CONCEPTOS BASICOS DE SISTEMAS DE CONTROL

SEBASTIAN CASTAÑO
RODRIGO CASAS
DANIEL PALACIO

Instituto Tecnológico Metropolitano, Facultad de ingenierías

Sistemas Automaticos de Control
rodrigocasas182166@correo.itm.edu.co , carné 14236148
sebastiancastano137391@correo.itm.edu.co, carnet 14136065
danielpalacio177838@correo.itm.edu.co, carnet 12236118

Medellín, Agosto 31 de 2017

Resumen: Este trabajo tiene como fin dar a conocer al lector los por menores de los
sistemas automáticos de control aplicados a procesos reales, en este caso una inyectora
de botellas PET y un sistema higrotérmico de un edificio de oficinas. Se hace énfasis en el
fin para el cual se desarrollaron los sistemas a estudiar, así como las variables físicas
involucradas, los sistemas de control utilizados para el manejo de dichos sistemas, se
explica además como se realiza un control en lazo abierto o cerrado, se aclara que
variable se debe manipular dependiendo de las variables que se definen a controlar. Por
último se hará uso de los diagramas de instrumentación estandarizados con la norma ISA
5.1 S

AbstractThe following essay presents to the reader all the information about automatic
control systems applied to PET bottle injection machine. Also it talks about a office
building higrothermal system and the minor details about both cases. During the
analysis, the authors emphasis on describing and analyzing different items from the
systems. The items or characteristics described are basically the following: the goals the
systems where made for, the physical variables involved and the control systems used.
At the end, the text explains how can be a open loop or close loop can be controlled and
the variable that should be manipulated depending on the variables previously defined
to be controlled. Just to be clear, is necessary to say that the diagrams used are
standardized by ISA 5.1 S

Keywords: Poliethilene Terephtalate(PET),Single Screw Extruder, Blow molding system,

Heating Ventilating Air Conditioning(HVAC), internal cooling bottles
1RHVODIRUPD 1. INTRODUCCIÓN
DGHFXDGDGHUHIHUHQFLDU
El desarrollo de este trabajo tiene como finalidad brindar una explicación breve de dos procesos industriales
manejados por sistemas automáticos de control, estos son Inyección de envases PET y Control de sistema
higrotermico en edificios de oficinas, para los sistemas antes mencionados se tendrá en cuenta algunos
conceptos que se definirán de manera somera, como lo son lazo abierto, lazo cerrado, variables
manipuladas y variables controladas entre otras.

Este informe fue realizado utilizando información obtenida de páginas comerciales y de bases de datos
académicas, especialmente en el proceso de inyección de envases PET, algunas de las más importantes son:
http://www.aokitech.co.jp/spanish/company/
http://www.digitaliapublishing.com.itm.elogim.com/a/21226/tecnologia-de-polimeros
http://www.blowmolding.org/training/tutorial-start
Se resalta que la información comercial de estas máquinas de inyección es en mayor parte referente a los
procesos de bebidas para consumo humano, y otros productos comestibles.

El actual informe se dividirá en tres partes principales y cada una de estas se sub dividirá en otras, en la
primera parte se implementará un glosario en la cual se darán definiciones importantes para un buen
entendimiento del tema completo, en la segunda parte se comenzará a tratar el proceso de inyección de
envases PET, comenzando por una breve historia y evolución de éste, explicando a qué se debieron sus
cambios y cuáles son las razones y/o beneficios del proceso actual, seguidamente se expondrá una
explicación técnica del funcionamiento, dando claridad sobre sus objetivo, algunas de las variables que
intervienen, posteriormente se realizará una explicación del proceso en cada tipo de lazo para dos variables
específicas, dando a entender al lector los beneficios de cada uno de los tipos de lazos, que los caracteriza,
qué tipo de perturbaciones se encuentran en estos y cómo minimizarlas, a continuación se mostrará un
diagrama esquemático de instrumentación para cada sistema de control usando las normas ISA S 5.1. Por
último, en la tercera parte de este informe se tratara el segundo proceso el cual es el control higrotérmico
en edificios de oficinas describiendo su funcionamiento, las dos variables principales controladas y sus
respectivas variables manipuladas, el tipo de perturbación para cada variable y por último se propondrá una
instrumentación necesaria para un proceso higrotérmico común utilizando nuevamente las normas ISA.
(OWH[WRTXHSUHVHQWDQQRHVWiHODERUDGRFRQODHVWUXFWXUDGHXQREMHWLYR

