26. Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio.

Obtención, propiedades, aleaciones, métodos de

fabricación y productos de cada uno de ellos. Aplicaciones.

Contenido
1. Introducción.......................................................................................................................................... 1
2. METALES LIGEROS Y SUS ALEACIONES ........................................................................................ 2
2.1. Aluminio....................................................................................................................................... 2
2.1.1. Proceso de obtención ......................................................................................................... 2
2.1.2. Características del Aluminio ............................................................................................... 2
2.1.3. Aplicaciones del aluminio ................................................................................................... 3
2.1.4. Clasificación de las aleaciones de aluminio........................................................................ 3
2.2. Magnesio ..................................................................................................................................... 4
2.2.1. Proceso de obtención ......................................................................................................... 4
2.2.2. Características: ................................................................................................................... 4
2.2.3. Aplicaciones del magnesio: ................................................................................................ 4
2.2.4. Clasificación de las aleaciones de Magnesio. .................................................................... 5
2.3. Titanio.......................................................................................................................................... 5
2.3.1. Proceso de obtención Industrial del titanio. ........................................................................ 5
2.3.2. Características: ................................................................................................................... 5
2.3.3. Aplicaciones del titánico: .................................................................................................... 5
3. Trasformaciones Metalúrgicas principales ........................................................................................... 6
3.1. Producción de Aluminio ............................................................................................................... 6
3.2. Producción de Magnesio ............................................................................................................. 6
4. Conclusión ........................................................................................................................................... 7
5. Bibliografía ........................................................................................................................................... 8

1. Introducción
En la actualidad el consumo de productos siderúrgicos, mezclas de Fe y C, es unas 20 veces mayor que
del resto de los metales, lo cual es debido a la gran variedad de características que con los mismos es
posible conseguir.

No obstante, pese a estas buenas características, para ciertos requerimientos sus cualidades no son
capaces de satisfacer ciertas exigencias como son: alta resistencia contra la corrosión, buena relación
resistencia/peso, buena conductividad eléctrica y térmica...etc. Estas serán precisamente las propiedades
bandera de los metales ligeros.
 2. METALES LIGEROS Y SUS ALEACIONES
Convencionalmente se consideran metales ligeros a aquellos cuya densidad relativa es menor de 4.5.
Entre ellos los de mayor importancia técnica son las aleaciones de Aluminio, Magnesio y Titanio, si bien
por su importancia comercial vamos a desarrollar con mayor profundidad las aleaciones de Al y el Mg.

2.1. Aluminio
Constituye uno de los principales componentes de la corteza terrestre, de la que forma parte en una
proporción del 8,13 %, sólo superada por el silicio, que representa un 28 %.

Ambos elementos se presentan habitualmente combinados en forma de silicatos de aluminio, que no

sirven como mena de este metal. Por esta razón, el aluminio era desconocido como material de uso
industrial hasta el siglo pasado.

En 1821 se descubrió en Les – Baux – de Provence (Francia) el único mineral del que es posible extraer
aluminio en grandes cantidades: la bauxita

Se trata de óxido hidratado de aluminio mezclado con óxido de hierro y otros materiales. Se presenta en
masas compactas de diversos colores y puede llegar a contener hasta un 65 % de riqueza.

La bauxita, una vez extraída, es sometida a un cuidadoso tratamiento para obtener de ella el aluminio
metálico.

2.1.1. Proceso de obtención

En la actualidad, para la obtención de aluminio se emplea el denominado método Bayer, que consta de
dos fases: la obtención de la alúmina y el afino electrolítico.

1. Obtención de la alúmina: En primer lugar, se somete la bauxita a un proceso de molienda hasta

convertirla en polvo fino. Una vez molida, se mezcla con cal, sosa cáustica y vapor de agua
sobrecalentado. De este modo, se produce la disolución del óxido de aluminio en la sosa.
Las impurezas del mineral, que permanecen en estado sólido sin disolverse, se eliminan por
decantación.
Posteriormente, se añade agua a la disolución para provocar la precipitación del óxido de
aluminio y separarlo de la sosa en la que estaba disuelto. El producto así obtenido recibe el
nombre de alúmina.
La alúmina se somete después a un proceso de calcinación a 1 200 OC, para eliminar el exceso
de agua.
2. Afino electrolítico: La alúmina se funde con criolita (sustancia encargada de protegerla de la
oxidación) y se somete a un proceso electrolítico que separa el aluminio del oxígeno.
El oxígeno forma monóxido y dióxido de carbono y se desprende, mientras que el aluminio puro
va depositándose en estado fundido en el fondo de la cuba, de la que se extrae por medio de
una cuchara. Esta fase consume mucha energía. Para obtener una tonelada de aluminio se
requieren de 17 000 a 24 000 kWh.

