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UNIVERSIDAD DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA

“Investigación Formativa y Aplicativa de Metodologías de Productividad Operativa a


Blend S.A.C.”

Curso:
Productividad Operativa

Profesora:

Zarate Chirinos, Cinthia Selena

Integrantes:

Effio Castro, Francois


Huertas Calcina. Bruno
Kuoman Jimenez, Eduardo
Kuoman Jimenez, Jose
Vara Villanueva, Elmer

Lima, abril del 2017


Índice General

INTRODUCCIÓN.................................................................................................................................1
Capítulo 1 Descripción de la empresa....................................................................................................2
1.1 Razón social y antecedente de la empresa:.............................................................................2
1.1.1 Descripción:....................................................................................................................2
1.2 Datos de la empresa:...............................................................................................................3
1.2.1 Datos del Contacto:...............................................................................................................3
1.3 Presentación y descripción del producto elegido para el estudio............................................3
1.3.1 Descripción del producto:......................................................................................................4
1.3.2 Especificaciones:............................................................................................................4
1.4 Fotografía del producto y croquis de planta:...........................................................................5
1.5 Descripción del proceso de producción:.......................................................................................6
1.5.1 Diagrama de flujo:.................................................................................................................7
1.5.2 Diagrama de Operaciones del Proceso:..................................................................................8
1.5.2 Diagrama de Actividades del Proceso..................................................................................10
1.5.2.1 Diagrama de actividades del agua principal (volumen 1 de agua):...............................10
1.5.2.2 Diagrama de actividades de isotiazolinas:.....................................................................11
1.5.2.3 Diagrama de actividades de Alcohol:............................................................................12
1.5.2.4 Diagrama de actividades de fragancia lavanda:............................................................13
1.5.2.5 Diagrama de actividades de éter:..................................................................................14
1.5.2.6 Diagrama de actividades de colorante rojo:..................................................................15
1.5.2.7 Diagrama de actividades de colorante azul:..................................................................16
1.5.2.8 Diagrama de actividades del volumen 2 de agua:.........................................................17
1.5.2.9 Diagrama de actividades de envases de 900ml:............................................................18
1.5.2.10 Diagrama de actividades de cajas:..............................................................................19
1.5.2.11 Diagrama de actividades de tapas:..............................................................................20
1.5.2.12 Diagrama de actividades de etiqueta de envase:.........................................................21
1.5.2.13 Diagrama de actividades de pales:..............................................................................22
1.5.3 Diagrama de Recorrido........................................................................................................23
1.5. 3.1 Diagrama de Recorrido del Agua Principal..................................................................23
1.5. 3.2 Diagrama de recorrido de isotiazolina:........................................................................24
1.5. 3.3 Diagrama de recorrido de alcohol:...............................................................................25
1.5. 3.4 Diagrama de recorrido de fragancia lavanda:..............................................................26
1.5. 3.5 Diagrama de recorrido del éter:...................................................................................27
1.5. 3.6 Diagrama de recorrido del colorante rojo:...................................................................28
1.5. 3.7 Diagrama de recorrido del colorante azul:...................................................................29
1.5. 3.8 Diagrama de recorrido de volumen 2 de agua:............................................................30
1.5. 3.9 Diagrama de recorrido de envases de 900ml:..............................................................31
1.5. 3.10 Diagrama de recorrido de cajas:................................................................................32
1.5. 3.11 Diagrama de recorrido de tapas:................................................................................33
1.5. 3.12 Diagrama de recorrido de etiquetas:.........................................................................34
1.5. 3.13 Diagrama de recorrido de pales:................................................................................35
Capítulo II ANÁLISIS Y REDISEÑO DE LOS MÉTODOS...............................................................36
2.1 Identificación y descripción de la estación a estudiar:..........................................................36
2.1.1 Diagrama bimanual de la situación actual:....................................................................43
2.1.1.3 Diagrama bimanual de la subárea – colocado de envases vacías..................................43
2.1.1.2 Diagrama Bimanual de etiquetado................................................................................43
2.1.1.1 Diagrama bimanual de embalaje o llenado de envases.................................................44
2.1.1.4 Diagrama hombre – máquina de un envase de 900ml:..................................................46
2.1.1.5 Diagrama hombre – máquina de una carga:..................................................................47
2.2 Diagnóstico y análisis de la situación actual de la estación:.................................................48
2.3 Propuestas de mejora e identificación de los problemas encontrados...................................52
2.3.1 Subárea de colocado de envases vacíos:.......................................................................52
2.3.2 Subárea de etiquetado:..................................................................................................53
2.3.3 Subárea de embalaje:....................................................................................................54
2.4 Propuesta de mejora para uno de los problemas encontrados...............................................55
2.4.1 Diagrama bimanual de la propuesta de mejora:..................................................................61
Capítulo III CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................................63
3.4 Conclusiones:.......................................................................................................................63
3.5 Recomendaciones:................................................................................................................64
1

INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo busca evaluar los métodos y operaciones que tiene una
empresa de producción, realizar diagramas de operaciones y ofrecer alternativas de
mejora para los métodos que se utilizan actualmente en la realización de cada
operación, con el propósito de que no solo seamos capaces de entender, comprender
sino también desarrollar en nosotros una capacidad de analizar y diagnosticar la
situación actual de como una empresa lleva sus procesos.
A través de ello tendremos las suficientes herramientas para sugerir a la empresa
nuevas formas de realizar una tarea, como también de buscar nuevas herramientas
para mejorar y optimizar las operaciones que se encuentran en el proceso de
producción. No solamente mejorando la producción de la empresa con respecto al
correcto uso de sus materiales, tiempos, cantidad de operarios, nuevos métodos de
proceso, corrección de procesos sino también dar importancia a los operarios que se
involucran en dichas operaciones para brindarles el mejor trato posible en los puestos
que ellos mismos asuman en el proceso. Con el propósito de lograr que ellos se
sentían cómodos tanto con las herramientas, lugares de trabajo como también al
esfuerzo que ellos mismos deben realizar para culminar cada tarea que se les ha
entregado.
Por lo tanto, el trabajo busca en nosotros no solamente innovar con ingenio la
resolución de los problemas que tenga la empresa como también de poder lograr
nuevos objetivos que contribuyan al aumento de la productividad y lograr mejores
estándares de productividad. Sino también al llevar a cabo estas metas, poder
también dar el mejor trato al operario que se involucra en las operaciones.
2

Capítulo 1
Descripción de la empresa

1.1 Razón social y antecedente de la empresa:


A continuación, se muestran los datos principales de la empresa.

 Razón social: BLEND S.A.C.


 Tipo de empresa: Sociedad Anónima Cerrada
 Condición: Activo
 Fecha inicio de actividades: 06 / Mayo / 1996

1.1.1 Descripción:

Para el Trabajo de Investigación de Productividad Operativa hemos escogido la


empresa Blend S.A.C., empresa industrial peruana dedica a la fabricación de
productos de higiene y cuidado para el hogar.

Blend S.A.C. se dedica a envasar, producir y distribuir productos higiénicos para el


cuidado del hogar. Actualmente, encuentra en un proceso de expansión con el
propósito de establecerse como una de las empresas de renombre en el sector
productos de higiene doméstica.

Figura 1.1: Logotipo de la empresa


Blend S.A.C. 1

1 Logotipo obtenido por José Kuoman


3

Lo que lo diferencia de otras empresas pertenecientes al mismo sector son tres


principales beneficios:
 Amplio y variado catálogo de productos de higiene doméstica.
 Alta calidad de productos.
 Precios competitivos frente a la competencia.
La empresa es especialista en la elaboración de las mezclas de los distintos productos
para la limpieza y cuidado del hogar, y también al envasado de estas mezclas en sus
respectivos frascos. Poniéndole en sus frascos terminados las marcas de los clientes,
los cuales son los supermercados (marca blanca).
Actualmente la empresa Blend S.A.C. se encarga principalmente de realizar las
mezclas de los insumos tanto primarios como secundarios siguiendo la fórmula y el
protocolo de procedimiento para cada línea de producto dando como resultado la
variedad de sus artículos de limpieza. Sin embargo, la empresa no se encarga de la
elaboración de ninguno de los insumos que son utilizados en el producto.