¢9HUERHQLQILQLWLYR"¢TXp"¢&yPR"\¢SDUDTXp"
2. OBJETIVOS
'HEHVHUFODURFRQFLVRDOFDQ]DEOH\PHGLEOH

$GHPiVXQREMHWLYRVyORGHEHOOHYDUXQYHUERFXDQGRVHUHTXLHUDPDVGH
XQRHVSRUTXHVHHVWiQWUDWDQGRGRVSUREOHPDVPX\GLIHUHQWHV 2.1 Generales

Dar a comprender el funcionamiento de dos sistemas de control industrial, diferenciando sus características
y clasificando sus variables según los requerimientos de los procesos por medio de tablas, definiciones,
gráficos y comparaciones.

2.2 Específicos

,.2""01Á  Explicar de forma clara el funcionamiento de los dos procesos.

-)+1"+!,0,+1/"0
+,,'"1&3,0:
 Dar a conocer la finalidad de cada proceso o su objetivo final.
 Obtener dos variables principales entre las variables que intervienen en el primer proceso y a estas
01/"00,+
 1&3&!!"0*Ë+&*0 se les aplicaran cada uno de los dos tipos de lazos.
-/ 2*-)&/,'"1&3,0
 Explicar los beneficios de cada uno de los dos tipos de lazo del control para el proceso numero1.
 Tomar un lazo de control ya sea el cerrado o el abierto, para una sola de las variables que afectan el
segundo proceso.
 Presentar las perturbaciones típicas que afectan regularmente a los procesos y dar pautas para su
 control o minimización.
 Realizar diagramas de instrumentación para cada sistema de control usando las normas ISA S 5.1.

3. DESARROLLO DEL INFORME Y/O ANÁLISIS DE RESULTADOS

/RUHVDOWDGRHVWiVREUDQGRHVWRKDFHSDUWH
GHOFRQRFLPLHQWRSUHYLRGHOFXUVR\HVOR
TXHVHYDDFRUURERUDUFRQHOWDOOHU
3.1 Definiciones-Glosario

Se darán algunas de las palabras técnicas usadas en este informe y sus definiciones para mejor
entendimiento del lector.
Termoplásticos: Son plásticos con la característica de que a altas temperaturas sufren deformaciones
plásticas.
PET (Polietileno Tereftalato): Poliéster claro de bajo peso usado en la industria para la fabricación
principalmente de contenedores de alimentos, sólidos y líquidos.
Instrumentación: Es un compendio de equipamientos usados para la medición, conversión y registro de las
variables de un proceso
Lazo abierto: Es un sistema en el cual las entradas no son afectadas por las salidas de la planta.
Lazo cerrado: Es un sistema en el cual se tiene una realimentación usada para la afectación de la acción de
control.
Perturbaciones: Señal que afecta la salida de un sistema.
Consigna: Temperatura de la preforma elegida a la salida del horno.
Higrotermico: Relación resultante de la humedad y el calor en un espacio determinado.
Variable manipulada: Lo que se modifica para que la variable controlada funcione correctamente.
Variable controlada: La variable que se mide o se controla.
Sistema de control: Arreglo de componentes físicos conectados de manera tal que pueda dirigir, comandar y
regular a sí mismo o a otro sistema.
Fallo: Variación que para el proceso.
Presión: Magnitud física escalar que mide la fuerza en dirección perpendicular por unidad de superficie.
Temperatura: Magnitud física que refleja cantidad de calor en un cuerpo, objeto o ambiente.
Humedad: Cantidad de agua, por lo general en forma de vapor contenida en un objeto o el aire.
Proceso: Conjunto de pasos secuenciales que tienden a un determinado resultado.
Sistema: La unión de planta y proceso.
Planta: Es el objeto físico que se busca controlar.
Compresor: Herramienta que aumenta la presión para desplazar fluidos.
Resina PET: Materia prima para la fabricación de envases PET.
Sistemas de Inyección: Método de producción en serie usado especialmente en la producción de productos
plásticos.
Control: Regulación, dirección o comando.
Extrusión: Transformación mecánico-térmica de un material para ser forzado a través de una boquilla para
producir artículos de sección transversal constante.
(VWHWLSRGHHUURUHVHYLGHQFLDQODIDOWD
GHFXLGDGRDOSUHVHQWDUHOLQIRUPH

