Instituto Tecnológico de

Salina Cruz
MANUAL
“METODOS DE LAS PRINCIPALES PRUEBAS DE
LABORATORIO EN PLANTAS DE PROCESOS”

INTEGRANTES
ABEL SERRANO PÉREZ

EDUARDO

NORMA HERNÁNDEZ NOLASCO

DARLING ZARATE SILVA

1
Contenido

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
3.1 PRUEBAS Y ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS TERMINADOS ................................. 4
3.1.1 PLANTAS DE DESTILACIÓN ..................................................................................................... 4
3.1.2 PLANTA CATALÍTICA FCC (FCC PLANT) ................................................................................... 5
3.1.3 PLANTAS DE HIDRODESULFURADORAS ................................................................................. 8
3.1.4 PLANTAS MTBE-TAME .......................................................................................................... 11
3.1.5 PLANTAS REDUCTORA DE VISCOSIDAD (VISBREAKING) .................................... 21
3.1.6 PLANTAS DE ALQUILACIÓN .................................................................................................. 23
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................. 26
REFERENCIAS ................................................................................................................................ 27

2
INTRODUCCIÓN

El petróleo es la fuente principal de energía para muchas actividades humanas de la

sociedad actual, tales como la industria, la minería y el transporte (otras fuentes de energía
son el carbón, el gas natural. El derivado de sus productos de refinación no son sustancias
específicas y únicas, puesto que son mezclas de varios hidrocarburos y otros compuestos
cuyas propiedades físicas y químicas son muy variadas.

La refinación es el proceso que se encarga de la transformación de los hidrocarburos en

productos derivados. La refinación comprende una serie de procesos de separación,
transformación y purificación, mediante los cuales el petróleo crudo es convertido en
productos útiles con innumerables usos, que van desde la simple combustión en una
lámpara hasta la fabricación de productos intermedios, que a su vez, son la materia prima
para la obtención de otros productos industriales.

La función de una refinería es transformar el petróleo en productos derivados que

satisfagan la demanda en calidad y cantidad.

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3.1 PRUEBAS Y ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS TERMINADOS

3.1.1 PLANTAS DE DESTILACIÓN

¿En qué consiste?

Consiste en la separación de la mezcla de hidrocarburos líquidos en componentes más

específicos, mediante la aplicación de calor hasta lograr vaporizar cada componente,
aprovechando que cada uno de ellos posee diferente punto de ebullición.

Procesamiento antes de la Destilación

Antes de que el crudo sea destilado de acuerdo a sus diferentes fracciones adecuadas a la
utilización que se le asignara, no puede ser destilado sin pasar primero por una operación de
desalado (lavado con agua + sosa), que permite extraer las sales (ClNa, ClK, Cl2Mg) del
crudo con el fin de reducir la corrosión acida y minimizar el ensuciamiento de los
depósitos.

¿Cómo funciona?

El crudo se calienta a 350°C y se envía a una torre de fraccionamiento, metálica y de 50

metros de altura, en cuyo interior hay numerosos "platos de burbujeo". Un plato de
burbujeo es una chapa perforada, montada horizontalmente, habiendo en cada orificio un
pequeño tubo con capuchón. De tal modo, los gases calientes que ascienden por dentro de
la torre atraviesan el líquido más frío retenido por los platos. Tan pronto dicho líquido
desborda un plato, cae al inmediato interior.

La temperatura dentro de la torre de fraccionamiento queda progresivamente graduada

desde 350°C en su base, hasta menos de 100°C en su cabeza. Como funciona
continuamente, se prosigue la entrada de crudo caliente mientras que, de platos ubicados a
convenientes alturas, se extraer diversas fracciones. Estas fracciones reciben nombres
genéricos y responden a características bien definidas, pero su proporción relativa depende
de la calidad del crudo destilado, de las dimensiones de la torre de fraccionamiento y de
otros detalles técnicos.

¿Qué productos nos resultan?

De la cabeza de las torres emergen gases. Este "gas de destilería" recibe el mismo
tratamiento que el de yacimiento y el gas seco se une al gas natural mientras que el licuado
se expende en garrafas. Las tres fracciones líquidas más importantes son (de menor a mayor
temperatura de destilación):

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Gasolinas:
De éstas se conoce un punto de obtención cercano a los 30°C de destilado. La gasolina es
una mezcla de cientos de hidrocarbonos individuales desde C4 (butanos y butenos) hasta
C11.

Naftas:
Estas fracciones son muy livianas (0,75 g/ml) y de baja temperatura de destilación: menor a
175°C. Están compuestas por hidrocarburos de 5 a 12 átomos de carbono.

Kerosenos:
Los kerosenes se destilan entre 175°C y 275°C, siendo de densidad mediana (0,8 g/ml). Sus
componentes son hidrocarburos de 12 a 18 átomos de carbono.

Para un mejor desglose de cortes a las temperaturas ver Figura 1.