1.2 Datos de la empresa:

✓ RUC: 20304819414
✓ Teléfono: (511) 2513760-2513582
✓ Dirección: La empresa se encuentra localizada Jr. Comunidad Industrial Nro. 230
Urb. La Villa, referencia: (Manzana A, Lote 12). Se encuentra en el distrito
Chorrillos, el cual se encuentra dentro de la provincia de Lima.
✓ Página Web: http://www.blend.com.pe/servicios/

1.2.1 Datos del Contacto:


 Nombre Completo: Juan Alberto Kuoman Jimenez
 Cargo: Representante legal
 Celular: 975927475
 Teléfono fijo: 2513582
 Email: akuoman@blend.com.pe

1.3 Presentación y descripción del producto elegido para el estudio

La empresa dentro de su catálogo cuenta con los siguientes productos:

 Lavavajilla en pasta, en líquido


 Limpiatodo
 Sacagrasa
 Limpiavidrios
 Detergente Líquido
 Suavizantes
 Quitamanchas
 Desinfectantes
 Quitasarro
 Desatorador
4

1.3.1 Descripción del producto:

Para el trabajo de investigación hemos escogido uno de los productos, que se


encuentra dentro del grupo de limpia todo, que se denomina “Limpiador multiusos
lavanda boreal 900ml”.

Ingredientes de la mezcla:
 Alcohol
 Colorante rojo
 Colorante azul
 Éter
 Fragancia
 Agua
Materiales para el envasado de la mezcla:

 Envase
 Tapa
 Etiqueta
Tipo de mezcla:
 Mezcla B:
Se realiza en el depósito B, Tiene como componentes alcohol, éter y
fragancia.
 Mezcla A:
Se realiza en el depósito A. Tiene como componente agua ablandada,
colorante azul, colorante rojo.
 Mezcla C:
Se realiza en el depósito C. Tiene como componente agua ablandada,
mezcla B y mezcla A.

1.3.2 Especificaciones:

Uso del Limpiador:

El Limpiador Boreal ha sido formulado especialmente para dejar limpio y


aromatizado su hogar dejando una agradable y prolongada fragancia en sus
lavamanos, pisos y en general en toda la superficie lavable.
Instrucciones de uso:

Mezcle ¼ de taza de limpiador Boreal con 3 litros de agua y aplique sobre la


superficie a limpiar.
Para sucios difíciles use el limpiador Boreal puro aplicándolo con un paño.
No es necesario enjuagar
Ingredientes:

 Tensioactivo no iónico
 Lauril Eter Sulfato de Sodio de 28%
 Preservante, perfume.
5

 Colorante, agua.
Precauciones:

 Mantener fuera del alcance de los niños y animales domésticos.


 En caso de contacto con los ojos lavar con abundante agua por
aproximadamente 10 minutos y si la irritación persiste consultar con su
médico.
 En caso de ingestión beber abundante agua
 No apto para consumo humano, ni animal.
 Use guantes para su aplicación.

Almacenamiento del producto:

 Guardar en lugar fresco, seco y alejado de fuentes de calor.


 Guárdese siempre bien tapado.

1.4 Fotografía del producto y croquis de planta:

El producto se encuentra en solo una presentación de la gama de limpiadores.

Figura 1.2: Limpiador


Multiusos lavanda boreal 900ml. 2

A continuación, se muestra la planta de la fábrica Blend:

2 Logotipo obtenido por José Kuoman3 Planta de planta elaborado


por Eduardo Kuoman
6

Figura 1.3. Vista de planta de la fábrica Blend. 3

1.5 Descripción del proceso de producción:

El proceso de producción tiene la siguiente secuencia:

1. Reciben la materia prima de sus proveedores en lotes, esta es básicamente


insumos, envases, etiquetas y tapas (La materia prima llega a la fábrica en
camiones).
2. Desembarcan la materia prima y escogen una muestra para que pase por un
control de calidad. Si la muestra ha pasado satisfactoriamente este control todo
el lote pasa del área de desembarque al almacén de insumos o almacén de
materia prima.
3. Guardan la materia prima de acuerdo a las órdenes de compra que ha solicitado
el cliente.
4. Seguido de ello se pasa al proceso de ablandado de agua, el cual consiste en
llenar el tanque, con el volumen suficiente de agua para una carga*, a través de
una cañería que conecta directamente el servicio de agua potable con el tanque
ablandador.
5. Luego de este proceso se separa el volumen inicial del tanque en dos partes,
una parte irá a mezclarse con los insumos: colorante rojo y azul, a través de una
red de tuberías que tengan como destino el depósito B; y la otra parte irá
directamente al área de producción al depósito C para que ahí ocurra el proceso
de mezclado primero con la mezcla B y luego con la mezcla A.
6. En el área de la mezcla A y B, existen depósitos para cada una de las mezclas.
7. Mezcla en el depósito A: Seleccionan los insumos: alcohol, éter y fragancia
lavanda y los mezclan dando origen a la mezcla A.
8. Mezcla en el depósito B: Seleccionan los colorantes rojo y azul y los mezclan
con el agua ablandada que viene por tuberías a este depósito, dando origen la
mezcla B.
9. Mezcla en el depósito C: Se mezcla agua ablandada (que viene por tuberías
hacia este depósito) primero con la mezcla B y luego con la mezcla A, dando
origen a la mezcla C.
10. Luego a esta mezcla se le añade isotiazolinonas dando origen al BULK.
11. El bulk pasa por unas cañerías y llega a un área de llenado. Se utilizan frascos
de 900ml, se tapan y luego se etiquetan. Por último, se colocan los productos
en cajas y luego se llevan las cajas en palés al almacén de productos
terminados. Finalmente se liberan los palés y estos regresan al almacén de
insumos.
CARGA*: Indicar la cantidad exacta a producir, es un indicador de la empresa.

Puntos adicionales:

Se realiza un contrato de transporte con el proveedor encargado. La empresa


deja los productos en los centros de distribución de sus clientes. Cuando los
productos llegan al almacén del cliente, se exige hacer una revisión para
verificar que el producto llego en buen estado.
Dentro de los productos se encuentran incluidos los costes de transporte.
7

1.5.1 Diagrama de flujo:

El siguiente diagrama muestra en términos generales cómo es el proceso de


producción del producto limpiador multiusos lavanda boreal 900ml de la empresa
Blend.

Inspección
de los
insumos Insumos designados para
cumplir la cantidad de
demanda requerida

Insumos de
Almacén de
los productos Máquina mezcladora
insumos

Tapas Frascos

Etiquetado Tapado Máquina de llenado

Inspección
al final del
proceso (4)

Empaquetado de Transporte de
los productos los productos

Cajas

Figura 1.4: Diagrama de Flujo del proceso de producción 4


8

4 Diagrama elaborado por Eduardo Kuoman


8

1.5.2 Diagrama de Operaciones del Proceso:

Medir volumen
total y ablandar
Insumo no
Insumo no apto Insumo no apto apto
Tapas defectuosas Insumo no apto Insumo no apto
Etiquetas Envases
defectuosas Medir
defectuosas
volumen 2
de agua

Mezclar con
volumen 1 de
agua

Bulk no apto
9

Figura 1.5. Diagrama de operaciones del proceso del desinfectante Boreal. 5

5 Diagrama elaborado por Bruno Huertas


10
10

1.5.2 Diagrama de Actividades del Proceso.


1.5.2.1 Diagrama de actividades del agua principal (volumen 1 de agua):

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 1 RESUMEN
Título: Obtención de palés de 24 cajas de 12 frascos, cada
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Comentarios
una, de limpiador multiusos Boreal de 900ml.
Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Agua Principal Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:

Fecha de realización: Total


DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Pasar al tanque de ablandado . El paso del agua al ablandador es a través de tuberías.

Ablandar agua e inspeccionar volumen . . Se libra al agua de impurezas.

Se dividen en dos volúmenes, un volumen 2 para


Separar volumen 1 de agua ablandada . mezclar con los colorantes, y un volumen 1 para llevar
al tanque C de mezclado.

Pasar al tanque C del área de producción .


El volumen 1 que se llevó para mezclarlo con
Mezclar con la mezcla B . colorantes entra a una nueva mezcla con el volumen 2
de agua ablandada.

Mezclar con la mezcla A . Se obtiene como resultado la mezcla C

Mezclar con isotiazolinonas . Se obtiene como resultado el BULK

Trasladar la mezcla al control de calidad .

Efectuar control de calidad .

Pasar al área de empaquetado .

Llenar de bulk las envases .


Coronar .
Se obtiene frascos de limpiador multiusos Boreal de
Etiquetar . 900ml.

