PREGUNTAS DE MUESTRA PARA IDENTIFICACIÓN DE MODOS DE FALLA:

 ¿Qué pasa si no funciona en el momento correcto?

 ¿Qué pasa si no funciona en la secuencia correcta?
 ¿Qué pasa si no funciona en absoluto?
 ¿Qué pasa si no deja de funcionar en el momento prescrito?
 ¿Qué pasa si la operación es intermitente?
 ¿Qué pasa si se desgasta?

CAUSAS POTENCIALES

Por qué la función o requisito deseado falla (puede requerir un análisis en

profundidad)

 Considerar las condiciones necesarias para cada función o requisito del

cliente.
 Lo que debe suceder para que la función o el requisito se produzca
correctamente.
 Enumerar las posibles causas de falla debido a componentes, condiciones
de uso, interacción humana, entorno operativo, interconexión, etc.

CASOS TIPICOS DE FALLA

 Definiciones de diseño
 Deficiencias en la selección de materiales
 Imperfección en el material debido a fabricación
 Sobrecarga y otros abusos en el servicio
 Mantenimiento inadecuado y reparación
 Factores medioambientales
FALLAS MECANICAS
 Fuerza y / o deformación
elástica inducida por
temperatura
 Flexible
 Ruptura dúctil
 Fractura por fragilidad
 Fatiga
- Fatiga de alto ciclo
- Fatiga de bajo ciclo
- Fatiga térmica
- Fatiga superficial
- Fatiga de impacto
- Fatiga por corrosión
- Fatiga por desgaste
 Corrosión
- Ataque químico directo
- Corrosión galvánica
- Corrosión de grietas
- Corrosión por picadura
- Corrosión inter-granular
- Lixiviación selectiva
- Corrosión por erosión
- Corrosión por cavitación
- Daño de hidrógeno
- Corrosión biológica
- Corrosión por esfuerzo
 Desgaste
- Desgaste abrasivo
- Desgaste adhesivo
- Desgaste corrosivo
- Desgaste de fatiga
superficial
- Desgaste de
deformación
- Desgaste de impacto
 Fricción
- Fricción por fatiga
- Fricción por desgaste
- Corrosión por fricción
 Arrastre
 Relajación térmica
 Ruptura por esfuerzo
 Choque térmico
 Agallas en una convulsión
 Daño por radiación
 Pandeo
 Pandeo de arrastre
 Corrosión por tensión
 Desgaste de la corrosión
 Fatiga por corrosión
 Combinado fluencia y fatiga
EFECTOS

 Efectos locales
- Efectos de la falla en el sistema
 Efectos finales
- Efecto en el cliente, el rendimiento, la seguridad
 Severidad
- ¿Qué tan severo es el efecto final? (1-10)
- pena de rendimiento, molestias (1-3)
- limita la funcionalidad (4-7)
- falta total de función, problema de seguridad (7-10)

EFECTOS LOCALES

 Efectos inmediatos del modo de falla dentro del producto o sistema siendo
analizado
 Efectos locales impactan otras sub-funciones
 Por ejemplo, el efecto local para "aire caliente" puede ser "Corriente
reducida a la bobina del calentador"
EFECTOS FINALES

 Efectos notorios en el rendimiento, seguridad y calidad percibida

 Tratando de prevenir esto

SEVERIDAD DE LA FALLA

 ¿Qué tan grave es el modo de falla afecta a la función o seguridad del

sistema?
 Pone en peligro a los humanos debería obtener un 9 o 10.
DETECCIÓN

 Método de detección / Controles actuales

- lo que está ahora en lugar de "atrapar" modos de falla
 Clasificación de detección
- Durante el diseño y desarrollo (1-3)
- Durante la fabricación (4-6)
- Durante la instalación (7-8)
- Durante el uso (9-10)

DIFICULTAD DE DETECCIÓN

 Cuán difícil es la causa para detectar.

 Cuanto antes la detección del modo de falla, menor es el puntaje.
 Si se puede hacer durante el diseño mejor que después de entrega.
NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO – RPN

 Cada escenario de falla (modo, causa y efecto) tiene su propio RPN

 RPN = Ocurrencia x Severidad x Detección
 La RPN más grande indica la necesidad de acción correctiva
 Si la gravedad es alta, necesita trabajar independientemente de RPN

ACCIÓN RECOMENDADA

 Lista de acciones correctivas y resoluciones de fallas que requieren

implementación
 Prioridades
- Diseñe soluciones para eliminar el modo de falla o reducir la
probabilidad
 Redundancias funcionales y corrección de errores de montaje,
instalación, y uso.
- Acciones para reducir la gravedad
- Reducir la incidencia
 - Desarrollar medios para detectar las causas de los modos de falla
durante mfg.
 Inspección, prueba, prueba de errores
- Pruebas para proporcionar más información para evaluar la
probabilidad y la gravedad
- Proporcionar diagnósticos para identificar fácilmente el modo de falla o
causa durante mfg. o uso.
- Establecer un mantenimiento periódico o chequeos para mejorar la
disponibilidad y la seguridad.

SALIDA DE FMEA

 Lista priorizada de modos de falla y acciones recomendadas para mitigar

estos riesgos.