Queda un residuo que no destila y se extrae de la base de la torre. Es un líquido negro y
viscoso de excelente poder calorífico: 10000 cal/g. Una alternativa es utilizarlo como
combustible en usinas termoeléctricas, barcos, fábricas de cemento y de vidrio, etc. La otra,
es someterlo a una segunda destilación fraccionada: la destilación conservativa, o
destilación al vacío, que se practica a presión muy reducida, del orden de pocos milímetros
de mercurio. Con torres de fraccionamiento similares a las descriptas se separan nuevas
fracciones que, en este caso, resultan ser aceites lubricantes, livianos, medios y pesados,
según su densidad y temperaturas de destilación.

La destilación de crudos no es normal en el sentido de que no se usan hervidores, todo el

calor empleado se le proporciona a la carga.

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6
3.1.2 PLANTA CATALÍTICA FCC (FCC PLANT)

Planta que se emplea para producir principalmente gasolina estabilizada de alto octano (59
por ciento en volumen), gas residual que se adiciona al gas combustible de la refinería,
propano-propileno, butano-butileno, aceite cíclico ligero y aceite cíclico pesado, teniendo
como carga gasóleo pesado primario y gasóleos de la planta de vacío.
La planta cuenta con cuatro secciones: reacción, fraccionamiento principal, tratamiento
con amina, sosa y Merox y fraccionamiento de licuables.
La mezcla de gasóleos se recibe en un reactor tubular, previo calentamiento con los fondos
de la fraccionadora principal.
En el reactor los gasóleos se mezclan con el catalizador (zeolítico) y en compañía de una
alimentación de vapor se llevan a cabo las reacciones de desintegración a una temperatura
aproximada de 520º C; los hidrocarburos de menor peso molecular producido y el
catalizador gastado y vapor salen del reactor y entran a un conjunto de ciclones donde se
separa el catalizador gastado, agotándosele los hidrocarburos para luego pasar a un
regenerador en donde se le quema el carbón a 680º C; la corriente de hidrocarburos libre se
alimenta posteriormente a la fraccionadora principal para separarse en gases licuables,
gasolina, aceite cíclico ligero, aceite cíclico pesado y residuo catalítico.
Por el fondo de la fraccionadora se recuperan granos finos de catalizador arrastrado junto
con el residuo. Las corrientes obtenidas de la fraccionadora principal son tratadas en las
secciones respectivas para eliminarles el ácido sulfhídrico.
Después del endulzamiento las corrientes se alimentan a la sección de fraccionamiento de
licuables para separar el propano, propileno, butano-butileno. En el caso del gas y gasolina,
éstos son enviados a gas combustible y a tanques de gasolina estabilizada respectivamente.

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3.1.3 PLANTAS DE HIDRODESULFURADORAS

La Hidrodesulfuracion es un tratamiento con hidrogeno que se aplica a crudos pesados,

livianos y cortes de destilación en presencia de catalizadores.
Los objetivos son mejorar la calidad del producto en cuanto a olor, color, estabilidad, entre
otros. Durante el proceso se eliminan compuestos sulfurados en forma de sulfuro de
hidrogeno, nitrogeno, diolefinas y otros.
Durante este proceso se depositan sobre los catalizadores carbon y metales que no han sido
totalmente extraídos en procesos previos; que compiten con los compuestos de azufre por
los sitios activos del catalizador disminuyendo su actividad durante el tratamiento. Esto
obliga a combinarlos o regenerarlos constantemente para restablecer su actividad.
(Ramirez, 1981).
El nivel de Hidrodesulfuracion depende de varios factores entre ellos la naturaleza de la
fracción de petróleo a tratar (composición y tipos de compuestos de azufre presentes), de la
selectividad y actividad del tipo de catalizador utilizado (concentración de sitios activos,
propiedades del soporte, etc.), de las condiciones de reacción (presión, temperatura,
relación hidrocarburo/hidrogeno, etc.) y del diseño del proceso. Es importante senalar que
el H2S debe ser continuamente removido porque es un inhibidor de las reacciones de HDS
y envenena el catalizador. El catalizador es una sustancia que acelera una reacción
formando compuestos intermedios que facilitan que la reacción ocurra y que desaparezca al
finalizar la reacción de tal manera que catalizador no se gaste a lo largo de esta.
El principal propósito del proceso de Hidrodesulfuracion es la eliminación del azufre
contenido en la corriente de alimentación a la Unidad correspondiente, bien porque lo
exigen las especificaciones de los productos comerciales, bien para preservar la integridad
de catalizadores situados en unidades posteriores, como es el caso de las naftas tratadas en
el Reformado Catalítico. Los procesos de Hidrodesulfuracion usan catalizadores en
presencia de cantidades sustanciales de hidrogeno, bajo altas presiones y temperaturas, con
el fin de promover la reacción del hidrogeno con las impurezas de la carga.
En el proceso de Hidrodesulfuracion, la fracción hidrocarburica es mezclada con hidrogeno
y pasada por un catalizador de Hidrodesulfuracion bajo adecuadas condiciones de presión y
temperatura. En un proceso así, el objetivo es el de romper los enlaces de carbono-azufre
presentes en el material a tratar y saturar con hidrogeno las valencias libres resultantes o los
dobles enlaces olefinicos formados en tal paso de desdoblamiento. En este proceso, el
objetivo es convertir tanto como sea posible del contenido de azufre orgánico en
hidrocarburos. (Paz,2004).