Se obtiene cajas de 12 evases, de limpiador multiusos


Colocar las envases en cajas . Boreal de 900ml, cada una.

Embalar .
. La etiqueta lleva el nombre del producto que contiene.
Etiquetar cajas

.
Pasar al área de Paleteado

.
Colocar las cajas en Palés
Se obtiene palés de 24 cajas de 12 frascos, cada una, de
.
Paletear limpiador multiusos Boreal de 900ml.

Llevar palés al almacén de productos


. Un carro de carga pesada lleva los palés al almacén.
terminados

Almacenar .

Total 10 08 0 03 01

Tabla 1.1. Diagrama de actividades del proceso del insumo agua principal. 6

6 Diagrama elaborado por Francois Effio


11

1.5.2.2 Diagrama de actividades de isotiazolinas:

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 2 RESUMEN
Título: Desembarque y selección de insumos. ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Comentarios
Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Isotiazolinas Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:


Fecha de realización: Total
DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agreg SIMBOLO Observaciones
a valor?
Desembarcar lote .
Esperar aprobación del lote . Se selecciona una muestra para que pase a u
calidad.

Trasladar muestra .
Controlar calidad 1 de la muestra . Análisis Organoléptico

Controlar calidad 2 de la muestra . Análisis físico - químico

Trasladar el lote al área de almacenaje . Si la muestra no pasa el control de calidad se


lote.

Almacenar .
Pasar al área de pesado .
Pesar insumo para una carga .
Esperar hasta que termine el pesado de los
demás insumos .
Trasladar al área de producción .
Esperar hasta que la mezcla C esté lista . La mezcla C es producto de mezclar el agua ab
la mezcla A y B.

Pasar al tanque C . El tanque C está dentro del área de


producción y contiene la mezcla C

Total 0 06 03 03 01

Tabla 1.2. Diagrama de actividades del proceso del insumo isotiazolinas. 7

7 Diagrama elaborado por Francois Effio


12

1.5.2.3 Diagrama de actividades de Alcohol:

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 3 RESUMEN

Título: Obtención de la mezcla A ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Alcohol Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:


Fecha de realización: Total
DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Desembarcar lote .
Esperar aprobación del lote . Se selecciona una muestra para que pase a

Trasladar muestra .
Control de calidad 1 de la muestra . Análisis Organoléptico

Controlar calidad 2 de la muestra . Análisis físico - químico

Trasladar el lote al área de almacenaje . Si la muestra no pasa el control de calidad

Almacenar .
Pasar al área de pesado .
Pesar insumo para una carga .
Trasladar al recipiente de mezcla A del
área de mezcla A y B .
Mezclar con fragancia lavanda . Esta fragancia tiene el peso adecuado par

Este éter tiene el peso adecuado para produc


Mezclar con éter . como resultado la mezcla

Pasar mezcla A al área de producción .

Total 02 06 01 03 01

Tabla 1.3. Diagrama de actividades del proceso del insumo alcohol. 8

8 Diagrama elaborado por Francois Effio


13

1.5.2.4 Diagrama de actividades de fragancia lavanda:

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 4 RESUMEN

Título: Desembarque y selección de insumos ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Fragancia Lavanda Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:


Fecha de realización: Total
DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Desembarcar lote .
Esperar aprobación del lote . Se selecciona una muestra para que pase a

Trasladar muestra .
Control de calidad 1 de la muestra . Análisis Organoléptico

Control de calidad 2 de la muestra . Análisis físico - químico

Trasladar el lote al área de almacenaje . Si la muestra no pasa el control de calidad

Almacenar .
Pasar al área de pesado .
Pesar insumo para una carga .
Esperar hasta que termine el pesado de los
demás insumos .
Trasladar al recipiente de mezcla A del área
de mezcla A y B .

Total 05 02 03 01

Tabla 1.4. Diagrama de actividades del proceso del insumo fragancia lavanda. 9

1.5.2.5 Diagrama de actividades de éter:


9 Diagrama elaborado por Francois Effio
14

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 5 RESUMEN

Título: Desembarque y selección de insumos ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: ÉTER Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:


Fecha de realización: Total
DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Desembarcar lote .
Esperar aprobación del lote . Se selecciona una muestra para que pase a

Trasladar muestra al control de calidad .


Control de calidad 1 de la muestra . Análisis Organoléptico

Control de calidad 2 de la muestra . Análisis físico - químico

Trasladar el lote al área de almacenaje . Si la muestra no pasa el control de calidad

Almacenar .
Pasar al área de pesado .
Pesar insumo para una carga .
Esperar hasta que termine el pesado de los
demás insumos .
Trasladar al recipiente de mezcla A del área
de mezcla A y B .

Total 05 02 03 01

Tabla 1.5. Diagrama de actividades del proceso del insumo éter. 10

1.5.2.6 Diagrama de actividades de colorante rojo:


10 Diagrama elaborado por Francois Effio
CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL
DIAGRAMA #: 6 RESUMEN

Título: Desembarque y selección de insumos ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


15

Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Colorante rojo Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:

Fecha de realización: Total


DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Desembarcar lote .
Esperar aprobación del lote .
Se selecciona una muestra para que
Trasladar muestra . pase a un control de calidad

Control de calidad 1 de la muestra . Análisis Organoléptico

Control de calidad 2 de la muestra . Análisis físico - químico

Trasladar el lote al área de almacenaje . Si la muestra no pasa el control de calidad

Almacenar .
Pasar al área de pesado .
Pesar insumo para una carga .
Esperar hasta que termine el pesado de los
demás insumos .
Trasladar al recipiente de mezcla B del área
de mezcla A y B .

Total 05 02 03 01

Tabla 1.6. Diagrama de actividades del proceso del insumo colorante rojo. 11

1.5.2.7 Diagrama de actividades de colorante azul:


11 Diagrama elaborado por Francois Effio
CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL
DIAGRAMA #: 7 RESUMEN

Título: Desembarque y selección de insumos ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:
Transporte:
Material: Colorante azul
16

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:

Fecha de realización: Total


DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Desembarcar lote .
Esperar aprobación del lote .
Se selecciona una muestra para que
Trasladar muestra . pase a un control de calidad

Control de calidad 1 de la muestra . Análisis Organoléptico

Control de calidad 2 de la muestra . Análisis físico - químico

Trasladar el lote al área de almacenaje . Si la muestra no pasa el control de calidad

Almacenar .
Pasar al área de pesado .
Pesar insumo para una carga .
Esperar hasta que termine el pesado de los
demás insumos .
Trasladar al recipiente de mezcla B del área
de mezcla A y B .

Total 05 02 03 01

Tabla 1.7. Diagrama de actividades del proceso del insumo colorante azul. 12

1.5.2.8 Diagrama de actividades del volumen 2 de agua:


12 Diagrama elaborado por Francois Effio
CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL
DIAGRAMA #: 8 RESUMEN

Título: Obtención de la mezcla B ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Agua mezclada con colorante Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:


Lugar: Inspección:
17

Realizado por: Almacenamiento:


Fecha de realización: Total
DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Extraer volumen 2 de agua del El ablandador se encuentra en el
ablandador . área de tratamiento de agua
Trasladar al recipiente de mezcla B del En el recipiente B se mezcla el volumen
área de mezcla A y B . con los colorantes azul y

Mezclar con colorante rojo .


Se obtiene como resultado la
Mezclar con colorante azul . mezcla B

Pasar al proceso de producción .

Total 03 04 0 02 0

Tabla 1.8. Diagrama de actividades del proceso del volumen 2 de agua. 13

1.5.2.9 Diagrama
13 Diagrama elaborado porde actividades
Francois Effio de envases de 900ml:

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 9 RESUMEN

Título: Desembarque y selección de insumos ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Lote de envases de 900ml Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:


Fecha de realización: Total
18

DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones


valor?

Desembarcar lote de bolsas de envases


.
Esperar aprobación del lote
.
Trasladar una muestra de las envases al

.
control de calidad

Controlar calidad
.
Trasladar lote al almacén de empaques
.
Almacenar lote
.
Trasladar lote al área de empaquetado
.
Sacar envases del lote
.
Trasladar a la máquina de llenado
. La máquina de llenado se encuentra en el
empaquetado.

