psi
Eficiencia Soldadura 0,8 NA
Densidad Acero 7849,0 kg/m3

Las ecuaciones 12 a 17, presentan la metodología de Mulet, Corripio y Evans (1981) para el cálculo
completo del costo de un equipo. En esta metodología se determina el costo del recipiente y un valor
adicional correspondiente a los soportes del recipiente.

Donde,

FM= Factor de corrección del material. 1 para acero al carbono

Cv= Costo del recipiente incluyendo válvulas

CPL= Costo asociado a las plataformas y soportes

( ) ( )

Donde,

W= Peso del equipo (lb)

29
 ( ) ( )

Donde,

= Diámetro Interno del recipiente (in)

L= Longitud de la columna (ft)

𝜋( )( )

Donde,

= Espesor de la lámina (in)

= Densidad del Material (lb/ft3)

Donde,

Pd= Presión de diseño (psi)

S= Estrés máximo del Material a la temperatura de diseño (lb/in2)

E=Factor de eficiencia de la soldadura, 1 para el presente trabajo.

( ) ( )

Donde,

Po= Presión normal de trabajo (psi)

Debido a que el índice de costo de los equipos utilizados corresponde al año 1981 a partir de la
relación de índices de costo dada por la CEPCI se realiza la actualización del valor. [48]

IV) DEFINICIÓN CONDICIONES MATERIA PRIMA

De acuerdo a los datos obtenidos a través de la visita a la planta de procesamiento, se determinar la
cantidad de Batch a Procesar por día y los días operativos a la semana. Esto permite dar un estimativo
al volumen de los tanques de almacenamiento, para el gas combustible.

Tabla 28. Condiciones Procesamiento Materia Prima

Parámetro Valor Unidad

Biomasa Producida a la semana 9600 kg bm Humeda/semana
Biomasa Producida al día 1371 kg bm Humeda/día
Lotes Por día 2 #LOTES/DÍA

30
 Duración Lote 150 min
Espacio entre lotes para descarga 60 min
Total Lote 210 min
Total Lote 3,5 Horas

 Humedad Máxima Permitida

Para unas condiciones establecidas de operación se varía el contenido de agua en la materia prima
para determinar la energía neta, en este el poder calorífico del gas se determinó de acuerdo al aporte
realizado por los diferentes componentes de la mezcla registrados a nivel teórico. En la Figura 33 y la
Tabla 29, se resumen los resultados determinados de energía Producida de acuerdo a la ecuación 18.

( )

Donde,

= Energía Neta Producida = Fracción de Gas recirculado

PCIgas= Poder Calorífico del Gas = Capacidad Calorífica de la biomasa

= cambio de temperatura en la biomasa

6000.0
Energía Neta Producida MJ/día

5000.0

4000.0

3000.0

2000.0

1000.0

0.0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
-1000.0
Contenido de Agua kg H2O/kg bm BS

Figura 33. Energía Neta Producida en Función del contenido de Humedad de la biomasa en base
seca.

Tabla 29. Humedad Máxima y Humedad de trabajo de la materia prima.

Parámetro Valor Unidad

Humedad Máxima Permitida 0,50 kg H2O/ kg bm BS
Humedad de Trabajo 0,3 kg H2O/ kg bm BS

31
 4. PROCESO DE BIODIGESTIÓN

A. DISEÑO DEL EQUIPO

Considerando el volumen de residuos generados por la plaza de paloquemao se asume el valor de 7
toneladas de producción de residuos orgánicos provenientes de frutas y vegetales por día para iniciar
con el diseño de los equipos vinculados a la digestión.

Se planteó una simulación en el software Super-Pro Designer con el fin de realizar un cálculo
aproximado del comportamiento del sistema en la duración del proceso de digestión, tal y como se
explicó en la sección de consideraciones de diseño, para la simulación se consideraron los siguientes
parámetros de entrada.