4. DESARROLLO DEL INFORME Y/O ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1 DEFINICIONES

Se darán algunas de las palabras técnicas usadas en este informe y sus definiciones para mejor
entendimiento del lector.
Termoplásticos: Son plásticos con la característica de que a altas temperaturas sufren deformaciones
plásticas.
PET (Polietileno Tereftalato): Poliéster claro de bajo peso usado en la industria para la fabricación
principalmente de contenedores de alimentos, sólidos y líquidos.
Instrumentación: Es un compendio de equipamientos usados para la medición, conversión y registro de las
variables de un proceso
Lazo abierto: Es un sistema en el cual las entradas no son afectadas por las salidas de la planta.
Lazo cerrado: Es un sistema en el cual se tiene una realimentación usada para la afectación de la acción de
control.
Perturbaciones: Señal que afecta la salida de un sistema.
Consigna: Temperatura de la preforma elegida a la salida del horno.
Higrotermico: Relación resultante de la humedad y el calor en un espacio determinado.
Variable manipulada: Lo que se modifica para que la variable controlada funcione correctamente.
Variable controlada: La variable que se mide o se controla.
Sistema de control: Arreglo de componentes físicos conectados de manera tal que pueda dirigir, comandar y
regular a sí mismo o a otro sistema.
Fallo: Variación que para el proceso.
Presión: Magnitud física escalar que mide la fuerza en dirección perpendicular por unidad de superficie.
Temperatura: Magnitud física que refleja cantidad de calor en un cuerpo, objeto o ambiente.
Humedad: Cantidad de agua, por lo general en forma de vapor contenida en un objeto o el aire.
Proceso: Conjunto de pasos secuenciales que tienden a un determinado resultado.
Sistema: La unión de planta y proceso.
Planta: Es el objeto físico que se busca controlar.
Compresor: Herramienta que aumenta la presión para desplazar fluidos.
Resina PET: Materia prima para la fabricación de envases PET.
Sistemas de Inyección: Método de producción en serie usado especialmente en la producción de productos
plásticos.
Control: Regulación, dirección o comando.
Extrusión: Transformación mecánico-térmica de un material para ser forzado a través de una boquilla para
producir artículos de sección transversal constante.

4.2 HISTORIA INYECTORES DE ENVASES PET

El proceso de inyección de envases pet y todos sus derivados desde los años 70 ha cambiado poco, pero a
medida que avanzó el tiempo se fue descubriendo muchas falencias en el proceso. Las primeras Máquinas
fueron de pistón donde el material se calentaba y fundía en un cilindro, después se transportaba
suavemente por las emboladas de un pistón. El pistón de inyección empujaba el material que ya se
encontraba fundido a pasar hacia el molde. O sea, en aquellas maquinas todo el proceso ocurría en un solo
cilindro. Luego llegaron las maquinas con pre-plastificación las cuales contaban con una cámara donde se
fundía el material la cual era independiente a la del cilindro de inyección. En la actualidad se utilizan
máquinas de husillo la explicación de esta se verá más adelante en el desarrollo de la explicación técnica

4.3 OBJETIVO PARA EL DISEÑO DE UNA INYECTORA DE ENVASES PET.

El objetivo principal para el que se inventó el proceso de inyección pet fue la producción en serie de moldes
y botellas buscando mejorar los tiempos de producción ,el consumo de materia prima y reducir
considerablemente los precios del proceso, ya que en un inicio estas se creaban de forma unitaria(una a
una), por lo cual era un proceso bastante lento, adicional el proceso de inyección permite una reducción
considerable de material al crear nuevos envases con un grosor mucho menor al de los envases de un
principio, volviéndose un ahorro considerable de materia prima, reduciendo así mismo los precios del
proceso.