Total 01 05 01 01 01

Tabla 1.9. Diagrama de actividades del proceso de los envases de 900ml. 14

1.5.2.10 Diagrama de actividades de cajas:


14 Diagrama elaborado por Francois Effio

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 10 RESUMEN

Título: Desembarque y selección de insumos ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Planchas de cartón Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:


Lugar: Inspección:
19

Realizado por: Almacenamiento:


Fecha de realización: Total
DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Desembarcar planchas de cartón .
Esperar aprobación de planchas de cartón .
Trasladar una muestra al control de calidad

Controlar calidad .
Trasladar al almacén de empaques .
Almacenar .
Trasladar al área de empaquetamiento .
Armar cajas .
Pegar base de cajas .

Total 02 03 01 01 01

Tabla 1.10. Diagrama de actividades del proceso de las cajas. 15

1.5.2.11 Diagrama de actividades de tapas:


15 Diagrama elaborado por Francois Effio

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 11 RESUMEN

Título: Desembarque y selección de insumos ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Lote de tapas Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:


Lugar: Inspección:
20

Realizado por: Almacenamiento:


Fecha de realización: Total
DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?

Desembarcar lote de tapas


.
Esperar aprobación del lote
.
Trasladar una muestra de tapas al

.
control de calidad

Controlar calidad
.
Trasladar lote al almacén de empaques
.
Almacenar lote
.
Trasladar al área de empaquetado
.
Desempacar tapas del lote
.
Trasladar al proceso de tapado
. El proceso de tapado se da en el área de e

Total 01 05 01 01 01

Tabla 1.11. Diagrama de actividades del proceso de las tapas. 16

16 Diagrama elaborado por Francois Effio


1.5.2.12 Diagrama de actividades de etiqueta de envase:

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 12 RESUMEN

Título: Desembarque y selección de ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


insumos
21

Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Lote de etiquetas de envase Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:

Fecha de realización: Total


DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Desembarco del lote de etiquetas .
Esperar aprobación del lote .
Trasladar una muestra de etiquetas al control
de calidad .
Control de calidad .
Trasladar a almacén de empaque .
Almacenar .
Trasladar lote al área de empaquetado .
Sacar etiquetas del lote .
Trasladar al proceso de etiquetado . El proceso de etiquetado se da en el
área de empaquetado.

Total 01 05 01 01 01

Tabla 1.12. Diagrama de actividades del proceso de las etiquetas. 17

1.5.2.13
17 Diagrama Diagrama
elaborado de actividades
por Francois Effio de pales:

CURSOGRAMA ANALÍTICO MATERIAL


DIAGRAMA #: 13 RESUMEN

Título: Desembarque y selección de ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA Come


22

insumos
Producto: Limpiador multiusos Boreal de 900ml Operación:

Material: Palés Transporte:

Método: ACTUAL/PROPUESTO Espera:

Lugar: Inspección:

Realizado por: Almacenamiento:


Fecha de realización: Total
DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia ¿Agrega SIMBOLO Observaciones
valor?
Se tiene un número de palés
Seleccionar palés del almacén . listos para ser trasladados.

Llevar palés al área de paleteado .

Total 0 01 01 0 0

Tabla 1.13. Diagrama de actividades del proceso de los palés. 18

18 Diagrama elaborado por Francois Effio


23

1.5.3 Diagrama de Recorrido


1.5. 3.1 Diagrama de Recorrido del Agua Principal

Figura 1.6. En esta imagen se puede observar el recorrido del agua principal. 19

19 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


24

1.5. 3.2 Diagrama de recorrido de isotiazolina:

Figura 1.7. En esta imagen se puede observar el recorrido del insumo isotiazolina. 20

20 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


25

1.5. 3.3 Diagrama de recorrido de alcohol:

Figura 1.8. En esta imagen se puede observar el recorrido del insumo alcohol. 21

21 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


26

1.5. 3.4 Diagrama de recorrido de fragancia lavanda :

Figura 1.9. En esta imagen se puede observar el recorrido del insumo fragancia lavanda. 22

22 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


27

1.5. 3.5 Diagrama de recorrido del éter:

Figura 1.10. En esta imagen se puede observar el recorrido del insumo éter. 23

23 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


28

1.5. 3.6 Diagrama de recorrido del colorante rojo:

Figura 1.11. En esta imagen se puede observar el recorrido del insumo colorante rojo. 24

24 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


29

1.5. 3.7 Diagrama de recorrido del colorante azul:

Figura 1.12. En esta imagen se puede observar el recorrido del insumo colorante azul. 25

25 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


30

1.5. 3.8 Diagrama de recorrido de volumen 2 de agua :

Figura 1.13. En esta imagen se puede observar el recorrido del volumen 2 de agua. 26

26 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


31

1.5. 3.9 Diagrama de recorrido de envases de 900ml :

Figura 1.14. En esta imagen se puede observar el recorrido de los envases de 900ml. 27

27 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


32

1.5. 3.10 Diagrama de recorrido de cajas:

Figura 1.15. En esta imagen se puede observar el recorrido de las cajas. 28

28 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


33

1.5. 3.11 Diagrama de recorrido de tapas:

Figura 1.16. En esta imagen se puede observar el recorrido de las tapas. 29

29 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


34

1.5. 3.12 Diagrama de recorrido de etiquetas:

Figura 1.17. En esta imagen se puede observar el recorrido de las etiquetas. 30

30 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


35

1.5. 3.13 Diagrama de recorrido de pales:

Figura 1.18. En esta imagen se puede observar el recorrido de los palés. 31

31 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Elmer Vara


36

Capítulo II
ANÁLISIS Y REDISEÑO DE LOS MÉTODOS

2.1 Identificación y descripción de la estación a estudiar:

Después de un previo análisis, de las diferentes estaciones que posee el proceso de


producción y mediante el estudio de nuestros diagramas tales como el diagrama de
operaciones del proceso del “Limpiador Multiusos Boreal con Aroma a Lavanda” y el
Diagrama de Actividades del Agua Principal, hemos podido organizar la información de
cada subárea y describir las funciones de las máquinas que existen en cada una.

Se puede mencionar que los operarios no tienen la necesidad de utilizar herramientas


durante las operaciones, ya que gran parte del proceso es automatizado.

Descripción de la estación a estudiar:

Para entender mejor la distribución que tiene cada subárea, se diseñó un plano con vista de
planta de toda el área de empaquetado. Véase figura 2.1
37

Área de Empaquetado
Subárea de llenado de cajas

Depósito
Depósito
de Subárea de
de
etiquetado
envases
envases Operario 1

vacías
vacías
0

Subárea de
Subárea de Subárea Subárea
Subárea de
de
coronado
depósito de de armado
armado dede
envases vacías llenado Operario 2 Operario 3 cajas
cajas

Leyenda

Operario 4
Limpiador multiusos Boreal
Cinta transportadora n°1 Subárea
Subárea de
de armado
armado
de
de lotes de cajas
lotes de cajas
Cinta transportadora n°2

32
Figura 2.1 Vista de planta del área de empaquetado.

32 Plano elaborado por Francois Effio32 Imagen de operarios obtenida en: http://www3.syngenta.com/country/es/sp/acerca-syngenta/Paginas/M%C3%B3dulo.aspx
38

Subárea-colocado de envases vacíos:

Operación Colocado de envases vacíos


Subárea Se colocan los envases vacíos en la cinta
Descripción transportadora
Objetivo Llevar envases a la cinta transportadora n° 1
Total 1
1. Se encarga de retirar los envases del
contenedor de envases vacíos.
Operarios 2. Coge 4 envases vacíos.
Tareas que
3. Procede a colocar los 4 en la cinta
realiza
transportadora n°1 en forma de fila.
4. Procede a repetir los pasos 1 y 2 hasta que la
solicitud de producción sea culminada.
Máquinas Total 1
Cinta automatizada que va desde la subárea de
Descripción colocado de envases vacíos hasta la subárea de
Cinta
llenado.
transportador
Función Llevar los envases vacíos a la máquina de llenado.
a n° 1
N° de 0
operarios
Total 1
Insumos
Tipo Envases vacíos.
Tabla 2.1. Descripción de la subárea-colocado de envases vacíos. 33

Subárea de llenado:

Operación Llenado de envases


Subárea Subárea donde se llenan los envases con la mezcla
Descripción
final del limpiador (bulk).
Máquinas Total 2
Cinta automatizada que va desde la subárea de colocado
Descripción de envases vacíos hasta la subárea de llenado.