Por qué se desulfura

Se debe reducir el contenido de Azufre de las fracciones de del crudo, por las siguientes
razones:

a- Debido a que los catalizadores del reformado catalítico son altamente sensibles al azufre
su contenido debe estar por debajo de 1ppm.

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b- Los controles estándar de contaminación de aire requieren de una remoción del 80% o
más del contenido de azufre presente en los combustibles
c- La mayoría del azufre presente en un GAS-OIL alimentado aun Cracking catalítico,
puede ser depositado en forma de Coque el cual puede convertirse a SO2 en el regenerador
y puede ser emitido a la atmosfera en los gases de combustión.
d- También debe eliminarse el azufre presente en la alimentación la “Hidrocraking” para
evitar el envenenamiento del catalizador utilizado en la unidad.
La reducción del contenido de azufre disminuye la corrosión durante el refinado y el
manejo y mejora el olor del producto final. (Ramirez, 1981).

Aspectos generales de la Hidrodesulfuración

 La hidrodesulfuración y de forma general, la Hidrodefinación de HC, es un

tratamiento con hidrogeno en presencia de determinados catalizadores. Los

Objetivos: conseguir una mejora en la calidad del producto en cuanto a color, olor,
estabilidad entre otros.

 Se lleva a cabo rangos de temperaturas 500-825°F, con presiones 150-3000 psig,

con flujos de H2 250-10000 SCF/Barril, y la velocidad espacial 0.5-5 V.L/V.C.hr
 A estas condiciones y con un catalizador de sulfuro metálico sobre aluminia o
sílice- aluminia, los compuestos sulfurados, reaccionan para producir sulfuros de
hidrogeno e hidrocarburos.
 Fracciones de bajo punto de ebullición se ha encontrado tioles alifáticos, sulfuros
alifáticos y sulfuros alicíclicos.
 Fracciones de alto punto de ebullición se han encontrado tiofenos complejos,
sulfuros biciclicos complejos. Para residuos se han encontrado 50% de azufre
tiofenico y 50% no tiofenicos.
 Fracciones que antes del craqueo contiene azufre no tiofenico después del proceso
su composición puede ser exclusivamente tiofenicos.
 Durante el proceso de HDS pueden ocurrir varios tipos de reacciones:
o De Hidrodesulfuracion propiamente dicha.
o De desulfuración ( si la P H2 es baja y la temperatura alta)
o De Coquización
o De descomposición de compuesto órgano-metales (HDM)
o De eliminación de compuesto nitrogenados (HDN)
o Hidrogenación y deshidrogenación (olefinas y aromáticos). (Ramírez,
o 1981).

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Descripción del Proceso

El proceso de Hidrodesulfuración de cortes petroleros para eliminar la cantidad de azufre

contenida en los mismos se divide básicamente en tressecciones

 Sección de los reactores o sección de reacción.

 Sección de gas de reciclo.
 Sección de recuperación del producto.

Estas secciones mayores de la unidad de HDS proveen las instalaciones para desulfurar
catalíticamente los gasóleos y preparar productos para uso inmediato o para mezcla
adicional.

En la sección de reacción se lleva a cabo la conversión del azufre contenido en la carga en

sulfuro de hidrogeno, mediante el uso de un reactor de lecho fijo, donde el contenido de
azufre, nitrógeno y oxigeno son convertidos en H2S, NH3 y H2O, sobre el catalizador.

En la sección del gas de reciclo se purifica el hidrogeno, que puede o no ser combinado con
la alimentación fresca para servir de exceso en el reactor, dependiendo de la severidad del
proceso.

En la sección de despojamiento se utilizan separadores instantáneos, que separan la mezcla

en productos gaseosos y líquidos, y de ser necesario, se emplea una torre de
fraccionamiento del producto.

Variables de operación del proceso

Las unidades HDS han sido diseñadas para eliminar azufre y otros contaminantes de los
gasóleos de alimentación y suplir componentes con un bajo contenido de azufre para
mezclar combustóleos. De acuerdo a las condiciones de operación del proceso, se pueden
obtener varios grados de hidrogenación. La siguiente lista muestra las variables de
operación que afectan las reacciones químicas catalizadas en una unidad de HDS:

Velocidad espacial

Presión parcial del hidrogeno

Temperatura del reactor

Catalizador

Aunque se trate de variables de operación, algunas de ellas han sido fijadas en el diseño
para satisfacer los objetivos del proceso. No obstante el operario tiene cierta flexibilidad en
el manejo de equipo para regular el grado de desulfuración.

