Estudio del Trabajo 2

Unidad 3 Datos estándar

3.1. Conceptos generales de los datos estándar.

3.2. Aplicación de los datos estándar: trabajos en taladro automático, torno y
fresadora.
3.3. Comparación de estándares de producción determinados con cronómetro y con
la técnica de datos estándar, utilizando regresión lineal.

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3.1. Conceptos generales de los datos estándar.

Los datos de tiempos estándar son los tiempos elementales que se obtienen
mediante estudios y que se almacenan para usarlos posteriormente. Por ejemplo,
un tiempo elemental de una preparación que se repite regularmente no debe
volverse a medir para cada operación.

El principio de la aplicación de los datos estándar fue establecido hace muchos años
por Frederick W. Taylor, quien propuso que cada tiempo elemental que se
establecía debía indexarse de manera que pudiera usarse con el fin de establecer
tiempos estándar para trabajos futuros.

En la actualidad, cuando hablamos de datos estándar nos referimos a todos los

estándares de elementos tabulados, gráficas, nomogramas y tablas que permiten
medir una tarea específica sin el empleo de un dispositivo medidor del tiempo, como
un cronómetro.

Los datos estándar pueden tener varios niveles de refinamiento: movimiento,

elemento y tarea. Mientras más refinado sea el elemento del dato estándar, más
amplio será su rango de uso. Por lo tanto, los datos estándar de movimiento tienen
la mayor aplicación, pero toma más tiempo desarrollarlos que cualquier dato
estándar de una tarea o un elemento.

El dato estándar de un elemento tiene una aplicación amplia y permite un desarrollo

más rápido del estándar que los datos de movimiento.

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Los datos estándares comunes para la operación de máquinas se tabulan así

De preparación | De cada pieza |

Constantes | Constante |

Variables | Variable |

*Constantes es aquel cuyo tiempo pertenece casi igual de un ciclo a las siguientes
(ejemplo: iniciar la maquina)

*Variables aquí el tiempo varía dentro de un intervalo específico de trabajo (ejemplo:

Hacer una perforación ¾’’ varia la profundidad alimentación y velocidad de taladro)

3.2. Aplicación de los datos estándar: trabajos en taladro automático, torno y

fresadora.

TRABAJO CON TALADRO DE PRENSA

Un taladro es una herramienta en forma de espiga con punta cortante que se emplea
para crear o agrandar un orificio en un material sólido. En las operaciones de
perforación sobre una superficie plana, el eje del taladro está a 90 grados de la
superficie que se va a taladrar. Cuando se perfora completamente un orificio a
través de una parte, el analista debe sumar la saliente del taladro a la longitud del
agujero para determinar la distancia total que debe recorrer la broca para hacer el
orificio. Cuando se perfora un orificio ciego, la distancia desde la superficie hasta la
mayor penetración del taladro es la distancia que debe recorrer la broca.

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Como el estándar comercial del ángulo incluido de las puntas de taladro es de 118
grados, la saliente del taladro se puede calcular fácilmente mediante la expresión

l= r/tan(A)

La distancia L indica la distancia que recorre el taladro cuando la perforación

atraviesa y cuando se perforan orificios ciegos (la saliente del taladro se muestra
mediante la distancia l)

donde:
l = saliente del taladro
r = radio del taladro
tan A = tangente de la mitad del ángulo incluido el taladro

Después de determinar la longitud total que debe moverse un taladro, se divide

esta distancia entre el avance de la broca en pulgadas por minuto para encontrar
el tiempo de corte del taladro en minutos.

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La velocidad del taladro se expresa en pies por minuto (pies/min) y el avance en

milésimas de pulgada por revolución (r). Para cambiar el avance a pulgadas por
minuto cuando se conocen el avance por revolución y la velocidad en pies por
minuto, se puede usar la siguiente ecuación:

Fm=3.82(f)(Sf)/d

donde:
Fm = avance (pulgadas/min)
f = avance (pulgadas/r)
Sf = pies de superficie por minuto
d = diámetro del taladro (pulgadas)

Para determinar el tiempo que tarda este taladro de una pulgada funcionando a
esa velocidad y ese avance para perforar 2 pulgadas de hierro fundido maleable
se usa la ecuación.

T=L/Fm

donde:
T = tiempo de corte (min)
L = longitud total que debe recorrer el taladro
Fm = avance (pulgadas/min)

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TRABAJO EN TORNO

Muchas variaciones de máquinas herramienta se clasifican como tornos. Entre ellas

se incluyen el torno de motor, el torno de torreta y el torno automático (máquina de
desarmador automático).

Todos estos tornos se usan primordialmente con herramientas estacionarias o con

herramientas que se trasladan sobre la superficie para remover el material de
trabajo que gira, la cual puede ser forjada, fundida o tipo barra. En algunos casos,
la herramienta gira mientras el trabajo se mantiene inmóvil, como en ciertas
estaciones de maquinado en torno automático. Por ejemplo, la ranura de la cabeza
de un tornillo se puede maquinar en el aditamento ranurado del torno automático.