2.1.2. Características del Aluminio

El aluminio es un metal de color plateado, muy blando, de baja densidad, conductividad eléctrica alta y
muy dúctil y maleable.

Puede ser laminado tanto en frío como en caliente. Mediante laminación en caliente, pueden obtenerse
chapas de diferente grosor, hasta un mínimo de 5 mm. Si se lamina en frío, las planchas llegan a tener
hasta 0,005 mm. de espesor (papel de aluminio).
Mediante procesos similares a los empleados con el cobre, se obtienen perfiles de diversos tipos, como
tubos, barras e hilos.

Presenta una elevada afinidad por el oxígeno, lo que hace que su superficie se oxide rápidamente. Sin
embargo, la capa de óxido que se forma del orden de centésimas de micra es totalmente compacta e
impide la oxidación posterior del resto de la masa metálica.

La resistencia a la corrosión puede ser mejorada mediante una técnica denominada anodizado. Consiste
básicamente en hacer actuar el aluminio como ánodo en una cuba electrolítica, con lo que se consigue
que éste se recubra de una fina película que lo protege de la corrosión.

Su principal inconveniente radica en que resulta difícil de soldar, debido a la capa de óxido. Para
conseguir esta forma de unión hay que utilizar una pistola de soldadura eléctrica, provista de un electrodo
de volframio que permite inyectar el gas inerte argón para evitar la oxidación durante el proceso.

2.1.3. Aplicaciones del aluminio

Por tratarse de un material muy blando, para su uso industrial se alea con otros metales, como el cobre,
el magnesio, el silicio, el níquel y el cobalto, entre otros. Se obtienen así las denominadas aleaciones
ligeras, en las que el aluminio puro está presente en proporciones que oscilan entre el 85 y el 99 %.

Todas ellas mejoran las cualidades del aluminio en cuanto a dureza, resistencia mecánica y facilidad para
el mecanizado con arranque de viruta.

La aleación con cobre se conoce con el nombre de duraluminio (95,5 % Al y 4,5 % Cu) y se emplea en la
construcción.

La aleación de aluminio magnesio se utiliza para la fabricación de estructuras resistentes en las industrias
aeronáutica y naval. También se emplea en la fabricación de automóviles y bicicletas.

La aleación de aluminio silicio permite obtener una fundición inyectable, que se emplea en la construcción
de motores.

La aleación con níquel y cobalto, conocida abreviadamente como alnico, se utiliza para fabricar imanes
permanentes.

Por su baja densidad y su conductividad relativamente alta, el aluminio se emplea como sustituto del
cobre en cables de conducción eléctrica de gran longitud. No obstante, para evitar fracturas, estos cables
suelen llevar alma de acero.

Gracias a la fina capa de óxido que lo protege, resulta especialmente útil en la fabricación de utensilios de
cocina.

2.1.4. Clasificación de las aleaciones de aluminio.

Aleaciones para moldeo. Debido a su elevado coeficiente de contracción y su tendencia a absorber
gases, cuando se desean obtener piezas por colada directa, es necesario adicionar al Aluminio
contenidos variables de elementos aleantes. En ocasiones estos contenidos llegan hasta el 14%.

Esta serie de aleaciones es denominada L-200. Por ejemplo el L-230, es una aleación de Al-Mg para
moldeo.

Aleaciones para forja. En estas aleaciones, los porcentajes de elementos de aleación son menores a los
anteriores. Por lo general no suelen sobrepasar el 7%. Como su nombre indica, se dedican a la
fabricación de perfiles y piezas por tratamientos mecánicos como laminado, estampado, extrusionado,
embutición...etc. Por tanto van a existir multitud de formas comerciales de las aleaciones de aluminio:

Así encontramos perfiles extrusionados de infinidad de formas, planchas y flejes obtenidos por
laminación, formas huecas por embutición, alambres por trefilado...etc. Las dimensiones de muchos de
ellos se encuentran normalizadas aunque no todos.