Tabla 30. Datos de arranque de la simulación

La arquitectura del programa permite generar una estructura lógica entorno a los pasos de diseño del
sistema, el siguiente diagrama muestra cómo se estructura el sistema del digestor. Como se evidencia
es un tanque enchaquetado que contiene palas de mezcla en su interior cuyo objetivo es homogenizar
el contenido del mismo; las corrientes presentadas se caracterizaron como: Agua, Medio (sustrato),
Aire, Venteo, Lodo.

Figura 34. Esquema de entradas y salidas al digestor

32
Los datos presentados en la Figura 35 presentan los datos que caracterizan una línea de entrada al
sistema, cantidad, temperatura, actividad presión, entre otros.

Figura 35. Interfaz para una corriente de alimento

Una vez introducidos los datos, y se indica la información del tiempo de reacción y el objetivo de
producción del digestor con su respectivo balance de materia, se procede a elegir los parámetros
cinéticos del sistema. Es evidente que un microorganismo puede comportarse de distintas formas
dependiendo de las condiciones del medio, si el medio se encuentra en un nivel de pH y temperatura
que estrese al microorganismo, este dejará de crecer e incluso de producir la sustancia objetivo,
alterando la dinámica del proceso.

Se considera una cinética de primer orden, cuyo parámetro de consumo es el sustrato inicial, el
modelo de cálculo es el desarrollado por Monod, El valor de la constante Ks (40mg/l) se encuentra en
un rango de valores reportados por la bibliografía para este tipo de procesos con cultivos mixtos, cuyo
microorganismo que prevalece es el mesofílico y la tasa máxima de crecimiento µ máx. (0.00155 )

33
 Figura 36. Interfaz para los parámetros cinéticos del digestor.

En esta simulación se asumen las condiciones necesarias para que la tasa de producción sea óptima
sin ser la mayor posible en parámetros bibliográficos, esto con el fin de vincular factores reales al
proceso y no generar datos que en el fenómeno físico no se podrían lograr ya que constituyen un valor
ideal. Para nuestro proceso un factor difícil de medir pero que es evidente en el proceso es la
existencia de otros microorganismos provenientes de los residuos dada su exposición a fuentes de
contaminación e incluso en la metodología de cultivo.

Cinética digestor
800
Concentraciòn (g/l)

600
Biomasa
400 CO2

200 Media
Metano
0
0 100 200 300 400 500
Tiempo (h)

Figura 37. Cinética del digestor.

34
El comportamiento cinético obtenido por la simulación permite obtener información relevante en
términos de los tiempos de operación y consumos energéticos del sistema con el fin de plantear y
esquematizar el proceso de integración energética y los valores de energía obtenida a partir del gas
producido en el digestor. Como se evidencia en la gráfica el proceso se comporta como un sistema
metanogénico, también considera la generación de en el proceso. El tiempo obtenido para la
condición óptima del digestor es cercano a los 21 días, para estabilizar esta proyección se calcula una
duración del lote a 22 días.

Figura 38. Composición corriente de lodos del digestor.

El objetivo de esta digestión es que el crecimiento de Biomasa (microorganismos) no aumente

demasiado ya que lo que se pretende es que estos generen metano en el proceso metabólico. En la
composición presentada en el efluente se evidencia el crecimiento de impurezas, el aumento de la
biomasa y lo representado como “Water” representa la suma entre el agua presente en el medio y los
lodos del material digerido por los microorganismos, rico en sales de nitrato y sulfato.

Los resultados obtenidos por el sistema analizado en torno a la energía consumida y la energía
producida evidencian un balance positivo en más de 120kwh lo que demuestra la efectividad del
proceso una vez que este se encuentra en estado estable.

35
 Tabla 31. Balance energético del proceso de digestión

El volumen del digestor obtenido es de 250 este valor se comparó con el obtenido por el simulador
el cual fue 245 , debido al tamaño que este equipo tendría, se opta por dividirlo en dos digestores,
controlando así el flujo de masa, la generación de gas y los tiempos de mantenimiento del mismo. La
geometría de cada digestor es

 H= 2.5 m
 R=3m
Con ello, la operación de cada digestor se realizará con el fin de que cada uno funcione de manera
continua, permitiendo en el primero llevar a cabo la mayor parte del proceso y en el segundo, la
terminación de la etapa de fermentación y el paso a la columna de purificación de gases.