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3.1.4 PLANTAS MTBE-TAME

Definición de MTBE

El éter metil tert-butílico (MTBE) es un líquido inflamable de olor característico

desagradable. Se fabrica combinando sustancias químicas como isobutileno y metanol, y se
ha usado desde los 1980s como aditivo para lograr mejor combustión de la gasolina sin
plomo. El MTBE se usa también para disolver cálculos biliares. En estos pacientes, el
MTBE sehace llegar directamente a los cálculos a través de tubos especiales insertados por
medio de cirugía.

OBJETIVO DEL PROCESO DE MTBE

Las actuales formulaciones de las gasolinas de los automotores deben considerar los
factores ambientales, y particularmente la tendencia reducir la contaminación atmosférica
causada por los gases de los escapes de los vehículos. La solución técnica que ha sido
seleccionada es instalar un convertidor catalítico en el sistema de escape de los vehículos.
El problema es que el catalizador es envenenado por compuesto de plomo que son liberados
con los productos de la combustión. De modo que el contenido de plomo en gasolina
automotores será progresivamente reducido, hasta quedar fuera de uso

Los compuestos de plomo, aditivos utilizados como “elevadores de octanaje” con la

finalidad de incrementar el número de octanos de la gasolina, serán reemplazados por otros
aditivos,tales como MTBE (Metil Ter-Butil Eter) un compuesto oxigenado el cual contiene
un muybuen número de octanos. (118 mínimos)

La siguiente formula química corresponde al metil-ter-butil-eter (MTBE).

El objetivo del proceso del MTBE es para producir MTBE por la reacción entre el
isobutileno(C4 olefina) con metanol (alcohol metilico):

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA PLANTA MTBE

La unidad de metil terbutil éter (MTBE), utiliza un proceso de reacción de reacción

catalítica entre el isobuteno contenido en la fracción de butanos-butenos producida en las
unidades catalíticas (FCC) y metanol, utilizando un catalizador tipo resina. De la reacción
catalítica se producen Metil Terbutil Eter con una pureza del mejor índice de octano,
reducir su presión de vapor y disminuir el grado de reactividad en la atmosfera delas
emisiones de motores de combustión interna. El refinado de C4´s se envía
a almacenamiento de LPG. La unidad de MTBE está integrada por las siguientes secciones:

• Lavado de alimentación de butanos-butenos.

• Reacción

• Destilación catalítica

• Lavado de refinado

• Recuperación de metano

SECCIÓN DE LAVADO DE ALIMENTACIÓN DE BUTANOS-BUTENOS

El objetivo de esta sección, es eliminar de la corriente de alimentación de butanos-butenos

los contaminantes arrastrados desde las plantas catalíticas y de los sistemas de tratamiento
como son las plantas de endulzamiento. Algunas impurezas como son: los cationes
metálicos, los compuestos básicos (animas, sosa, amoniaco, etc.) y las sales orgánicas;
pueden neutralizar la actividad de los grupos ácidos del catalizador utilizando para producir
MTBE.La corriente de butanos-butenos proveniente de las despropanizadoras de las plantas
catalíticas se alimenta al fondo de la columna de lavado de C4 ´s y se lava a contra
corrientecon agua desmineralizada. En la parte superior de la columna, la fase orgánica de
butanos-butenos y la fase acuosa forman una interface liquido-liquido, la cual se mantiene a
través de un control de nivel de interface, que ajusta el flujo de salida del agua por el fondo

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de la columna. El agua residual se envía al sistema de tratamiento de agua residual de
la refinería La corriente de alimentación de alimentación de butanos-butenos libre de
impurezas obtenida en el domo de la columna lavadora, fluye al tanque de balance, en
donde el agua suspendida en la corriente lavada, se separa por medio de un coalescedor
interno y se envíala sistema de tratamiento de agua residual. La corriente de alimentación
de butanos-butenos se envía mediante bombeo a la sección de reacción.

SECCIÓN DE REACCIÓN

La corriente de alimentación de butanos-butenos proveniente de la columna lavadora de

C4´s se une con el metanol que viene de la sección de recuperación de metanol y
se precalienta mediante vapor de baja presión en el precalentador de carga, posteriormente
se mezcla con una recirculación del reactor principal y finalmente se alimenta por el fondo
de este. En el reactor principal, el isobutano y metanol reaccionan para convertir la mayor
parte de isobuteno a MTBE, así como algunas reacciones laterales que producen solo
pequeñas cantidades de subproductos.

El efluente del reactor principal pasa a través de las trampas de resina y por los filtros de
resina del reactor principal, para detener las partículas finas de catalizador que puedan ser
arrastradas por el líquido. El efluente de los filtros de resina se divide en dos corrientes: una
se recircula mediante una bomba al reactor principal para ser mezclada con la corriente de
alimentación; la otra corriente se envía a la sección de destilación catalítica.

SECCIÓN DE DESTILACIÓN CATALÍTICA

La corriente de salida del reactor principal se precalienta en el intercambiador

carga/efluente de la columna catalítica, en donde se vaporiza parcialmente la mezcla
de reacción, antes de ser alimentada a la columna catalítica. La columna catalítica funciona
como un reactor de acabado y como columna de destilación, la columna cuenta con platos
de válvulas en el domo y en el fondo, así mismo, en la parte intermedia se tiene una sección
empacada con cartuchos de catalizador, en donde el isobutano y el metanol en exceso
reaccionan para producir más MTBE.