Muchos factores alteran la velocidad y el avance, como las condiciones y diseño de

la máquina herramienta, el material que se corta, la condición y diseño de la
herramienta de corte, el refrigerante que se usa en el corte, el método de sujeción
del material y el método de montaje de la herramienta de corte.

Al igual que en el trabajo del taladro de prensa, el avance se expresa en milésimas

de pulgada por revolución y las velocidades en pies de superficie por minuto. Para
determinar el tiempo de corte de L pulgadas, la longitud de corte en pulgadas se
divide entre el avance en pulgadas por minuto, o bien

T=L/Fm

Donde:
T = tiempo de corte (min)
L = longitud total de corte
Fm = avance (pulgadas/min)

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Fm=3.82 (f)(Sf)/d

Donde:
f = avance (pulgadas/r)
Sf = avance (pies superficie/min)
d = diámetro de trabajo (pulgadas)

TRABAJO EN FRESADORA

El fresado se refiere a la remoción de material con una cortadora giratoria, o sierra,

de dientes múltiples. Mientras la cortadora gira, el trabajo es pasado por dicha
herramienta.

Este método es diferente al del taladro de prensa, para el cual la pieza de trabajo
está normalmente estacionaria. Además de maquinar superficies planas e
irregulares, los operarios usan fresadoras para cortar roscas, hacer ranuras y cortar
engranes. En los trabajos de fresado, como en los de taladrado y torneado, la
velocidad de la cortadora se expresa en pies de superficie por minuto. Por lo
general, el avance o recorrido de la mesa se expresa en milésimas de pulgada por
diente. Para determinar la velocidad de la sierra en revoluciones por minuto, a partir
de los pies de superficie por minuto y el diámetro de la cortadora, se usa la siguiente
expresión:

Nr=3.82(Sf)/d

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Donde:
Nr = velocidad de la sierra (rpm)
Sf = velocidad de la sierra (pie/min)
d = diámetro exterior de la sierra (pulgadas)

Para determinar el avance del trabajo a través de la cortadora en pulgadas por

minuto, se utiliza la expresión:

Fm=(f)(nt)(Nr)

Donde:
Fm = avance del trabajo a través de la sierra (pulgadas/min)
f = avance de la sierra (pulgadas por diente)
nt = número de dientes de la sierra
Nr = velocidad de la sierra (rpm)

El número de dientes de la sierra adecuados para una aplicación particular se puede

expresar como

nt=Fm/(Ft)(Nr)

Donde:
Ft = grosor de la viruta.

Para calcular el tiempo de corte en operaciones de fresado, el analista debe tomar

en cuenta la punta de los dientes de la sierra al calcular la longitud total de corte con
avance de potencia.

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3.3. Comparación de estándares de producción determinados con cronómetro

y con la técnica de datos estándar, utilizando regresión lineal.

Si su aplicación es correcta, los datos estándar permiten el rápido establecimiento

de tiempos estándar precisos antes de que se realice el trabajo. Esta característica
hace que su uso sea especialmente atractivo para estimar el costo de un nuevo
trabajo, con propósitos de presupuesto y subcontratación.

La utilización de datos estándar también simplifica muchos problemas

administrativos en las plantas donde puede haber restricciones concernientes a
aspectos como el tipo de estudio que se llevará a cabo (continuo o con regresos a
cero), el número de ciclos que se deben estudiar, los operarios que serán
estudiados y el observador que realizará el estudio. Mediante el empleo de la
técnica de datos estándar, los analistas no sólo pueden evitar tales detalles sino
que también pueden disminuir algunas fuentes de tensión entre el personal y la
administración. En general, entre más refinados sean los tiempos de los elementos,
mayor será la cobertura de los datos.

En consecuencia, resulta práctico tener en los talleres valores de los elementos

individuales, así como valores agrupados y combinados de manera que los datos
para una instalación dada tengan suficiente flexibilidad con el fin de permitir que se
califique todo tipo de trabajo programado para una máquina. En tareas de ciclo
corto, los datos de movimiento fundamental son especialmente útiles para
establecer estándares. De manera similar, una fórmula de estudio de tiempos puede
establecer los estándares en una fracción del tiempo que requieren los estudios
individuales. Una ventaja de las fórmulas sobre los datos estándar es que una
persona menos capacitada (y menos costosa) puede introducir los datos en las
fórmulas más rápidamente que sumando los datos estándar de los elementos.
Además, como las columnas de cifras deben sumarse en el método de datos
estándar, existe una mayor posibilidad de omisiones o errores aritméticos cuando
se establece un estándar que cuando se aplica una fórmula.