Cinta
transportador Se encarga de transportar los envases vacíos a la
a n° 1 máquina de llenado. Una vez que los envases
Función
hayan sido llenados procede a llevarlos a la
operación de sellado de tapas
N° operarios 0
Máquina de Ubicación Se encuentra en la subárea de llenado
llenado La máquina es automatizada, cuenta con un tanque
Descripción que contiene la mezcla final y con 10 mangueras
anexas por donde esta mezcla saldrá.
Se encarga de llenar 10 envases de limpiador por
cada ciclo de llenado. La mezcla final (bulk) llega
Función
a Effio
33 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Francois la máquina de llenado mediante tubos que están
conectados directamente con el área de producción.
N° operarios 0
39

1. Los envases se van desplazando por la cinta


transportadora n°1.
2. Una vez que los 10 envases están debajo de la
máquina, la cinta se detiene.
3. Después la máquina baja sus mangueras hasta
Etapas introducir la punta de la manguera en cada
envase, luego introduce el líquido limpiador e
inmediatamente vuelve a subir las mangueras
y la faja trasportadora vuelve a moverse.
4. Los envases llenos pasan a la cintra
transportadora n°2.
Total 2
Insumos Mezcla final del limpiador
Tipo
Envases del limpiador vacío.
Tabla 2.2. Descripción de la subárea de llenado. 34

Subárea de tapado:

Operación Tapado
Subárea Se colocan las tapas sobre los envases de los
Descripción
limpiadores y se procede a sellar dichas tapas.
Máquinas Total 2
Cinta automatizada que va desde la subárea de
Descripción
tapado hasta la subárea de embalaje.
Antes de la operación tapado:
Transporta los envases que ya se encuentran llenos
con la mezcla final a la operación de tapado. En la
Cinta
cual, la máquina transportadora lleva el envase
transportadora
Función hasta el sujetador que posee la máquina de tapado.
n°2
Después de la operación tapado:
Una vez que los envases han sido tapados, procede
a llevarlos a la operación de etiquetado.
N° operarios 0
Máquina de Se encuentra conectada a la máquina
Tapado Ubicación transportadora. Se ubica en el medio entre la
máquina de llenado y la máquina de etiquetado
La máquina
34 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Francois Effio es automatizada, cuenta un sujetador
que tiene la función de encajar los envases, ya
Descripción llenados, con sus respectivas tapas. También cuenta
con un sujetador de tapas que van ingresando a
medida que ingresan los envases
Se encarga de colocar las tapas en sus respectivos
Función
envases y proceder luego a sellarlas.
N° operarios 0
Etapas 1. El sujetador coge los envases conforme la
cinta transportadora n°2 los lleva al subárea de
tapado.
2. El sujetador de tapas extrae las tapas de su
contenedor y las transporta a la zona de
tapado.
3. La máquina coloca las tapas en el pico de los
envases.
4. Luego acomoda las tapas con el propósito de
40

que el proceso de sellado sea eficaz.


5. Finalmente sella las tapas con sus respectivos
envases.
Total 2
Envase del limpiador multiusos con la mezcla final
Insumos
Tipo (bulk).
Tapas
Tabla 2.3. Descripción de la subárea de tapado o coronado. 35

Subárea de etiquetado:

Operación Etiquetado
Subárea Se colocan las etiquetas a sus respectivos envases.
Descripción
Objetivos Garantizar el pegado adecuado de etiquetas.
Total 1
Antes de la operación etiquetado:
1. Debe reacomodar las etiquetas antes que
se adhieran a los envases.
2. Al mismo tiempo debe estar verificando
Operarios
Tareas que que todas las etiquetas se encuentren bien
35 Diagrama elaborado por Jose realiza sujetadas a la máquina de etiquetado
Kuoman y Francois Effio
Después de la operación etiquetado:
3. Debe verificar que las etiquetas estén
correctamente pegadas. Retirando los
envases que han sido mal etiquetados.
Máquinas Total 2
Cinta automatizada que va desde la subárea de
Descripción
tapado hasta la subárea de embalaje.
Antes de la operación etiquetado:
Se encarga de transportar los envases que ya se
Cinta encuentran tapados a la estación de etiquetado. En la
transportadora cual la máquina transportadora lleva el envase hasta el
Función
n°2 sujetador que posee la máquina de etiquetado.
Después de la operación etiquetado:
Una vez que los envases han sido etiquetados procede
a llevarlos a la estación de embalaje.
N° operarios 0
Máquina de Es la última máquina por la que pasa el limpiador, se
Etiquetado encuentra después de la máquina de llenado. Se ubica
Ubicación
entre la máquina de tapado y la estación del embalaje
de los limpiadores.
La máquina es automatizada, cuenta un sujetador que
tiene la función de encajar los envases, ya tapados,
Descripción con sus respectivas etiquetas. También cuenta con un
sujetador de etiquetas que van ingresando a medida
que ingresan los envases.
Se encarga de colocar las etiquetas en los envases.
Función Estas deben quedar bien adheridas y pegadas en el
lugar indicado.
N° operarios 1
Etapas 1. Se encarga de colocar los envases que ya se
encuentran tapados en sus debidos
sujetadores conforme la cinta
transportadora los lleva hasta la estación
41

donde se encuentra.
2. Se encarga de colocar la etiqueta alrededor
del envase.
Total 2
Envase del limpiador multiusos con la mezcla
Insumos
Tipo final (bulk).
Etiquetas
Tabla 2.4. Descripción de la subárea de llenado. 36

Subárea de embalaje o llenado de cajas:

Operación Embalaje
Subárea Se coloca el producto terminado del limpiador
Descripción
multiusos boreal en cajas.
Colocar los envases en las cajas de forma rápida,
Operarios Objetivo con el propósito de lograr un tiempo de embalaje
óptimo.
Total 1
1. Armar cajas
2. Colocar 12 envases del limpiador
multiusos Boreal en cada caja.
3. Sellar cada caja mediante el uso de cinta
Tareas que adhesiva.
realiza 4. Llevar las cajas selladas a los palés.

Repite el mismo procedimiento desde el paso 1


hasta el 4 hasta que se haya culminado solicitud
de producción.
Total 3
Limpiador Multiusos Boreal (Producto
Insumos Terminado)
Tipo
Caja
Cinta adhesiva
Tabla 2.5. Descripción de la subárea de llenado. 37

36 y 37 Diagrama elaborado por Jose Kuoman y Francois Effio


2.1.1 Diagrama bimanual de la situación actual:

Luego de analizar cada subárea se decidió elaborar diagramas bimanuales para el


operario que elabora en la subárea de colocado de envases vacíos y para el que
labora en la subárea de embalaje o llenado de cajas. Esto se decidió ya que se
quería obtener una representación sincronizada de la secuencia de actividades de
las manos de estos operadores, ya que se observó que realizaban actividades
repetitivas a lo largo de todo el proceso.

2.1.1.3 Diagrama bimanual de la subárea – colocado de envases vacías.

Diagrama núm. 2 Hoja núm. 1 de 1 Disposición de lugar de trabajo


42

Dibujo: Croquis del lugar de trabajo. Método actual


Operación: Poner los envases en la banda
trasportador.
Lugar: Área de envasado.
Operario:
Compuesto por: Fecha:

Mano Izquierda Mano Derecha


Esperar . . Coger boca de dos envases
Pasar los envases a la mano
Esperar . . derecha
Sujetar dos envases . . Coger otros dos envases
Trasladar hacia la banda Trasladar hacia la banda
transportadora
. . transportadora
Soltar los envases en la banda Soltar los envases en la banda
transportadora
. . transportadora
Acomodar envases en la cinta
transportadora n°1
. . Acomodar los envases en la banda

Resumen
Métodos Actual Propuesta
Izquierda Derecha Izquierda Derecha
Operaciones 3 3
Transportes 1 0
Esperas 2 0
Sostenimientos 0 1
Totales 6 4
Tabla 2.6. Diagrama bimanual de la subárea – colocado de envases vacíos. 38

2.1.1.2 Diagrama Bimanual de etiquetado.

El proceso de etiquetado es automatizado. En este el operario pasa la mayor parte


del tiempo inspeccionando que todo el proceso vaya bien y solo interviene cuando
es necesario, por lo que se puede decir que no realiza una actividad repetitiva con
las manos, por lo no se considera necesario detallar un diagrama bimanual ya que
tendríamos largos periodos de espera antes de un movimiento.

2.1.1.1 Diagrama bimanual de embalaje o llenado de envases.


38 Tabla elaborada por Elmer Vara
Diagrama núm. 1 Hoja núm. 1 de 1 Disposición de lugar de trabajo
Dibujo: Croquis del lugar de trabajo. Método actual
Operación: Colocar envases en la caja.

