Laboratorio de

Procesamiento de
minerales
MIN-540
Sebastián Padilla A.
Ing. Civil Metalúrgico
Espesamiento -
Floculación Clase 6
Tipos de espesadores
 Espesador convencional
Principales características:
Posee 3 zonas:
• A Agua clara
• B Zona de sedimentación
• C Zona de consolidación
La alimentación es diluida en el
instante en que ingresa al equipo.

Se caracteriza por que su bandeja de alimentación se encuentra en la

parte superior del equipo, al entrar al espesador, el flujo de alimentación
se mezcla con parte del agua recuperada y se diluye hasta un valor
denominado concentración conjugada
Espesador
convencional
 Espesador de alta
capacidad
Principales características:
Posee 2 zonas:
• A Agua clara
• C Zona de consolidación
La alimentación se concentra en
el instante en que ingresa al
equipo

Posee una bandeja de alimentación muy profunda que descarga la

alimentación bajo el sedimento
Espesador de
alta
capacidad
 Espesador de alta
densidad
Principales características:
Posee 3 zonas:
• A Agua clara
• B Zona de sedimentación
• C Zona de consolidación
La alimentación puede ingresar en B
oC
La alimentación es diluida o
concentrada en el instante en que
ingresa al equipo. Se genera una
alta compactación, lo cual genera
un producto de alta concentración
Espesador de
alta densidad
Producto del
espesamiento
 Objetivos de los
espesadores
1. Aumentar la concentración de solidos de la pulpa de la
corriente de alimentación hasta un valor entre 55 y
85%. Este rango no es estricto y es dependiente del
objetivo planteado. En espesamiento interesa el sólido.
2. En la clarificación importa retirar los solidos de la
corriente de alimentación eliminando
aproximadamente un 90% (en peso) del liquido que
contenía la etapa anterior. En la clarificación interesa el
liquido (soluciones ricas o PLS de la lixiviación por
agitación)
 Objetivos de los
espesadores
3. El producto debe obtener una mínima cantidad de
liquido, para aliviar la etapa posterior o aguas abajo,
que es la filtración y así reducir el consumo de
combustible en el proceso de secado y/o el costo de
transporte.
4. En el caso de los espesadores para relaves, debe llevar
el liquido necesario para el transporte de colas a su
deposito final.
 Objetivos de los
espesadores
5. El porcentaje de solidos logrado en la descarga, debe
ser el máximo posible, de acuerdo a lo anterior.
6. La humedad residual debe ser mínima
Esquema del equipo
 DATO
IMPORTANTE
Actualmente, el tamaño de los espesadores oscila entre 2.5 a 150 m
de diametro, existiendo tambien diseños especiales de hasta 250 m
de diametro. La profundidad varia de 3 a 10 m o mas para unidades
mayores.
 Mecanismo de rastras
El mecanismo de las rastras consiste de 2 brazos radiales
a 180° con hojas que empujan los solidos a la descarga
central. Los brazos están unidos al eje central. Hay diseños
que incluyen 3 a 4 brazos para ciertos servicios mas
rigurosos y raspadores espirales. El mecanismo impulsor
esta ubicado en el extremo superior del eje o montado
sobre una plataforma circular, dependiendo del tipo de
unidad.
 Protección de sobrecarga
Se utilizan desde mecanismos manuales hasta operados
de forma automática. Dichos mecanismos, se diseñan
para elevar las rastras 30 cm (+/-1 pie) o mas, para el caso
de eventuales sobrecargas. Si la sobrecarga se reduce, las
rastras bajan a su posición normal de operación en forma
automática o manual.
Sedimentación en un
espesador continuo
 Altas diluciones
A altas diluciones existe un régimen llamado clarificación.
En este régimen las partículas pueden sedimentar ya sea
individual o colectivamente como floculas separados. La
característica de este régimen es que no existe una línea
de demarcación clara entre la suspensión y que esta
sedimentando y el rebalse. Las partículas de mayor
tamaño sedimentaran primero que las mas pequeñas.
 Bajas diluciones
A bajas diluciones, los solidos entran a otro régimen
llamado compresión. De acuerdo a la teoría de Cloe &
Clevenger, este régimen comienza cuando el peso de las
partículas suspendidas no es tolerado completamente por
las fuerzas hidrodinámicas. Cada capa de solido debería
proveer algún soporte mecánico para las capas superiores.
Esto hace que las estructuras de los solidos estén
sometidas a esfuerzos de compresión mecánicos que
provocan compactación.
 Dato importante:
Potencial Zeta
Con respecto a procesos con influencia de reactivos, el potencial Z
es una función de la superficie cargada de una partícula,
cualquier capa adsorbida en la interface partícula – liquido, y la
naturaleza y composición del medio en que la partícula esta
suspendida.
El potencial zeta entonces es el potencial eléctrico que existe en el
plano de corte de la partícula.
Cada partícula dispersa en una solución se rodea de iones
cargados con carga opuesta que se denomina capa fija. Fuera de
esta capa fija , existen distintas composiciones de iones de
polaridad opuesta, formando un área nebulosa. De esta manera se
crea una capa doble eléctrica en la región de interfase partícula-
liquido.
 Coagulación - Floculación
Las partículas de tamaños muy fino sedimentan con
mucha lentitud. Para aumentar la velocidad de
sedimentación, es decir, mejorar la separación solido
liquido, se puede utilizar coagulación o la floculación.
La unión de partículas finas puede inducirse de tres
maneras:
1. Reduciendo la carga superficial
2. Reduciendo la doble capa eléctrica
3. Por conexión polielectrolitica
 Coagulación - Floculación
Los puntos 1 y 2 se consiguen cuando el pH se acerca al
punto isoeléctrico, es decir, cuando el potencial zeta es
igual a cero o cuando el potencial superficial es cero (PCC).
En estos casos tanto la carga superficial como la doble
capa eléctrica disminuyen, aminorando la repulsión entre
partículas y facilitando su coagulación. Para lograrlo se
utilizan iones como Fe2+, Al3+ y Ca2+, que comprimen la
doble capa y reducen la carga superficial. El punto 3 se
consigue mediante el uso de floculantes.
 Floculantes
Son polímeros orgánicos de cadena larga y alta masa
molecular (>100), solubles en agua, que al formar puentes o
uniones entre partículas, forman una partícula de mayor
tamaño aparente.
 Floculantes
Los polímeros floculantes se pueden agrupar según:
▸ Naturaleza: naturales (polisacáridos, almidón, goma,
etc) o sintéticos derivados del petróleo (poliacrilamidas:
se pueden fabricar de pesos moleculares mucho
mayores que los naturales)
▸ Carga: catiónicos (NH3+), aniónicos (COOH-), no iónicos
(Poli oxido de etileno)
▸ Hidrofobicidad: Hidrófobo (poli oxido de etileno, alcohol
poli vinílico), hidrofilico (la mayoría)
 Floculantes aniónicos
Son los mas utilizados en la minería. Con estos floculantes
la adsorción es fuerte ya que se produce por interacción
química (enlaces covalentes, reacción química en la
superficie de la partícula y/o por enlaces de hidrogeno).
 Floculantes aniónicos
Estos reactivos son usados principalmente para
espesamiento de concentrados y relaves de cobre, plomo y
zinc, lamas de fosfatos, etc. Las dosis van de 2.5 a 50 g/t.
También se usan para ayudar la filtración a vacío o a
presión de concentrados (dosis de 50 a 500 g/t)
 Floculantes catiónicos
Con estos floculantes predomina la neutralización de las
cargas superficiales de las partículas sobre la formación
de puentes, es semejante a la coagulación, y recibe el
nombre de floculación electrostática. Estos reactivos son
usados principalmente en el espesamiento de lamas de
hierro y concentrados de dicho metal. También se usan
como clarificadores de agua extraída de mina.
 Floculantes no iónicos
Con estos floculantes la adsorción se produce solo por
enlaces de hidrogeno entre átomos de oxigeno asociados
con los iones de metales hidratados en la superficie de la
partícula y átomos amino hidrógenos en el polímero
(hidrógenos enlazados a nitrógeno). Se usan
principalmente para espesamiento de lamas de mineral
de hierro y relaves de flotación de oro.
 Floculación
Formación de aglomerados de partículas usando
floculantes, los que resultan mucho mas resistentes y
abiertos que aquellos obtenidos por coagulación.