Actualmente existen un sin número de procesos de inyección de envases PET, pero en todos estos el
principio es el mismo, el cual es derretir la materia prima (resina pet) e introducirlo a presión dentro de unos
moldes donde el material toma la forma de este y se enfría de diferentes maneras, comúnmente por
contacto directo con el molde hasta que se pueda soltar sin ser deformado en la expulsión.

4.4 VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO:

Son: Presión, Temperatura, Viscosidad, Velocidad, Tiempo y otras más…

4.5 PRINCIPIOS QUE EXPLICAN EL COMPORTAMIENTO

Como se explicó anteriormente hay un gran número de sistemas de inyección de envases PET, pero para
poder hacer una explicación adecuada del proceso paso a paso es necesario tomar un solo sistema de estos,
por lo cual se seleccionó un sistema de tres etapas de nombre AOKI System ya que este a diferencia de
muchos de los sistemas más comunes no cuenta con una cuarta etapa de recalentamiento de las preformas
antes del soplado, logrando con esto una disminución de tiempo considerable, en la imagen número se
puede observar como es este sistema.
Grafica 1. El mecanismo más simple Máquinas de fase única y tres terminales Aoki System,
Tomado de: http://www.aokitech.co.jp/english/technology/

En la primera etapa, la materia prima es depositada en una tolva, esta tiene la función de mantener la resina
en movimiento dado que es importante tener unos valores de humedad muy bajos, alrededor de 0,005%
para una fundición ideal del PET , desde la cual es tomada y transportada por un tornillos sin fin, el cual es
una aleación de acero que ofrece resistencia y una superficie con un nivel de rugosidad que permite al
material alcanzar un cizallamiento apropiado para su manipulación, este tornillo está rodeado de una pared
con resistencias calefactoras que derriten la resina PET, una vez derretido, el tornillo sin fin lo direcciona a
unos moldes de preforma a través de una puerta de cavidad de inyección, al inyectar el material en dichos
moldes se acondiciona térmicamente con el contacto directo de las paredes del molde, las cuales cuentan
con una forma específica que permite dar una temperatura diferente en varias partes de la preforma,
permitiendo que la boquilla de esta permanezca fría y a medida que se acerca al centro de la preforma
permanece caliente. En la imagen numero dos se muestra la estructura esquemática del husillo.

(VWHWLSRGHGDWRVWDQWpFQLFRVGHEHQHVWDUUHIHUHQFLDGRD
ODIXHQWHGHFRQVXOWDGHODIRUPDFRPRORORHVWiQKDFLHQGR
SDUHFHTXHVRQGHILQLGRVSRUORVLQWHJUDQWHVGHOJUXSRFRVD
TXHQRHVFLHUWDQRUHIHUHQFLDUHVWHWLSRGHWH[WRVVH
FRQYLHUWHHQSUREOHPDVGHFUHGLELOLGDGRGHYLRODFLyQGH
GHUHFKRVGHDXWRU
 imagine 1. Extrusora, Tomado de Tecnología de polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla

http://www.digitaliapublishing.com.itm.elogim.com/visor/21226

La segunda etapa inicia con el ingreso de las preformas siendo transportadas desde los moldes de estas
hasta los moldes de estiramiento y soplado en un tiempo mínimo, asegurando mantener la distribución de
temperatura lo máximo posible, una vez están las preformas al interior de los moldes de soplado, es ubicada
una varilla en el centro del molde, la cual estira la preforma para luego ser sometida a aire comprimido que
la infla y la pega a las paredes del molde donde es enfriado y endurecido formando así la botella, este
proceso permite crear botellas de formas diferentes y con diferentes espesores, estas diferencias se deben
a cambios en las temperaturas usadas, en la presión del aire introducido y en el grosor y longitud de la
preforma.

Grafica 4.Ejemplos de Preformas, Tomado de:

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/inyeccion-soplado.html
Por último, en la tercera etapa son expulsados los envases para ser usados.