Lugar: Área de envasado.


Operario:
Compuesto por: Fecha:
43

Mano Izquierda Mano Derecha


Dirigir al área de planchas de Dirigir al área de planchas de
cartón . . cartón
Coger plancha . . Coger plancha
Trasladar plancha a mesa . . Trasladar plancha a mesa
Colocar plancha en mesa . . Colocar plancha en mesa
Sostener un extremo de la Ampliar el espacio interior de la
plancha . . plancha
Colocar caja semi armada en Colocar caja semi armada en la
la mesa . . mesa
Cerrar aleta corta de la tapa- Cerrar aleta corta de la tapa-
base . . base
Cerrar aleta larga de la tapa- Cerrar aleta larga de la tapa-
base . . base
Presionar vértice superior
izquierdo . . Coger el sellador de cartón

Presionar vértice superior


izquierdo . . Sellar tapa

Presionar vértice superior Dejar sellador de cartón a un


izquierdo . . lado de la caja
Voltear Caja . . Voltear Caja
Coger envase . . Coger envase
Esperar . . Esperar
Colocar envase en caja . . Colocar envase en caja
Coger envase . . Coger envase
Esperar . . Esperar
Colocar envase en caja . . Colocar envase en caja
Coger envase . . Coger envase
Esperar . . Esperar
Colocar envase en caja . . Colocar envase en caja
Coger envase . . Coger envase
Esperar . . Esperar
Colocar envase en caja . . Colocar envase en caja
Coger envase . . Coger envase
Esperar . . Esperar
Colocar envase en caja . . Colocar envase en caja
Coger envase . . Coger envase
44

Esperar . . Esperar
Colocar envase en caja . . Colocar envase en caja
Cerrar aleta corta de la tapa- Cerrar aleta corta de la tapa-
base . . base
Cerrar aleta larga de la tapa- Cerrar aleta larga de la tapa-
base . . base
Presionar vértice superior
izquierdo . . Coger el sellador de cartón

Presionar vértice superior


izquierdo . . Sellar tapa

Presionar vértice superior Dejar sellador de cartón a un


izquierdo . . lado de la caja
Cargar caja . . Cargar caja
Trasladar caja al palé . . Trasladar caja al palé
Dejar caja en palé . . Dejar caja en palé

Resumen
Métodos Actual Propuesta
Izquierda Derecha Izquierda Derecha
Operaciones 29 30
Transportes 3 3
Esperas 5 5
Sostenimientos 1 0
Totales 38 38
Tabla 2.7. Diagrama bimanual de la subárea de embalaje o llenado de cajas. 39

39 Tabla elaborada por Elmer Vara y Francois Effio


46

2.1.1.4 Diagrama hombre – máquina de un envase de 900ml:

Como se tiene un proceso semi-automatizado se consideró adecuado elaborar un diagrama hombre-máquina que represente el
recorrido de un envase de 900ml y el tiempo que demora en pasar por cada subárea de la estación de empaquetado.

Figura 2.2. Diagrama hombre-máquina n°1. 40

40 Diagrama elaborado por Eduardo Kuoman


47

2.1.1.5 Diagrama hombre – máquina de una carga:

También se consideró adecuado elaborar un diagrama hombre-máquina que represente el recorrido una carga completa y el tiempo
total que demora en pasar por toda la estación de empaquetado. Una carga completa representa 1331 envases de limpiador multiusos
boreal.

Figura 2.2. Diagrama hombre-máquina n°2. 41

41 Diagrama elaborado por Eduardo Kuoman


48

2.2 Diagnóstico y análisis de la situación actual de la estación:

Para poder analizar la estación de envasado se debe saber primero cómo es la línea de
producción. Esta línea cuenta con 5 subestaciones que son:

 Colocado de envases vacíos


 Llenado
 Coronado
 Etiquetado
 Embalaje.

La línea de producción cuenta con 2 cintas trasportadoras con canaletas independientes


(para que no se caigan los envases a un lado). Estas cintas permiten que los envases puedan
ir avanzando en una subestación, mientras que en la otra pueden entrar en un proceso de
espera.

La primera cinta va desde la subestación de colocado de envases vacíos hasta la


subestación de llenado. La segunda, desde la subestación coronado hasta la subestación de
embalaje o de llenado de cajas, pasando por la subárea de etiquetado. Esto puede verse
reflejado en la figura 2.1.

Esta línea de producción también cuenta con 3 máquinas automatizadas de llenado, tapado
y etiquetado que trabajan sincronizadamente. El proceso completo dura 120 minutos en
promedio.

Se detalla a continuación las subestaciones que tiene la línea de producción

1. Inicio: Colocado de envases vacíos

La estación cuenta con un contenedor de envases, con una capacidad aproximada


de 1500 envases, que se van desplazando a la boca que tiene en la parte inferior
conforme se van sacando las envases. Los envases son trasladados por un operador
del contenedor a la línea de envasado, que se encuentra a aproximadamente un
metro. El operador coge 4 envases, 2 en cada mano, luego gira y sin desplazarse
deja los envases en la cinta de la línea de inicio (ver figura 2.3). El tiempo
promedio en colocar 4 envases es de 5 segundos.

Diagnóstico

El método empleado para trasladar los envases a la cinta es más rápido que lo que
la máquina de llenado puede recibir, se encuentra con un tiempo de espera alto, 31
minutos por carga. Además, el empleado no presenta síntomas de fatiga por los
movimientos realizados, ya que los envases vacíos no es una carga considerable.

2. Llenado:

Los envases se van desplazando por la primera cinta que se detiene una vez que
49

haya 10 envases para ser llenados, este desplazamiento demora 3 segundos. Una
vez que los 10 envases están debajo de la máquina, la cinta se detiene. Después la
máquina baja sus mangueras hasta introducir la punta dentro del envase, luego
introduce líquido limpiador e inmediatamente vuelve a subir las mangueras y la
cinta trasportadora vuelve a moverse. Los envases llenos pasan a la segunda cinta.
Todo el proceso dura 23 segundos (22 segundos de llenado, 1 de traslado a la
segunda cinta).

Diagnóstico

La máquina es automatizada, luego de observar el proceso de llenado se puede


afirmar que esta máquina retrasa el proceso en general. Se puede mejorar
únicamente comprando una máquina que llene los envases más rápido o que por
cada ciclo de llenado abarque más de 10 envases, lo cual no es prioridad, por el
momento, para la empresa.

Figura 2.3 Podemos ver el lugar de ambas estaciones tanto la estación de colocado
de envases vacías como la estación de llenado. Además, podemos ver un solo
operario que controla tanto la estación de inicio como la estación de llenado.
También podemos observar que la máquina de llenado posee la capacidad de llenar
10 envases de forma simultánea. 42

3. Tapado o Coronado
Los envases luego entran a la segunda cinta a través de un cambio de dirección en
la canaleta. Los envases avanzan hasta la máquina de tapado en un tiempo de
47segundos. La máquina de tapado coge los envases por el pico mintiéndolas al
mismo nivel de la cinta. Mediante un mecanismo de caída de tapas y resortes se le
coloca la tapa encima que luego pasa a ser enroscada, el proceso demora 17
segundos (Ver figura 2.4). Luego el envase reingresa a la misma cinta que la
trasporta hacia el proceso de etiquetado, en un tiempo de 38 segundos.

42 Fotografía obtenida por Eduardo Kuoman y Jose Kuoman


50

Diagnóstico
El proceso es adecuado, alguna mejora no es prioridad, en este momento.

Figura 2.4 En esta imagen podemos observar cómo los envases pasan por un proceso de
coronado y sellado. La subárea de tapado cuenta con un sujetador de envases y un sujetador
de tapas. 43

4. Etiquetado

La máquina de etiquetado toma 5 envases y pega las etiquetas en cada uno. El


proceso que demora 11 segundos. Luego los envases continúan por la cinta 2 hasta
llegar a la zona de embalaje

Diagnóstico
El proceso es adecuado, alguna mejora no es prioridad en este momento.

