VICERRECTORADO DOCENTE Código: GUIA-PRL-001

CONSEJO ACADÉMICO Aprobación: 2016/04/06

Formato: Guía de Práctica de Laboratorio / Talleres / Centros de Simulación

FORMATO DE INFORME DE PRÁCTICA DE LABORATORIO /

TALLERES / CENTROS DE SIMULACIÓN – PARA ESTUDIANTES

CARRERA: Ingeniería Eléctrica ASIGNATURA: Automatización 1

NRO. TÍTULO PRÁCTICA: Automatización de un Silo
PRÁCTICA: 2
OBJETIVOS:
 Aprender a utilizar el software Logix Pro
 Definir las necesidades, variables, sensores y número de entradas/salidas para realizar esta práctica.
 Simulación de un Silo Utilizando Lógica de Relé.

ACTIVIDADES DESARROLLADAS
1.Conocer la planta:
Diseñar y depurar completamente un circuito de control usando lenguaje escalera que automáticamente posicione
y llene las cajas, las cuales aparecen secuencialmente en la correa transportadora.

2.Definir las necesidades:

Operación Automática
 La secuencia puede ser detenida y comenzada de Nuevo en cualquier momento usando los switches Stop y
Start montados en el panel a la izquierda del simulador.
 La luz RUN permanecerá energizada siempre que el sistema esté operando en modo automático.
 La luz RUN, el motor de la cinta transportadora y la válvula solenoide se desenergizarán siempre que el
sistema sea detenido con el switch STOP.
 La luz FILL debe energizarse cuando la caja se esté llenando.
 La luz FULL se energizará cuando la caja esté llena y permanecerá así hasta que la caja sea movida fuera
del fotosensor.

Operación Manual
 Detenga el movimiento de la cinta transportadora cuando el lado derecho de la caja sea detectado por el
fotosensor.
 Con la caja posicionada y la cinta transportadora detenida, abra la válvula solenoide y permita que la caja
sea llenada. El proceso de llenado debe concluir cuando el sensor de nivel asuma el valor Verdadero.
 La luz FILL debe energizarse mientras se está llenando la caja.
 La luz FULL debe energizarse cuando la caja esté llena y permanecerá energizada mientras la caja llena
no sea movida fuera del fotosensor.
 Una vez que la caja esté llena, deberá presionar momentáneamente el suiche Start para mover la cinta
transportadora y mover la caja llena fuera del área de llenado, lo que al mismo tiempo traerá una nueva
caja vacía a la posición de llenado. No se acepta como solución a esta situación el que el suiche Start sea
continuamente presionado por el operador mientras la caja llena salga de la zona de llenado.
Resolución CS N° 076-04-2016-04-20
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3.Definir las variables a controlar:

Para esta práctica vamos a necesitar que controlar el motor ya que este va a controlar si se mueve no la caja y le
tienen que decir los sensores de nivel y de aproximación si sigue en el transcurso o si debe de parar hasta que se
llene. Después que la caja se haya llenado el sensor de nivel debe cerrar la válvula del silo para que no haya
ninguna fuga. Vamos también a tener un modo automático en el cual solo cuando aplastemos start debe de
empezar el proceso. También tendremos un modo manual en el que vamos a tener que ir aplastando Start y Stop
para controlar el avance de la banda.

4.Eleccion de sensores y actuadores:

En esta práctica los sensores ya fueron elegidos por el programa de simulación pero de igual manera vamos a
explicar las utilidades de cada uno de los sensores:

Level Sensor (Sensor de Nivel): Este sensor es utilizado para poder medir el nivel de liquido que se encuentra en
la caja, con este sensor de nivel podemos controlar la valvula del silo:

Figura 1: Sensor de Nivel

Prox Sensor (Sensor de Proximidad): Con este sensor vamos a poder hacer que el motor haga un paro por completo
ya que cuando la caja llegue a ese sensor va a estar posicionada correctamente para poder ser llenada del liquido.

Figura 2 Sensor de Proximidad

Actuadores Start y Stop: Con estos actuadores vamos a poder controlar el motor para que pueda avanzar la caja.

Figura 3: Actuadores

Resolución CS N° 076-04-2016-04-20
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5.Definir el número de entradas y salidas:

Equipo Simbología I/O Tipo

Luz Piloto 1 L1 Salida Digital 12V DC
Luz Piloto 2 L2 Salida Digital 12V DC
Luz Piloto 3 L3 Salida Digital 12V DC
Sensor 1 S1 Salida Digital 12V DC
Sensor 2 S2 Salida Digital 12V DC
Motor 1 M1 Salida Analógica 220V AC
Válvula 1 V1 Salida Digital 24V DC
Pulsante 1 P1 Salida Digital 24V DC
Pulsante 1 P2 Salida Digital 24V DC

6.Seleccion del controlador

 Cantidad de entradas / salidas, y si estas son analógicas o digitales y sus rangos de operación.
 Precio de acuerdo a las funciones que brinda.
 Literatura disponible.
 Capacidad de expansión.
 Tendencia dentro de la empresa.
 Capacidad de administración e interconexión.
 Respaldo de la compañía fabricante del PLC en nuestra localidad.
 Cantidad de programas que puede manejar.
 Cantidad de programas que puede ejecutar al mismo tiempo (multitarea).
 Cantidad de contadores, temporizadores, banderas y registros.
 Software especializado para cada modelo de PLC y su facilidad de manejo.
 Capacitación profesional sobre el sistema.

RESULTADO(S) OBTENIDO(S):
Los resultados fueron satisfactorios ya que recibimos un 10 en la práctica y fuimos los primeros en terminar.

CONCLUSIONES:
Como conclusiones podemos agregar que es importante saber el uso de las bobinas en modo abierto y modo
cerrado ya que en esta práctica se utilizaron ambas.

Nombre de estudiante: Alvaro Salme, Fernando Pesantez

Firma de estudiante: _______________________________

Resolución CS N° 076-04-2016-04-20