La mezcla de reacción se alimenta por debajo de la zona catalítica de la columna, en tanto

que una pequeña corriente de metanol, proveniente de los filtros de metanol se inyecta
sobre los lechos del catalizador. En el fondo de la columna catalítica, el MTBE producto se
acumula y se envía a almacenamiento previo enfriamiento en el intercambiador
carga/efluente y el enfriador de MTBE producto. El vapor de C4 ´s/ metanol que se obtiene
en el domo de la columna catalítica, es condensado y se envía al tanque de reflujo de
la columna, de donde por medio de bombas una parte de la corriente se envía como reflujo
al domo de la torre catalítica y la otra se envía a la sección de recuperación de metanol.

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SECCIÓN DE LAVADO DE REFINADO

El propósito de esta sección es recuperar todo el metanol que no reacciono en la sección de

reacción, mediante la extracción de metanol con agua en la columna de refinado de C4´s.El
destilado de la columna catalítica es enfriado y alimentado con agua en la columna de
refinado de C4´s.El destilado de la columna catalítica es enfriado y alimentado a la
columna de refinado deC4´s en donde la corriente de C4´s/metanol se dispersa en el agua
recirculada desde la columna metanol/agua, esta corriente se alimenta a la parte superior de
la columna a contracorriente .En el domo, la fase orgánica de C4´s y la fase acuosa forman
una interface liquido-liquido, el nivel de interface se mantiene mediante un control de nivel
de interface que ajusta el reflujo de metanol-agua que sale del fondo de la columna hacia la
sección de recuperación de metanol.

El rafinado de C4´s que se obtiene en el domo de la columna se envía al coalesedor de

refinado de C4s libre de agua se envía al sistema de almacenamiento de LPG

SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE METANOL

El objetivo de esta sección es recuperar todo el metanol contenido en la mezcla

metanol/agua que sale de las secciones de lavado de refinado de las unidades de MTBE y
TAME. Las corrientes de metanol/agua proveniente del fondo de la columna de rafinado de
C4´s se calientan a través del intercambiador de alimentación/fondos de la columna
metanol/agua. El metanol presente en la mezcla alimentada se separa como producto de
domos de la columna, este vapor se condensa contra la alimentación proveniente del
fraccionador de TAME y posteriormente se subenfria en el condensador de la columna
metanol/agua y en el enfriador del domo de la columna metanol/agua. Este metanol
subenfraido se envía al tanque de reflujo de la columna de metanol/agua, en donde también
se recibe el metanol de reposición proveniente de almacenamiento, este se alimenta en la
sección superior de la columna de agotamiento del tanque de reflujo. En lacolumna de
agotamiento el metanol es agotado con nitrógeno para eliminar el oxígeno antesde ser
mezclado con el metanol destilado. El líquido del tanque de reflujo se envía mediante
bombeo como reflujo líquido a la columna de metanol/agua, mientras que otra parte se
envía a la sección de reacción después de pasar a través de las guardas de metanol, donde se
eliminan los compuestos básicos. El agua obtenida por el fondo de la columna
metanol/agua, se recircula por medio de bomba la columna de refinado de C4´s después de
ser enfriada en el intercambiador alimentación/fondos de la columna de metanol/agua y en
el enfriador de agua de reciclo. Con objeto de reducir la concentración de alcohol ter-
amilico (TAA) en el agua recirculada por la extracción de metanol en la etapa de lavado de
rafinados; se efectúa continuamente una extracción lateral de líquido de la columna

14
metanol/agua, purgando de esta manera el TAA. El líquido extraído se recircula mediante
bomba al fraccionador de TAME, en donde el TAA se incorpora al TAME producto.

La energía necesaria para la operación de la columna metanol/agua se suministra a través

del rehervidor tipo termosifón, el cual utiliza vapor de media presión como medio de
calentamiento.

CARACTERÍSTICAS DEL MTBE

Las principales características del MTBE se dan en la siguiente tabla : Podemos observar
las excelentes propiedades de octanaje y el bajo punto de ebullición deMTBE , lo que hace
un ventajoso aditivo para la gasolina.

Peso molecular (g) 88

Punto de ebullición (°C) 55 (131°F)

Punto de congelación (°C) -108.6 (-164°F)

Gravedad especifica 0.740

PVR a 37.8 °C (mbar) 0.540

15
RON 117 (116)

MON 101 (98)

RON (valor de la mezcla) 116-135

MON (valor de la mezcla) 98-117

Calor de vaporización (Kcal/kg) 82

Valor calorífico (Kcal/kg) 8400

Además la adición del MTBE no incrementa en el PVR de la gasolina, de manera que no

limita la butanización (adición de butano a las gasolinas para incrementar el PVR).

PROPIEDADES DEL OCTANO MEZCLADO EN EL MTBE

En la siguiente tabla se comparan las propiedades de una gasolina base (nova u otra de bajo
octanaje), con las propiedades de octanaje obtenidas después de la adición del MTBE.