Este sistema tiene como objetivos principales minimizar tiempos y costos de procesamiento del producto, al
evitar usar una etapa adicional de precalentamiento de las preformas.

En este tipo de procesos intervienen un gran número de variables según algunos autores hay cerca de
200, como lo son: presión, viscosidad, temperatura, velocidad, tiempo, humedad, peso, entre otras. Pero
para un adecuado desarrollo del presente trabajo sólo se tomarán dos de las variables en la creación de un
sistema de control por lazo abierto y/o cerrado. Las variables que usaremos serán la presión y la
temperatura aclarando que el tiempo es una tercera variable con gran impacto en el proceso.
/RVLQIRUPHVWpFQLFRVQRVH
UHGDFWDQXVDQGRSRVHVLYRVVH
UHGDFWDHQWHUFHUDSHUVRQD
5. IMPLEMENTACION DE LOS LAZOS

la temperatura es una variable que está presente en casi todo el proceso dividiéndose principalmente en
dos momentos, primero se encuentra la temperatura de inyección esta es la temperatura con la que se
derriten las resinas PET , la segunda temperatura que debe tomarse muy en cuanta es la temperatura en la
que se encuentran los moldes (el de la preforma y final), Para todo este proceso se deben tener presentes
las características físicas del material como su velocidad de enfriamiento, que generalmente en los pets en
el medio ambiente es lenta.

NOTA: con el fin de no presentar repeticiones en el escrito, para la presente implementación de lazos es
conveniente emplear la misma metodología anterior de la explicación técnica, pero se debe tener en cuenta
que en el lazo se hablará de temperaturas específicas, donde empiezan actuar, en qué momento terminan
y de los tiempos en los que actúan estas; al igual que en los lazos para la presión.

Se implementará un control de lazo abierto y uno de lazo cerrado para la creación de envases pet para la
variable de la temperatura.

6.1 LAZO ABIERTO TEMPERATURA

El proceso relacionado a la temperatura empieza al ingresar al husillo desde esta primera parte la resina se
comienza a calentar gradualmente hasta alcanzar 280 grados Celsius un poco antes de terminar el recorrido
del husillo, esto ocurre en un tiempo entre los 30 y 45 segundos, esto se logra por medio de unas
resistencias calefactoras ubicadas en las paredes alrededor del tornillo.

Ésta es la primera etapa del proceso, donde se programa el primer retardo de 2 seg +/-1 segundos que es el
tiempo que se tarda el molde en estar totalmente lleno, mientras esto ocurre el material derretido se va
enfriando, por medio del contacto directo con los moldes que se encuentran aún a baja temperatura por
una constante circulación de agua muy fría dentro de ellos , cuando las preformas alcanzan la temperatura
aproximada de 100 grados (el tiempo de este enfriamiento es de 15 segundos aproximadamente) se dirigen
a la segunda etapa en donde se estira la preforma y luego se sopla . luego de nuevo por el contacto con
los moldes que se encuentran cerca de los 5 grados Celsius se baja la temperatura de la forma por debajo de
80 grados alcanzando su punto de cristalización, para luego pasar a la tercera etapa donde simplemente el
material se suelta y por el contacto con el medio ambiente se termina de enfriar. En la imagen número 2 se
hace una explicación gráfica de cómo se enfrían los moldes.
 Gráfica 2. Sistema de enfriamiento de moldes de las preformas. Tomado de:
http://www.blowmolding.org/training/preforms

6RODPHQWHHQFDVRGHSRGHUJDUDQWL]DUWRGDVHVDVYDULDEOHVTXHLQGLFDQVRQSDUWHGHOSURFHVRVHUtDYLDEOHWUDEDMDU
FRQXQOD]RDELHUWRGHORFRQWUDULR\HVORTXHUHDOPHQWHYDDSDVDUHOOD]RDELHUWRKDFHSDUWHGHXQVLVWHPDGH
FRQWUROFRPELQDGRFRQUHDOLPHQWDFLRQHVGHPXFKDVGHHVDVYDULDEOHVTXHWDPELpQGHEHQVHUPRQLWRUHDGDV\
PDQLSXODGDV