Su denominación es L-300. Por ejemplo la L-330 es una aleación de Al-Mg destinada a ser conformada
por forja.

Aleaciones obtenidas por pulvimetalurgia. Debido a la dificultad del aluminio para formar aleaciones, en
muchas ocasiones se va a combinar en forma de polvos. Mediante presión y temperatura por debajo de
fusión se producirán piezas por pulvimetalurgia. Serie 0400. Aleaciones ligeras de Al de alta fusión.

2.2.Magnesio
Aunque sus compuestos están muy difundidos por la naturaleza, no se encuentra en estado libre y por
ello era desconocido hasta el siglo XVIII En 1808, el químico británico Humphry Davy aisló el metal
impuro, al que denominó magnesium.

Sus compuestos más comunes son silicatos de magnesio, como el talco, el asbesto, la sepiolita, el olivino
o laser pentina. El cloruro de magnesio se encuentra disuelto en el agua de mar.

2.2.1. Proceso de obtención

Se puede obtener por dos procedimientos: por tratamiento térmico y por electrólisis.

El tratamiento térmico se aplica a los silicatos y carbonatos de magnesio. Consiste en someterlos a

elevadas temperaturas en un horno eléctrico junto con agentes reductores del oxígeno. De este modo se
libera el magnesio metálico.

La electrólisis se aplica al cloruro de magnesio fundido. Éste se coloca en una cuba que hace de cátodo y
en la que se introduce una barra de carbón que hace de ánodo. El magnesio liberado en estado de
fusión, como es menos denso que el cloruro, queda flotando sobre éste, se retira por medio de una
cuchara y se vierte en moldes.

2.2.2. Características:
El magnesio es un metal de color blanco brillante, muy ligero, blando, maleable y poco dúctil. Es
inalterable en aire seco, pero la humedad provoca la aparición de una capa de carbonato muy porosa que
no protege al metal, de modo que, con el tiempo, llega a corroerse por completo. Tiene gran afinidad por
el oxígeno, con el que reacciona de manera muy rápida cuando está finalmente pulverizado.

2.2.3. Aplicaciones del magnesio:

Su combustión casi explosiva determinó su utilización como flash de las antiguas cámaras fotográficas.
En la actualidad, esta propiedad se emplea en lámparas relámpago y en pirotecnia.

Se utiliza como agente reductor para obtener otros metales, como el titanio, el circonio el tántalo y el
uranio, a partir de sus cloruros. Por su densidad extraordinariamente baja, forma aleaciones ultraligeras
(de densidad inferior a 2 000 kg/m3) con otros metales, como el manganeso, el cinc y el aluminio. Éstas
se emplean en la industria aeronáutica y en la fabricación de bicicletas, automóviles y motocicletas de
competición.
Según su composición, las aleaciones ultraligeras se clasifican en aleaciones para fundición y aleaciones
para forja. Entre estas últimas destacan la aleación magnam (1 % a 2 % de manganeso), la magzin (2 %
a 3 % de cinc) y la magal (7 % a 9 % de aluminio)

2.2.4. Clasificación de las aleaciones de Magnesio.

Aleaciones para moldeo. Esta serie de aleaciones son nombradas por la norma anterior como L-500. Se
distinguen dos grupos:

Bajo el nombre de Fumagal, la aleación de Mg-Al se utiliza para moldeo en arena y moldeo por inyección.

Fumagzinzir, formada por Mg-Zn-Zr, es empleada para el moldeo de piezas de gran resistencia mecánica,
con buenas características a la fatiga y al choque. Generalmente por moldeo en arena.

Aleaciones para forja. Donde encontramos tres subgrupos principales, que reciben también su nombre
comercial en función de sus elementos aleantes:

Magal (Mg-Al), Tienen el inconveniente de no ser soldables.

Magzinzir (Mg-Al-Zr), posee elevada resistencia y buena ductilidad.

Magmanz (Mg-Mn), muy maleable, fácil de extruir y fácilmente soldable.