A partir de los datos obtenidos en la simulación se enlistan los valores de producción de biogás y
metano presente en la corriente del sistema, en la tabla se muestran las tasas de producción
relacionadas.

Tabla 32. Producción de Biogás en el proceso.

Conociendo ya los valores de consumo energético, producción energética, y producción de bioabono,

se calculó el costo fijo de los equipos involucrados. El procedimiento es el presentado por Seider, el
cual considera no solo la geometría del equipo y la cédula de la pared, sino también el tipo de proceso,
y los sistemas de servicio acoplados, para el caso de los digestores, se consideraron las ecuaciones
para reactor enchaquetado con un sistema de intercambio de calor interno. La columna de purificación
del gas se consideró como una columna de absorción de contra flujo a condiciones ambientales.

36
 B. ANÁLISIS DE COSTOS (Warren Seider, 1998)

Dónde:

A área del equipo

Relaciona factores del material

Relaciona factores del intercambiador

Relaciona factores de presión del sistema

Relaciona factores de tipo de reactor

{ ( ( )) ( ( )) }

( )

Donde,

( ) ( )

C. ABSORCIÓN Y PURIFICACIÓN DE GASES (Warren Seider, 1998)

Donde:

W peso del equipo

Relaciona factores del material

Relaciona factores del tipo de columna

Relaciona altura y presión del equipo

37
 { ( ( )) ( ( )) }

Finalmente, en la Tabla 33 se muestran los cálculos de los costos fijos relacionados con los tres
equipos de la sección de biodigestión de la planta, el valor total de la inversión ronde los 520 millones
de pesos colombianos

Tabla 33. Costos fijos asociados a los equipos

5. GENERACIÓN E INTEGRACIÓN ENERGÉTICA

a) GENERACIÓN ELECTRICIDAD

Las corrientes sobre las cuales se realizará el análisis de energía para generación, son las corrientes
gaseosas de los dos procesos (Ver Tabla 34).

Tabla 34. Condiciones de Generación

Energía Potencial
Corriente Flujo (kg/h) PCI (KJ/Kg)
(MJ/Día)
Gases Combustión
187,3 21242 2281,6
Pirólisis
Gases Bio-digestión 9,75 47412 457,8

38
 I) Selección Generador
El sistema de producción de energía, da lugar a dos productos, energía en forma de potencia y gases
de combustión a alta temperatura, los cuales podrán ser integrados en el proceso. Es por tanto que se
realiza este planteamiento antes de determinar las posibles corrientes de intercambio e integración
energía de todo el sistema.

Tabla 35. Tipos de generadores combustión interna

Tipo Ventajas Desventajas Escala

Motores de Flexibilidad (Gran y
Bajo rendimiento 0,5-10 KW
Gas pequeña escala)
Alto Costo
Turbinas de
Alto rendimiento Preferible para gran 30-75
Gas
escala

De acuerdo, a la flexibilidad y rango de operación del equipo se selección un equipo de generación a

partir de un motor de gas. El sistema estaría entonces constituido por un motor en el que el gas es
quemado y luego el movimiento de los pistones sería transformado por un alternador. La potencia del
motor, se establece a partir de un balance sobre el ciclo de Otto y la energía generada tanto en el
proceso de Biodigestión como en el de pirólisis.

Tabla 36. Energía Producida por el motor

Parámetro Valor Unidad

Energía Producida Total 38,62 kWh
Factor de Potencia 0,8
Potencia 48,27 kVA
Potencia 45 HP

A partir de la energía generada por el proceso es posible tomar esta contribución como un aporte
positivo al capital de la empresa, si bien esta no se comercializa, implica un ahorro en el consumo de
los equipos de la planta, supliendo parte del requerimiento y disminuyendo por tanto costos. (Ver Tabla
37)

Tabla 37. Ganancias Generación Energética.