43 y 44 Fotografía obtenida por Eduardo Kuoman y Jose Kuoman


51

Figura 2.7 Operario realizando inspecciones en la máquina de etiquetado.44

5. Embalaje

Un operario debe primero a armar la caja que está en planchas, para ello levanta la
plancha, que se encuentran apiladas una sobra otra, luego la abre en el aire y la
coloca boca abajo para doblar sus 2 pliegues base (son más cortos) aplicarle goma y
después cerrarla con los otros 2 pliegues, este proceso tiene un tiempo de 30
segundos. Luego le da la vuelta para llenarla con 12 envases. Para esto el operador
toma un envase en cada mano y luego las va poniendo en la caja, lo cual le toma 6
repeticiones y un total de tiempo tipo de 30 segundos (Ver figura 2.8). Una vez que
la caja este llena otro operario la sella con una cinta adhesiva y la traslada a un
pallet, en un tiempo tipo de 16 segundos.

Diagnóstico

El proceso es lento, manual y con un esfuerzo físico considerable para los


operadores, especialmente para quien coloca los envases ya que no para de colocar
o de estar armando cajas por 2 horas. Se requiere de un nuevo método para el
trabajo del operador de embalaje ya que el actual es exhaustivo. La demanda de
esfuerzo puede traer problemas de salud para el trabajador, y brindarle nuevas
herramientas de trabajo ayudaran a mejorar los tiempos también.

Figura 2.8 Operario llenando una caja con envases de 900ml de limpiador Boreal
y realizando la inspección final de calidad. 45

45 Fotografía obtenida por Eduardo Kuoman y Jose Kuoman


52

2.3 Propuestas de mejora e identificación de los problemas encontrados.

2.3.1 Subárea de colocado de envases vacíos:

Existe un solo operario, el cual está encargado del abastecimiento de envases vacías a la
máquina de llenado. Sus funciones abarcan:

1. Inspeccionar que las envases, que ingresan a la máquina, se encuentren en buen


estado, y apartar las que no cumplan con las especificaciones.
2. Llenar constantemente la faja transportadora de envases vacías. Verificar que estas
se encuentren en el lugar correcto y corregir en caso sea necesario
3. Llenar cada cierto tiempo el contenedor de envases vacías.
Errores encontrados:

- El operario se encuentra durante varios momentos de pie. Ya que tiene más agilidad
en esta posición cuando la producción avanza muy rápidamente.
- El operario debe realizar en ciertos periodos, antes que se le acaben los insumos de
envases vacías, una recarga de las mismas teniendo que trasladarse a los empaques
de envases limpias, sacar los envases de los empaques y luego agacharse a llenar
nuevamente el depósito.
- El operario se agacha constantemente para saca los envases del depósito de vidrio
(figura 2.9) para luego colocarlas en la faja transportadora.
Propuestas:

- Una nueva ubicación de los insumos de envases vacías para evitar que el operario
se agache innecesariamente varias veces.
- Una mejor ubicación del operario con el fin de que los movimientos que realice no
retrasen su trabajo y no generen futuras enfermedades ocupacionales.
53

Figura 2.9 Operario cogiendo envases vacíos del contenedor de vidrio. 46

2.3.2
46 Subárea
Fotografía depor
obtenida etiquetado:
Eduardo Kuoman y Jose Kuoman

Existe un solo operario, el cual está encargado de la inspección y correcta ejecución de la


máquina de etiquetado. Sus funciones abarcan:

1. Inspeccionar que las envases que ingresan del anterior proceso se encuentren bien
distribuidas y posicionadas, y corregir en caso sea necesario (Figura 3.2)
2. Estar en constante inspección de las etiquetas, que se colocan en el envase. Verifica
que estas se encuentren en la altura y lugar correcto y corregir en caso sea necesario
(Figura 3.3)
3. Observar el control de la maquina continuamente para saber el estado de la misma
Error encontrado:

Descuida las demás labores que realiza (Ver figura 2.10), ya que el operario al
observar que hay envases mal posicionados en la entrada de la máquina, las arregla
y por ello deja de inspeccionar las etiquetas.
Al dejar de inspeccionar el proceso, se corre el riesgo de que se genere un mal
etiquetado. Esto conlleva a que la máquina se detenga, se genere demoras al
momento de arreglarla y se genere retrasos en los envases enviadas a la siguiente
subestación de empaquetado.

Figura 2.10 Operario corrigiendo errores en la entrada de la estación. 47

Propuesta:

- Que las envases que ingresen a la estación pasen un proceso previo de inspección.
- El encargado del anterior proceso debe verificar que las envases se encuentren una
correcta posición al momento de enviarlas a la subárea de etiquetado.
54

2.3.3 Subárea
47 Fotografía de embalaje:
obtenida por Eduardo Kuoman y Jose Kuoman

Posteriormente en la estación de empaquetado existe una gran acumulación de envases,


esto debido a que el operario llena las cajas de dos en dos ya que tiene que hacer una
pequeña inspección de los mismos. Esto genera demoras y crea un cuello de botella en el
proceso.

En esta subárea el operario realiza gran esfuerzo físico ya que tiene que llenar cajas, de 12
envases cada una (Ver figura 2.8), cargarlas una por una y colocarlas en un pallet que está a
un metro de la estación de trabajo.

Propuesta:

- Una propuesta en este proceso es colocar una máquina empaquetadora para


disminuir el esfuerzo de cargar envases de dos en dos hacia la caja.
- Colocar una faja transportadora de cajas para reducir el esfuerzo y fatiga de mover
las cajas hacia el palé.
- Agregar una labor más al operario que se encarga de organizar las cajas en los
palés, esta sería la labor de cerrar las cajas que el anterior operario llenó con
envases.
- Tratar de tener una gran cantidad de cajas armadas para que la labor del operario
sea más rápida y fluida.
55

2.4 Propuesta de mejora para uno de los problemas encontrados.

Escogimos para nuestra propuesta de mejora la subárea de embalaje, la cual tiene como
propósito colocar 12 envases de detergente boreal en su respectiva caja.

Se ha diseñado un dispositivo, al cual llamaremos “Mesa empaquetadora” que permita


guardar los envases dentro de la caja de una forma más rápida y segura.

Se mencionó en el apartado anterior que el operario trasladaba las envases de dos en dos
hacia la caja hasta completar 12 unidades dentro de esta. Esto implicaba una gran cantidad
de movimientos repetitivos. El objetivo de nuestra propuesta es eliminar estas repeticiones
y llenar la caja en menos tiempo.

Para acoplar este nuevo dispositivo a la empresa, se deben cumplir ciertos requisitos:

1. Los envases deben llegar en fila de 3 hasta el operario que llena las cajas.
2. Debe haber un pequeño freno para los envases antes de llegar a la “Mesa
empaquetadora”.
3. El operario debe tener una serie de movimientos establecidos para utilizar la mesa
empaquetadora.
4. Las planchas de cartón para el proceso de armado de cajas deben estar lo más cerca
posible al operario del subárea de empaquetado.
5. El operario que se encarga de acomodar las cajas en los palés tiene también la
función de sellar las cajas que tengan envases en su interior.

Descripción del dispositivo:

La mesa empaquetadora va a ser de mucha utilidad al operario y a la empresa ya que va a


tener la función de guardar 12 envases dentro de una caja en el menor tiempo posible. Esta
herramienta consta de las siguientes partes:

 Espacio para colocar envases


 Tablero deslizador
 Riel deslizador
 Soporte de caja
56

 Patas traseras con tope (se utiliza para fijar la caja al dispositivo)
 Patas delanteras sin tope (permite una mejor entrada de la caja)
 Soporte de tablero deslizador
56

Soporte de tablero deslizador Espacio para colocar


envases

Tablero deslizador
Patas traseras con tope

Riel deslizador

Patas traseras sin tope

Soporte de caja

Figura 2.11 Mesa empaquetadora. 48

48 Diseño elaborado por todos los integrantes del grupo 9.


57

A continuación, se detalla los movimientos adecuados que debe realizar el operario para
utilizar el dispositivo.

 El operario debe colocarse detrás de la mesa, debe estar atento a la llegada de las
botellas para inspeccionarlas y tratar de colocarlas lo más pronto posible en el
“espacio para colocar botellas”.

Espacio para colocar Envases


envases

Operario

Figura 2.12 Organización del operario con la mesa empaquetadora. 49

Figura 2.13 Mesa empaquetadora posicionada para recibir los envases. 50

49 y 50 Diseño elaborado por todos los integrantes del grupo


9.
58

Figura 2.14 Mesa empaquetadora con tablero deslizador metido hasta su tope máximo y con dos
botellas de detergente Boreal de 900ml. 51

 Una vez completadas los 12 envases, en el “espacio para colocar envases”, el


operario tendrá que jalar el tablero deslizador con el fin de que las botellas caigan
en la caja.