Mediante laminación y extrusión se obtienen chapas, tubos, bandas y perfiles de muy diferentes
secciones y dimensiones. Son las designadas como series L-6xx

2.3. Titanio
Fue descubierto en 1791 por el británico William Gregory aunque fu el austríaco Martin Klaproth el que,
tres años más tarde, le dio el nombre de titanio (del latín titan que significa 'hijo de la Tierra').Se encuentra
en casi todas las rocas de origen volcánico que contienen hierro. Su mineral más común es el rutilo que
es dióxido de titanio criolizado. También se obtiene de la limonita, un compuesto de titanio y hierro.

2.3.1. Proceso de obtención Industrial del titanio.

El procedimiento más utilizado en la industria consiste en la cloruración o transformación del óxido en
tetracloruro de titanio, TiCl a temperatura elevada. Una vez condensado y purificado, este compuesto es
reducido en atmósfera inerte en un reactor y se obtiene la denominada esponja de titanio.
Posteriormente, la esponja se funde en un horno eléctrico y se obtienen los lingotes de metal.

2.3.2. Características:
El titanio es un metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de gran resistencia mecánica.
Se oxida parcialmente y es atacado por los ácidos fuertes, pero soporta muy bien la corrosión de los
agentes atmosféricos.

2.3.3. Aplicaciones del titánico:

Por su densidad relativamente baja y su resistencia mecánica, se utiliza para la construcción del fuselaje
de aviones, cohetes y lanzaderas espaciales, ya que sus aleaciones resultan más duras que las del
aluminio, a igualdad de peso. Está también presente en las aleaciones de algunos aceros ordinarios y de
los inoxidables. Sus aleaciones resultan particularmente duras y resistentes. El carburo de titanio,
especialmente refractario, se utiliza en la fabricación de aletas de turbinas, en la industria aeroespacial y
en herramientas de corte.

Mezclado con carburo de volframio y añadiendo algo de cobalto y níquel, se emplea en la fabricación de
hileras de extrusión y muelas de afilado.
 2.3.4. Aleaciones de titanio
Comercial y técnicamente existen muchas aleaciones de titanio porque no "ay una norma muy rígida
sobre las mismas. Sin embargo las aleaciones más conocidas son las siguientes y se conocen por el
grado que tienen.

Ti Grado 1, 2 y 3: integran el llamado titanio puro comercial con una composición superior al 99% de Ti.

Ti Grado 5 y 9: son aleaciones de buena resistencia contra la corrosión y nivel medio de resistencia
mecánica.

Ti grado 7, 11 y 12: representan aleaciones de mayor resistencia a la corrosión.

Ejemplos:

Ti grado 2: TiFe. Es conocido como titanio comercial puro. Sus principales aplicaciones son donde se
requiere resistencia a la corrosión y conformabilidad, como tuberías, intercambiadores de calor, etc.

Ti grado 5: Ti6Al4V. Se aplica donde se requiera una alta resistencia mecánica y altas temepraturas,
como tornillería y piezas forjadas.

3. Trasformaciones Metalúrgicas principales

De forma general las trasnforaciones metalúrgicas de las que sobtendrán las aleaciones ligeras
comprenden los procesos de: Extracción o concentrado, Fusión y Afinado.

3.1.Producción de Aluminio
El Aluminio es el tercer elemento atómico en peso en la tierra. Se encuentra contenido en gran porcentaje
en el mineral Bauxita, del cual se extrae. Este proceso se realiza en dos fases:

1º FASE. La alúmina, 03A12, se separa de la galga de bauxita mediante el calentamiento a alta Ta y la

adición de sosa cáustica según el proceso Bayer.

2a FASE. La elevada reactividad del aluminio impide extraerlo de la alúmina mediante reducción, siendo
necesaria la electrólisis del óxido, lo que exige a su vez que éste se encuentre en estado líquido. No
obstante, la alúmina tiene un punto de fusión de 2000 0C, excesivamente alta para acometer el proceso
de forma económica por lo que se mezcla en criolita o ciolita fundida en hornos, lo que disminuye la
temperatura hasta los 1000ºC. En este estado las corrientes pueden disociar el Al y O2.

3.2. Producción de Magnesio

El magnesio es un elemento muy abundante en la corteza terrestre y en el agua del mar. Comercialmente
se obtiene principalmente de minerales de magnesia y dolomita, o conchas marinas. Tras el triturado y
afinado de éstos se adiciona HCl obteniendo cloruro de magnesio.