En este ejemplo, la cantidad de octanos mezclados de MTBE son RON=118 y MON =

101.

NOTA:

El número de octanos mezclados de

MTBE de la composición de la gasolina base y de sus números de octanos. El MTBE es
mezclado con la gasolina base hasta obtener concentraciones de alrededor de un 20% en
volumen (dependiendo de las normas del país y del gobierno), con la finalidad de balancear
los octanos perdidos debido a la eliminación de los compuestos de plomo

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Definición de TAME

El TAME es un aditivo oxigenado que se utiliza en las gasolina para elevar su número de
octanaje (es la capacidad antidetonante de las gasolinas), este sustituyo al tetraetileno de
plomo que era latamente contaminante, además del TAME se utiliza el MTBE (Metil-Ter-
Butil-Eter) y el ETBE (Etil-Ter-Butil-Eter), a ser oxigenados ayudan a que exista una
combustión más completa.

OBJETIVO DEL PROCESO DE TAME

Las actuales formulaciones de las gasolinas de los automotores deben considerar los
factores ambientales y particularmente la tendencia reducir la contaminación atmosférica
causada por los gases de los escapes de los vehículos. La solución técnica que ha sido
seleccionada es instalar un convertidor catalítico en el sistema de escape de los vehículos.
El problema es que el catalizador es envenenado por compuestos de plomo que son
liberados con los productos de la combustión. De modo que el contenido de plomo en
gasolinas automotores será progresivamente reducido, hasta quedar fuera de uso.

Los compuestos de plomo, aditivos utilizados como “elevadores de octanaje” con la

finalidad incrementar el número de octanos de la gasolina, serán reemplazados por aditivos,
tales como TAME (TER-AMIL-METIL-ETER).un compuesto oxigenado el cual contiene
una buena mezcla de numero de octanos. (110 mínimos)La siguiente formula química
corresponde al Ter Amil Metil Eter (TAME)

La finalidad del proceso de TAME es producir TAME por la reaccion de isoamilenos (IA
c5 olefinas) con el metanol (alcohol metilico):

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CARACTERISTICAS DEL TAME

Las principales características del TAME se dan en la siguiente tabla:

Podemos observar las excelentes propiedades de octano, lo que lo hace un ventajoso aditivo
para la gasolina.

Peso molecular (g) 102

Punto de ebullición (°C) 86.3 (131°F)

Gravedad especifica 0.7 50

Mezcla PVR a 37.8 °C (mbar) 0.1

RON (valor de la mezcla) 115

MON (valor de la mezcla) 102

Calor de vaporización (Kcal/kg) 75

Valor calorífico (Kcal/kg) 8.400

Además la adición del TAME no incrementa en el PVR de la gasolina, de manera que no

limita la butanización (adición de butano a las gasolinas para incrementar el PVR).Al
mezclarse TAME en la gasolina base (una gasolina de muy bajo octano) se incrementa
concentración total de eteres en un 20% en volumen (dependiendo del país y las leyes de

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gobierno), con la finalidad de balancear el octano perdido debido a la eliminación de los
compuestos de plomo.

Los productos de TAME son:

TAME que es el producto deseado.

Un c5 refinado, que viene de las partes de la alimentación que no reaccionaron, el cuales

producto secundario.

Un corte de gasolina (gasolina depentanizada), ya que la depentanizadora está incluida en

la unidad de TAME.

El producto de TAME es enviado al tanque de almacenamiento con la finalidad de ser

mezclado con la gasolina. De esta manera el proceso de TAME contribuye a incrementar la
producción de gasolina de alto octanaje de la refinería, por la reacción de los
isoamilenos del corte de pentanos de la FCC.

DESCRIPCION SIMPLIFICADA DEL PROCESO DE TAME

El proceso de TAME consiste en

Una sección de depentanización de la gasolina de FCC, donde los pentanos son separados
del corte de la gasolina.

Una sección de lavado de la alimentación de pentanos la cual tiene como propósito eliminar
las impurezas básicas (amonio, cloruro de sodio Na Cl (de la contaminación de agua de mar
del metanol), hidróxido de sodio y mono etanol amina (de los tratamientos de eliminación
de compuestos sulfurados), acetonitrilo CH3-CN) de la alimentación que son sales de
metales solubles en agua y que resultan ser venenos para el catalizador. Estas son
minimizadas por un lavado con agua.

Una sección de reacción principal de resina iónica de lecho fijo con el objeto de
proporcionar una mayor área de contacto y una conversión a TAME, la reacción química se
lleva a cabo en fase liquida. La temperatura a la cual se lleva a cabo la reacción es del orden
de los 40°C la cual va aumentando conforme el catalizador se va desactivando.

Una sección de fraccionamiento la cual permite la separación entre el producto deseado

TAME y el producto secundario (rafinados)

Una sección de lavado con agua del C5 rafinado, cuyo objetivo es el de separar el exceso de
metanol del rafinado

19
Una sección de recuperación de metanol (en común con la unidad de MTBE), donde el
exceso de metanol es separado del agua de forma tal que pueda ser recirculada hacia las
unidades de lavado de rafinado.