ítem Valor Unidad

Precio Energía 522 COP/kWh
Energía Generada $ 61.788 kWh/año
Ganancias $ 32.253.394 COP/año

A continuación, se muestran las especificaciones del sistema de generación de energía.

39
 Tabla 38. Especificaciones generador [55]

Generador AC
Frecuencia 60 Hz
N° Polos 4
Velocidad 1800 rpm
Marca GE
Referencia M9311
Voltaje 460 Volts
Costo 8934 USD
Peso 1628,0 kg
Dimensión Característica 0,9 m

II) Diseño Generador [56]

El trabajo efectuado por un motor, dependerá del número de pistones y del volumen que estos pueden
desplazar.

Para cada uno de los procesos de los ciclos de expansión se establece:

Teniendo en cuenta que en la evolución 2-3 el proceso es isocórico en donde la energía liberada es
función del poder calorífico del combustible se determina la temperatura en el punto 3, a partir de la
energía liberada por la reacción y las propiedades del gas.

Una vez establecida este valor a partir de la ley de gases ideales se obtiene el Valor de P3

( )

Una vez establecidos los valores de presión y temperatura en los puntos 2 y 3 se determina la relación
de compresión, lambda.

Ya para los puntos finales se determinan las condiciones a partir de las relaciones de compresión y el
coeficiente adiabático de los gases.

40
Finalmente, para un Motor a gas de 4 tiempos operando en ciclo Otto o Beau de Rochas el Trabajo
total del sistema se determina a partir de la suma del trabajo de los ciclos de compresión y expansión.

(( ( ( ))) )

Donde

Λ= Relación de Compresión

ϒ= Coeficiente adiabático de los gases

ϕ= Relación de Compresión =1 , para motor Otto

Así la eficiencia del proceso se define a partir de la relación entre el trabajo realizado y la energía
aportada por la reacción.

b) INTEGRACIÓN ENERGÉTICA
La integración energética se realiza aprovechando el calor sensible o latente de las corrientes frías y
calientes del proceso antes de recurrir a algún servicio, en este caso, el análisis se realiza a través del
complemento Energy Analyser de ASPEN TECH, con el fin de comparar el costo del proceso a partir
de un caso base en el que todos los requerimientos tanto de enfriamiento como de calentamiento se
realizan por servicios y aquel con los sistemas de intercambio. (Ver Tabla 39)

Tabla 39. Condiciones energéticas corrientes de proceso.

Corrientes Calientes Corrientes Calientes

Tra Tra Flujo Flujo
Tra Tra
Corriente Entrada Salida energético Corriente Energético
Entrada Salida
(°C) (°C) (kJ/ K h) (kJ/ K h)
Gas
175 70 213,8 Biodigestor 20 38 167,36
pirólisis

A partir de los datos presentados en la tabla anterior, se genera la curva de intercambio de energía,
curva gran compuesta en la que se puede observar la región demarcada como una zona de
integración energética. Ante lo cual se propone un diseño, que consta de una red de intercambiadores
de calor que permiten aprovechar la energía disponible de las corrientes.

41
 Figura 39. Curva Gran compuesta. área integración energética.

Como resultado de la simulación, se obtuvo el aprovechamiento de la corriente de gases de salida de

pirólisis para el calentamiento del reactor de biodigestión.

Figura 40. Red de configuración intercambiadores.

Como se puede observar en la Tabla 40 Tabla 40se requieren solamente de 3 intercambiadores de

baja área de intercambio, para alcanzar los requerimientos energéticos del proceso.

Tabla 40. Condiciones de operación e intercambio equipos.