Mediante la electrólisis, el magnesio puro es separado del cloro quedando flotando por su menor
densidad en la superficie del baño. Este es recogido para su posterior fundición en lingotes.

4. Influencia de los tratamientos en lo metales ligeros.

Las aleaciones ligeras son susceptibles de cambiar sus propiedades gracias a calentamientos y
enfriamientos que modifiquen su estructura cristalina, es decir, por tratamientos térmicos, así se realiza:
 4.1. Recocido.
En todas las aleaciones ligeras este tratamiento es el que debe preceder a cualquier otro. Con él se trata
de conseguir los constituyentes más estables a Ta ambiente, la estructura más blanda, eliminar tensiones
internas o la posible acritud de un trabajo en frío previo. Por ejemplo, sería imposible obtener papel de
aluminio (1 Oprn) sin someterlo a recocidos intermedios contra acritud.

4.2.Temple.
Pese a su mismo nombre difiere totalmente del temple de los aceros. Se realiza a materiales como el
aluminio y magnesio que no pueden endurecer por aleación. El proceso consta de varias fases:

1) Calentamiento del material. Para conseguir la completa solubilidad de los constituyentes

endurecedores en el metal base, es necesario calentar las piezas por encima de la temperatura
que nos da la máxima solubilidad de esos constituyentes, evitando siempre fusiones locales.
Puesto que se necesita un control muy riguroso de la temperatura de calentamiento se tiene que
efectuar en hornos eléctricos o en baños de sales.
2) Tiempo de calentamiento suficiente para que los constituyentes endurecedores formen una
solución homogénea.
3) Enfriamiento que variará como es lógico con las dimensiones de los piezas y el tipo de aleación
si bien es más suave que en los aceros. Con las velocidades de temple que se emplean en las
aleaciones ligeras no son de temer deformaciones considerables ni aparición de grietas.

4.3.Maduración, envejecimiento.
Puede considerarse un tratamiento complementario al anterior. El estado de estructura sobresaturada,
obtenido en el temple se caracteriza por ser de máxima plasticidad y presentar una estructura inestable a
partir de la cual tiende a precipitarse los constituyentes endurecedores, que impedirán el avance de las
dislocaciones y por tanto aumentarán la dureza y resistencia mecánica del metal.

Esta precipitación puede tener lugar a Tª ambiente, después de transcurrido cierto tiempo,
denominándose entonces maduración natural o envejecimiento o puede ser forzado gracias a un
calentamiento a temperatura adecuada: Maduración artificial.

4.4. Revenido de ablandamiento

Las aleaciones ligeras que no son susceptibles de maduración y han sufrido deformaciones en frío, se
pueden ablandar si necesidad de llegar al recocido mediante un revenido a Ta comprendidas entre los
175-2250C.

4.5. Tratamientos superficiales

El titanio y sus aleaciones, al igual que los aceros, son susceptibles de endurecimiento superficial por
cementación y nitruración, pues asimilan perfectamente el C y el N para endurecer superficialmente.

Por otra parte las aleaciones de Be y Cu sometidas a tratamientos de cementación son capaces de
obtenerse durezas hasta 1500 unidades Vickers, que puede considerarse como una de las mayores
obtenidas en Metalurgia.

5. Conclusión
"Hemos expuesto como los metales no férreos, y más concretamente las aleaciones ligeras
(principalmente aluminios y magnesios) se caracterizan por poseer cualidades que en los aceros y
fundiciones son deficitarias, tales como la conductividad eléctrica y térmica, la resistencia a la corrosión y
sobretodo la ligereza.
Además hemos visto que dichas aleaciones son susceptibles de ser tratadas térmicamente mejorando
notablemente sus características mecánicas. "

6. Bibliografía
Gover P Mikell, Fundamentos de manufactura moderna, tercera edición, Prentice Hall, Iztapalapa México
D.F, 2007.

William F. Fundamentos de la ciencia de los materiales. William F. Smith 2da. Edición. Mc-Graw-Hill

Salueña, X. Tecnología mecánica III. Ediciones UPC.

Kucher, A. Tecnología de metales. ED. Mir Moscú.

www.es.scrib.com. Repositorio de documentación. Metales pesados no ferricos.