ALIMENTACION DE TAME Y SUS PRODUCTOS.

La alimentación primaria de la unidad de TAME es total del corte de gasolina obtenido de

lasdos FCC. Estos cortes deben haber sido previamente tratados por el proceso Merox, con
lafinalidad de eliminar los compuestos de azufre, La unidad de TAME puede procesar
desdeel total del corte de gasolina o solamente una parte de ella.

ALIMENTACION DE PENTANOS A LA UNIDAD DE TAME

El corte de pentanos que proviene que proviene de la depentanizacion de la gasolina

deFCC y que es enviada a la sección de la unidad de TAME.

IMPUREZAS

La alimentación de la unidad de FCC contiene sales e impurezas básicas, tales como

amonio, cianuro de sodio NaCl, hidróxido de sodio y monoetanolamina (de los tratamientos
de eliminación de compuestos sulfurados), acetronitrilo CH3—CN, que son contaminantes,
aun en muy bajas concentraciones, ya que pueden convertir en pasivos los sitios activos de
la resina de intercambio. En consecuencia, el sitio contaminado es inutilizable para la
reacción del TAME. Las consecuencias de tal contaminación son: Conversión reducida
(por disminución de la función del catalizador) y Reducción de la vida del catalizador.

El objetivo de la sección de lavado de la alimentación de C5 es eliminar estas impurezas

básicas y también los metales solubles que envenenan la resina, por medio del agua de
lavado.

Esta operación se lleva a cabo en la columna de lavado E-201 de la alimentación de C 5.

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 3.1.5 PLANTAS REDUCTORA DE VISCOSIDAD (VISBREAKING)

Es un proceso térmico en donde el residuo de vacío, de alta viscosidad, es sometido a

temperaturas cercanas a 450 ºC y a presión moderada de 25.0kg/cm2, con lo cual las
moléculas de alto peso molecular se desintegran, formando moléculas pequeñas de
diferentes tamaños y estructura, las cuales constituyen productos ligeros de mayor valor
agregado como son: gases, gasolina y gasóleo; además de un nuevo residuo con menor
viscosidad que la carga original, reduciendo de esta forma, el costoso uso de diluentes que
se utilizan para elaborar combustóleo. El esquema siguiente ilustra el objetivo del proceso.

El esquema siguiente ilustra el objetivo del proceso.

Como se muestra en el esquema, el proceso no disminuye sustancialmente el "fondo de

barril"; sin embargo, se justifica económicamente, ya que se ahorran total o parcialmente
los barriles de diluentes (kerosina, gasóleo ligero, etc.) que se requieren para elaborar el
combustóleo a partir del residuo de vacío y, además, se produce un porcentaje considerable
de destilados.

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Descripción del proceso:

El residuo de vacío a 270 ºC es recibido en un tanque acumulador de carga, de donde lo

toman unas bombas que lo envían al tren de precalentamiento, aquí se calienta
intercambiando calor con el residuo caliente proveniente del fondo de la torre
fraccionadora; en seguida, entra al calentador donde se calienta hasta 400ºC, con presión de
14.0 kg/cm2, en estas condiciones se inician las reacciones de desintegración, al salir del
calentador la corriente pasa a una caja de reacción en donde se le proporciona el tiempo de
residencia necesario para completar las reacciones; al salir de la caja, las reacciones son
"apagadas", enfriando la corriente hasta una temperatura de 380 ºC con una corriente de
gasóleo pesado frío.

Posteriormente, la corriente conteniendo los productos de reacción entran a la torre

fraccionadora en donde se evaporan los destilados (gas, gasolina y gasóleo), separándose
éstas del residuo de desintegración. Los vapores de los destilados ascienden a través de la
sección de fraccionamiento de la torre, condensándose los vapores de gasóleo retirando
calor de la torre, para lo cual se extrae una corriente líquida de gasóleo pesado caliente, que
se enfría con agua en los generadores de vapor. Parte de este gasóleo se regresa a la torre
como reflujo, otra parte constituye la corriente de apagado que enfría los productos de
reacción a la salida de la caja de reacción; otra corriente de gasóleo se envía a la torre
agotadora donde se ajusta su temperatura de inflamación, para lo cual se agrega vapor al
fondo de la torre; finalmente, se envía a las plantas HDS para eliminarle el azufre. Los
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gases y gasolinas constituyen los vapores que no condensaron y salen por el domo de la
torre fraccionadora hacia un condensador, en donde se condensan los vapores de gasolina;
después, pasan a un acumulador donde se separa la corriente de gases, la cual es tomada por
un compresor para enviarla a la sección de tratamiento y fraccionamiento de gases de la
planta catalítica. La gasolina condensada sale del acumulador, la toman unas bombas
centrífugas y una parte es enviada como reflujo a la torre fraccionadora; otra parte, sale
como gasolina producto a la planta catalítica para someterla a tratamiento. Del fondo de la
torre fraccionadora sale el residuo de desintegración, con temperatura cercana a 380 ºC y en
seguida se enfría parcialmente cambiando calor con la carga Una corriente de este residuo
se recircula a la sección de agotamiento de la torre para evitar que se forme coque, otra
parte sale como combustóleo a almacenamiento, agregándole antes una corriente de
diluente para ajustarle la viscosidad.