Índice de costo Carga

U (kJ/h m2 K)
Intercambiador USD Área (m2) (kJ/h)
E-101 10170,95 0,15 3765,6 360
E-102 10374,43 0,39 21240,8 683,5
E-103 10001,27 0,32 8,2 683,5
TOTAL 30546,65 0,86 25014,6 NA

42
En la Tabla 41se muestran los costos anuales tanto de la utilidad (Enfriamiento) como de la
adquisición de los equipos.

Tabla 41. Costos de operación y servicios al año

ÍNDICE DE COSTO
Calentamiento USD/año 0
Enfriamiento USD/año 250,28
Operación USD/año 250,28
Capital USD 30546,6
Total USD/año 31047

6. EVALUACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL

Por definición, el análisis del ciclo de vida (ACV) es la recopilación y evaluación de las entradas, las
salidas y los impactos ambientales potenciales de un sistema del producto a través de su ciclo de vida.
Las normas que permiten la certificación del estudio son la ISO 14040 y la ISO 14044.

1) Metodologia de analisis de ciclo de vida

La analis de ciclo de vida comprende cuatro etapas

Definicion de objetivos y alcance del ACV

Primero, la primera cosa es tener bien claro todo el desarrollo del proceso y según ellos definir cual
seria el objetivo y el alcance de la analisis de ciclo de vida. Esta primera etapa esta primordial porque
se definen también las aplicaciónes que se haran por medio de la analisis de ciclo de vida, como la
comparacion entre dos escenarios en nuestro caso. Se elige también una unidad funcional en esta
etapa.

Analisis de inventario del ACV

Segundo, se hace un inventario del sistema y de todos los flujos de materias y de energia que entran o
salen de este. Se hace una cantificacion numerica de todos estos flujos. Se compone de dos partes.
Las entradas que representan los factores de actividad que permite llevar acabo todo el proceso, y las
salidas que representan los factores de emisiones. Estos ultimos estan representados por unidades de
emisiones como g de NOX- Eq emitidos en el aire, g de PO4- Eq emitidos en el agua por ejemplo.

Esta parte es la mas compleja a llevar acabo para la analisis de ciclo de vidad y suele hacerse con un
software de analisis de ciclo de vida. Sin embargo, hay que tener cuidado porque los riesgos de
errores son bastante importantes.

Evaluacion de los impactos

Tercero, se hace una analisis de los impactos ambientales del proceso a partir de las entradas y de las
salidas que se hicieron en la etapa anterior. Hay dos metodos para sacar estas informaciones por un
software:

43
  Analisis de los impactos potenciales a traves de indicadores como el efecto sobre el cambio
climatico, la eutrofizacion… Es la metodologia la mas utilizada, por ejemplo por la base de dato
CML 2001.
 Analisis del impacto general del proceso con varios criterios como el impacto sobre la salud
humana, el impacto sobre los ecosistemas. Este es mucho mas general y incluye por ejemplo
la base de datos ecoinvent.

Interpretacion de los resultados

Finalmente, se hace la interpretacion de estos ultimos resultados que permiten medir el real impacto
ambiental del proceso y la comparacion con otro escenario. Se puede asi buscar a mejorar el proceso

Etapas del análisis de ciclo de vida de un proyecto (EcuRed, 2011)

cambiando las entradas por ejemplo.

Esta figura recompila todas las etapas de una analisis de ciclo de vida. Se siguo entonces este
protocolo para la analisis ambiental del proceso.

2) Analisis de ciclo de vida

Se propondra en este caso analisar dos escenarios: el escenario actual donde los residuos se llevan al
relleno de Dona Juana, y el escenario de nuestro proceso con el aprovechañmento energetico de los
residuos de la plaza de mercado de Paloquemao.

Este análisis fue llevado acabo mediante un software de Analisis de Ciclo de Vida, el openLCA version
1.5.0 que permite estudiar el impacto ambiental de proyectos, y de compararlo entre ellos.

Caracteristicas del ACV

Unidad Funcional: se decido en un principio estudiar los dos escenarios con una unidad funcional que
corresponde a la cantidad de biomasa que esta tratada en total en un día con nuestro proceso, es

44
decir una cantidad de biomasa dada en toneladas que corresponde a mas o menos 7,960 toneladas de
residuos.