La aplicación de un control de lazo abierto para esta variable trae beneficios considerables ya que genera un
ahorro de tiempo y costos al no realizar en ningún punto una comparación de variables que regulen alguno
de los factores que influyen en el proceso, ya que cuenta con una distribución de tiempos muy rigurosos
para el funcionamiento de estos, se controla desde un inicio el tiempo que van a estar encendidas las
resistencias, cada cuanto tiempo se apagaran y al cuanto tiempo se volverán a prender , para mantener la
temperatura necesaria para derretir el material, también se tiene un tiempo concreto de flujo de agua
dentro de los moldes asegurándose que el calor restado a la preforma y a la forma no sea mayor del que se
necesita quitar, para que el lazo funcione adecuadamente se debe tener claro muchos factores como la
velocidad de enfriamiento del PET, su punto de fusión, entre otros. La aplicación de un lazo abierto es
posible cuando se tiene claro una gran cantidad de factores que deben poder ser controlados por medio de
temporizadores.

las principales perturbaciones que pueden aparecer en este tipo de sistemas en un lazo abierto son un
cambio significativo en la temperatura ambiente, pero el sistema aoki prevé esta situación e intenta
minimizar estos cambios haciendo un sistema aislado térmicamente lo más posible , otra perturbación son
las suciedades como el polvo que pueden ubicarse en los moldes, pero para eso se puede crear un sistema
de lavado rápido o limpieza cada vez que el molde sea utilizado, adicional a estas perturbaciones puede
existir una que es una resina con una temperatura baja por lo cual no se derretiría a tiempo generando
una obstrucción en la boquilla, pero igualmente este sistema lo tiene resuelto por lo cual utiliza un tornillo
sin fin de gran tamaño dividido en cuatro partes en las cuales las resinas se derriten en las tres primeras y la
cuarta existe con el fin de que si parte de la resina llega un poco más fría logre alcanzar la temperatura
adecuada para derretirse antes de ser inyectada al molde.

Como ya se ha dejado claro anteriormente la variable controlada es la temperatura y la variable manipulada

será el tiempo de los temporizadores en los diferentes puntos del proceso, estos tiempos se han dado en el
transcurso del cuerpo del informe.
 6.2 LAZO CERRADO TEMPERATURA

El calentamiento del material para la fundición se realiza en el cilindro, éste requiere de un control individual
de cada etapa de calentamiento de las cuales se requieren mínimo tres, esto para poder generar un
gradiente de temperatura que cumpla con la programación del sistema, acorde con la velocidad del tornillo.
Los sensores de temperatura van ubicados en el cilindro, así que lo más natural es que la temperatura
censada sea menor que la que lleva el material al interior de la extrusora, dado que la temperatura al
interior del cilindro puede superar los niveles estándar del sistema por efecto del cizallamiento al interior, se
debe enfriar, para ello se usa unos sistemas de turbina sopladora de aire para normalizar el proceso y evitar
fallas por cambios de temperatura no deseados. De igual manera se pueden validar otras variables al
interior de la zona de extrusión que afectan el desempeño de la inyección del material, y que por ende
pueden ser todas manipuladas para mejorar las condiciones como lo son diámetro, altura, longitud, ángulo
de barrido, entre otras, pero para el presente informe no se tomarán en cuenta. La variable de la
temperatura también se verá controlada en el interior de los moldes, un sensor ubicado en ellos compara
la temperatura censada con una especificada desde un principio para así modificar en cualquier caso el
caudal de agua fría por medio de una válvula permitiendo enfriar más o dejar de hacerlo cuando se alcance
la temperatura necesaria, evitando así que cosas como la temperatura ambiente o la temperatura especifica
con la que llegue el la resina derretida o la preforma se conviertan en perturbaciones que no permitan el
adecuado desarrollo del proceso

nuestra segunda variable es la presión esta se ve reflejada principalmente en 3 instantes, primero hablamos
de la generada por el movimiento del husillo al empujar el material fundido dentro del molde número uno
haciendo que este se llene, en este caso se busca que la presión sea alta para llenarlo (en la mayor brevedad
posible). La segunda parte donde es muy importante es en pistón que se encarga de bajar y subir la la parte
giratoria del sistema haciendo completar los moldes, por último en el molde final se debe controlar ya que
la varilla que estira la preforma debe ejercer una presión alta para deformar la preforma, pero no
demasiado para no generar una ruptura en el marial, y esta misma es encargada de generar presión dentro
de la preforma con aire comprimido haciendo que este se estire y tome la forma del molde final.