Molécula de polímero
Etapas en la formación de
flóculos
➢ Difusión de las
moléculas poliméricas
bajo condiciones
hidrodinámicas
turbulentas, seguida de
adsorción en la
interfase mineral –
solución, formando
trenes, lazos y colas.

➢ Formación de puentes poliméricos por adsorción de lazos y colas

➢ Formación de flóculos y crecimiento por agitación lenta
Influencia de la
floculación
VELOCIDAD DE SEDIMENTACION
SIN FLOCULANTE
40

35

30

25
Altura (cm.)

20

15 "14% de sólidos

17% der sólidos

10
26% de sólidos
5

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Tiempo (seg.)
 Influencia de la
floculación
VELOCIDAD DE SEDIMENTACION
DOSIS DE 3 grs/TMS
40

35

30

25
Altura (cm.)

20

15
14% de sólidos

10 17% de sólidos

5 23% de sólidos

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Tiempo (seg.)
 Influencia de la
floculación
VELOCIDAD DE SEDIMENTACION
DOSIS DE 6 grs/TMS
35

30

25
Altura (cm.)

20

15

10 11% de sólidos

17% de sólidos
5

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Tiempo (seg.)
Laboratorio de
Procesamiento de
minerales
MIN-540
Sebastián Padilla A.
Ing. Civil Metalúrgico