Fronteras del sistema: el sistema total del proceso es muy amplio, va desde la producción de los
residuos de plaza de mercado en la agricultura hasta la producción de los diferentes productos por los
dos procesos de la planta, la pirolisis y la biodigestión, como se puede ver en la figura XXXX.

Base de datos y métodos utilizados: Varias base de datos existen que se pueden lograr de manera
gratis directamente en el website de openLCA. Hay que elegir una de estos que se utilizara para todo
el proyecto. Entre las diferentes posibilidades se eligió utilizar la base de datos Agribalyse_1_2 porque
comprende en sus datos muchas producciones agrícolas que pueden organizarse como una fuente de
biomasa que parece a nuestra unidad funcional, es decir la biomasa de los residuos de plaza de
mercado.

La metodología utilizada para evaluar los impactos es el método CML que se puedo descargar también
en el website de openLCA (OpenLCA, 2016). Este método permite dar los impactos por categorías:
acidificación, eutrofización, calentamiento global, agotamiento abiótico…

Figura 41. Análisis de entradas y salidas ACV proceso.

Se defino de manera clara el sistema total estableciendo fronteras y los flujos que entran y salen del
sistema

Definición de materia prima: como dicho anteriormente, la base de datos agribalyse permitió crear
una materia prima que se acercaba lo más de las condiciones reales: se pudo crear un flujo “biomasa”

45
que abarca a muchas fuentes de biomasa diferentes, de residuos de frutas o verduras hasta tajos de
flores que corresponden a la plaza de mercado de paloquemao

Las entradas del sistema corresponden a todos los insumos necesarios para la agricultura (entre los
cuales está el agua, los recursos fosiles, los fertilizantes, etc.), la electricidad necesaria en la plaza de
mercado, las construcciones necesarias y todos aquelos elementos que participen en la producción de
forma directa de la materia prima. Se debe definir entonces, un volumen de control a través del cual
se evaluará el proceso (Ver Figura 20). Como pudimos crear un proceso para la materia prima, todos
los aspectos agricola como el agua, las maquinas, los fertilizantes y asi estan tomados en cuenta en
esta parte. Las diferentes entradas son entonces esta cantidad de biomasa, que corresponde a todo lo
que entra en la planta: dos lotes de 480 kg de biomasa por dia se van para la pirolisis y 7 toneladas
para la biodigestion. Entonces, en total se tratan 7 960 kg de residuos de prlaza de mercado. A eso se
anade el agua necesario para la biodigestion. Desde un punto de vista energetico, se necesita energia
para los dos procesos. Se utiliiza entonces una parte de la energia producida solamente para asegurar
las condiciones de funcionamiento de las reacciones. Por fin, la ultima entrada esta representada por
las construcciones o los materiales fijos, como el material de los reactores.

En las salidas encontramos las emisiones que se hacen al medio ambiente (agua, aire, suelos). La
evaluación del proceso se realiza al considerar cada una de estas emisiones y su variación entre la
selección de una ruta u otra. Dentro de los criterios con los cuales se evalúa el impacto de cada
proceso se consideran la contaminación al agua, el potencial de calentamiento global, acidificación y
consumo enegético proveniente de fuentes fósiles, entre otros. En este caso, encontramos en las
salidas tres productos: la energia producida por la planta después de la combustion de los gases, los
lodos del biodigestor qu representan un bioabono que podria ser aprovechable en el campo y por fin el
biocarbon sue se vende después del proceso.

Con respeto a todos estos datos, se hace el proceso en el openLCA para este escenario y para el
escenario actual. En la actualidad, los desechos son solamente llevados en el relleno sanitario de
Doña Juana que esta ubicado a mas o menos 40 km de la plaza de mercado de Paloquemao.
Entonces, la entrada de la biomasa es la misma pero se añade después el transporte hasta el relleno.