estas presiones son la variable que se debe controlar y la manipulada la corriente en la primera y segunda
parte los encargados de manejar la velocidad del husillo y la fuerza con la que baja la varilla es por medio de
un motor eléctrico y en el tercer es por medio de un compresor de aire que es manipulado por una
electroválvula que a su vez es manipulada por la corriente eléctrica.

6.3 LAZO DE CONTROL COMBIANADO PARA LA PRESION

Dado que la máquina presenta una fase y tres terminales, se implementa un lazo combinado en el que parte
del proceso será manejado como lazo abierto y otra parte como lazo cerrado así: El manejo de la
temperatura en el husillo de extrusión será programado por tiempo de activación de las resistencias
calefactoras, estas deberán mantener la temperatura de la resina plastificada a unos 280 °C, en la etapa de
inyección de las preformas es importante el manejo de la presión requerida para el cierre hermético de los
moldes así como lo es en los moldes de formado de las botellas, dado que este proceso se hace al mismo
tiempo, se hará con control para el pistón de doble efecto hidráulico que se encarga del cierre de los
moldes, el pistón detendrá su marcha al activarse un sensor de final de carrera tanto en la bajada como en
la subida, adicionalmente para tener unas preformas con una temperatura ideal de aproximadamente
100°C, se realizará un control del sistema de agua fría que mantiene los moldes a 5°C aprox., si el caudal de
agua es mínimo, se enviará una orden para aumentarlo, así como cuando el exceso de agua sea evidente por
censado se enviará una orden para minimizarlo. el soplado de la botella a partir de la preforma es bastante
sensible, por lo que será controlado en lazo cerrado a través de un sensor de presión, dado que la presión de
soplado inicial durante el estiramiento de la preforma es de alrededor de 7-10 bares y luego sube a unos 15-
40 bares dependiendo del producto final requerido, finalmente se hará una liberación de presión
disminuyendo a unos 13 bares para extraer el producto
 6. PROCESO NUMERO DOS-CONFORT HIGROTERMICO PARA EDIFICO DE OFICINAS

En la implementación de este tipo de control nos encontramos con un compendio enorme de variables que
intervienen en el sistema como lo son velocidad del aire, humedad relativa, temperatura externa,
temperatura de radiación, temperatura operativa, el número de personas que van a estar en circulación
constante dentro de esta ubicación y el tipo de actividad que se encuentren realizando, adicional a esto
también se debe de tomar en cuenta la ubicación geográfica del edificio, materiales de construcción(debe
saberse si el material cuenta con algún tipo de aislamiento térmico o si por el contrario tiende a calentarse ),
estación climáticas entre otras.

Para un eficaz desarrollo del control de lazo cerrado por un lado solo se toman dos variables a controlar que
serán la temperatura y la caudal, por el otro lado una variable a manipular que será la potencia.

¢GHTXp"

7.1 IMPLEMENTACION DEL LAZO

Se propone un lazo cerrado de temperatura ya que dentro del confort higrotérmico hay una cantidad de
variables que constantemente cambian obligando a que sea necesario un lazo cerrado, algunas de estas
variables pueden ser número de personas que se encuentran en el momento, número de equipos
(computadores, impresoras, hornos. que puedan generar calor). La actividad que se esté realizando, el
momento del día entre otras que día a día o en hora en hora pueden variar de manera muy considerable. Un
claro ejemplo de esto es que no sabremos si el edificio estará realizando sus actividades normales, por
ejemplo, días festivos. No siempre el espacio de oficinas estarán en su funcionamiento total ya que una
persona puede estar incapacitada o en vacaciones. O por otro lado que su personal puede ser sometido a
una pausa activa donde realizarán un determinado movimiento donde puede que su nivel de sudoración
aumente y por ende su temperatura operativa aumenta.