Figura 2.15 Mesa empaquetadora con tablero deslizador jalado hasta su tope máximo. Vista n°1 52

51 y 52 Diseño elaborado por todos los integrantes del grupo


9.
59

Figura 2.16 Mesa empaquetadora con tablero deslizador jalado hasta su tope máximo. Vista n° 2 53

 Posteriormente el operario meterá el tablero delizador y empujará la caja llena de


envases a una faja deslizadora que tendrá como destino el operario que acomoda las
cajas en lo palés.

Figura 2.17 Mesa empaquetadora con tablero deslizador metido hasta su tope máximo. 54

53 y 54 Diseño elaborado por todos los integrantes del grupo


9.
60

Resumen del nuevo proceso

El operario al iniciar el ciclo de llenado de cajas debe:

Seleccionar una plancha de cartón, iniciar el proceso de armado de la misma, luego colocar
la caja armada en el compartimiento inferior de la mesa empaquetadora. Posteriormente el
operario irá pasando el envase de tres en tres hacia los canales de la mesa, no podrá hacer
esto sin antes realizar la inspección final del producto, repetirá este proceso hasta llevar 12
envases al “espacio para colocar envases”. Luego retirará la base donde reposan los
envases y estas caerán directamente hacia la caja. Seguido de ello el operario desplazará la
caja con los envases a la faja transportadora y el operario que espera en los palés se
encargará de sellarla.
61

2.4.1 Diagrama bimanual de la propuesta de mejora:

Diagrama núm. 1 Hoja núm. 1 de 1 Disposición de lugar de trabajo


Dispositivo: Mesa empaquetadora Método actual
Operación: Proceso de llenado de cajas
Lugar: Subárea de llenado de cajas
Operario 4
Compuesto por: Francois Effio y Bruno Huertas Fecha: 2017-06-08

Mano Izquierda Mano Derecha


Dirigir al área de planchas de
cartón . . Dirigir al área de planchas de cartón

Coger plancha . . Coger plancha

Trasladar plancha a mesa . . Trasladar plancha a mesa

Colocar plancha en mesa . . Colocar plancha en mesa


Ampliar el espacio interior de la
Sostener un extremo de la plancha . . plancha
Colocar caja semi armada en la
mesa . . Colocar caja semi armada en la mesa

Cerrar aleta corta de la tapa-base . . Cerrar aleta corta de la tapa-base


Cerrar aleta larga de la tapa-base . . Cerrar aleta larga de la tapa-base
Presionar vértice superior
izquierdo . . Coger el sellador de cartón
Presionar vértice superior
izquierdo . . Sellar tapa
Presionar vértice superior Soltar sellador de cartón a un lado de
izquierdo . . la caja
Coger caja . . Coger caja
Trasladar caja a compartimiento Trasladar caja a compartimiento
inferior de mesa
. . inferior de mesa
Coger 2 envases . . Coger 1 envase
Sostener envases . . Sostener envases
Arrastrar envases por canales de Arrastrar envase por canales de la
la mesa . . mesa
Coger 2 envases . . Coger 1 envase
Sostener envases . . Sostener envases
Arrastrar envases por canales de Arrastrar envase por canales de la
la mesa . . mesa
Coger 2 envases . . Coger 1 envase
Sostener envases . . Sostener envases
Arrastrar envases por canales de Arrastrar envase por canales de la
la mesa . . mesa
Coger 2 envases . . Coger 1 envase
Sostener envases . . Sostener envases
Arrastrar envases por canales de Arrastrar envase por canales de la
la mesa . . mesa
62

Esperar . . Trasladar hacia plataforma deslizadora

Esperar . . Jalar plataforma


Esperar . . Cerrar plataforma
Esperar . . Empujar caja

Resumen
Actual Propuesta
Métodos
Izquierda Derecha Izquierda Derecha
Operaciones 29 30 17 21
Transportes 3 3 3 4
Esperas 5 5 4 0
Sostenimientos 1 0 5 4
Totales 38 38 29 29
Tabla 2.8. Diagrama bimanual de la subárea de embalaje o llenado de cajas. Proceso
mejorado. 39

53 y 54 Diagrama elaborado por todos los integrantes del grupo 9.


63

Capítulo III
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

3.4 Conclusiones:

La estación de trabajo de envasado cumple con las programaciones de la fábrica. La


fábrica no trabaja a máxima capacidad se puede observar tiempo muerto en el primer
operario, y en las maquinas ya que los operarios de embalaje se demoran casi el doble de
tiempo que estas en terminar una carga. Se puede asumir que su demanda de productos no
requiere un aumento de producción y por tanto no se ha buscado incrementar la eficiencia,
primero hay que buscar ventas antes de comenzar a producir más. Definitivamente lo
óptimo sería maximizar el horario de trabajo donde las maquinas estén trabajando a la par
con los operarios, esto representaría una mejora de capacidad del doble al poder hacer 2
cargas completas en una hora, lo que actualmente demora dos horas. Hemos desarrollado
una maquina sencilla para mejorar los tiempos de embalaje, así como la ergonomía del
operario al requerir un esfuerzo mucho menor que el actual. Al mejorar habremos doblado
la producción con los mismos costos fijos (remuneración, alquiler, gastos administrativos,
etc.) lo que significará mayor rentabilidad aun vendiendo lo mismo, se hará la producción
en la mitad de tiempo.

Encontramos puntos potenciales de mejora en diferentes estaciones de trabajo del proceso


productivo, específicamente en el área de etiquetado se encontró con ayuda del DAP que el
operario realizaba continuamente muchas otras actividades que generaban gastos
innecesarios de tiempo, también en la estación de trabajo del encajado se encontró con
ayuda del diagrama bimanual que elaboramos que habían muchos micro movimientos que
eran redundantes y que podíamos optimizar , por este motivo realizamos una propuesta de
mejora con la implementación de una máquina mecánica que obtuvo como resultado una
disminución significativa en los micro movimientos del operario que se puede observar
64

con el diagrama bimanual de la estación mejorada. Entonces como conclusión podemos


rescatar que siempre los estudios de tiempos y métodos son una buena herramienta al
momento de querer mejorar algún proceso productivo.

También se ve en el proceso que algunos operarios realizan trabajos que requiere de


pequeños movimientos, por ejemplo el personal que verifica el etiquetado necesita estar
moviendo a cada momento la parte de la vista, y esto es durante las 8 horas de trabajo,
también el operario que introduce las envases a la banda transportadora realiza el mismo
trabajo en todo momento realizando otro tipo de movimiento que también hace que su
rendimiento durante el día vaya disminuyendo y a largo plazo generar alguna enfermedad
ocupacional.

3.5 Recomendaciones:

Lo que se recomienda a la empresa es que busque diseñar los movimientos de los


trabajadores, en todo caso perfeccionar algunos detalles de la máquina, para que de esa
manera el operario no haga tantos movimientos, por ejemplo, cuando un operario introduce
los envases vacíos a la cinta transportadora no debería inclinarse, las envases deberían estar
a la misma altura, de tal manera que los movimientos que pueda realizar sea horizontal y
solo de las manos.

En la parte de etiquetado el trabajador realiza demasiados movimientos para evitar ello se


recomienda a la empresa que mejore el diseño de la máquina, de tal manera lo único que
pueda hacer el operario en ese punto es verificar una sola cosa, mas no estar pendiente de
otras, ya que esto involucra estar cambiando de dirección a cada momento.

En la parte de empaquetado es donde se realiza mayor esfuerzo físico, es por ellos que se
recomienda a la empresa cambiar la estructura de la máquina en dicho sub-área, de tal
manera que el trabajador ya no haga un gran desgaste físico.

BIBLIOGRAFIA
65

[1] Niebel, B.W. (2004). Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo. México,
DF. Alfaomega.

[2] Rodríguez M, Gerardo, Manual de diseño industrial. México, Gustavo Gili, 1985.

[3] Heizer, J. y Render, B. (2007). Dirección de la Producción y Operaciones: Decisiones


estratégicas. Madrid. Prentice Hall. Además: Principios de Administración de operaciones (1996) y
Dirección de producción - decisiones estratégicas (1997).

[4] Vaughn, R.C. (1993), "INTRODUCCIÓN A LA INGENIERIA INDUSTRIAL", 2da. Edición, Editoral
Reverté, S.A; México