3.1.6 PLANTAS DE ALQUILACIÓN

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Alquilación:

Consiste en un proceso de síntesis química por medio de la combinación de olefinas ligera

(tales como etileno, propileno y semejantes) con hidrocarburos saturados (parafinas) con
el fin de formar hidrocarburos saturados (isoparafinas) de cadenas ramificadas para obtener
un producto de alto peso molecular y un número grande de carbono.

UNIDAD DE ALQUILACION
Objetivo
El objetivo de la unidad de alquilación es transformar los LPG (gases licuados del
petróleo), fracción C3-C4, en otros hidrocarburos cuyo punto de ebullición se encuentre en
el intervalo de las gasolinas que presentan elevado índice de octanos (por su naturaleza
ramificada). Esto se consigue por reacción de isobutano con olefinas C3-C4 que
provienen de otras unidades de la refinería (como es el FCC).
Reacción
El mecanismo de reacción transcurre a través de carbocationes formados por adición de un
protón a la olefina o por substracción de un hidruro a la parafina. Las moléculas obtenidas
al ser ramificadas presentan un elevado índice de octanos.
Para llevar a cabo este proceso se utilizan catalizadores ácidos y suelen ser generalmente el
ácido sulfúrico o el ácido fluorhídrico. En el siguiente esquema simplificado se recoge el
funcionamiento de esta unidad con la utilización de ácido sulfúrico.

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Proceso
La fracción de butanos separada en la unidad de ligeros contiene butano e isobutano
(pero no olefinas). Esta fracción pasa por un destilador, extrayendo por cabeza isobutano y
el butano por un lateral de la columna (el cual se deshidrogena).
En el reactor (agitado) se emulsionan la fase acuosa (acida) y orgánica. Tras un proceso de
decantación, la fase acuosa se vuelve a introducir al reactor. La fase orgánica, en cambio, se
despresuriza y la fracción C3-C4 (que no ha reaccionado) aparece en forma gaseosa. En la
fase liquida se obtiene los hidrocarburos C7-C8 que se han formado en el reactor.
Los gases se llevan a una columna de destilación donde se separa la fracción C3 (ya que el
propano es inerte). La fracción C4 se une a la C7-C8 y se lleva a la columna de destilación
inicial extrayendo por el fondo el producto deseado, es decir, el alquilato (fracción de
isómeros C7-C8 muy ramificados).
En caso de que la proporción de isobutanos no sea suficiente, se debe instalar una unidad de
isomerización.
Reactor
La reacción es exotérmica y para mantener la temperatura hay que refrigerar. En el caso del
ácido sulfúrico la temperatura debe ser entre 3-10ºC. Esta temperatura se mantiene
aprovechando el frío producido en la despresurización de la fase orgánica.
Inconvenientes
- El ácido se gasta y puede generar un gasto importante retirarlo
- El ácido fluorhídrico no genera residuos pero es un producto peligroso (que genera
quemaduras internas)

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CONCLUSIÓN

La refinación es un proceso fundamental en la industria de refinación del petróleo, pues

permite hacer una separación de los hidrocarburos aprovechando sus diferentes puntos de
ebullición. La destilación atmosférica y al vacío es el primer proceso que aparece en una
refinería. El petróleo se separa en fracciones que después de procesamiento adicional, darán
origen a los productos principales que se venden en el mercado.

En este proyecto se señalan los métodos y/o procesos que se deben llevar a cabo para
realizar la refinación del petróleo, de igual manera se pretende hacer conciencia sobre la
problemática que atraviesa hoy en día el país ante la falta de refinerías propias, por lo cual
el objetivo principal es fortalecer los objetivos propuestos que hoy en día se pueden percibir
y dar lugar así a un mejor crecimiento en infraestructura petrolera.

La refinación de crudos y la manufactura de productos en el país representaron volúmenes

y metas muy modestas. De acuerdo con la información documental recopilada se pueden
presentar resultados atractivos y propuestas que coadyuven a la mejora económica y
producción de recursos energéticos.

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REFERENCIAS

 http://www.ingenieriaquimica.net/articulos/314-refino-del-petroleo-iv-procesos-de-
reformado
 https://www.lacomunidadpetrolera.com/showthread.php/1492-Planta-
catal%C3%ADtica-FCC-(FCC-plant)
 https://es.scribd.com/document/361256776/Trabajo-Mtbe-y-Tame-pdf
 Cruz, S. (2005), “Diseño de un control difuso para la relación de alimentación de
hidrógeno en un reactor para una planta piloto de hidrotratamiento”. Tesis que para
obtener el grado de maestro en ciencias con especialidad en ingeniería eléctrica. .
Instituto politécnico nacional escuela superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.
México, D.F.

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