Por este gran número de variables no es posible definir el comportamiento de estas y por esto Se creará un
control de lazo cerrado para las variables de temperatura y caudal.

El primer control tendrá 1 sensor (termocupla) de entrada el cual brindará un dato de entrada, que será la
temperatura en la cual se encuentra el recinto. Este dato se lleva a un transductor, el cual recibe una señal
en mili amperios, y luego Ya la señal obtenida se envía al controlador.

Al extractor y al motor del sistema de aire acondicionado se le instalará un sensor (tacómetro) el cual
obtendrá la velocidad de ambos motores, luego con la señal obtenida se lleva al transductor y este brinda la
señal convertida al controlador.

Luego se pasa a la parte de control de las salidas donde manipularemos el voltaje con un circuito de
potencia para el ventilador interno, que con este se controla el caudal del aire y así manejar una
temperatura ideal.

Las principales variables que se van a controlar serán la

temperatura y el caudal ya que estas nos afectan en una gran medida el sistema
pero con la implementación eficaz de dicho control se logrará un ambiente ideal.

Existen varios tipos de temperatura como la externa, la radioactiva y la operativa. Por otro lado, las variables
como número de personas, ubicación geográfica del edificio, materiales utilizados para la construcción y
estaciones climáticas. Todas estas variables se pueden tomar como perturbaciones o como factores a tomar
en cuenta a la hora de implementar el control higrotérmico. Pero después de investigar y de tomar varias
referencias confiables se realizó una separación de variables de la siguiente forma:
Las perturbaciones son las temperaturas ya que estas nos afectan directamente el funcionamiento ideal del
control, estas se pueden llegar a manipular implementando algún tipo de aislamiento en la construcción del
edificio, pero es casi imposible su control total.

Los factores a tener en cuenta son el resto de las mencionadas anteriormente ya que se pueden instalar
unos rangos de temperatura los cuales estas nos pueden llegar a brindar y así trabajar con estos y así
realizar un control final eficaz.

7. DIAGRAMAS DE LOS LAZOS

 9. CONCLUSIONES

 Se da claridad en el funcionamiento de los dos sistemas planteados, Inyectora de botellas PET y

sistema higrotérmico del edificio de oficinas esbozando sus características de funcionamiento y
conociendo las variables inmersas en ambos.
 Se desarrolla lazos de control tanto abierto como cerrado y se esboza un lazo combinado en el
proceso de botellas PET con el fin de demostrar el entendimiento de los sistemas de control
aplicados a esta industria.

10. RECOMENDACIONES
 Dado que los procesos estudiados en este trabajo son nuevos dentro del conocimiento científico e
ingenieril, es recomendable tener un derrotero con información, no solo comercial sino académica,
en el proceso del plástico y los subproductos se obtiene mucha información que a veces es de poca
ayuda.

 Atacar el proceso desde una perspectiva no solo de habla hispana, sino de otros idiomas ayuda
mucho a entender dichos procesos desde otra perspectiva, más industrializada, pero al mismo
tiempo con datos numéricos confiables.
 REFERENCIAS

Beltrán Rico, M., Marcilla Gomis, A. (2012) , Tecnología de polímeros recuperado de

http://www.digitaliapublishing.com.itm.elogim.com/visor/21226

SIROCO Ltda (2014) AOKI Inyecto soplado de envases PET, recuperado de

https://www.youtube.com/watch?v=Mi8d6SLVC50

Sistema de enfriamiento de moldes de las preformas. Tomado de:

http://www.blowmolding.org/training/preforms

Estudio del control automatizado para la precisión de la presión de una válvula proporcional del sistema
hidráulico de máquinas inyectoras aplicada en industrias plásticas, tomado de
http://repositorio.ucsg.edu.ec/bitstream/3317/3595/1/t-ucsg-pre-tec-ieca-35.pdf

Propuesta del sistema de control para una máquina de inyección de plástico, tomado de
http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/10023/109.pdf?sequence=1

Arquitectura y energía, tomado de http://www.arquitecturayenergia.cl/home/el-confort-termico/

Applied Plastics Engineering Handbook, Tomado de www.sciencedirect.com