3) Análisis de los resultados

Entonces, se podio hacer una comparación de los dos escenarios utilizando la herramienta proyecto
de open LCA. Esto es muy útil porque permite poner al lado los diferentes impactos en los diferentes
escenarios, dando así una idea clara de los impactos de los diferentes procesos.

Como podemos verlo en la tabla de resultados de abajo obtenido gracias al modelo de cálculo CML
2001, el impacto ambiental es menor en el caso de nuestro proyecto.

El impacto ambiental en el escenario actual es bastante grande, los desechos llevados en el relleno
representan problemáticas muy fuertes. De hecho, el relleno sanitario de Doña Juana es el principal
vertedero de basuras de Bogotá y es la causa de varias problemáticas ambientales. Cuando la materia
orgánica se descompone en el botadero, se producen lixiviados, causando grandes problemas de
contaminación en el agua por sus altas concentraciones en materia orgánica, en nitrógeno
(principalmente bajo forma de amonio) y altas concentraciones en sales, sobre todo cloruros y sulfatos.

46
El relleno de Dona Juana tiene entonces problemas con estos lixiviados porque la capacidad de su
tratamiento es inferior a todos los que se producen. Así, una parte de los lixiviados se va directamente
al agua y contamina los ríos.

Esto resulta que el proceso actual es muy problemático. Además, se puso en la simulación que en el
escenario actual se llevaban los residuos en un botadero pero la problemática es aún más complicado
en el relleno de Doña Juana porque el sistema de tratamiento de estos lixiviados no es adaptado a

Tabla 42. Resultados de los impactos ambientales para los dos escenarios, el
actual y el que se propone en este proyecto.

cantidades tan grandes.

Así, podemos ver que todos los impactos son menores en el caso de nuestro proceso de valoración de
la biomasa aunque seguramente se tendría que superar algunos impactos en el caso del escenario
actual. Del otro lado, el nuevo manejo de los residuos en nuestra planta permitiría suprimir todo el
servicio de transporte entre la fuente que es Paloquemao y Doña Juana. Además, esto reduciría la
cantidad de desechos orgánicos aprovechándolos como nueva fuente de energía renovable que se

47
podría aprovechar directamente en el lugar mismo, remplazando así el consumo de energía presente
en la plaza de mercado de Paloquemao.

Esto sostiene entonces, mirando los diferentes resultados de nuestra simulación el interés ambiental
de la planta, en todos los aspectos, que sea desde un punto de vista del calentamiento global o de
contaminaciones. Podemos resaltar por ejemplo que el impacto sobre la salud humana, toxicidad
humana, es también más alta en el caso del relleno de Doña Juana.

Se pueden también ver los impactos según un tipo de impacto: podemos por ejemplo comparar el
impacto sobre el cambio climático a 100 años de los dos procesos en la siguiente gráfica.

Figura 42. Impactos sobre el calentamiento global a 100 años (kg-CO2 eq).

El impacto sobre el calentamiento global es entonces más o menos 4 veces menor en el caso de
nuestra planta.

Por fin, se pueden también obtener resultados rápidos para buscar las contribuciones de los diferentes
impactos. Por ejemplo, en el caso del calentamiento global los tres cuartos del impacto son debidos al
calentamiento de los invernaderos. Estos parámetros nos permiten así saber cómo podemos mejorar
el impacto ambiental del proceso modificando algunas entradas específicas. En este caso, el proceso
que se quiere llevar no puede influir directamente para bajar este impacto, pero ya se sabe por dónde
habría que empezar. Se podría por ejemplo hacer el análisis de ciclo de vida con diferentes materiales
utilizado y analizar las diferencias en los impactos.

48
 Figura 43. Distribución de las contribuciones al calentamiento global del proyecto

Finalmente, este análisis de ciclo de vida permitió resaltar el interés ambiental del proyecto en los
diferentes ámbitos. Además, permite también identificar y cuantificar cuales son las contribuciones más
grandes al impacto ambiental.

7. EVALUACIÓN ECONÓMICA

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